DB32∕T 4290-2022 特種設備用流量計（殼體）安全技術條件

1、標準 HYPERLINK / 標準ICS 17.120.10 CCS N12DB32江蘇省地方標準DB 32/ 42902022 特種設備用流量計（殼體）安全技術條件 HYPERLINK http:/www/ :/www.Permission on safety technology for flowmeter housing of special equipment2022 - 06 - 10 發(fā)布2022 - 07 - 10 實施江蘇省市場監(jiān)督管理局發(fā) 布DB32T 4290-2022標準 HYPERLINK / 標準目次前言II 1 范圍1 2 規(guī)范性引用文件1 3 術語和定義2 4 分

2、類2 5 資格與職責3 6 材料3 7 設計5 8 制造9 9 檢驗和試驗13 10 標志及完工資料17 附錄A（資料性）流量計（殼體）典型結構19I 前言本文件按照GB/T 1.12020標準化工作導則 第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則的規(guī)定起草。 請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構不承擔識別專利的責任。本文件由江蘇省市場監(jiān)督管理局提出并歸口。 本文件起草單位：江蘇省特種設備安全監(jiān)督檢驗研究院、江陰市節(jié)流裝置廠有限公司、艾默生過程控制流量技術有限公司、江蘇華爾威科技集團有限公司、恩德斯豪斯流量儀表技術（中國）有限公司。 本文件主要起草人：顧永華、董文利、柳建東、宋高峰、

3、朱慶南、顏永豐、竇林彬、浦江、江堅、江淼、張紅娟、嚴曉明、王國柱、管凌峰、傅仕干、沈隆、黃慶華、燕集中、李達崗。 本文件為首次發(fā)布。 II 特種設備用流量計（殼體）安全技術條件范圍本文件規(guī)定了特種設備用流量計（殼體）的分類、材料、設計、制造、檢驗和試驗、標記及完工資料，并明確了特種設備用流量計（殼體）設計及制造單位的資質與職責。 本文件適用于特種設備用流量計（殼體）（包括鍋爐安全技術規(guī)程中鍋爐范圍內(nèi)管道和特種設備目錄中壓力管道定義范圍內(nèi)管道上使用的金屬制流量計（殼體）。 規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件， 僅該日期對應的版本適

4、用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。 GB/T 150.32011 壓力容器 第3部分：設計 GB/T 985.1 氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB/T 985.2 埋弧焊的推薦坡口 GB/T 1804 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T 16507.2 水管鍋爐 第2部分：材料 GB/T 16507.42022 水管鍋爐 第4部分：受壓元件強度計算GB/T 16507.52022 水管鍋爐 第5部分：制造 GB/T 16508.2 鍋殼鍋爐 第2部分：材料 GB/T 16508.32022 鍋殼鍋爐 第3部分：設計與強

5、度計算GB/T 17611 封閉管道中流體流量的測量 術語和符號 GB/T 20801.12020 壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道 第1部分：總則GB/T 20801.22020 壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道 第2部分：材料 GB/T 20801.32020 壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道 第3部分：設計和計算GB/T 20801.42020 壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道 第4部分：制作與安裝GB/T 20801.52020 壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道 第5部分：檢驗與試驗GB/T 32270 壓力管道規(guī)范 動力管道 GB/T 38942 壓力管道規(guī)范 公用管道 GB 500162014 建筑設計防火規(guī)范（2018年版） G

6、B 501602008 石油化工企業(yè)設計防火標準（2018年版） GB 503162000（2008年版） 工業(yè)金屬管道設計規(guī)范DL/T 8192019 火力發(fā)電廠焊接熱處理技術規(guī)程 DL/T 8692012 火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程JB/T 3223 焊接材料質量管理規(guī)程 JB/T 3375 鍋爐用材料入廠驗收規(guī)則 NB/T 47008 承壓設備用碳素鋼和合金鋼鍛件NB/T 47009 低溫承壓設備用合金鋼鍛件NB/T 47010 承壓設備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件 NB/T 47013.1 承壓設備無損檢測 第1部分：通用要求NB/T 47013.2 承壓設備無損檢測 第2部分：射線檢測NB/T

7、47013.3 承壓設備無損檢測 第3部分：超聲檢測NB/T 47013.4 承壓設備無損檢測 第4部分：磁粉檢測NB/T 47013.5 承壓設備無損檢測 第5部分：滲透檢測 NB/T 47013.10 承壓設備無損檢測 第10部分：衍射時差法超聲檢測 1 NB/T 47013.14 承壓設備無損檢測 第14部分：X射線計算機輔助成像檢測NB/T 47014 承壓設備焊接工藝評定 NB/T 47018 承壓設備用焊接材料訂貨技術條件TSG 07 特種設備生產(chǎn)和充裝單位許可規(guī)則 TSG 11 鍋爐安全技術規(guī)程 TSG Z 6002 特種設備焊接操作人員考核細則ASME B31.1 動力管道(P

8、ower Piping) ASME B31.3 工藝管道(Process Piping) ASME Section 壓力容器建造規(guī)則 (Rules for Construction of Pressure Vessels) 術語和定義GB/T 32270、GB/T 38942、GB/T 17611 界定的以及下列術語和定義適用于本文件。 3.1流量計（殼體） flowmeter housing流量計中承受內(nèi)部介質壓力的元件組合裝置，一般包括筒體、取壓裝置、法蘭等元件。 3.2筒體shell流量計（殼體）中的主要受壓元件，一般由管子、板卷管、鑄件、鍛件等經(jīng)機加工或焊接而成的元件。 3.3取壓裝置

