配合聯動試車報告20140613

1、青島雙桃精細化工（集團）有限公司平度分公司8.2萬噸/年化工中間體搬遷項目配合聯動試車報告QDIICC編制單位：青島安裝建設股份有限公司編制人：審核單位：青島雙桃精細化工（集團）有限公司平度分公司審核人:項目簡介二、試車綜合條件試車任務!1!試車方案五、試車檢查六、配合聯動試車配合聯動試車小組名單化工裝置安全試車流程圖一、項目簡介青島雙桃精細化工（集團）有限公司8.2萬噸/年化工中間體項目搬遷項目，位于青島新河生態(tài)化工科技產業(yè)基地，總占地548畝，項目一期用地187畝，計劃總投資4.9億。青島安裝建設股份有限公司施工總承包，中標金額1.41億，包括施工圖紙范圍內所有的樁基、土建、裝飾以及工業(yè)設

2、備安裝工程。主要功能區(qū)有1#裂化車間、提濃水解車間、精館車間、二乙甲酯車間、罐區(qū)及裝卸站、煤氣站及輔助用房、鍋爐房、循環(huán)水廠及泵房、換熱站、冷凍車間、煤渣庫、中控樓、35kv變電站等。機械設備安裝460臺（其中壓力容器86臺），其中泵類133臺，容器塔類266臺，螺桿壓縮機5臺，蒸發(fā)器5臺，風機2臺。工藝管道材質主要有20#、普通304、特種304、316、317L、16Mii（高壓化肥設備用無縫鋼管），鋼管連接方式主要有對接焊，承插焊、平面法蘭和凹凸面法蘭連接,輸送介質有壓縮空氣、工藝氣體、醋酸、工藝液體、蒸汽、放空氣、排放液體、密封油、燃料氣、自來水、循環(huán)水、乙二醇冷凍水循環(huán)水、氯化鈣冷凍

3、水循環(huán)水、冷凝液、氮氣。工程量大約為管線4米，法蘭管件45000個，閥門3150個。電氣儀表部分電纜橋架敷設4000多米，電纜敷設36萬米，低壓柜安裝108臺,變壓器安裝8臺。二、試車綜合條件工程（或裝置）按設計施工圖建成，沒有影響聯動試車的設計改動項目和遺留尾項，工程質量合格；工藝動力管道的試壓、吹掃、清洗、保溫完畢。靜設備強度試驗、無損檢測、清掃、填充物裝填、氣密完畢；傳動設備單機試車合格，電氣、儀表調試合格。拆除裝置區(qū)內臨時設施,豎向工程完工，防腐保溫基本完工；設備位號、管道介質名稱及流向標志完畢，裝置所需公用工程已平穩(wěn)供給或運行；車間的各個崗位的崗位責任制已經建立并公布。試車方案和有關

4、操作規(guī)程已印發(fā)；車間的技術人員、操作班長、崗位操作人員已經確定，安全、技術、操作考試合格并頒發(fā)發(fā)了上崗作業(yè)證；各項工藝指標、儀表聯鎖、報警的整定值已經產生管理部門批準公布執(zhí)行。生產記錄報表已印制齊全發(fā)到崗位；8.機電、儀修和分析化驗已交付生產使用，試車的保運體系已經建立。通訊系統(tǒng)已暢通；試車用物料，包括生產原料、半成品等都已準備齊全；有經審核的試車突發(fā)事故應急預案，以及對應的物資、人員、資金及技術準備；起重機械、鍋爐、壓力容器、壓力管道等特種設備監(jiān)督檢驗合格，并建立特種設備管理規(guī)定及檔案。三、試車任務聯動試車的主要任務是，以水、空氣為介質或與生產物料相類似的其它介質代替生產物料，對化工裝置進行

