冷軋帶鋼主要板形缺陷

1、一、壓痕原因：1、因勒帶或穿帶甩尾不正常，帶鋼在工作輥表面造成堆焊或粘接2、在軋機空轉(zhuǎn)時預(yù)壓力過小，造成工作輥與支撐輥點接觸而使支撐輥周 長磨損，受損支撐輥反過來造成新更換工作輥表面壓印而造成帶鋼表 面壓痕3、支撐輥掉肉造成工作輥表面壓印，即在帶鋼表面產(chǎn)生壓痕措施：1、輕微小面積壓痕可對工作輥進行修磨（用砂石），嚴重壓痕應(yīng)更換工作 輥2、軋機空轉(zhuǎn)時給一定軋制壓力或采用正彎輥，以避免局部損傷軋輥，發(fā)現(xiàn) 支撐輥局部損傷，避免使用負彎輥，減輕軋輥表面壓痕深度，勤換工作 輥，必要時及時更換支撐輥二、壓印特征：帶鋼表面呈周期性凸狀印痕原因：工作輥表面產(chǎn)生裂紋或掉皮措施：1、更換新工作輥之前，嚴格檢查軋輥

2、表面質(zhì)量，防止未磨凈裂紋輥投入 使用（軋輥間應(yīng)確保應(yīng)有磨削量，特別是粘鋼輥，以完全消除裂紋層）。2、確保各機架工藝潤滑良好，軋制液溫度、濃度、壓力在正常范圍，防止 噴嘴堵塞，避免軋輥局部溫度過高3、發(fā)現(xiàn)壓印及時更換軋輥，更換新輥后，要進行一定預(yù)熱，同時，開軋頭 幾卷鋼要嚴格控制升速制度三、劃傷特征：帶鋼沿軋制方向的直線凹狀缺陷原因：1、各種導(dǎo)輥與帶鋼速度不一樣2、帶鋼與輔助設(shè)備異常接觸3、生產(chǎn)線設(shè)備有異物措施：1、定期檢查輔助傳動輥是否轉(zhuǎn)動靈活及表面狀況2、固定輔助設(shè)備與帶鋼應(yīng)保持一定間隔3、及時檢查、清除生產(chǎn)線設(shè)備中的異物4、發(fā)現(xiàn)帶鋼表面有劃傷，應(yīng)從后向前逐個檢查，查出事故原因后，根據(jù)情況采

3、 取的辦法給予處理。四、裂邊 特征：帶鋼邊部局部開裂或呈鋸齒形裂口五、原因：1、酸洗剪切邊部狀況不好，造成軋后帶鋼裂邊2、熱軋板本身邊部裂口或龜裂3、吊運中夾鉗碰撞，使帶鋼邊部碰損措施：1、酸洗剪切邊剪刃間隙，應(yīng)按剪切的不同厚度規(guī)格精確調(diào)節(jié)2、熱軋原板邊部缺陷應(yīng)在酸洗工序盡量切除（呈月牙形）3、吊運鋼卷時，夾鉗應(yīng)穩(wěn)、準、輕，防止吊具將鋼卷邊部碰損五、熱劃傷特征：帶鋼表面沿軋制方向無規(guī)律的局部條狀凹痕原因：1、軋輥和帶鋼溫升過高2、軋制薄規(guī)格時，在高速高壓下，軋制油的油膜強度不夠，使?jié)櫥涣妓?措施：1正確選擇軋制油濃度和軋制油類型，確保良好的潤滑性能2使各機架的負荷分配盡量均勻3正確選擇軋制

4、液的溫度、壓力，確保良好的冷卻性4選擇適當?shù)能堉扑俣龋跐櫥屠鋮s不好的情況下，軋制速度不應(yīng)超過1000mpm5、當已經(jīng)發(fā)現(xiàn)有較嚴重的熱劃傷時，立即更換工作輥六、軋穿特征：帶鋼表面呈周期性孔洞原因：1、工作輥表面嚴重粘接2、嚴重粘輥裂紋（一般前架板面產(chǎn)生壓印，經(jīng)后架軋鋼延伸造成軋穿）3、軋輥表面凹狀缺陷措施：1、更換新工作輥2、防止異物掉入軋機進入輥縫，避免軋輥表面損傷七、板形缺陷入、雙邊浪特征：帶鋼兩邊呈可見波紋狀原因：軋輻凸度小，軋制壓力過大，軋制溫度低、正負彎輻使用不當措施：減小軋制壓力或加大后張力，合理控制好輻型，將工作輻中間部分軋制液流量盡量減小，增大正彎輻B、單邊浪特征：帶鋼一邊呈

