加氫裂化開工過程事故匯編解讀

1、加氫裂化開工過程事故匯編二零一零年七月生產(chǎn)技術(shù)處循環(huán)氫壓縮機(jī)故障循環(huán)氫壓縮機(jī)及其輔機(jī)故障， 嚴(yán)重制約了裝置的順利投產(chǎn)， 反應(yīng)系統(tǒng)氣密過程中， 當(dāng)反 應(yīng)系統(tǒng)壓力 12.0 14.0MPa，因密封油泵壓力不足，密封油系統(tǒng)熱量分布不平衡，油冷卻后 溫度較高， 曾數(shù)次造成循環(huán)氫壓縮機(jī)停機(jī)， 影響氣密進(jìn)度， 對密封油泵及冷卻系統(tǒng)進(jìn)行改造， 16.0MPa 氫氣氣密一次合格。投料試生產(chǎn)后，循環(huán)氫壓縮機(jī)頻繁停機(jī)，且沒有任何報(bào)警，給 查找原因帶來較大困難， 其間陸續(xù)解決了潤滑油泵出口安全閥彈簧損壞， 調(diào)速油供油管徑過 小， DG505調(diào)速系統(tǒng)參數(shù)整定欠佳，冬季外供中壓蒸汽管網(wǎng)過長，中壓蒸汽溫度低易帶水， 現(xiàn)場

2、調(diào)速系統(tǒng)反饋信號(hào)接線短路等問題，使停機(jī)問題最終得以解決。C101（循環(huán)氫壓縮機(jī)）密封油液位導(dǎo)致機(jī)組聯(lián)鎖跳閘1986 年 7月 9日， Q01機(jī)組在第一次試運(yùn)中， 8：05 時(shí)密封油高位罐液位下降，電泵也 無法維持液位。 8： 08 時(shí)由于高位罐液位低造成聯(lián)鎖跳閘， Q01自動(dòng)停運(yùn)。事后發(fā)現(xiàn)液位自 控回路調(diào)節(jié)閥處于關(guān)閉狀態(tài)， 經(jīng)檢查是該閥定位器供風(fēng)定值器損壞， 儀表風(fēng)中斷造成調(diào)節(jié)閥 自動(dòng)關(guān)閉，使密封油不能進(jìn)入高位罐。分析： 調(diào)節(jié)閥出故障是操作中常見的現(xiàn)象， 當(dāng)運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備正常而出現(xiàn)斷流故障， 應(yīng)立即查 看調(diào)節(jié)閥開度，必要時(shí)用旁路閥調(diào)節(jié)。1.0MPa 蒸汽溫度減溫到 1801986年 8 月 21日，

3、 C101（循環(huán)氫壓縮機(jī)） 正在開機(jī)試運(yùn)中， 廢熱鍋爐開除氧系統(tǒng)， （向 CT1019循環(huán)氫壓縮機(jī)蒸汽透平）背壓蒸汽注堿溫水，將1.0MPa 蒸汽控制在 250，由于除氧器溫度升的過高液位波動(dòng)，造成 F106-P0lA 泵（堿溫水泵） 抽空堿溫水中斷，背壓汽溫控 表 TC-713 自動(dòng)將注堿溫水閥全開，備用泵起動(dòng)后溫控表調(diào)節(jié)滯后，大量堿溫水注入 C101 背壓汽中，使 1.0MPa蒸汽溫度降到 180。故障出現(xiàn)后，緊急將 TC-713 改手動(dòng)將溫度提回 到 250 。分析：加氫裂化裝置的低壓汽是排放到廠管網(wǎng)， 1.0MPa 蒸汽飽和溫度為 170，接近 170時(shí)會(huì)造成蒸汽帶水事故。 我廠熱裂化

4、裝置和瓦斯壓縮站使用以1.0MPa 蒸汽為動(dòng)力的汽輪機(jī)，蒸汽帶水會(huì)造成汽輪機(jī)損壞，對蒸汽溫度的控制萬不可大意。C102 向制氫返回氫中斷1986年 9 月 2日， C102B機(jī)（新氫壓縮機(jī)）由于一級(jí)入口濾網(wǎng)堵需更換到C102A機(jī)。啟動(dòng) C102A機(jī)后， 由于新氫管路太臟， 一級(jí)和二級(jí)入口濾網(wǎng)立即堵塞，被迫緊急停機(jī)，造成制 氫返回氫中斷，制氫裝置被迫切斷進(jìn)料。分析：制氫反應(yīng)爐需要加氫 C102 提供返回氫作反應(yīng)配氫，返回氫中斷制氫將被迫切斷 進(jìn)料， 反之又影響加氫， 這是一個(gè)聯(lián)系兩個(gè)裝置的重要環(huán)節(jié)， 換機(jī)時(shí)一定要注意將返氫線打 開，此次故障產(chǎn)生于試運(yùn)階段，所以影響不大。正常生產(chǎn)操作則會(huì)產(chǎn)生重大波

5、動(dòng)。C101更換轉(zhuǎn)子1989 年 7 月 4 日裝置第 12 周期開工， 18 時(shí)當(dāng)循環(huán)氫壓縮機(jī) C101 轉(zhuǎn)速由 3000rpm 向 8000rpm 提速時(shí)，機(jī)組出現(xiàn)嚴(yán)重振動(dòng)，廠部決定進(jìn)行檢修。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)，迷宮密封磨損，蜂 窩密封磨損， 平衡鼓鍍層有剝落現(xiàn)象， 轉(zhuǎn)子葉輪有結(jié)垢現(xiàn)象， 吸入口與級(jí)間擴(kuò)壓器內(nèi)存有蠟 油，原轉(zhuǎn)子已不能再用， 廠部決定更換國產(chǎn)新轉(zhuǎn)子，以后運(yùn)轉(zhuǎn)情況表明，國產(chǎn)轉(zhuǎn)子的性能優(yōu) 于進(jìn)口轉(zhuǎn)子。分析：因循環(huán)油進(jìn)料孔板 FRC-157法蘭泄漏， 裝置進(jìn)行 21巴/ 分緊急放空降壓時(shí)， 部分 較重的油沖進(jìn)入 C101 入口管道， 當(dāng) C101 重新啟動(dòng)時(shí)循環(huán)氣體帶液造成機(jī)組振動(dòng)， 損傷

6、轉(zhuǎn)子 與密封件， 這種現(xiàn)象車間已估計(jì)到， 但是當(dāng)時(shí)條件不允許進(jìn)行處理，而是“抓緊時(shí)間開工” ， 結(jié)果是相反的。此次教訓(xùn)應(yīng)牢牢記住，不能盲目執(zhí)行上級(jí)命令。循環(huán)氫壓縮機(jī)喘振4 月 11 日裝置停工準(zhǔn)備進(jìn)行第二次催化劑再生， 4 月 24 日開 C101 循環(huán)氫壓縮機(jī)循環(huán)升 溫， 15：50 時(shí)接班完畢后，崗位人員發(fā)現(xiàn)溫控表TIC-210 輸出在 50以上， B閥處于全開的位置， E101 與 E103 循環(huán)氫 / 反應(yīng)產(chǎn)物換熱器換熱流程短路。為提高循環(huán)氣換熱溫度，用 儀表手動(dòng)將 B閥關(guān)閉，此刻 C101 入口流量立刻下降產(chǎn)生喘振，機(jī)崗位反應(yīng)迅速立即將反飛 動(dòng)控制閥全開， 沒有造成機(jī)組損壞。 事后查