9、pressure tapping device流量計（殼體）中用來取壓或均壓的裝置，如引壓管、夾持環(huán)、均壓環(huán)等。 3.4GC1級管道piping grade GC1符合下列條件之一的壓力管道定義為GC1級： 輸送危險化學品目錄（2015 版）中規(guī)定的毒性程度為急性毒性類別 1 介質、急性毒性類別 2 氣體介質和工作溫度高于其標準沸點的急性毒性類別 2 液態(tài)介質的壓力管道； 輸送 GB 501602008、GB 500162014 中規(guī)定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液態(tài)（包括液化烴），并且設計壓力大于或等于 4.0MPa 的壓力管道； 輸送除前兩項介質以外的流體，并且設計壓力大于或等

10、于 10.0MPa，或設計壓力大于或等于4.0MPa 且設計溫度高于或等于 400的壓力管道。 來源：GB/T 20801.12020，4.1 分類 流量計（殼體）按結構型式不同，主要分為整體式、焊接式、夾持式，其典型結構見附錄A。 資格與職責2 資格設計流量計（殼體）制造單位自行設計時應設置設計部門，配備具有相關專業(yè)助理工程師及以上職稱和相應設計能力的設計人員不少于 3 人。 制造單位不具備設計能力時，可以委托有相應壓力管道設計資質的單位設計。 電站鍋爐范圍內(nèi)管道上特殊情況采用兩截管段帶環(huán)縫焊接的流量計（殼體），還應由鍋爐設計文件鑒定機構對其設計文件進行鑒定，并出具書面同意。 制造屬于特種設

11、備用流量計（殼體），制造單位與人員應具有下列資格： 制造單位應按 TSG 07 的規(guī)定建立適用的質量保證體系并取得相應的特種設備制造許可證； 焊接人員應按 TSG Z 6002 的規(guī)定持有相應項目的特種設備作業(yè)人員證； 無損檢測人員應按照國家特種設備無損檢測人員考核的相關規(guī)定取得相應無損檢測人員資格并注冊。 職責用戶或系統(tǒng)設計方用戶或系統(tǒng)設計方應以書面形式向流量計（殼體）設計單位提出設計條件，并對其完整性和準確性負責。設計單位（部門）設計單位（部門）應對設計文件的完整性和正確性負責。設計文件至少應包括設計計算書和設計圖樣，必要時還應包括安裝使用說明。設計單位（部門）應在流量計（殼體）使用期內(nèi)保

12、存全部設計文件。制造單位制造單位應執(zhí)行有關法規(guī)、安全技術規(guī)范及其相應標準，按照設計圖樣制造、檢驗和驗收流量計（殼體）。流量計（殼體）出廠時，制造單位至少應提供以下技術文件和資料：流量計（殼體）竣工圖；如果制造中發(fā)生了材料代用、無損檢測方法改變、加工尺寸變更等，制造單位應按照設計要求在竣工圖上做出清晰標注，標注處有修改人的簽字及修改日期；本文件規(guī)定的出廠資料，包括產(chǎn)品合格證、流量計（殼體）質量證明書和安裝使用說明書（必要時）。材料通用要求流量計（殼體）材料主要包括板、管、鍛件、鑄件、緊固件和焊接材料。承壓元件（螺栓除外） 用材料應有足夠的強度、塑性和韌性，在最低使用溫度下應具備足夠的抗脆斷能力。

13、選用的材料應具有足夠的穩(wěn)定性，包括化學性能、物理性能、耐蝕和耐磨性能、抗疲勞性能和工藝性能，應與其要實現(xiàn)的功能、工作條件和預期壽命及制造技術相適應。與承壓元件相連接的元件，所使用的材料不應影響與其相連接的承壓元件的使用，尤其是通過焊接連接的各元件還應考慮材料的焊接性能。3 流量計（殼體）用材料的質量、規(guī)格與標記（志）應符合相應材料標準和合同的規(guī)定。 制造單位從材料制造單位取得承壓元件用材料時，材料制造單位必須保證質量，并符合下列要求： 按相應標準規(guī)定提供材料質量證明書（原件），材料質量證明書的內(nèi)容應齊全、清晰，并且印刷可以追溯的信息化標識，加蓋有材料制造單位質量檢驗章； 按相應標準規(guī)定，在材料

14、的明顯部位做出清晰的標志。 制造單位從非材料制造單位取得承壓元件用材料時，應取得材料制造單位提供的質量證明書原件或者加蓋材料供應單位檢驗公章和經(jīng)辦人簽章的復印件；制造單位應對所取得的流量計（殼體）用材料及材料質量證明書的真實性和一致性負責。 鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）受壓元件材料選用應滿足TSG 11、GB/T 16507.2、GB/T 16508.2 的要求。 壓力管道用流量計（殼體）受壓元件材料選用應滿足相關壓力管道安全技術規(guī)范和標準的要求。6.1.6 采用鍛件加工的，鍛件技術要求應滿足NB/T 47008、NB/T 47009、NB/T 47010或其他相應的標準，鍛件級別應滿足以下