5、可見波浪狀原因：有浪一邊軋制力過大，軋輻溫度不均，工作輻水平未調(diào)好，來料厚度不均（楔形）措施：通過壓下雙擺，將有浪一邊軋制力減小，嚴格要求原料同板厚差不超規(guī)定，頭尾有鐮刀彎在酸洗一定.要剪掉C、中間浪特征：帶鋼中部呈可見波浪狀原因：與雙邊浪相反措施：與雙邊浪相反。、二肋浪特征：帶鋼沿寬度方向1/4、3/4處或部分區(qū)域呈可見波浪狀原因：軋制溫度 不均，局部過熱與浪相對應(yīng)的軋輥冷卻液噴嘴堵塞措施：加大二肋浪部位的軋制液流量，認真檢查二肋浪部位噴嘴是否堵塞八、厚度不均或不合 特征：帶鋼沿軋制方向厚度波動變化超出產(chǎn)品要求或軋制 成品厚度與產(chǎn)品要求厚度不符原因：1、熱軋原料本身厚度不均，材質(zhì)硬度不均2、

6、AGC系統(tǒng)沒有投入時，壓下及速度調(diào)節(jié)不及時3、各機架張力波動范圍過大4、測厚儀（特別是最后機架）不準措施：1、確保熱軋原料厚度精度，對嚴重超厚或超薄部分應(yīng)切除，軋制中發(fā)現(xiàn)原料厚 度波動，應(yīng)及時降速，待調(diào)節(jié)好后再升速，當厚度波動嚴重時，要停機，然后按 實際厚度進行手設(shè)定計算，再啟動設(shè)備進行軋制2、AGC系統(tǒng)沒有投入使用時，隨速度的變化及時調(diào)節(jié)軋制力和張力，保證厚度 精度正常3、嚴格保證系統(tǒng)的張力穩(wěn)定4、定期檢查測厚儀的精度，軋制時如發(fā)現(xiàn)異常狀況，及時檢查、核對成品實物 厚度與測厚儀顯示的一致性，否則立即通知計控人員進行處理九、卷形A、溢出邊特征：鋼卷邊部局部不齊原因：酸洗來料溢出邊，熱軋板形較差

7、，卷取張力過 小及波動，軋制壓力不穩(wěn)定，入口無跑偏控制裝置措施：發(fā)現(xiàn)原料溢出邊嚴重時，人工首先降速，及時采取手動對中調(diào)節(jié)，嚴格控 制好板形，對帶頭板形不好的部分，應(yīng)切除，嚴格控制卷取張力，確保壓下穩(wěn)定 正常，盡快使人工跑偏控制裝置投入使用，一旦出現(xiàn)嚴重溢邊，在最后機架分卷B、塔形特征：鋼卷邊部呈弧形狀原因：酸洗卷塔形，帶鋼頭部板形不良或卷心有廢帶頭，卷取張力過小，卷心與 卷取機卷筒之間有竄動，各架側(cè)倒板間隙過大等因素，均可造成卷取時鋼卷塔形 措施：軋制酸洗塔形卷時速度不能高，人工隨時進行對中調(diào)節(jié)，當實在無法糾偏 時，最后機架軋鋼工根據(jù)情況進行分卷，嚴格控制好穿帶頭部倒板，當帶頭板形 不好時，應(yīng)