5、帶負荷模擬試運行，機器、設備、管道、電氣、自動控制系統(tǒng)等全部投用，整個系統(tǒng)聯合運行，以檢驗其除受工藝介質影響外的全部性能和制造、安裝質量，驗證系統(tǒng)的安全性和完整性等，并對參與試車的人員進行演練。聯動試車的重點是掌握開、停車及模擬調整各項工藝條件，檢查缺陷,一般應從單系統(tǒng)開始，然后擴大到幾個系統(tǒng)或全部裝置的聯運。四、試車方案聯動試車方案由建設（生產）單位負責編制并組織實施，施工、設計單位參與。主要包括以下內容：1、試車目的：全面考核全系統(tǒng)的設備、自控儀表、聯鎖、管道、閥門、供電等的性能與質量，以及施工是否符合設計與標準規(guī)范要求；2、試車組織指揮；3、試車應具備的條件；4、試車程序、進度網絡圖；5

6、、主要工藝指標、分析指標、聯鎖值、報警值；6、開停車及正常操作要點；7、相應的安全措施和事故應急預案；8、試車物料數量與質量要求；9、試車保運體系。不受工藝條件影響的顯示儀表和報警裝置皆應參加聯動試車，自控和聯鎖裝置可在試車過程中逐步投用，在聯鎖裝置投用前，應采取措施保證安全，試車中應檢查并確認各自動控制閥的閥位與控制室的顯示相一致。聯動試車應做到：在規(guī)定期限內試車系統(tǒng)首尾銜接、穩(wěn)定運行；參加試車的人員分層次、分類別掌握開車、停車、事故處理和調整工藝條件的操作技術；通過聯動試車，及時發(fā)現和消除化工裝置存在的缺陷和隱患，完善化工投料試車的條件。聯動試車結束后，建設（生產）單位可按合同規(guī)定與施工單

7、位或總承包等單位辦理工程交接手續(xù)。五、試車檢査由施工單位配合建設單位進行逐項檢查落實，其中包括：1、管道系統(tǒng)壓力試驗（一）管道系統(tǒng)壓力試驗條件1、安全閥已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。2、膨脹節(jié)已加約束裝置。3、彈簧支、吊架已鎖定。4、當以水為介質進行試驗時，已確認或核算了有關結構的承受能力。5、壓力表已校驗合格。（二）應遵守下列規(guī)定1、以空氣和工藝介質進行壓力試驗，必須經設計單位同意、安全部門認可。2、試驗前確認試驗系統(tǒng)已與無關系統(tǒng)進行了有效隔絕。3、進行水壓實驗時，以潔凈淡水作為試驗介質，當系統(tǒng)中聯接有奧氏不銹鋼設備或管道時，水中氯離子含量不得超過0.0025%。4、試驗溫度必須高于材料的

8、脆性轉化溫度。5、當在寒冷季節(jié)進行試驗時，要有防凍措施。6、鋼質管道液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍；當設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按兩種溫度下許用應力的比例折算，但不得超過材料的屈服強度。當以氣體進行試驗時，試驗壓力為設計壓力的1.15倍。7、當試驗系統(tǒng)中設備的試驗壓力低于管道的試驗壓力且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的115%時，管道系統(tǒng)可以按設備的試驗壓力進行試驗。8、當試驗系統(tǒng)連有僅能承受壓差的設備時，在升、降壓過程中必須確保壓差不超過規(guī)定值。9、試驗時，應緩慢升壓。當以液體進行試驗時，應在試驗壓力下穩(wěn)壓10分鐘，然后降至設計壓力查漏。當以氣體進行試驗時,應首先以低于0.17M

9、pa（表壓）的壓力進行預試驗，然后升壓至設計壓力的50%,其后逐步升至試驗壓力并穩(wěn)壓10分鐘，然后降至設計壓力查漏。10、試驗結束后，應排盡水、氣并做好復位工作。2、管道系統(tǒng)泄漏性試驗（一）輸送有毒介質、可燃介質以及按設計規(guī)定必須進行泄漏性試驗的其它介質時，必須進行泄漏性試驗。（二）泄漏性試驗宜在管道清洗或吹掃合格后進行。（三）當以空氣進行壓力試驗時，可以結合泄漏性試驗一并進行，但在管道清洗或吹掃合格后，需進行最終泄漏性試驗，其檢查重點為管道復位處。（四）應遵守下列規(guī)定1、試驗壓力不高于設計壓力。2、試驗介質一般為空氣。3、真空系統(tǒng)泄漏性試驗壓力為O.OIMPa（絕壓）。4、以設計文件指定的方