15、要求： 公稱壓力大于等于PN100或Class600的鍛件、公稱壓力大于PN40或Class300的鉻鉬鋼鍛件、公稱壓力大于PN16或Class150且工作溫度小于或等于-20的鐵素體鋼鍛件應符合級或級以上鍛件的要求； 除上以外的鍛件應符合級或級以上鍛件的要求。 采用境外牌號材料 流量計（殼體）受壓材料采用國際標準或者國外標準時，應符合下列要求： a） 應是經(jīng)國家市場監(jiān)督管理總局公告的境外產(chǎn)品標準中允許使用并且已有使用實例的材料； b） 材料使用單位首次使用前，應對化學成分、力學性能進行復驗，并且進行焊接工藝評定或成型工藝試驗； c） 應采用該材料的技術標準或者技術條件規(guī)定的性能指標進行強度計

16、算。 進口受壓元件流量計（殼體）的受壓元件采用進口部件時，其進口壓力管道元件暫不要求取得特種設備制造許可， 但應符合中國安全技術規(guī)范和國家標準的強制性要求。首次進口的受壓元件中有型式試驗要求時應由質檢總局核準的壓力管道元件型式試驗機構進行型式試驗。壓力管道元件進口報檢時，應向出入境檢驗檢疫部門提交型式試驗機構出具的型式試驗合格證明，經(jīng)安全性能檢驗合格，可以在中國境內(nèi)銷售和使用。 流量計（殼體）各受壓元件材料筒體流量計（殼體）中的筒體材料宜與相連管道的材料牌號、標準和規(guī)格尺寸一致。 筒體的材料牌號、標準或規(guī)格與其相連管道不一致時，應經(jīng)相連壓力管道的原設計單位或用戶同意；或由流量計（殼體）制造單位

17、進行自行設計選用，但筒體的材料牌號和規(guī)格選用時應考慮滿足相連管道的強度、高溫性能、低溫性能、耐腐蝕性、抗疲勞性能等要求。 取壓裝置 取壓裝置宜用無縫管或鍛件加工，材料應與其相焊的筒體材料相同或相近，不宜采用異種鋼焊接。 法蘭 流量計（殼體）中的法蘭應符合相應法蘭標準要求。 材料代用 流量計（殼體）受壓材料的材料代用應滿足強度、結構和工藝的要求，并經(jīng)制造單位的技術部門（包括設計和工藝部門）的同意，并辦理代用手續(xù)。 4 材料驗收制造單位應按設計文件中規(guī)定的材料標準及以下要求進行驗收，驗收合格后方可使用。a） 鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）受壓元件用材料按 JB/T 3375 規(guī)定進行驗收。 b）

18、對于鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼以及鎳及鎳合金、鈦及鈦合金材料，在使用前應對主要合金元素含量進行檢查，相同爐批號時檢查數(shù)量應不少于 1 件。 材料保管材料使用單位應建立材料保管制度，受壓元件材料應當有入庫標記；不銹鋼和有色金屬材料在儲存期間不得與碳鋼、低合金鋼接觸或混放。 焊接材料使用單位應按JB/T 3223規(guī)定對焊接材料的存放、烘干、發(fā)放、回收和回用進行管理。 設計設計條件用戶或系統(tǒng)設計方應根據(jù)流量計（殼體）所在管道設計參數(shù)按表 1 的內(nèi)容提供設計條件。表 1設計條件序號 設計條件 1 流量計（殼體）所在管道級別 鍋爐范圍內(nèi)管道 GC1 壓力管道 其他壓力管道 2 流量計型式 3 公稱尺

19、寸、相關直徑及安裝尺寸 4 連接端 材料 尺寸 標準 5 壓力,MPa 設計壓力（公稱壓力） 工作壓力 6 溫度， 設計溫度 工作溫度 7 介質 名稱（毒性、易燃性） 流量范圍 8 特殊工況 劇烈循環(huán)工況 高溫蠕變工況 9 其他 注 1：電站鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）所在管道，由鍋爐制造單位設計時其設計文件應納入鍋爐設計文件進行鑒定，并加蓋設計文件鑒定專用章；由管道設計單位設計的，設計單位應具有相應級別壓力管道設計資質以及火力發(fā)電廠汽水管道設計經(jīng)歷。 注 2：壓力管道用流量計（殼體）所在管道，應由相應級別壓力管道設計資質的單位進行設計，并加蓋壓力管道設計許可印章。結構設計筒體連接筒體連接采

20、用對接時，應采用全焊透對接接頭（除特殊結構外）。 對于兩截管段對接的環(huán)焊縫無法進行射線檢測時，應采用超聲檢測，環(huán)縫余高宜磨平，且短節(jié)直段 L 應滿足直射法的探頭移動距離的要求，見圖 1。 5 寬度 L2Kt ，t-焊縫厚度，K-探頭折射角的正切值。 圖 1對接焊環(huán)焊縫示意圖筒體連接（包括取壓管與筒體連接）采用承插焊式時，其承插焊的焊接角接接頭應符合以下規(guī)定： a） 承口尺寸應符合相應管件標準的規(guī)定，承插焊的焊縫尺寸應不小于圖 2 所示尺寸； b） 一般用于公稱直徑小于或等于 DN50 的管道； c） 可能產(chǎn)生間隙腐蝕或嚴重沖蝕的場合、要求焊接部位及管道內(nèi)壁光滑過渡的場合、劇烈循環(huán)工況、GC1

21、級管道且公稱直徑大于 DN50 的，不得采用此承插焊結構形式。 Tb 為取壓管名義厚度；Tc 取 1.09Tb 或承插件端部厚度兩者中的較小者。 圖 2承插焊示意圖引壓管與筒體連接外置式（包括全焊透型、部分焊透型）的焊接接頭應符合圖 3 及下列規(guī)定： Tb 為支管名義厚度；Th 為主管名義厚度； Tc 填角焊縫有效厚度，取 0.7Tb 或 6.4 mm 中的小者； 全焊透型焊縫應保證全焊透，蓋面的角焊縫厚度應不小于填角焊縫的有效厚度。 6 a) 全焊透型 b) 部分焊透型 圖 3外置式焊接接頭示意圖內(nèi)插式的焊接接頭應符合圖 4 及下列規(guī)定： Tb 為支管名義厚度，Th 為主管名義厚度； Tc