8、及時切除，廢帶頭一定不能卷入卷心，確保卷取張力正常，滿足工藝 制度的要求，無論在何種情況下，發(fā)現(xiàn)塔型應(yīng)立即分卷C、心形卷特征：鋼卷內(nèi)徑局部下凹原因：帶卷頭部卷取張力過小，軋制規(guī)格薄 措施：提高頭部卷取張力，一般應(yīng) 大于設(shè)定張力2030%，適當增大帶頭厚度，必要時更換小直徑卷筒D、抽心卸卷時，卷取機卷筒將卷心部分帶出，或是熱處理吊車在掉卷時，將 卷心部分吊起，無法將鋼卷吊走 特征：鋼卷內(nèi)徑局部溢出 原因：帶鋼頭部板 形不好，卷心卷取張力過小，卷取機卷筒位移或鋼卷小車上塑料墊磨損不均，造 成鋼卷中心與卷筒中心不一致 措施：確保帶鋼頭部板形良好，特別是廢帶頭不 要卷入內(nèi)徑，手動方式加大頭部卷取張力，

9、將偏移的卷取機復(fù)位，同時更換已磨 損的鋼卷小車塑料墊塊，經(jīng)常檢查吊具的表面狀況及磨損程度E、塌卷特征：鋼卷臥放時呈橢圓狀原因：在整個軋制過程中，卷取張力都小于設(shè)定張力，卸卷以后便暴露，尤其以 薄規(guī)格產(chǎn)品為明顯，經(jīng)吊車吊運后會發(fā)生卷內(nèi)孔徑全塌，厚規(guī)格產(chǎn)品，經(jīng)退火后 平整機上料時暴露出來措施：在張力調(diào)節(jié)系統(tǒng)或張力設(shè)定不正常時，要通過手動操作方式，將卷取張力 升高，以保證帶鋼頭部及整卷的卷取張力符合工藝的要求，避免質(zhì)量和安全事故 的發(fā)生 粘結(jié)、氧化色和性能不合格是冷軋薄板退火工序中存在的三大問題，尤 其是粘結(jié)與氧化色這兩種缺陷較為突出。一、粘結(jié)1、缺陷特征：退火鋼卷層間互相粘在一起稱粘結(jié)，粘結(jié)的形式

10、有點狀、線狀和 大塊面粘合，粘結(jié)較嚴重時，手摸有突起感覺，多分布于帶鋼的邊部或中間；嚴 重的面粘結(jié)，開卷時被撕裂或出現(xiàn)孔洞，甚至無法開卷，成為“死卷”。2、產(chǎn)生原因：（1）張力過大，張力是引起鋼卷粘結(jié)的主要原因之一。張力包括軋機的軋制張 力和卷取張力。張力過大時，會使保護氣體的氣流循環(huán)不好而產(chǎn)生熱阻滯，使鋼 板發(fā)生粘結(jié)。（2）板形不良，板形不好會使帶鋼在縱向上出現(xiàn)兩邊厚，中間薄或兩邊薄，中 間厚或邊浪、中間浪、多條浪及周邊性的局部浪形等，經(jīng)高溫退火后，都能產(chǎn)生 粘結(jié)。（3）卷取時出現(xiàn)參差不齊的溢出邊，帶鋼卷取不齊，特別是較薄的的板子，容 易產(chǎn)生粘結(jié)。（4）乳化液不純，乳化液中有雜物，經(jīng)退火蒸發(fā)

11、后殘留于鋼板與鋼板之間，如 吹除不凈，也會產(chǎn)生粘結(jié)。（5）超溫，不管是什么原因引起的，如果爐內(nèi)出現(xiàn)嚴重超溫時，也必然要引起 粘結(jié)。 （6）氣體循環(huán)不良，由于裝爐堆垛不符合要求，致使保護氣體在爐內(nèi)循環(huán)不好， 使爐溫不均勻，個別部位形成熱阻滯嚴重，溫差大而產(chǎn)生粘結(jié)。（7）帶鋼表面粗糙度太小。（8）鋼質(zhì)太軟，鋼中碳、硅含量少，粘結(jié)傾向高。3、預(yù)防及消除方法：（1）正確選擇卷曲張力。（2）控制工作輥粗糙度。（3）控制好板形和卷形。（4）按堆垛原則堆垛，將塔形卷，溢出邊卷放置鋼垛上部。（5）遵守操作規(guī)程，控制退火溫度和時間。（6）保證退火設(shè)備的完整性，檢測儀表準確，熱電偶插放到位等。4、檢測判斷：（1）