10、法進行檢查。3、水沖洗（一）壓力試驗合格，系統(tǒng)中的機械、儀表、閥門等已采取了保護措施，臨時管道安裝完畢，沖洗泵正常運行，沖洗泵的入口安裝了濾網后，才能進行水沖洗。（二）沖洗工作不宜在嚴寒季節(jié)進行，如進行必須有防凍、防滑措施。（三）充水及排水時，管道系統(tǒng)應和大氣相通。（四）在上道工序的管道和機械沖洗合格前，沖洗水不得進入下道工序的機械。（五）沖洗水應排入指定地點。（六）在沖洗后應確保全部排水、排氣管道暢通。4、蒸汽吹掃（一）蒸汽吹掃條件1、管道系統(tǒng)壓力試驗合格。2、按設計要求，預留管道接口和短節(jié)的位置，安裝臨時管道；管道安全標準應符合有關規(guī)范的要求。3、閥門、儀表、機械已采取有效的保護措施。4、

11、確認管道系統(tǒng)上及其附近無可燃物，對鄰近輸送可燃物的管道已做了有效的隔離，確保當可燃物泄漏時不致引起火災。5、供汽系統(tǒng)已能正常運行，汽量可以保證吹掃使用的需要。6、禁區(qū)周圍已安設了圍欄，并具有醒目的標志。7、試車人員已按規(guī)定防護著裝，并已佩戴了防震耳罩。（二）應遵守下列規(guī)定1、未考慮膨脹的管道系統(tǒng)嚴禁用蒸汽吹掃。2、蒸汽吹掃前先暖管，打開全部導淋管，排凈冷凝水，防止水錘。3、吹掃時逐根吹遍導淋管。4、對復位工作嚴格檢查，確認管道系統(tǒng)已全部復原，管道和機械連接處必須按規(guī)定的標準自由對中。5、吹掃要有降噪音防護措施。5、化學清洗（一）管道系統(tǒng)內部無雜物和油漬。（二）化學清洗藥液經質檢部門分析符合標準

12、要求，確認可用于待洗系統(tǒng)。（三）具有化學清洗流程圖和盲板位置圖。（四）化學清洗所需設施、熱源、藥品、分析儀器、工具等已備齊。（五）化學清洗人員已按防護規(guī)定著裝，配戴防護用品。（六）化學清洗后的管道系統(tǒng)如暫時不能投用，應以惰性氣進行保護。（七）污水必須經過處理，達到環(huán)保要求才能排放。6、空氣吹掃（一）直徑大于600mm的管道宜以人工進行清掃。（二）系統(tǒng)壓力試驗合格，對系統(tǒng)中的機械、儀表、閥門等已采取了有效的保護措施。（三）盲板位置已確認，氣源有保證；吹掃忌油管道時，空氣中不得含油。（四）吹掃后的復位工作應進行嚴格的檢查。（五）吹掃要有遮擋、警示、防止停留、防噪等措施。7、循環(huán)水系統(tǒng)預膜（一）循環(huán)

13、水系統(tǒng)預膜條件1、系統(tǒng)經水沖洗合格。2、循壞水系統(tǒng)聯動試車合格。3、藥液經試驗證實適用于現場水質，成膜效果良好，腐蝕性低于設計規(guī)定。4、在系統(tǒng)中已按規(guī)定設置了觀察預膜狀況的試片。5、已采取了處理廢液的有效措施。（二）應遵守下列規(guī)定1、預膜工作應避開寒冷季節(jié)，如不能必須有防凍措施。2、系統(tǒng)的預膜工作應一次完成，不得在系統(tǒng)中留有未預膜的管道和設備。3、預膜后應按時按量投藥，使系統(tǒng)處于保膜狀態(tài)。8、系統(tǒng)置換（一）在試車系統(tǒng)通入可燃性氣體前，必須以惰性氣體置換空氣，再以可燃性氣體置換惰性氣體。在停車檢修前必須以惰性氣體置換系統(tǒng)中的可燃性氣體，再以空氣置換惰性氣體，注意有毒有害固、液體置換處理。（二）系