22、填角焊縫有效厚度，取 0.7Tb 或 6.4 mm 中的小者； 應保證全焊透，蓋面的角焊縫厚度應不小于填角焊縫的有效厚度。 圖 4內(nèi)插式焊接接頭示意圖壓力等級大于等于PN40、外徑小于32 mm的取壓管，與流量計（殼體）焊接處應采用圖5所示的底部加強型管接頭。 均壓環(huán)連接圖 5底部加強型管接頭示意圖 均壓環(huán)與殼體的焊接結構應采用全焊透結構形式，如圖 6 所示（Tc6 mm）。 7 圖 6均壓環(huán)與殼體焊接示意圖法蘭與筒體連接 法蘭和筒體的連接宜按法蘭標準的相關規(guī)定執(zhí)行。 強度計算筒體流量計（殼體）的筒體強度采用與之相連管道等強度理論，使用單位提供流量計（殼體）所在管道的加蓋設計單位設計許可印章的

23、平面布置圖或加蓋鑒定專用章的設計文件時，可免除筒體的強度計算。存在下列情況之一的需進行強度校核、應力分析或驗證性試驗：筒體的材料牌號、標準或規(guī)格與相連管道不同時；流量計（殼體）制造單位對使用單位提供的設計文件中強度計算有懷疑時；流量計（殼體）使用單位無法提供所在相連管道的加蓋設計單位設計許可印章的平面布置圖或加蓋 鑒定專用章的設計文件時。鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）的筒體需要強度校核時，應按 GB/T 16507.42022 中 10.2或GB/T 16508.32022 中 6.4 進行強度校核。 壓力管道用流量計（殼體）的筒體需要強度校核時，根據(jù)所在管道要求可選用 GB 50316200

24、0（2008 年版）中 6.2、GB/T 20801.32020 中 6.1、GB/T 150.32011 中 5.6、ASME B31.1 或 ASME B31.3等標準進行強度校核。流量計（殼體）的筒體異形或無法采用標準公式法計算時，可采用應力分析或驗證性試驗進行強度校核。法蘭采用標準管法蘭或整體法蘭時，應按法蘭標準規(guī)定的壓力-溫度額定值選用，不需單獨進行強度計算。 采用非標法蘭時，宜按 GB/T 20801.32020 中 6.4.4 或 ASME Section 非標法蘭的壓力設計或應力分析進行強度校核。 取壓裝置引壓管一般采用直管，引壓管內(nèi)壓計算應按 7.3.1 進行強度校核。夾持環(huán)

25、按筒體的強度計算公式進行校核，均壓環(huán)的強度計算按 GB/T 16508.3-2022 中附錄 B 或 GB/T 150.3-2011 中附錄 A 進行強度校核。筒體上支管連接的開孔補強鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）的筒體上開引壓管孔時應進行開孔補強計算，根據(jù)鍋爐結構按 GB/T 16507.42022 中 11 或 GB/T 16508.32022 中 13.3 進行強度校核。壓力管道用流量計（殼體）的筒體上開引壓管孔時,應按 GB 503162000（2008 年版）中 6.4 或 GB/T 20801.32020 中 6.7 進行開孔補強強度校核。孔橋補強8 流量計（殼體）的筒體上若開多孔

26、時，應按GB/T 16507.42022中11.6 或GB/T 20801.32020中6.7.4（f）進行孔橋補強強度校核。制造標記材料標記應制定受壓元件材料的標識程序，材料標記應符合合同、相應標準和體系文件的規(guī)定。 流量計（殼體）受壓元件和承受載荷的非受壓元件材料標記應能追溯到材料的質量證明書， 以防止材料混用。 標記移植應在制造過程中保留材料標記。受壓元件用材料切割下料前，應進行標記移植。 產(chǎn)品制造過程中有臨時性的標記和永久性的標記，生產(chǎn)過程中標記被覆蓋或因加工而丟失，應進行標記移植。 標記方法材料的標記宜采用下列方法或下列方法的組合： 鋼??； 震動蝕刻或其他蝕刻工具； 涂漆或用標記筆標

27、記； 其他不損壞安全性的方法（如貼標簽、條形碼等）。 下列情況不應采用鋼印標記： 不銹鋼及壁厚小于 5mm 的管子； 在管子彎頭內(nèi)外弧區(qū)域； 客戶要求不允許用鋼印標記的材料。 焊工標記應在受壓元件焊縫附近作永久性的保留，或在焊接記錄（含焊縫布置圖）上記錄。 標記方法的采用應以對材料不構成損害或污染為原則，低溫用鋼、不銹鋼及有色金屬不得使用硬印標記。當奧氏體不銹鋼和有色金屬采用噴碼標記時，印色不應含有對材料構成損害的物質，如硫、鉛和氯等。 切割（下料）與坡口加工材料的切割根據(jù)材料特性和規(guī)格可采用冷切割或熱切割方法。如采用熱切割方法，切割后應采用機加工或打磨的方法清除表面熔渣和影響材料焊接質量的表