12、用肉眼檢查。（2）普通冷軋板及鋼帶允許有局部的粘結(jié)痕跡，標準中有明確規(guī)定的不允許存在（3）嚴重的粘結(jié)判廢。二、氧化色（氧化邊）1、缺陷特征：鋼板及鋼帶表面被氧化，其顏色由邊部的深藍色逐步過渡到淺藍 色、淡黃色，統(tǒng)稱氧化色。2、產(chǎn)生原因：退火時保護罩密封不嚴或漏氣，發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。(2)保護罩吊罩過早，高溫出爐(鋼卷溫度大于110C )鋼卷邊緣表面氧化。保護氣體成分不純，CO和CO2比例不和造成碳的沉積。加熱前預(yù)吹洗時間不足，爐內(nèi)存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。3、預(yù)防及消除方法：帶鋼表面的乳化液應(yīng)吹干凈，減少進入爐內(nèi)的水份和殘渣。裝爐蓋罩后，必須進行密封性檢查，發(fā)現(xiàn)密封不好，應(yīng)及時處理。保證預(yù)

13、吹洗時間，盡量吹凈退火空間的空氣，避免鋼卷氧化。確保保護氣體成份，露點嚴禁高溫出爐。發(fā)現(xiàn)嚴重氧化時，必須重新退火除氧。經(jīng)常檢查控制儀表的工作狀態(tài)及熱電偶插放位置。三、乳化液斑點1、缺陷特征：經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn)不規(guī)則的或象小島形狀的黑色、褐色圖形， 常出現(xiàn)在帶鋼的頭尾部；有時出現(xiàn)在帶鋼邊部；有時帶鋼通長都有。2、產(chǎn)生原因：在軋機出口處乳化液未吹干凈，殘留在帶鋼表面上。穿帶時風(fēng)機未開，甩尾時風(fēng)機關(guān)閉。裝爐后預(yù)吹洗時間不足，加熱時乳化液碳化形成斑點。3、預(yù)防及消除方法吹風(fēng)設(shè)備良好，風(fēng)壓達到工藝要求。發(fā)現(xiàn)吹不干凈，應(yīng)查找原因，及時處理。保證預(yù)吹洗時間。四、性能不合格產(chǎn)生原因：1、工藝制度出現(xiàn)差錯。在

14、配料時如果將工藝制度下錯了，則極易造成性能不合 格。2、裝爐不正。鋼卷在退火爐中，如果內(nèi)徑部隊齊，相互錯壓，引起保護氣體循 環(huán)不暢，形成爐內(nèi)溫差大，加上循環(huán)風(fēng)機的風(fēng)量小，也會造成部分性能不合。3、欠溫。沒有達到額定退火溫度就加熱結(jié)束了，容易出現(xiàn)性能不合，這主要是 計控設(shè)備的故障影響的。4、欠時。加熱時間未達到或保溫時間太短就加熱結(jié)束了，同樣也容易影響性能。 1.屈服點(os) 鋼材或試樣在拉伸時，當應(yīng)力超過彈性極限，即使應(yīng)力不再 增加，而鋼材或試樣仍繼續(xù)發(fā)生明顯的塑性變形，稱此現(xiàn)象為屈服，而產(chǎn)生屈服 現(xiàn)象時的最小應(yīng)力值即為屈服點。設(shè)Ps為屈服點s處的外力，F(xiàn)o為試樣斷面積，則屈服點。s=Ps/Fo(MPa)，MPa稱為兆帕等于N(牛頓)/mm2, (MPa=106Pa， Pa：帕斯卡二N/m2) 2.屈服強度(。0.2) 有的金屬材料的屈服點極不明顯， 在測量上有困難，因此為了衡量材料的屈服特性，規(guī)定產(chǎn)生永久殘余塑性變形等 于一定值(一般為原長度的0.2%)時的應(yīng)力，稱為條件屈服強度或簡稱屈服強 度。0.2?？估瓘姸?。b) 材料在拉伸過程中，從開始到發(fā)生斷裂時所達到的最大應(yīng) 力值。它表示鋼材抵抗斷裂的能力大小。與抗拉強度相應(yīng)的還有抗壓強度、抗彎 強度等。設(shè)Pb為材料被拉斷前達到的最大拉力，F(xiàn)o為試樣截面面積，則抗拉 強度ob=Pb/Fo (MPa)。