14、統(tǒng)置換條件1、已標明放空點、分析點和盲板位置的置換流程圖。2、取樣分析人員已就位，分析儀器、藥品已備齊。3、惰性氣體可以滿足置換工作的需要。（三）應遵守下列規(guī)定1、惰性氣體中氧含量不得高于安全標準。2、確認盲板的數量、質量、安裝部位合格。3、置換時應注意系統(tǒng)中死角，需要時可采取反復升壓、卸壓的方法以稀釋置換氣體。4、當管道系統(tǒng)連有氣柜時，應將氣柜反復起落三次以置換盡環(huán)形水封中的氣體。5、置換工作應按先主管后支管的順序依次連續(xù)進行。6、分析人員取樣時應注意風向及放空管道的高度和方向，嚴防中毒。7、分析數據以連續(xù)三次合格為準，并經生產、技術、安全負責人員簽字確認。8、置換完畢，惰性氣體管線與系統(tǒng)采

15、取有效措施隔離。（四）合格標準1、以惰性氣置換可燃性氣體時，置換后氣體中可燃性氣體成份不得高于0.5%。2、以可燃性氣體置換惰性氣體時，置換后的氣體中氧含量不得超過0.5%。3、以惰性氣體置換空氣時，置換后的氣體中氧含量不得高于1%,如置換后直接輸入可燃可爆介質，則要求置換后的氣體中氧含量不得高于0.5%。4、以空氣置換情性氣時，置換后的氣體中氧含量不得低于20%。9、一般電動機器試車（一）一般電動機器試車條件1、已按合同的要求在供方進行了規(guī)定的試驗。2、二次灌漿已達到了設計強度，基礎抹面已經完成。3、與機器試車有關的管道及設備已吹掃或清洗合格。4、機器入口處按規(guī)定設置了濾網（器）。5、壓力潤

16、滑密封油管道及設備經油洗合格，并經過試運轉。6、電機及機器的保護性聯鎖、預警、指示、自控裝置已調試合格。7、安全閥調試合格。8、電機轉動方向已核查、電機接地合格。9、設備保護罩已安裝。（二）應遵守下列規(guī)定1、試車介質應執(zhí)行設計文件的規(guī)定，若無特殊規(guī)定，泵、攪拌器宜以水為介質，壓縮機、風機宜以空氣或氮氣為介質。2、低溫泵不宜以水做為試車介質，否則必須在試車后將水排凈，徹底吹干、干燥并經檢查確認合格。3、當試車介質的比重大于設計介質的比重時，試車時應注意電機的電流，勿使其超過規(guī)定。4、試車前必須盤車。5、電機試車合格后，機器方可試車。6、機器一般應先進行無負荷試車，然后帶負荷試車。7、試車時應注意

17、檢查軸承（瓦）和填料的溫度、機器振動情況、電流大小、出口壓力及濾網。8、儀表指示、報警、自控、聯鎖應準確、可靠。10、汽輪機、泵的試車（一）真空泵試車條件1、供方已按合同的要求進行了規(guī)定的試驗，供方的試車人員已到現場（合同如有規(guī)定）。2、通往機器的全部蒸汽和工藝管道已吹掃合格。3、壓縮機段間管已進行壓力試驗并清洗或吹掃合格。4、凝汽系統(tǒng)真空試驗合格。5、水冷卻系統(tǒng)已能穩(wěn)定運行并預膜合格。6、油系統(tǒng)已能正常運行。7、蒸汽管網已能正常運行，管網上安全閥、減壓閥、放空閥皆已調試合格。8、彈簧支吊架已調試合格。9、機組的全部電氣、儀表系統(tǒng)皆已進行了靜態(tài)模擬試驗。10、冷凝系統(tǒng)已能正常運行。11、保護罩