7、明 TIC-210 回路 A 閥手動(dòng)輪開在關(guān)閉位置上， 調(diào) 節(jié)器信號(hào)對該閥無作用，當(dāng) B 閥關(guān)閉時(shí)實(shí)際上造成反應(yīng)流程中斷 C101斷流，故障當(dāng)時(shí)的瞬 間 C101入口壓力 2.7MPa 出口壓力 5.3MPa。這是一起嚴(yán)重的未遂事故，幸虧機(jī)崗位反應(yīng)快否則C101 轉(zhuǎn)子非損壞不可。上一班開機(jī)流程檢查不細(xì)，恰巧停工冷卻時(shí) TIC-210 的手動(dòng)輸出使 B 閥打開，反應(yīng)流程暢通順利開機(jī)， 但卻埋下了事故隱患。 接班的檢查不細(xì)。 當(dāng)發(fā)現(xiàn)與正常不同現(xiàn)象應(yīng)追問清楚， 但沒有那樣做。 開工期間要特別注意流程正確，如發(fā)現(xiàn)異常一定要弄清楚再調(diào)整。新氫機(jī)出口超壓現(xiàn)象1994 年開工切換機(jī)組過程中，此時(shí)系統(tǒng)壓力已達(dá)

8、到6.OMPa，新氫機(jī)由意大利機(jī)切換至沈陽機(jī)。按規(guī)程，先開三回一線機(jī)組自身循環(huán)，在未關(guān)小三回一閥的情況下，開啟出口閥， 此時(shí)系統(tǒng)壓力經(jīng)三回一反竄至入口，入口壓力超高經(jīng)機(jī)壓縮后，出口壓力猛增至12.OMPa，出口震動(dòng)極大，經(jīng)緊急停機(jī)后，幸未發(fā)生事故。吸取本次經(jīng)驗(yàn)后，在開出口閥前，先開出口 放空閥開機(jī)，在開啟出口閥同時(shí)，關(guān)閉出口放空，避免了上述問題。循氫機(jī)調(diào)速過快，造成循氫帶液1995 年，檢修后的開工，進(jìn)油后，循氫機(jī)手動(dòng)提速，轉(zhuǎn)速由 7000 轉(zhuǎn) / 分向 9000 轉(zhuǎn) / 分 提，由于提速過快，造成循氫大量帶液，瞬時(shí)，高分液面滿。循氫罐液面達(dá)到高位報(bào)警線， 經(jīng)迅速降低轉(zhuǎn)速、降量，及時(shí)脫液后，避

9、免了一次可能發(fā)生的嚴(yán)重事故。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，在循氫 機(jī)提速過程中， 首先應(yīng)通知反應(yīng)崗位， 并按規(guī)程提速， 以免發(fā)生循氫帶液， 甚至帶入循氫機(jī)， 造成毀機(jī)的重大問題。齊魯石化緩和加氫裂化開工中出現(xiàn)的問題及處理方法90年 1 月 3 日凌晨循環(huán)氫壓縮機(jī)突然停機(jī)，精制反應(yīng)器入口溫度失控超溫，壓力超高。 緊急泄壓重新開工后，精制反應(yīng)器床層壓差由停機(jī)前的 0.25MPa升至 0.3MPa。 15 日又進(jìn)一 步升至 0.49MPa。25 日又突然降回到 0.24MPa，與此同時(shí)精制油氮含量節(jié)節(jié)升高，雖不斷提 高精制床層溫度，但氮含量仍升高到143ppm，在這段時(shí)間內(nèi)裂化床層的溫度也相應(yīng)提高，2月 2 日溫度已經(jīng)

10、升到 380 方能維持大于 350 餾分的轉(zhuǎn)化率在 35%左右。2 月 1 日發(fā)現(xiàn)精制 反應(yīng)器一床層中上部外壁出現(xiàn)過熱點(diǎn)，過熱區(qū)不斷擴(kuò)大， 2月 9 日超溫區(qū)中心壁溫已經(jīng)達(dá)到 320，故停工檢查處理。經(jīng)過開蓋檢查和再生卸出催化劑的觀測，發(fā)現(xiàn)一床層上部到頂分 配器塔盤均已被焦炭堵塞， 并且在貼近器壁處有一深 1.2 米以上的洞穴直通超溫中心部， 內(nèi) 保溫表面有一主裂紋和多條小裂紋匯集在超溫中心部，另外再生后一床層催化劑大約粉碎 25%，床層水平斷面的中心部位粉化的更為嚴(yán)重，這也是壓差增大的一個(gè)原因。3.GAT-183 齒輪箱軸燒壞92 年 7 月 19 日 22 ：30 分啟動(dòng) GAT-183（

11、密封油蒸汽透平泵） ，準(zhǔn)備開循環(huán)氫壓縮機(jī)， 在開 GAT-183 前做好了開泵前的一切準(zhǔn)備工作； 開啟后發(fā)現(xiàn)此泵振動(dòng)較大， 立即向上級(jí)有關(guān) 部門匯報(bào)并來人查看未做任何處理，交接班時(shí)下個(gè)班也未發(fā)現(xiàn)任何問題，到1： 30 分發(fā)現(xiàn)GAT-183 齒輪箱軸燒壞。事后進(jìn)行事故分析，主要原因是檢修不過關(guān)造成燒軸，另一方面有 可能是潤滑油少的原因造成燒軸。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：（1）此泵檢修完后未進(jìn)行認(rèn)真檢查。（2）操作人員對事故判斷能力較差。（3）沒有嚴(yán)格按操作規(guī)程執(zhí)行，潤滑油位低。（4）有關(guān)上級(jí)部門對此事不夠重視，崗位人員應(yīng)繼續(xù)向上級(jí)匯報(bào)。反應(yīng)轉(zhuǎn)化率過高1986 年 10 月 28 日 8：30 時(shí)反應(yīng)提量， 19

12、：00 時(shí)反應(yīng)提量到 80 噸 / 時(shí)，反應(yīng)溫度控制 過高，單程轉(zhuǎn)化率高達(dá) 82.5 ，引起分餾操作波動(dòng)。 20：00 時(shí) T103（產(chǎn)品分餾塔） 油過輕， P108（塔底抽出泵）泵抽空， F104 被迫熄火，反應(yīng)被迫降溫降量，產(chǎn)品轉(zhuǎn)不合格罐，影響 正常生產(chǎn)達(dá) 6 小時(shí)。分析：反應(yīng)單程轉(zhuǎn)化率設(shè)計(jì)為 60，過高或過低均造成分餾不正常，特別是反應(yīng)溫度 超高時(shí)，深度轉(zhuǎn)化的反應(yīng)生成油進(jìn)入分餾系統(tǒng)后， 輕者造成沖塔， 嚴(yán)重會(huì)產(chǎn)生超壓事故。轉(zhuǎn) 化率是反應(yīng)崗位重要控制指標(biāo)，調(diào)節(jié)中應(yīng)緩慢進(jìn)行把握好與進(jìn)料量相適應(yīng)的反應(yīng)溫度。反應(yīng)深度過大影響分餾1987 年 10 月 22 日第四周期開工，反應(yīng)進(jìn)油后 Pll2