28、面層。對于合金鋼，熱切割后應留有加工裕量，除非能表明材料的組織沒有損壞。 碳鋼、碳錳鋼可采用機械加工方法和火焰切割方法切割和制備坡口。低溫鎳鋼和合金鋼宜采用機械加工方法切割和制備坡口。 不銹鋼、有色金屬應采用機械加工或等離子切割方法切割和制備坡口。不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金采用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。 材料在加工過程中，應避免材料表面的機械損傷。對有嚴重傷痕的部位應進行補焊或修磨，修磨處的壁厚應不小于設計壁厚。 彎管管子的彎管成形應根據(jù)材料、規(guī)格、彎曲半徑、彎管形狀和彎管設備選用熱成形（即熱彎，包括內(nèi)側加熱彎及熱擠壓成形及中頻感應加熱彎等）或冷成形（即冷彎）。 采用

29、熱彎時應嚴格控制加熱規(guī)范和加熱范圍。不銹鋼管采用熱彎時應避免加熱時的滲碳和避開引起晶間腐蝕的敏化溫度。 彎管成形宜進行工藝試驗，以驗證所采用的彎管工藝滿足產(chǎn)品技術要求。 彎管后應檢測彎管的不圓度、褶皺和減薄及表面質量，并應符合設計文件及 GB/T 20801.42020 中 6.3.4 的規(guī)定。 9 GC1 級管道的管子彎管后，應逐件對彎曲部位進行磁粉檢測或滲透檢測，且應符合 GB/T 20801.52020 的規(guī)定。發(fā)現(xiàn)的線性缺陷應予以修磨，修磨后的壁厚不得小于直管的設計厚度。 筒體成形用鋼板制造筒體時，不應采用錘擊的方法加工或成形。 鋼板冷成形的筒體，當按式（1）計算的變形率超過表 2 數(shù)

30、值時，應于成形后進行相應恢復材料性能的熱處理，熱處理應按 8.7 的規(guī)定進行。 式中： A=501-（Rf/Ro）/ Rf100%（1） A變形率（%）； 板材厚度（見圖 7），單位為毫米（mm ）；Rf 成形后中面半徑（見圖 7），單位為毫米（mm）；Ro成形前中面半徑（見圖 7，對于平板為），單位為毫米（mm）。圖 7鋼板卷制筒體示意圖表 2冷成形變形率材 料 碳鋼、低合金鋼及其他材料 奧氏體不銹鋼 變形率/% 5 15 機加工 流量計（殼體）的各受壓元件的機加工應滿足圖紙和標準的要求，圖紙未規(guī)定的機械加工表面線性尺寸的極限偏差應符合GB/T 1804 中m 級的規(guī)定。 焊接焊接作業(yè)人員焊

31、接作業(yè)人員應按 TSG Z 6002 的規(guī)定取得特種設備作業(yè)人員證后，方可在有效期內(nèi)從事合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。 焊工應按照焊接工藝施焊并且做好施焊記錄。 焊接工藝評定和焊接工藝流量計（殼體）受壓件與受壓件的焊接、受壓件與非受壓件的焊接均應采用經(jīng)評定合格的焊接工藝。 焊接工藝評定應按 NB/T 47014 的規(guī)定進行。鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）的焊接工藝評定還應滿足 TSG 11 中附加金相的要求；壓力管道用流量計（殼體）的焊接工藝評定沖擊試驗要求還應符合 GB/T 20801.22020 中 8.2 的規(guī)定。 受壓元件焊接前，應根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接工藝規(guī)程，用于指導焊工施焊和焊

32、后熱10 處理工作。 焊接材料 焊接材料應按NB/T 47018 要求進行采購和驗收。 焊接接頭選用和坡口制備制造單位技術文件應規(guī)定焊接接頭的坡口形式、尺寸和裝配間隙，宜按 GB/T 985.1、GB/T 985.2 的規(guī)定執(zhí)行。 坡口加工可采用熱切割、鋸切、打磨、機加工等方法，但不得損害材料冶金和力學性能或產(chǎn)生有害缺陷。 制成的坡口表面應清潔，無銹皮和殘渣。坡口和施焊表面在焊接前應將油污、鐵銹和其他影響焊接質量的雜物清理干凈。 當設計文件對坡口表面提出無損檢測要求時，無損檢測及缺陷處理應在施焊前完成。 組對對接接頭的組對應符合以下規(guī)定： 對接接頭組對時坡口內(nèi)壁應盡量對準且平齊，內(nèi)壁錯邊量應不

33、大于壁厚的 10%及內(nèi)徑的 0.3% 且不大于 2 mm； 當接頭兩側的公稱外徑和名義壁厚相等時，外表面的錯邊量應不大于名義壁厚的 10%，且不大于 3 mm；超出上述規(guī)定或公稱外徑不同使錯邊量超限時，應將超出的部分進行削薄，削出的斜面應平滑，并且斜率不大于 1：3，必要時焊縫寬度可以計算在斜面內(nèi)。采用削薄方法時， 筒體削薄后的實際壁厚不得小于設計厚度； 應按圖 8 所示進行棱角度檢查，外棱角度 E（外）應不大于壁厚的 10%加 2 mm，且不大于 5 mm。應避免產(chǎn)生內(nèi)棱角度 E（內(nèi)），如產(chǎn)生應進行校整。 a)縱向焊縫b)環(huán)向焊縫圖 8棱角度檢查示意圖流量計（殼體）筒體中文丘里喉部的同一端面