18、等安全設施皆已安裝。（二）應遵守下列規(guī)定1、先進行輔助裝置試車（油泵、冷凝系統(tǒng)等），再進行汽輪機試車，然后進行整體試車。2、汽輪機試車前應首先進行暖管。3、暖管工作完成后，進行汽輪機沖轉，（轉速一般為200r/min）o4、經檢查如無異狀，可按升速曲線加速，同時進行暖機。5、升速時應盡快通過臨界轉數。6、當達到額定轉速后，調速器應投入運行。7、當汽輪機運轉正常后，升速至脫扣轉速進行脫扣試驗，如不能自動脫扣應立即手動停車；脫扣試驗應進行三次。8、汽輪機試車的全過程，應密切監(jiān)視油溫、油壓、軸承溫度、振動值、軸位移、轉速、進排氣溫度、壓力以及后汽缸真空度等。9、汽輪機試車合格后，應立即與壓縮機（泵）

19、進行聯動。10、機組首先應進行空負荷試車，升速時應盡快通過臨界轉速，待達到正常轉速后即應按升壓曲線逐步升壓。在每次升壓前都必須對機組進行全面檢查，當確信機組運行正常后方可繼續(xù)升壓，直至達到設計壓力。11、壓縮機的試車（一）壓縮機試車條件1、試車人員已到場，包括技術操作、電氣儀表人員（當合同中規(guī)定供方參加時，供方必須到場）。2、供水系統(tǒng)已能正常運行。3、循環(huán)油系統(tǒng)及注油系統(tǒng)已試車合格。4、段間管經壓力試驗合格，段間管、水冷器、分離器及緩沖器已清洗或吹掃合格。5、安全聯鎖及報警經模擬試驗合格，儀表指示正確無誤。6、安全閥已調校。7、重要安裝數據如各級缸余隙、十字頭與滑道間隙、同步電機轉子與定子間隙

20、等已核查。8、勵磁機、盤車器已試車合格，防護罩已安裝。（二）應遵守下列規(guī)定1、試車用介質宜為空氣，負荷試車時其壓力不得超過25MPa（表壓）。2、試車前應先盤車并按同步電機、無負荷、負荷試車順序進行。3、同步電機試車時間應為24h,無負荷試車時間應為48h,負荷試車時間應為2448h。4、同步電機試車應先開動通風裝置并檢查電機轉動方向。5、同步電機試車時應檢查軸承溫度、振動值、電機溫升及電刷、集電環(huán)接觸情況。6、無負荷試車前應拆除各級缸氣閥。7、聯鎖報警裝置應進行模擬聯校。8、負荷試車應在各級缸氣閥復位后進行。9、缸氣閥復位后進行負荷試車半小時，然后分35次加壓至規(guī)定的試車壓力，在加壓前應在該

21、壓力下穩(wěn)定1小時。10、試車時應檢查軸承、滑道、填料函、電機進出口氣體及冷卻水溫度、供油、振動及各處密封情況。11、試車時應注意排油、排水并注意檢查各級氣缸有無撞擊和其它雜音。12、停車前應逐步降壓，除緊急情況外，不得帶壓停車。13、停車10分鐘后才能停油、停水。14、在試車中應進行安全閥最終調校。12、烘爐（一）烘爐條件1、當使用不定形耐火材料時，應具備配制記錄和試驗報告。2、當使用耐火水泥澆注襯里時，其強度應符合設計文件的規(guī)定。3、安裝的膨脹指示器已調至零位。4、當設備內有加熱、冷卻管道時，已采取通水、通氣等措施以防管道超溫。5、具有批準的烘爐曲線。6、設備基礎上已采取隔熱措施。7、測溫儀

22、表已按規(guī)定部位安裝并調試合格。8、冷卻水、脫鹽水、鍋爐供水系統(tǒng)及排污設施已投用。9、加熱、調溫、通風設施已能正常投用。（二）應遵守下列規(guī)定1、點火前應分析爐內或設備內可燃氣體，分析合格。2、嚴格按烘爐曲線升溫、恒溫、降溫。3、爐內或設備內部應受熱均勻。4、注意觀測爐或設備內各種管道和基礎的溫度，嚴防超溫。5、當點火裝置自行熄火時，應置換盡可燃氣體后，方可重新點火。6、烘爐燃燒后的氣體排放處應有防中毒措施。13、煮爐（一）煮爐條件1、烘爐已合格。2、熱工儀表已校驗合格。3、安全閥已冷調校合格。4、鍋爐燃料已到位，點火裝置已調校合格。5、化學藥品、分析器已備齊。（二）應遵守下列規(guī)定1、按設計文件要