13、（分餾單元最后一分餾塔底泵即尾 油泵）處于半抽空狀態(tài)， 21：00 時(shí)各塔液面指示全滿， 21： 30 時(shí)反應(yīng)被迫降量，但由于降 量過急溫度降得慢，造成反應(yīng)深度大，單程轉(zhuǎn)化率達(dá)87.5 ，造成 T101（脫丁烷塔）沖塔，D104（ T101回流罐）滿，液態(tài)烴放人火炬時(shí)形成火雨將火炬下燒著，報(bào)火警。分析： 反應(yīng)深度是反應(yīng)崗位的關(guān)鍵指標(biāo)， 絕不能出差錯(cuò)， 處理應(yīng)本著先降溫后降量的原 則進(jìn)行。反應(yīng)器大蓋發(fā)生泄露著火1987 年 9 月 9 日，四套加氫精制開工期間，反應(yīng)器大蓋發(fā)生泄露著火，使反應(yīng)器頂部 框架鋼梁燒毀，裝置緊急停工。分析：泄露系檢修時(shí)反應(yīng)器大蓋卡扎里密封半絲裝反，致使筒體及半絲螺紋未緊

14、到位。 經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：檢修拆裝設(shè)備要認(rèn)真嚴(yán)謹(jǐn)，否則可能引發(fā)重大事故。催化劑床層發(fā)生嚴(yán)重飛溫1993年 7月，二套加氫裂化開工期間，使用 RT-1 新催化劑，進(jìn)油時(shí)催化劑床層發(fā)生嚴(yán) 重飛溫，床層最高溫度達(dá) 820，裝置緊急停工。分析：進(jìn)油溫度為 240，略高，后調(diào)整為 200，開工正常。 經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：新鮮催化劑初進(jìn)油時(shí)，溫度不能太高，否則極易發(fā)生超溫事故。廢熱爐入口負(fù)壓超高1986年 9月 2日，反應(yīng)爐 F101和 F102正在升溫，廢熱鍋爐開 C104（煙道氣引風(fēng)機(jī)） 引煙氣煮爐。操作人員在進(jìn)行煙氣切換時(shí)，煙道旁路擋板DA-6 關(guān)得太快，廢熱鍋爐入口負(fù)壓過高，將 F101 和 F102 兩爐火抽熄。

15、分析： 廢熱鍋爐入口負(fù)壓控制著五臺(tái)工藝爐負(fù)壓，它的激烈波動(dòng)將造成五臺(tái)工藝爐負(fù)壓波動(dòng)， 嚴(yán)重時(shí)會(huì)產(chǎn)生熄火，爐膛爆炸等惡性事故。 鍋爐操作人員調(diào)整負(fù)壓時(shí)，應(yīng)與反應(yīng)和分餾崗位聯(lián)系，三方人員到現(xiàn)場嚴(yán)密監(jiān)視各爐負(fù)壓變化情況，必須緩慢調(diào)節(jié)。F102（循環(huán)氫加熱爐）干燒1986所9月 15日 15：15時(shí)，反應(yīng)系統(tǒng)正處于開工高壓氣密階段，由于高分液位D102超高報(bào)警跳閘聯(lián)鎖表 LS/LAILH-01 因表件松動(dòng)造成誤動(dòng)作， C101（循環(huán)氫壓縮機(jī)） 緊急停車 7 巴/ 分自動(dòng)放空， F102 自動(dòng)熄火。當(dāng)班人員在沒有將主火嘴手閥關(guān)閉情況下將 XCV-104A 聯(lián)鎖控制閥復(fù)位，有四個(gè)火嘴又自動(dòng)點(diǎn)燃。車間干部從

16、中控室 CRT顯示發(fā)現(xiàn) F102 管壁溫度 最高點(diǎn)已升到 512，責(zé)成崗位人員立即檢查才發(fā)現(xiàn)此問題，立即將火嘴熄火。分析： 不管加熱爐出現(xiàn)什么原因造成熄火， 操作人員應(yīng)首先關(guān)閉火嘴閥門， 否則可能造 成干燒、爆炸等事故。我廠曾經(jīng)因?yàn)轭愃魄闆r火嘴復(fù)燃， 之后又不檢查造成爐管燒壞， 甚至 整臺(tái)加熱爐報(bào)廢的重大事故， 此事反映了操作人員對事故的處理過程不熟悉。 需要進(jìn)一步加 強(qiáng)訓(xùn)練，提高技術(shù)素質(zhì)。分餾爐回火爆燃1986 年 10 月 4 日 9：40 時(shí)，突然 F104（產(chǎn)品分餾塔底重沸爐）發(fā)生回火爆燃，接著 F103（脫丁烷塔重沸爐）也回火， F104 又發(fā)生第二次回火。由于不明回火原因，當(dāng)班人員

17、 立即在中控室緊急停爐，反應(yīng)降溫降量，對操作產(chǎn)生很大波動(dòng)。分析： 這是一起嚴(yán)重的回火爆炸事故， 由于初次開工現(xiàn)場比較亂， 其原因當(dāng)時(shí)也沒能調(diào) 查清楚，經(jīng)分析和以下原因有關(guān)：（ 1）、燃料油壓力控制過高。裝置內(nèi)總線在1.0MPa，比正常高出 0.2MPa。（ 2）、霧化蒸汽壓力沒有投自動(dòng)，各爐沒按規(guī)定將蒸汽與燃料油差壓控制在0.15MPa，F(xiàn)104 差壓僅有 0.07MPa。原因可能是蒸汽壓力波動(dòng)， 燃料油霧化不良， 部分火咀熄火。 司爐員發(fā)現(xiàn)之后將煙道擋 板開大，大量空氣進(jìn)人爐膛后產(chǎn)生爆燃。 要強(qiáng)調(diào)的是，加熱爐蒸汽壓控必須投入自控， 否則 蒸汽壓力波動(dòng)十分容易產(chǎn)生熄火、爆炸等事故。F103（脫

18、丁烷塔重沸爐）熄火造成餾分波動(dòng)1987 年 9 月 8 日準(zhǔn)備開液力透平，儀表檢查 LIC-103 控制回路時(shí)不慎將 LIC-103BV 閥 開大，將 D103安全閥頂跳， D103壓力突然由 1.95MPa 降到 1.7MPa，T101 進(jìn)料一時(shí)中斷。 分餾崗位人員既不請示班長也不向在場的車間干部匯報(bào)，自作主張熄滅 F103 爐火，給整個(gè) 分餾單元操作造成很大波動(dòng)，影響正常生產(chǎn)約3 小時(shí)。分析： 這本不是難以處理的故障。 正確的做法可以降 T101脫丁烷塔壓力， 降 F103出口 溫度， T101 進(jìn)料很快就能恢復(fù)，但由于熄滅 F103 爐火擴(kuò)大了事態(tài)。崗位人員進(jìn)行重大決定前應(yīng)向在場的班長匯