34、上最大與最小內(nèi)徑之差，應不大于該端面內(nèi)徑 Di 的 0.1%，其他筒體的同一端面上最大與最小內(nèi)徑之差，應不大于該端面內(nèi)徑 Di 的 0.3%，超過此偏差時應進行校圓或鏜孔。 支管連接接頭（安放式支管、插入式支管）的組對應符合設計圖樣和焊接工藝的規(guī)定。 焊縫設置焊接管及焊接管件組對時，應避免十字焊縫。 相鄰兩對接環(huán)焊縫之間距離應大于 3 倍焊縫厚度并且不得小于 100 mm。 預熱和后熱要求11 預熱溫度應在焊接工藝規(guī)程或設計文件中規(guī)定，并經(jīng)焊接工藝評定驗證。各種材料的最低預熱溫度應符合 GB/T 16507.52022 中 8.7.2、GB/T 20801.42020 中表 6 的規(guī)定。對于預

35、熱溫度要求不同的材料焊接時，應選用較高的預熱溫度。 焊接接頭有沖擊韌性要求時，在焊接工藝規(guī)程中應規(guī)定層（道）間最高溫度。對于需要預熱的多層（道）焊件，其道間溫度應不低于預熱溫度，且應符合 GB/T 20801.42020 中 8.2.3 的規(guī)定。 對冷裂紋敏感的材料，焊后應及時采取措施（如后熱或含消氫處理、緩冷等）保證材料的使用性能。 焊接操作焊接時應采取合理的焊接方法和施焊順序。 對含鉻量大于或等于 3%或合金元素總含量大于 5%的材料焊縫，采用鎢極惰性氣體保護焊或熔化極氣體保護焊進行根部焊道單面焊接時，焊縫背面應充氬氣或其他保護氣體，以防止背面焊縫金屬被氧化。 用于下列管道上的流量計（殼體

36、）的單面焊焊縫根部應采用鎢極惰性氣體保護電弧焊或能保證根部焊接質量的其他焊接工藝方法： GC1 級； 公稱直徑小于 500 mm，且設計溫度低于-20的； 設計壓力大于等于 10.0 MPa 的； 工作介質為導熱油、極度或高度危害的； 內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的； 設計規(guī)定的其他管道。 公稱直徑大于或等于 500 mm 的筒體，宜在內(nèi)側進行根部雙面焊。 不應在焊件表面引弧或試驗電流。對于設計溫度不高于-20 的、淬硬傾向較大的合金鋼、不銹鋼及有色金屬流量計（殼體），其表面均不應有電弧擦傷等缺陷。 規(guī)定進行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應在目視檢查合格后進行，經(jīng)檢測的焊縫在評定合格后方可繼

37、續(xù)進行焊接。 焊接完畢后，應及時清除焊縫表面的熔渣及附件的飛濺物。 每個焊工均應有指定的識別代號。承壓焊縫應標有焊工識別標記，標記方法應符合 8.1.3 的規(guī)定。 焊接返修當焊縫需要返修時,其返修工藝應符合 8.6.2 的有關規(guī)定。 焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過 2 次。如超過 2 次,應重新制定返修措施并經(jīng)單位技術負責人批準后方可進行返修,返修次數(shù)、部位和返修后無損檢測結果應一并記入產(chǎn)品的質量證明文件中。 要求進行焊后熱處理的材料，如在熱處理后進行焊接修補，修補后應重新進行熱處理。 焊后熱處理焊后需要熱處理時，焊后熱處理應在所有焊接完成后進行。 流量計（殼體）可以作為一個整體進行爐內(nèi)熱處理

38、，也可以進行局部熱處理。局部熱處理時，焊縫和焊縫兩側的加熱寬度應不小于焊接接頭兩側材料厚度（取較大值）的 3 倍且不小于 200 mm，且應配有足夠的絕熱保溫材料覆蓋加熱區(qū)域以外的元件毗鄰區(qū)域，從而使其不會產(chǎn)生有害的溫度梯度。8.7.3 鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）焊后熱處理厚度按 GB/T 16507.52022 中 9.3.5、DL/T 8692012 中 5.4 的規(guī)定進行，壓力管道用流量計（殼體）焊后熱處理厚度按 GB/T 20801.42020 中9.3.2 的規(guī)定進行。 焊后熱處理工藝鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）焊后熱處理工藝應符合 GB/T 16507.52022 中 9.3

39、.3、DL/T 8192019 中 6.4 的規(guī)定。 壓力管道用流量計（殼體）焊后熱處理工藝應符合 GB/T 20801.42020 中 9.3 的規(guī)定。 12 重新熱處理熱處理后如進行焊接返修、彎曲、成型加工，或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫，應重新進行熱處理。 檢驗與試驗外觀 目視檢查， 流量計（殼體）表面應光滑，無毛刺、劃痕、銹蝕、錘印等缺陷；受壓元件焊接接頭（包括非受壓元件與受壓元件焊接的接頭）應進行外觀檢驗，并應符合以下要求： 焊縫外形尺寸符合設計圖樣和工藝文件的規(guī)定； 對接焊縫高度不低于母材表面，焊縫余高應符合表 3 和圖 9 的規(guī)定，焊縫與母材平滑過渡， 焊縫和熱影響區(qū)表面無裂紋、夾