23、求和有關規(guī)定，煮爐的溶液介質分析合格后方可投入使用,并已檢查確認其它條件都符合安全要求后方可點火。2、嚴格按煮爐方案的規(guī)定分階段升壓，按階段煮爐、加水、排污，在低壓煮爐階段（一般為300kPa）緊固全部人孔、手孔閥門法蘭螺栓。3、當煮爐接近規(guī)定的試驗壓力時，應采取換水、加水排污等措施直到全面達到工藝條件。4、在規(guī)定的試驗壓力下進行安全閥調整，并在工作壓力下進行泄漏性試驗和檢查氣包、集箱的膨脹。5、按煮爐方案的規(guī)定降壓、停爐、沖洗、檢查。14、塔、器內件的充填（一）塔、器內件充填條件1、塔、器系統(tǒng)壓力試驗合格。2、塔、器等內部潔凈，無雜物，防腐處理后的設備內部有毒可燃物質濃度符合相關標準。3、具

24、有襯里的塔、器，其襯里檢查合格。4、人孔、放空管均已打開，塔、器內通風良好。5、填料已清洗干凈。6、充填用具已齊備。7、已辦理進入受限空間作業(yè)證。（二）應遵守下列規(guī)定1、進入塔器人員不得攜帶與填充工作無關的物件。2、進入塔器人員應按規(guī)定著裝并佩帶防護用具，指派專人監(jiān)護。3、不合格的內件和混有雜物的填料不得安裝。4、安裝塔板時，安裝人員應站在梁上。5、分布器、塔板及其附件等安裝和填料的排列皆應按設計文件的規(guī)定嚴格執(zhí)行，由專業(yè)技術人員復核并記錄存檔。6、塔、器封閉前，應將隨身攜帶的工具、多余物件全部清理干凈，封閉后應進行泄漏性試驗。15、催化劑、分子篩等的充填（一）催化劑、分子篩等充填條件1、催化

25、劑的品種、規(guī)格、數量符合設計要求，且保管狀態(tài)良好。2、反應器及有關系統(tǒng)壓力試驗合格。3、具有耐熱襯里的反應器經烘爐合格。4、反應器內部清潔、干燥。5、在深冷裝置中充填分子篩、吸附劑前，其容器及相應的換熱器和管道業(yè)已將微量置換干凈，并干燥合格。6、充填用具及各項設施皆已齊備。7、已辦理進入受限空間作業(yè)證。（二）應遵守下列規(guī)定1、進入反應器的人員不得攜帶與充填工作無關的物件。2、充填催化劑時，必須指定專人監(jiān)護。3、充填人員必須按規(guī)定著裝、佩帶防護面具。4、不合格的催化劑（粉碎、破碎等）不得裝入器內。5、充填時，催化劑的自由落度不得超過0.5米。6、充填人員不得直接站在催化劑上。7、充填工作應嚴格按

26、照充填方案的規(guī)定進行。8、應對并聯的反應器檢查壓力降，確保氣流分布均勻。9、對于預還原催化劑在充填后以惰性氣體進行保護，并指派專人監(jiān)測催化劑的溫度變化。10、反應器復位后應進行泄漏性試驗。16、熱交換器的再檢査（一）熱交換器運抵現場后必須重新進行泄漏性試驗，當有規(guī)定時還應進行抽芯檢查。（二）試驗用水或化學藥品應滿足試驗需要。（三）試驗時應在管間注水、充壓、重點檢查漲口或焊口處，控制在正常范圍內。（四）如管內發(fā)現泄漏，應進行抽芯檢查。（五）如按規(guī)定需以氨或其他介質進行檢查時，應按特殊規(guī)定執(zhí)行。（六）檢查后，應排凈積水并以空氣吹干。17、儀表系統(tǒng)調試（一）儀表系統(tǒng)調試前條件1、儀表空氣站具備正常運