19、報(bào)，征得同意后方能采取行動(dòng)，當(dāng)然如時(shí)間不允許可自行處理。F101（循環(huán)氫加熱爐）爐管結(jié)焦1987 年 11 月 5 日 0： 00 時(shí)開 C101（循環(huán)氫壓縮機(jī)）反應(yīng)開始升溫升壓進(jìn)入開工過程， 但 C101因封油液面建立不好， 1：00 時(shí) C101才提到 8.0MPa。F101 點(diǎn)火以后，發(fā)現(xiàn) E101第 二路出口爐管壁溫上升很快， 2：00時(shí)記錄 T108為 556.6 ， T109為 565.7 ，比其余三路 壁溫高出 200。儀表工校驗(yàn)認(rèn)為熱偶無問題，當(dāng)班人員卻認(rèn)為不準(zhǔn)，沒有將溫度降下來， 反將溫度繼續(xù)升高。 4：00 時(shí)記錄 T108 達(dá) 597.8 ，T109達(dá) 570.3 ，超溫

20、時(shí)間在 2 小時(shí)以 上。事后檢查確認(rèn)第二路已結(jié)焦。 割管清焦時(shí)第二路爐底彎頭堵滿高約500mm的焦塊。 油是怎樣進(jìn)人爐管的？ 11 月 3 日零點(diǎn)班處理蒸汽中斷事故時(shí)，反應(yīng)充氮到1.2MPa，3：00 時(shí)制氫充氮， 由于加氫與制氫共用 2.5MPa線，加氫反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)鈴?F101出口單向閥倒竄去制氫 將部分蠟油帶入 F101 爐管管內(nèi)， C101啟動(dòng)后，由于反應(yīng)系統(tǒng)壓力低，氣體循環(huán)量小，不能 將油帶出爐管，在干燒情況下造成爐管結(jié)焦。分析： F101 是循環(huán)氫加熱爐，爐管中一般中不會(huì)有油的，事故出現(xiàn)前沒人意識(shí)到會(huì)有 油。當(dāng)儀表已表示異常狀況時(shí)， 武斷地認(rèn)為儀表不準(zhǔn)，壁溫已超出工藝卡片所規(guī)定值，

21、還盲 目干下去。這是一起嚴(yán)重的違章事故。從中可以吸取以下幾點(diǎn)教訓(xùn)：（1）、認(rèn)為難以發(fā)生的事故不等于不會(huì)發(fā)生。（ 2）、當(dāng)儀表指示異常時(shí)，不要武斷地認(rèn)為表不準(zhǔn)，而應(yīng)該去推敲找出問題所在。（3）、任何情況下不能違反工藝卡片所規(guī)定的工藝指標(biāo)。（ 4）、單向閥一般情況下是不嚴(yán)密的， 不能認(rèn)為管路上設(shè)有單向閥后管路介質(zhì)不會(huì)倒流。加熱爐在點(diǎn)火過程中出現(xiàn)正壓回火1994 年，反應(yīng)加熱爐在點(diǎn)火升溫過程中，頻繁出現(xiàn)正壓回火的問題，操作人員有被燒 掉眉毛、頭發(fā)等現(xiàn)象。經(jīng)事后分析，由于燃料氣線無氮?dú)獯祾咧脫Q，在蒸汽吹掃后，瓦斯放 空不夠，瓦斯線中含氧量不合格，因而在開工點(diǎn)火初期，加熱爐頻繁正壓回火。分餾熱油泵密封損

22、壞分餾熱油運(yùn)過程中溫度超過 200，各塔底泵密封頻繁損壞， 分餾貫通熱油運(yùn)經(jīng)常中斷。 其原因是熱油泵自身配置密封沖洗冷卻器過小， 密封油溫度不易控制所至。 同時(shí)， 泵的密封 件本身也存在缺陷。 為此， 將塔底油泵高壓進(jìn)料泵的密封沖洗液改為加氫尾油做密封液， 集 中供給，有效地解決了此問題。P112B出口壓力表彈出1986 年 9月 21日分餾單元正在熱油運(yùn)，在啟動(dòng) Pll2B （分餾塔底泵）時(shí)出口壓力表突 然彈出， 200熱柴油從壓力表引壓管噴出，操作人員冒著危險(xiǎn)立即停泵，關(guān)閉泵出入口閥 門，避免了一起事故。事后檢查是因國產(chǎn)壓力表與配套的壓力表引壓線接口螺紋規(guī)格不同， 國產(chǎn)壓力表頭是公制螺紋而

23、引線接頭是英制螺紋， 兩者根本不匹配造成的。 對我們這套引進(jìn) 裝置來說，由于引進(jìn)設(shè)備大都采用英制，在更換或檢修設(shè)備中要特別注意這個(gè)問題。P112 嚴(yán)重抽空2月 13日第十七周期開工于 9：12時(shí)反應(yīng)進(jìn)油， 14：05 時(shí)開 T106，此刻 Pll2 兩臺(tái)泵 反復(fù)抽空造成操作混亂。 原因是循環(huán)油罐 D107在整個(gè)開工過程中去 T106 的循環(huán)線僅僅開小 旁路閥，由于循環(huán)量低 D107中的油與水沒有置換干凈溫度也低，開T106 時(shí)將 D107循環(huán)線主閥打開升溫， 于是出現(xiàn) Pll2 嚴(yán)重抽空。 這種事以往也曾發(fā)生， 此次是非常不應(yīng)該的。 Pll2 抽空處理不好是很危險(xiǎn)的， 會(huì)造成空冷 A107 泄

24、漏或冷凝堵塞， 以往因此曾出現(xiàn)過幾起事故。P102A預(yù)熱線堵，影響開工1999 年 1 月 31 日，裝置檢修后按計(jì)劃開汽，開工過程中發(fā)現(xiàn)P102A 預(yù)熱線堵。 P10lB檢修未完，循環(huán)油改入 D101，直到 2 月 5 日 P102A才處理好，恢復(fù)正常流程生產(chǎn)。高分液位、界位調(diào)節(jié)閥堵塞開車過程中， 曾發(fā)生過高分液位調(diào)節(jié)閥被硬塑料物堵塞， 被迫使用調(diào)節(jié)閥副線控制， 將 調(diào)節(jié)閥閥芯拆除清掃。 高分液位調(diào)節(jié)閥也曾多次被不銹鋼絲卡住閥芯， 也被迫用其副線控制， 并在調(diào)節(jié)閥前安裝過濾網(wǎng)。分餾塔液面儀表指示失靈，成安全閥起跳加氫裝置開工期間， 裝置進(jìn)行熱油運(yùn)行時(shí)， 分餾塔液面儀表指示失靈， 塔被裝滿后儀

25、表 沒有指示和報(bào)警， 造成安全閥起跳， 油竄入火炬線將火炬放空罐裝滿， 幸虧離心機(jī)沒有聯(lián)鎖 泄放， 否則火炬放空罐將發(fā)生大爆炸，后果不堪設(shè)想。從以上事故中應(yīng)吸取經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，在以后的開工及生產(chǎn)中不應(yīng)過分相信儀表， 尤其是開工初期， 室內(nèi)儀表指示要經(jīng)常與實(shí)際相對照， 發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)聯(lián)系儀表處理。 作為操作人員對操作情況要做到心中有數(shù)， 操作發(fā)生變化時(shí)應(yīng) 多思考，做到手勤、腿勤、眼勤，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理，避免類似事故再次發(fā)生。Pll2B 預(yù)熱線限流孔板漏油年 9 月 20 日分餾崗位正在熱油運(yùn)， P112B（分餾塔底泵）開始預(yù)熱，預(yù)熱線閥開 后，200的熱油從預(yù)熱線限流孔板噴出， 情況非常危險(xiǎn)。 事后檢查