40、渣、弧坑和氣孔；對于內(nèi)余高影響測量準確度要求時，應考慮機加工或打磨去除內(nèi)余高。 表 3對接接頭焊縫余高單面坡口 雙面坡口 e1 e2 e1 e2 10%s，且 3 mm 0.3%內(nèi)徑， 且3 mm 10%1，且 3 mm 0.3%內(nèi)徑， 且3 mm a) 單 面 坡 口 b) 雙 面 坡 口 圖 9對接接頭焊縫余高示意圖合金鋼、不銹鋼焊縫不允許有明顯咬邊，其余焊縫咬邊深度不超過 0.5 mm，管子焊縫兩側咬邊總長度不超過管子周長的 20%，并且不超過 40 mm。 幾何尺寸用通用量具進行檢測，流量計（殼體）的筒體最小壁厚及連接尺寸應符合設計文件的規(guī)定。 光譜檢驗 鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼

41、以及鎳及鎳合金、鈦及鈦合金等材料的受壓元件施焊結束后，應對母材和焊縫進行光譜檢驗，核查母材和焊材使用的正確性，并出具光譜檢驗報告。材料牌號單一且組批生產(chǎn)的制造單位，制定相應材料保證措施后可免除光譜檢驗。 硬度檢查通用要求 要求焊后熱處理的焊接接頭，熱處理后應測量硬度值。焊接接頭的硬度測定區(qū)域應包括焊縫和熱影響區(qū)，熱影響區(qū)的測定區(qū)域應緊鄰熔合線。 鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）13 同種鋼焊接接頭，焊后熱處理的硬度值應不超過母材布氏硬度值加 100 HBW，且不超過下列規(guī)定:合金總含量小于或等于 3%，布氏硬度值不大于 270 HBW；合金總含量小于 10%，且大于 3%，布氏硬度值不大于 30

42、0 HBW。 異種鋼焊接接頭焊縫的硬度，不應超出接頭兩側母材的實際布氏硬度平均值的 30 %或低于較低側硬度值的 90%。 焊縫硬度不應低于母材硬度的 90%。 壓力管道用流量計（殼體） 焊接接頭在熱處理后的硬度值應符合GB/T 20801.42020 中表 7 的規(guī)定，對于 GB/T 20801.42020 中表 7 未注明硬度值要求的材料，焊縫和熱影響區(qū)的硬度值應不大于母材硬度值的 125%；異種鋼焊接時，兩側母材均應符合 GB/T 20801.42020 中表 7 規(guī)定的各自硬度值，焊縫的硬度應不超出接頭兩側母材的實際布氏硬度平均值的 30%或低于較低側硬度值的 90%。 無損檢測通用要

43、求無損檢測方法主要包括射線檢測（RT）、超聲檢測（UT）、磁粉檢測（MT）、滲透檢測（PT）、衍射時差法超聲檢測（TOFD）、X 射線計算機輔助成像檢測（CR），檢測方法按 NB/T 47013.1、NB/T 47013.2、 NB/T 47013.3、NB/T 47013.4、NB/T 47013.5、NB/T 47013.10、NB/T 47013.14 的規(guī)定進行。 對接接頭焊縫采用超聲檢測時，超聲檢測儀宜采用數(shù)字式可記錄儀，若采用模擬式超聲檢測儀，應附加 20%局部射線檢測。 對接接頭焊縫采用超聲衍射檢測（TOFD）時，應與脈沖回波法（PE）組合檢測，檢測結論以TOFD 與 PE 方法

44、的結果進行綜合判定。 檢測時機焊接接頭無損檢測應在形狀尺寸和外觀檢查合格后進行。 有延遲裂紋傾向的材料應當在焊接完成 24h 后進行無損檢測。 有再熱裂紋傾向的焊接接頭，應在最終熱處理后進行表面無損檢測復查。 具體方法和比例鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）對接接頭焊縫應進行 100% 射線或超聲檢測。A 級鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）上角接接頭焊縫、異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋或者延遲裂紋傾向的焊接接頭應進行 100% 表面無損檢測。壓力管道用流量計（殼體）凡所在壓力管道符合下列條件的之一的流量計（殼體）對接接頭應進行 100% 射線或超聲檢測：注明為劇烈循環(huán)工況、高溫蠕變工況的管道； GC1

45、 級管道； 設計壓力大于 PN160 的管道； 鈦及鈦合金、鎳及鎳基合金、高鉻鎳鉬奧氏體不銹鋼、鋯及鋯基合金、鋁及鋁合金等有色金屬； 按 9.6.4 的規(guī)定可以免除壓力試驗的； 設計或用戶要求對接接頭進行 100%無損檢測的。 上述條件之外的壓力管道用流量計（殼體）對接接頭應進行 20% 射線或超聲檢測，公稱直徑小于 500 mm 時，按環(huán)向對接接頭的接頭數(shù)抽查；公稱直徑大于或等于 500 mm 時，對每條環(huán)向對接接頭的長度進行局部檢測，檢測長度不得小于 150 mm。 凡符合下列條件的之一的壓力管道用流量計（殼體）對接和角接接頭應進行 100% 滲透或磁粉檢測（鐵磁性材料應優(yōu)先采用磁粉檢測）

46、：GC1 級管道（碳鋼、不銹鋼及鋁合金環(huán)向對接除外）； 設計溫度低于-20的碳素鋼、低合金鋼，設計溫度低于-196 的奧氏體不銹鋼材料； 14 鈦及鈦合金、鎳及鎳基合金、高鉻鎳鉬奧氏體不銹鋼、鋯及鋯基合金； 鐵素體型不銹鋼，其他 Cr-Mo 合金鋼； 異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋或者延遲裂紋傾向的焊接接頭；標準抗拉強度下限值 Rm 在 540 MPa 及以上的合金鋼；鋼材厚度大于 20 mm 的奧氏體不銹鋼、奧氏體-鐵素體（雙相）型不銹鋼的焊接接頭；。設計或用戶要求進行 100% 表面無損檢測的。組批生產(chǎn)的壓力管道用流量計（殼體）射線抽樣檢測要求組批原則 制造單位質量保證體系運轉正常、產(chǎn)品焊接