27、行條件，儀表空氣管道系統(tǒng)已吹掃合格。2、控制室的空調、不間斷電源能正常使用。3、變送器、指示記錄儀表、聯鎖及報警的發(fā)訊開關、調節(jié)閥以及盤裝、架裝儀表等的單體調校已完成。4、自動控制系統(tǒng)調節(jié)器的有關參數已預置，前饋控制參數、比率值及各種校正的比率偏置系統(tǒng)已按有關數據進行計算和預置。5、各類模擬信號發(fā)生裝置、測試儀器、標準樣氣、通訊工具已齊備。6、全部現場儀表及調節(jié)閥均處于投用狀態(tài)。（二）應遵守下列規(guī)定1、檢測和自動控制系統(tǒng)在與機械聯試前，應先進行模擬調試，即在變送器處輸入模擬信號，在操作臺或二次儀表上檢查調整其輸入處理控制手動及自動切換和輸出處理的全部功能。2、聯鎖和報警系統(tǒng)在與機械聯試前應先進

28、行模擬調試，即在發(fā)訊開關處輸入模擬信號，檢查其邏輯正確和動作情況，并調整至合格為止。3、在與機械聯試調校儀表時，儀表、電氣、工藝操作人員必須密切配合互相協作。4、對首次試車或在負荷下暫時不能投用的聯鎖裝置，經建設（生產）單位同意，可暫時切除，但應保留報警裝置。5、化工投料試車前，應對前饋控制、比率控制以及含有校正器的控制系統(tǒng),根據負荷量及實際物料成分，重新整定各項參數。18、電氣系統(tǒng)調試（一）電氣系統(tǒng)調試前條件1、總變電站的全部安裝工作和有關調試項目供電部門已檢查、確認并辦妥受電手續(xù)。2、隔離開關、負荷開關、高壓斷路器、絕緣材料、變壓器、互感器、硅整流器等已調試合格。3、繼電保護系統(tǒng)及二次回路

29、的絕緣電阻已經耐壓試驗和調整。4、具備高壓電氣絕緣油的試驗報告。5、具備蓄電池充、放電記錄曲線及電解液化驗報告。6、具備防雷、保護接地電阻的測試記錄。7、具備電機、電纜的試驗合格記錄。8、具備連鎖保護試驗合格記錄。（二）應遵守下列規(guī)定1、供配電人員必須按制度上崗，嚴格執(zhí)行操作制度。2、變、配電所在受電前必須按系統(tǒng)對繼電保護裝置、自動重合閘裝置、報警及預相系統(tǒng)進行模擬試驗。3、對可編程邏輯控制器的保護裝置應逐項模擬聯鎖及報警參數，應驗證其邏輯的正報警值的正確性。4、應進行事故電源系統(tǒng)的試車和確認。5、應按照規(guī)定的停送電程序操作。6、送電前應進行電氣系統(tǒng)驗收。19、大機組等關鍵設備試車應具備以下條件（一）機組安裝完畢，質量評定合格。（二）系統(tǒng)管道耐壓試驗和熱交換設備氣密試驗合格。（三）工藝和蒸汽管道吹掃或清洗合格。（四）動設備潤滑油、密封油、控制油系統(tǒng)清洗合格。（五）安全閥調試合格并已鉛封。（六）同試車相關的電氣、儀表、計算機等調試聯校合格。（七）試車所需動力、儀表空氣、循環(huán)水、脫鹽水及其它介質已到位。（八）試車方案已批準，指揮、操作、保運人員到位。測試儀表、工具、防護用品、記錄表格準備齊全。（九）試車設備和與其相連系統(tǒng)已完全隔離。（十）試車區(qū)域已劃定，有關人員憑證進入。（十一）試車需要的工程安裝資料，施工單位整理完，能提供試車人員借閱。（十二）試車