26、發(fā)現(xiàn)孔板兩側(cè)均無墊片， 并且螺栓也沒上緊，用手即能轉(zhuǎn)動(dòng)。分析：新泵和檢修完的泵，投用之前應(yīng)詳細(xì)地檢查，試 壓合格后方能投用。儀表絲堵忘恢復(fù)，第一分餾塔 T103（即產(chǎn)品分餾塔）沖塔第十七周期元月 23 日 7：58 時(shí)進(jìn)油開工， 12：30 時(shí)反應(yīng)器床層建立溫升， T103 底溫已 升到 350，但各側(cè)線無產(chǎn)品可抽，塔頂也無餾出物，這一奇怪現(xiàn)象沒引起開工人員特別注 意，沒有人到現(xiàn)場查看。 13：15時(shí) T103安全閥起跳，才發(fā)現(xiàn)塔頂回流罐 D106的壓力達(dá) 0.35MPa 已嚴(yán)重超壓。在撤壓過程中 T103 發(fā)生嚴(yán)重沖塔，塔頂溫度高達(dá) 250，當(dāng)時(shí)塔頂空冷風(fēng)機(jī) 有一半沒開，溫度激烈變化使四臺(tái)空

27、冷共 37 個(gè)脹口泄漏，個(gè)別脹口被撥出 10 毫米。更為嚴(yán)重的是 D106滿，熱油沖進(jìn) D106到 F104（T103 加熱爐）的瓦斯線，恰巧該線爐 前壓力表檢修中拆下校驗(yàn)沒有裝上而表的手閥卻開著， 油噴向爐壁。 操作人員正在爐前調(diào)火 嘴，見此情形奮不顧身搶關(guān)閥門， 不幸被火燒傷。 事故發(fā)生后裝置被迫停工搶修 A103（T103 頂空冷器）。此次事故的起因是儀表維修工在冬季停工防凍防凝時(shí)將 D106 壓控表表頭絲堵拆了，但 開工中忘了恢復(fù)使該表失去作用。 雖然儀表工應(yīng)對事故負(fù)責(zé)， 當(dāng)然車間自已也有不可推卸的 責(zé)任， T103 底溫已升到 350，反應(yīng)已有生成物，但 T103頂溫仍停留在 20左

28、右，沒有任 何餾出物，另外 Pll2 （下一分餾塔塔底泵）出現(xiàn)抽空現(xiàn)象，可肯定T103 過來的油不是輕就是帶水，沒有人去認(rèn)真分析，光顧在現(xiàn)場忙。這次事故是慘痛的，特別是造成人員受傷，作 為開工指揮者明顯產(chǎn)生麻痹， 作為崗位人員有失職行為， 這是幾年來車間所出現(xiàn)的最嚴(yán)重事 故之一，從技術(shù)與管理角度還應(yīng)吸取以下教訓(xùn)。（1）、壓力表的管理應(yīng)進(jìn)一步加強(qiáng)，要嚴(yán)格定位定表定人。（2）、所有的空冷風(fēng)機(jī)一旦反應(yīng)進(jìn)油就要全開以防萬一。（ 3）、開工中不要盲目相信儀表，必須反復(fù)確認(rèn)。（ 4）、當(dāng)開工中出現(xiàn)異常現(xiàn)象時(shí)不可輕易放過， 一定要追究清楚， 必要情況下可暫緩開 工進(jìn)程。校表過程發(fā)生竄壓1997 年 9 月，

29、一套加氫精制開工過程中，減壓閥失靈，儀表工校驗(yàn)控制閥時(shí)，操作人 員僅把付線打開，卻沒有關(guān)閉截止閥，導(dǎo)致竄壓發(fā)生，低分安全閥起跳，由于處理及時(shí)，未 釀成較大影響。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：操作人員和儀表維修人員一定要加強(qiáng)協(xié)調(diào)，密切配合，尤其是校表過程中， 必須嚴(yán)密監(jiān)視，防止發(fā)生事故。D102安全閥隔斷閥沒開1986年 9 月 23日 D102（高壓分離罐） 壓力升到達(dá) 16.0MPa正準(zhǔn)備作緊急泄壓試驗(yàn)。 試 驗(yàn)人員在 D102 頂偶然發(fā)現(xiàn) D102安全閥前隔斷閥是關(guān)閉的。分析： 安全閥是各類容器的生命線， 能防止超壓與爆炸事故發(fā)生， 因此要求安全閥前后 隔斷必須是全開的， 否則會(huì)造成安全閥不起作用， 結(jié)果將是

30、非常危險(xiǎn)的。 壓力容器在啟用時(shí) 必須仔細(xì)檢查，對容器上的附件必須確認(rèn)合格，有關(guān)閥門開關(guān)確認(rèn)無誤。脫硫系統(tǒng)超壓1990 年 11月 10日上午調(diào)整脫乙烷塔操作， 由于升溫速度較快 10時(shí)左右塔底重沸器 Ell2 頭蓋法蘭突然泄漏，情況危急當(dāng)班人員立即甩開T102（脫乙烷塔）向脫硫排液態(tài)烴，同時(shí)泵 P106（T102 進(jìn)料泵，此泵另一出口去脫硫部分）也向脫硫進(jìn)料，造成T151（液化氣脫硫塔）壓力超高 D154（液化氣沉降分液器）法蘭嗤開，液態(tài)烴大量噴出，操作人員不顧個(gè)人 危險(xiǎn)，沖人液態(tài)烴氣霧中打開 T151 旁路，將液態(tài)烴切出脫硫。分析：由于 T102 多次開停， 使 E112頭蓋法蘭螺栓松馳，

31、在溫度變化激烈情況下發(fā)生泄 漏，當(dāng)班處理過程中過于急躁， 險(xiǎn)些又出現(xiàn)另一起事情。 事故處理一定要冷靜，要考慮上下 游崗位，要照顧左右關(guān)系，能做到這一點(diǎn)是很不容易的， 但又必須做到這一點(diǎn)，否則一起事 情沒處理好，接二連三又出現(xiàn)問題。憑借對現(xiàn)場情況的熟悉，在極其危險(xiǎn)和困難的情況下， 冷靜地進(jìn)行處理使事故轉(zhuǎn)危為安，這種勇敢負(fù)責(zé)的精神值得學(xué)習(xí)。E-1/2 殼程防沖板安反開焊后堵塞出口事故1996 年在開工過程中，發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)壓降逐步增大，由正常的l.2MPa ，升至 1.5 1.8MPa，且在這個(gè)范圍內(nèi)波動(dòng)。通過檢查，反應(yīng)器壓降正常，加熱爐壓降正常，最終確定在 E-1/2 殼程出入口壓降增大。 通過查閱圖

32、紙， 發(fā)現(xiàn) E-1/2 殼程防沖板安置在出口， 而正常應(yīng)在入口。 經(jīng)停車拆開發(fā)現(xiàn)， 出口防沖板已開焊， 防沖板距出口法蘭僅有幾厘米的距離， 正是壓降增大 的原因所在。在除去防沖板開工后，壓降恢復(fù)正常。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，在開工前審圖過程中，如果 過分信任或依賴設(shè)計(jì)單位，而缺乏嚴(yán)謹(jǐn)、 細(xì)致檢查， 則有可能出現(xiàn)始料不及的、嚴(yán)重而低級(jí) 的錯(cuò)誤。反應(yīng)器 R102 溫升過快時(shí)間： 1990 年 2 月 1 日零點(diǎn)班。經(jīng)過：當(dāng)班在硫化后的新催化劑用VGO（減壓蠟油）切換出低氮油后，控制VGO流量為49.8t/h ，循環(huán)油流量為 30t/h 一段時(shí)間內(nèi)打印記錄為：R101 入口R101總R102A入R102總時(shí)間溫度