47、質量穩(wěn)定，連續(xù)三年產(chǎn)品射線檢測的一次合格率達到95 %以上，具有相同設計文件(同一套設計文件、產(chǎn)品結構相同、承壓元件焊接接頭形式相同)，相同工藝文件和相同質量計劃的產(chǎn)品（GC1 級壓力管道工程上流量計（殼體）除外），焊接接頭的焊接時間應不超過 20 天，總數(shù)不超過 200 臺可組成一批。 注 1：抽樣檢測并不能保證所制造產(chǎn)品達到了預定質量水平，必須認識到，在被代表檢測的一批流量計（殼體）產(chǎn)品中，未檢測部分可能在進一步檢測中會暴露缺陷，組批抽樣檢測合格，不代表制造單位對該批內(nèi)未抽樣檢測的產(chǎn)品出現(xiàn)安全質量問題具有免責權。如果對某一批產(chǎn)品要求不存在射線檢測規(guī)定的超標焊接缺陷時，則規(guī)定 100%的射線

48、檢測。 注 2：抽樣射線檢測是指在同一批次內(nèi)的流量計（殼體）產(chǎn)品中，按照相關技術要求規(guī)定的檢測比例抽取樣品進行射線檢測，被抽樣品的對接焊縫應進行 100%的射線檢測。對于質量流量計（殼體），可根據(jù)制造工序分階段進行抽樣射線檢測，各階段的抽樣比例均應達到要求。 抽樣比例 抽樣的最小比例應不低于該批臺數(shù)的 5%，且應包括每種不同焊接工藝及焊工。當發(fā)現(xiàn)焊接超標缺陷時，另取同批次內(nèi)兩倍超標缺陷抽樣數(shù)的該焊工施焊的相同焊接工藝焊接接頭進行相同的射線檢測， 若被檢接頭均合格后則視為該批次內(nèi)該焊工所焊接頭均合格，若再有一個焊接接頭出現(xiàn)焊接質量超標缺陷，則該批次內(nèi)該焊工施焊的焊接接頭進行 100% 射線檢測。

49、 技術要求射線檢測 按 NB/T 47013.2、NB/T 47013.11、NB/T 47013.14 的規(guī)定進行，合格指標見表 4。 超聲檢測 按 NB/T 47013.3、NB/T 47013.10 的規(guī)定進行，合格指標見表 4。 表 4射線、超聲檢測合格指標檢測方法 檢測技術等級 檢測范圍 合格級別 射線檢測 AB 縱向、環(huán)向 對接接頭 100% 20% 超聲檢測 脈沖反射法 B 縱向、環(huán)向對接接頭 100% 20% 衍射時差法 B 級及以上 - 表面檢測 按 NB/T 47013.4、NB/T 47013.5 的規(guī)定進行，合格級別不低于級。 組合檢測 當采用超聲和射線組合檢測時，質量

50、要求和合格級別應按各自執(zhí)行的標準確定，且均應合格。 15 試驗通用要求制造完工的流量計（殼體）應按設計文件規(guī)定進行壓力試驗和泄漏試驗。 壓力試驗和泄漏試驗應選用兩個相同量程并經(jīng)檢定合格的壓力表，壓力表的精度不得低于1.6 級，壓力表的量程一般為試驗壓力的 1.5 倍3.0 倍，2 倍為宜。 壓力試驗分為液壓試驗、氣壓試驗，應按設計文件規(guī)定的方法進行壓力試驗。 液壓試驗基本要求 液壓試驗的基本要求如下：液壓試驗場地應當有可靠的安全防護設施； 液壓試驗應當在環(huán)境溫度高于或等于 5時進行； 液壓試驗液體一般應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼受壓元件水壓試驗時，應控制水中氯離子含量不超過 25mg/L，如

51、不能滿足要求時，水壓試驗后應當立即將水漬去除干凈。當采用可燃液體進行試驗時，其閃點不得低于 49，且應考慮到試驗周圍的環(huán)境。試驗時液體的溫度應不低于 5；合金鋼受壓元件的水壓試驗水溫應當高于所有鋼種的脆性轉變溫度。 試驗壓力及保壓時間液壓試驗時，薄膜應力不應超過元件材料在試驗溫度下屈服點的 90%。 鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）水壓試驗壓力為其設計壓力的 1.5 倍，保壓時間至少 5 min。壓力管道用流量計（殼體）液壓試驗壓力按下述規(guī)定：不得低于 1.5 倍設計壓力；設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應不小于式（2）的計算值： PT=1.5PS1/S2（2） 式中： PT 試驗壓力，單位為兆帕（MPa）； P 設計壓力，單位為兆帕（MPa）； S1 試驗溫度下，管子許用應力，單位為兆帕（MPa）；S2 設計溫度下，管子許用應力，單位為兆帕（MPa）。保壓時間不少于 3 min。過程控制 進行液壓試驗時，壓力應當緩慢地升降。當壓力上升到設計壓力時，應當暫停升壓，檢查有無泄漏或異?，F(xiàn)象，然后再升到試驗壓力，達到保壓時間后，降到設計壓力進行檢查。檢查期間壓力保持不變。 合格要求 液壓試驗的合格要求如下：a） 當降到設計壓力時，受壓元件