33、溫度溫度溫度0：00319.618.3325.6-10.9102：00324.224.6337.5-3.34：00344.944.6363.311.5至 4 時(shí)，供氫量嚴(yán)重不足。按 498t/h 的 VGO的加工量計(jì)算，新氫的供應(yīng)量（標(biāo)）最少應(yīng)為 15000m3/h ，可實(shí)際上只有 11492m3/h ，高分壓力下降到 13.1MPa，反應(yīng)爐循環(huán)氫呈下降 趨勢， F101為 3700m3/h ，F(xiàn)102為 69896m3/h 。由于催化劑處于硫化后換油結(jié)束階段，殘存的 低氮油較多，很易裂解以致在 2時(shí)至 4 時(shí)這兩個(gè)小時(shí)內(nèi)， R101（精制反應(yīng)器） 入口溫升速度 為 103/h ，大大高于現(xiàn)場

34、方案小于 6 /h 的規(guī)定，由于供氫不足，到 4 時(shí) 40 分時(shí)，各反 應(yīng)器床層溫度迅猛上升，各床層的溫度（）記錄為：一床入口一床出口二床入口二床出口R101348352352360R102A368358370368R102B378378398379其中， R101冷氫量為 9300m3/h ，R102冷氫量 60000m3/h 。在這種情況下， 不得不采取緊 急停爐并將處理量由 49.8t/h 降至 40t/h 的措施以控制住溫度。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：（1）應(yīng)嚴(yán)格按方案執(zhí)行。（2）協(xié)調(diào)指揮不力，沒有及時(shí)聯(lián)系制氫配合開工，供氫不足又盲目地升溫。第 1 分餾塔液面超高（即：產(chǎn)品分餾塔）時(shí)間： 1990 年

35、 2月 27 日四點(diǎn)班。經(jīng)過：當(dāng)日白班 12 時(shí)該塔進(jìn)料自 90t/h 交班時(shí)提量到 98t/h ，這段時(shí)間內(nèi)由于轉(zhuǎn)化率 不高， 9時(shí)和 13時(shí)柴油的終餾點(diǎn)都高于 350，而交班前， T103（產(chǎn)品分餾塔）液面實(shí)際上 已漫頂了（儀表指示在 90就不動(dòng)了） 。四點(diǎn)班繼續(xù)提量， 18時(shí)已達(dá) 100t/h 。從 16時(shí)到 18 時(shí)這段時(shí)間里，第一分餾塔各側(cè)線的抽出量又趨下降，輕石腦油由 17.5t/h 降至 13.7t/h ， 重石腦油由 15.1t/h 降至 13.7t/h ，航煤由 37.2t/h 降至 29.5t/h 。按當(dāng)時(shí)的物料平衡，該 塔在 12 時(shí)至 18 時(shí)之間已存油 94899kg

36、 。17 時(shí)航煤的 98餾出溫度高于 350，說明在這時(shí) 該塔油已漫至抽出口，只是分析站不及時(shí)報(bào)送結(jié)果，至 21 時(shí) 30 分才報(bào)結(jié)果，而不被注意。 后經(jīng)調(diào)整，操作正常，但中間罐航煤約 600 噸已受污染。經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：（1）提量時(shí)對產(chǎn)品收率和物料平衡計(jì)算不準(zhǔn)。（2）交接班不清。（3）沒有嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量負(fù)責(zé)制，當(dāng)分析不合格時(shí)，應(yīng)及時(shí)通知生產(chǎn)調(diào)度。11未用蒸汽吹掃爐膛，造成爐膛爆炸 在一次加熱爐點(diǎn)火過程中， 操作人員未按， 先用蒸汽吹掃爐膛， 再進(jìn)行可燃性氣體分析 要求去做， 而是直接點(diǎn)火， 結(jié)果造成爐膛爆炸， 這是一起嚴(yán)重的違章操作， 望大家引以為誡。脫硫崗位液態(tài)烴抽提塔 T151（即液化氣脫硫塔）

37、超壓1986年 8 月 17日，脫硫單元液態(tài)烴抽提塔 T151 進(jìn)行氮密，充氮時(shí)將安全閥前閥關(guān)閉， 充氮流程是將 2.5MPa 氮?dú)饩€接到脫丁烷塔再進(jìn)入抽提塔。當(dāng)時(shí)方案將脫丁烷塔充壓到 2.5MPa 后再向 T151 充氮，但操作人員沒將 T151 進(jìn)料閥關(guān)閉，僅在脫丁烷塔底觀察壓力。 當(dāng)脫丁烷塔充壓到 2.5MPa時(shí)，T151達(dá) 2.3 2.4MPa，事后檢查 T151有兩個(gè)墊片被撕開， 被 迫重新?lián)Q墊。分析：這是一起嚴(yán)重的設(shè)備超壓事故。 發(fā)生的原因是對流程檢查不細(xì)， 該關(guān)的閥門沒關(guān)。 生產(chǎn)中相當(dāng)多的事故出自流程搞錯(cuò)，閥門開錯(cuò)。D102（高壓分離罐）液面超高1986年 9月 30日 10：4

38、0時(shí)反應(yīng)開始進(jìn)油，但到 13：05 時(shí)仍沒見高分玻璃板液面計(jì)出 現(xiàn)液位，但此時(shí) LIC-103 液位控制調(diào)節(jié)器指示全滿， LI-104 液位指示 86 ，引起車間干部 的懷疑，趕到現(xiàn)場轉(zhuǎn)動(dòng)液面計(jì)角閥， 玻璃液面計(jì)內(nèi)充滿液體， 方知高分液位確實(shí)已滿， 立即 向低分放油將液面撤下來。分析： 這是一起惡性未遂事故。 當(dāng)時(shí)高分液面 LS/LAILH-01 聯(lián)鎖旁路斷開， 高分液面一 旦滿到進(jìn)料口，使會(huì)發(fā)生 C101 帶油毀機(jī)事故，玻璃液面計(jì)所以不見液面，是因?yàn)橐好嬗?jì)開 導(dǎo)淋放空后，角閥內(nèi)密封彈子將角閥堵住，因而不能顯示液面。每次液面放空后， 必須將導(dǎo) 淋閥關(guān)閉再將角閥關(guān)閉后再緩慢地全開，液位計(jì)才能正常

39、投用。爐 F104（產(chǎn)品分餾塔底加熱爐）超溫年 2 月 13 日裝置開工分餾系統(tǒng)熱循環(huán)脫水， T103（產(chǎn)品分餾塔）底溫升到 270 時(shí)， P108A泵（分餾塔底泵）發(fā)生抽空，啟動(dòng) P108B也抽空，兩臺(tái)塔底泵同時(shí)運(yùn)轉(zhuǎn)情況下， F104進(jìn)料在 60 150 噸/時(shí)之間波動(dòng)。當(dāng)班人員分析是 T103底溫低造成泵抽空于是強(qiáng)行升 溫，但抽空現(xiàn)象更進(jìn)一步惡化使?fàn)t出口溫度最高達(dá)480，事后查明 P108A/B 泵抽空原因是由于鐵銹將入口過濾堵塞。分析： 這是一起違章操作。 當(dāng)爐進(jìn)料量低應(yīng)排除故障，當(dāng)爐進(jìn)料正常之后方可升溫，強(qiáng) 行升溫短時(shí)間也會(huì)造成爐管結(jié)焦， 一旦爐管結(jié)焦勢必造成停工。 處理爐管結(jié)焦非常困

40、難， 碳 鋼爐管燒焦把握不大，易損壞爐管。脫丁烷塔 T101 嚴(yán)重超壓12年 2 月 4 日第六周期進(jìn)油開工， 進(jìn)油前由于精制反應(yīng)器 R101 撇頂更換了部分催化 劑，當(dāng)時(shí)采取注硫硫化措施對新催化劑進(jìn)行簡單硫化， 9 時(shí) 07 分反應(yīng)進(jìn)油時(shí)循環(huán)氫中的硫 化氫含量為 3600ppm。12 時(shí)左右首先在 Rll2B 裂化反應(yīng)器第二床層出現(xiàn)溫升， 很快上到 390 左右， 當(dāng)時(shí)進(jìn)料量僅有 40噸，恰巧廠瓦斯管網(wǎng)波動(dòng)壓力降低影響制氫， 供氫量由 1400Nm3/h 降到 8000 9000Nm3/h 。過度的反應(yīng)和供氫的減少使反應(yīng)系統(tǒng)壓力迅速下降，僅20 分鐘從16.OMPa降低到 7.OMPa。而反

41、應(yīng)床層繼續(xù)超溫最高點(diǎn)高達(dá)414.8 。 12時(shí) 30 分被迫切斷進(jìn)料，反應(yīng)壓力已降低到 5.3MPa。由于反應(yīng)溫度高致使反應(yīng)深度過大， 這部分含低分子烴類過多的反應(yīng)流出油進(jìn)入分餾系 統(tǒng)立即引起大亂， T101、T102 和 T103、脫丁烷塔、 脫乙烷塔和產(chǎn)品分餾相繼沖塔， 其中 T101 最為嚴(yán)重。由于 T101 進(jìn)料氣體烴組分太多，當(dāng)時(shí) D104 脫丁烷塔回流罐壓控線全開。 F103 脫丁烷塔加熱爐熄火也無法制止這一沖塔現(xiàn)象，結(jié)果造成T101系統(tǒng)超壓時(shí)間長達(dá) 30 分鐘。最高壓力達(dá)到了 2.35MPa，此壓力已經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過 T101 的設(shè)計(jì)值 1.80MPa。事后查明造成超壓 除了上述原因之

42、外更可怕的是 T101安全閥的前隔斷閥僅僅開了 4 扣，其中有 2 扣還是空的， 從而限制了安全閥的泄壓能力。分析： 這是一起非常嚴(yán)重的未遂操作事故， 其原因幾乎全部是人為造成的， 以下教訓(xùn)應(yīng) 牢牢記取。（ 1）、進(jìn)油前注硫量大，據(jù)記錄循環(huán)氫中的硫化氫含量最高達(dá)到了0.7 ，進(jìn)油時(shí)為0.36 。在這種情況下， 催化劑的活性高而且不穩(wěn)定， 當(dāng)蠟油到達(dá)反應(yīng)溫度時(shí)突然出現(xiàn)反應(yīng) 并且迅速發(fā)展， 床層溫度難以控制出現(xiàn)超溫。 所以進(jìn)料前注硫是不妥當(dāng)?shù)模?給升溫操作帶來 很大困難，使反應(yīng)條件變的難以捉摸。（ 2）、進(jìn)油前應(yīng)聯(lián)系制氫裝置將供氫量提到18000Nm3/h 以上，以便催化劑床層出現(xiàn)溫升有足夠的氫氣

43、維持反應(yīng)系統(tǒng)的壓力和循環(huán)氫流率， 能夠控制反應(yīng)正常進(jìn)行， 即使反應(yīng)床層 出現(xiàn)異?，F(xiàn)象也能有足夠的氫氣補(bǔ)充，進(jìn)油前還應(yīng)該將 C102 的返氫投用，防止進(jìn)油后投用 造成波動(dòng)。當(dāng)制氫裝置供氫不足不穩(wěn)時(shí)，加氫應(yīng)控制升溫節(jié)奏或中斷反應(yīng)。（ 3）、當(dāng)催化劑床層出現(xiàn)溫升之后，反應(yīng)崗位要控制住不要超過3，然后根據(jù)分餾崗位的要求緩慢提溫，使兩崗位的操作協(xié)調(diào)統(tǒng)一，使開工過程有良好的節(jié)奏。（ 4）、壓力容器的安全泄壓閥是關(guān)鍵的部件， 前后的隔斷閥一定要全開， 這一點(diǎn)要牢記， 開工前的安全檢查要將此列為必檢項(xiàng)目。同時(shí)檢查人員要簽名備案。（ 5）、當(dāng)催化劑床層的反應(yīng)溫度已無法控制時(shí)， 應(yīng)果斷地切斷進(jìn)料， 必要情況下還應(yīng)

44、考 慮緊急放空。此次事故處理并不是如此，反應(yīng)壓力已經(jīng)降低到 7.0MPa 還在維持進(jìn)料，當(dāng)決13 定切斷進(jìn)料時(shí)反應(yīng)壓力已降低到 5.3MPa，這樣做的結(jié)果更加惡化了事故程度。余熱鍋爐汽包發(fā)生突沸現(xiàn)象1990 年 1 月 23 日第 13 周期開工， 14 時(shí) 28 分熱中壓鍋爐投用過程中， 汽包壓控手閥開 度較小汽包壓力上升很快， 崗位人員去現(xiàn)場將手閥開大， 但控制室壓控表給手動(dòng)定放在全開 位置，立即造成蒸汽大量放空汽包產(chǎn)生突沸現(xiàn)象同時(shí)形成假液位， 汽包給水控制閥自動(dòng)關(guān)閉， 汽干鍋循環(huán)水泵抽空，情況非常危險(xiǎn)，當(dāng)即切斷入爐煙氣。分析： 這是鍋爐操作最忌諱的事情。 壓力突然降低產(chǎn)生的突沸現(xiàn)象， 一

45、方面形成假液位 造成給水中斷， 一方面飽和水大量汽化， 雙管齊下很快產(chǎn)生干鍋事故， 一旦發(fā)生循環(huán)水泵干 鍋抽空千萬不能進(jìn)水只能切斷煙氣。此次所幸雖然前邊做的不對，后面處理還是正確的。高壓換熱器 E101、E103 管殼之間超壓 第十六周期開工進(jìn)入開機(jī)氫密階段，高分壓力已到3.OMPa，18：30 開 C101，19： 00開 C102，正在此時(shí)不知何人何時(shí)將爐 F101、E102 循環(huán)氫加熱爐、原料油 / 反應(yīng)產(chǎn)物換熱器 進(jìn)料控制閥關(guān)閉，反飛動(dòng)線控制閥開度也很小很快C101 出口壓力升到 10.OMPa，使 E101、E103 的管殼壓差高達(dá) 7.OMPa。崗位人員應(yīng)該時(shí)刻盯住儀表， 萬一出事

46、追究責(zé)任， 僅靠不知道或不承認(rèn)是解決不了問題 的。這起事故雖然沒造成多少后果，但性質(zhì)惡劣。D107 安全閥跳2 月 21 日 8：59 時(shí)開 P102B向反應(yīng)進(jìn)循環(huán)油， D107壓力突然升到 0.8MPa 造成安全閥起 跳，同時(shí) T106 因此波動(dòng)， Pll2 抽空。原因是 Pll3 出口低流量線內(nèi)有水或油輕，進(jìn)入 D107 后汽化。正常情況在啟動(dòng) Pll2 之前應(yīng)先將 D107壓力降低到 0.2MPa，派專人盯住 D107控制 表防止超壓。但此次沒有將壓力預(yù)先降低，失去緩沖能力，沒能避免超壓故障。根本的解決 方法是在開工分餾循環(huán)脫水期間， 一定要用沖洗油將二臺(tái)循環(huán)油泵 P102A/B 的出口

47、低流量線 中的水頂干凈，否則在 D107 溫度高的情況下突然進(jìn)入大量的水，水汽化瞬間形成很高的壓 力可能造成 D107 破裂或爆炸，產(chǎn)生難以想象的災(zāi)難性事故，類似的事故已經(jīng)在煉油行業(yè)再 現(xiàn)過。水冷 A107 出口倒凝跑油裝置第十八周期開工， 分餾于 10 月 11 日 10：00 時(shí)進(jìn)油建立大循環(huán) 18：00 時(shí)開始退油，12 日 6：00 時(shí)氮?dú)庹痉从乘嵝运畢^(qū)跑油，當(dāng)班趕到發(fā)現(xiàn)水冷A107出口倒凝在跑柴油，當(dāng)即關(guān)閉倒凝閥， A107 水箱已裝滿柴油，部分柴油溢出跑到排水明溝。跑油的原因是停工掃線 后，水冷 A107 出口接界區(qū)外未轉(zhuǎn)化油線的閥門沒關(guān)，退油時(shí)油從此處倒回水冷A107，從開14著

48、的倒凝閥跑油。此次事故的發(fā)生很不應(yīng)該， 進(jìn)油中對流程檢查不細(xì)， 進(jìn)油之后又沒有跟蹤檢查， 沒有遵 守人隨油走的原則。 在長達(dá) 12 小時(shí)的時(shí)間里， 分餾循環(huán)中幾次塔的液面下降四次進(jìn)行補(bǔ)油， 冷油運(yùn)中從來也沒發(fā)生過這樣的事， 而當(dāng)班卻不做分析不做檢查， 如此麻痹大意真太可怕了。 T101 嚴(yán)重帶水10 月 18 日 15 ：30 時(shí)塔 T101（脫丁烷塔） 進(jìn)料嚴(yán)重帶水， 塔頂溫度高達(dá) 165，泵 P105 與 P106（回流泵與脫乙烷塔進(jìn)料泵）超負(fù)荷電機(jī)頻繁跳閘，甚至T103（產(chǎn)品分餾塔）也出現(xiàn)帶水， 一時(shí)造成操作混亂到 17：00 時(shí)方處理正常。 帶水的原因是高分 D102 的切水控制閥 堵

49、，當(dāng)班因臨近下班盯表不緊，造成水界位過高隨油進(jìn)入分餾。帶水在分餾正常生產(chǎn)中是非常危險(xiǎn)的， 輕者如上述， 重者造成塔超壓塔板被沖翻， 類似 事故在煉油行業(yè)并不鮮見。T106（分餾塔）沖塔1987 年 2 月 15 日 16：00 時(shí)， Pll3 （回流泵）出現(xiàn)抽空現(xiàn)象， T106 頂溫升到 80，真 空度開始下降。當(dāng)班操作員沒有及時(shí)處理，造成真空度被破壞，塔頂溫升到230， T106發(fā)生沖塔。 22：00 時(shí)將沖洗油用膠帶接到 Pll3 入口向塔頂打回流將塔頂控制住， 6 小時(shí)后 T106 方恢復(fù)正常。分析： 當(dāng)崗位出現(xiàn)波動(dòng)崗位人員應(yīng)立即向班長和值班干部匯報(bào)， 并立即著手處理， 否則 一個(gè)小波動(dòng)

50、也許會(huì)擴(kuò)大為事故，這并不單純是技術(shù)問題，此次故障就是處理遲緩引起的。在引 3.5MPa 蒸汽，用倒淋排凝，出現(xiàn)倒淋管線甩鞭子的現(xiàn)象1994 年，柴油精制裝置開工引 3.5MPa 蒸汽，在管帶末端有一個(gè)倒淋，排凝線由5 米管帶直通地面，且無任何加固措施。在3.5MPa 蒸汽界區(qū)間打開的同時(shí)，用此倒淋排凝，剛打開倒淋時(shí)， 排出物為冷凝水， 見水后人剛離開， 倒淋線伴著中壓蒸汽排出時(shí)發(fā)出尖銳的鳴叫 聲，開始在 5 米范圍內(nèi)大幅度甩動(dòng)， 幸虧操作人員及時(shí)離開， 否則后果不堪設(shè)想。 經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)， 由于缺乏經(jīng)驗(yàn)，特別是危險(xiǎn)部位考慮不周，在細(xì)小問題也會(huì)犯致命的錯(cuò)誤。忘拆一塊盲板兩人致殘一九六七年五月五日，壓縮

51、車間檢修后開工，啟動(dòng)2# 壓縮機(jī)進(jìn)行氮?dú)庋h(huán)。由于吹掃罐的盲板沒有拆除， 當(dāng)班操作工也沒發(fā)現(xiàn)。開工后氮?dú)廨斎氩贿M(jìn)去，壓力迅速上升，當(dāng)壓力 升至 7 兆帕?xí)r，位于壓縮機(jī)廠房樓下的低壓吹掃罐爆炸。 站在樓上的 3 名檢修工人同時(shí)被崩 起來兩米多高。 3 人受傷，其中兩人致殘，設(shè)備也遭到嚴(yán)重破壞，修復(fù)兩個(gè)多月，造成很大 經(jīng)濟(jì)損失。15事故教訓(xùn)：裝置檢修要設(shè)有“盲板司令” ，并畫出盲板流程圖。檢修后開車前，要有領(lǐng) 導(dǎo)有組織的檢查驗(yàn)收，且不可盲動(dòng)。原料帶水事故1999 年，柴油精制裝置原料突然帶水，加熱爐、反應(yīng)器溫度驟降，系統(tǒng)壓力升高。操 作人員立即采取了緊急泄壓， 加熱爐熄火， 降量至最低流量的措施， 聯(lián)系調(diào)度立即切換原料， 并立即組織人員脫水， 由于裝置內(nèi)只有原料緩沖罐， 無脫水沉降罐， 因而原料緩沖罐無法脫 出明水（為乳化物） ，因此在高分、低分處大量脫水，由于脫水量較大，塔進(jìn)料量較小，在 塔液面下降的情況下，分餾按停工處理。 在原料更換，脫水完畢后，采樣觀察原料中幾乎不 含明水，則按正常開工步驟開工。本次事故的經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)在于：