鋁型材熔鑄工藝規(guī)程

1、鋁型材熔鑄工藝規(guī)程熔鑄精煉除氣氮氣工業(yè)要求主題與范圍本規(guī)程規(guī)定了熔鑄生產(chǎn)工藝技術(shù)要求及操作標(biāo)準(zhǔn). 本規(guī)程適用于擠壓用鋁的熔煉,鑄造,均質(zhì)生產(chǎn).生產(chǎn)前的預(yù)備工作檢查貯油罐的油位是否到達最低值，燃燒器，油槍是否正常，爐門開啟是否機敏，爐門的密 封是否良好。檢查鑄造平臺，供水系統(tǒng)是否正常。A B 簾的成C 鑄造前引錠座必需上升至正常起動位置并調(diào)好水平。假設(shè)鑄造機長時間不用或由于天氣潮濕造成引錠頭生銹，在鑄造前全部引錠頭必需涂一次豬 油。鑄造用水必需經(jīng)過小于 1MM 過濾，鑄造用水的水溫應(yīng)低于 40 攝氏度。熔煉爐停爐達一個月以上或者制的爐子，必需烘爐后才能使用。烘爐 啟的大小，把握在 15010 攝

2、氏度/H；兩天后將爐溫按 10升到 250 15攝氏度/H50060016/h800恒10備料合金的配比按 HD/QB-2022內(nèi)部質(zhì)量把握標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。熔煉工依據(jù)配料員填寫的配料、熔煉、鑄造及化學(xué)分析結(jié)果記錄表，作為配料指令，將鋁錠、鎂錠、鋁硅合金或金屬硅、金屬添加劑、型材廢料、擠壓壓余、熔鑄鋸切頭、接料斗中的大塊鋁塊、復(fù)熔鋁錠等計量后分批運上爐前操作平臺，并做好相應(yīng)記錄。掩蓋劑、精煉劑、打渣劑烘干備用。各種爐料不準(zhǔn)淋雨受潮或與其它料混放，不準(zhǔn)混雜其它金屬。熔煉裝爐爐溫升到 800 攝氏度時，堵好出鋁水口，開啟爐門開頭投料。投料時，先用同牌號短小型材廢料鋪底，將短型材最好打成捆廢料從爐門投入爐中

3、， 以便保護好爐底。然后再投放鋁錠至爐門口。爐內(nèi)沒有廢料墊底時，不得投放鋁錠等大塊金屬料，以免將爐底碰壞。投料時應(yīng)盡量將金 屬投在爐膛的中間，以免將燃燒口堵死或爐壁碰壞。3.3.4 首次投放的金屬料燒塌完全熔化成鋁液后，可以連續(xù)從爐門口投放長廢料及鋁錠，中間合金等。爐內(nèi)有肯定鋁液后，6M3.1.5 投料挨次一般為短小廢型材，鋁錠及大塊金屬料，廢鋁型材料，鋁錠等大塊金屬，長度型材料。開爐點火前要堵好鋁水出口，肯定要翻開爐門約 0.5-1 米才能點火，點火時爐門前方不準(zhǔn)站人。臺上把握柜內(nèi)相應(yīng)的開關(guān)，依次啟動冷卻風(fēng)機，柴油泵，燃燒風(fēng)機，廢氣風(fēng)機，觀看各壓力是否在技術(shù)參數(shù)規(guī)定的范圍內(nèi)，檢查管道是否漏油

4、漏氣，如有報警，找出緣由并排解，按“復(fù) 位”按鈕直到報警去除。將 1#，2#1#，2#UV 表將打至滿偏或稍微搖擺。將油槍開關(guān)旋到“開”，系統(tǒng)進入自動把握狀態(tài)。調(diào)整油量大小，調(diào)整風(fēng)，燃油比，以距燒嘴口 2 米火，不冒煙?；鹧婀饷?，清楚為最侍，實現(xiàn)完全燃燒。熔煉關(guān)閉爐門，進入爐料熔化階段，等表層金屬熔化，底爐鋁液到達肯定貯量時，用扒子推平 后，將枯燥的掩蓋劑適量按熔體外表積計算，一般為 0.8Kg/M2從爐門口投入爐內(nèi)并均勻地掩蓋在鋁液外表。熔煉溫度6061，6063，6063A，6005，6082鋁液溫度 700-740700-740即渣鋁分別劑， 按按熔體總質(zhì)量的為 0.1%-0.2%參加，

5、實際操作時視爐內(nèi)熔渣多少酌量增減。并輕擊液面，經(jīng)過 5 分鐘后進入攪拌和第一次扒渣，扒出的渣在裝車時同時拌些打渣劑以利渣鋁分別。第一次扒渣完畢后，即可按工藝要求參加鋁硅合金，鎂錠等合金元素及可加回鋁錠，經(jīng)充 分攪拌后馬上取樣作爐前光譜分析。假設(shè)成份不合格，則須依據(jù)分析結(jié)果重加料調(diào)整成份，調(diào)整 時要計算準(zhǔn)確。調(diào)整化學(xué)成份時溫度把握在 730-750 攝氏度之間。注：假設(shè)用活性硅替代鋁硅合金參加硅元素，則需用托板將活性硅壓和穎鋁液，加溫至 750-760 15-20金屬料全部參加熔化后，即施以攪拌假設(shè)分二次參加鋁錠打包料等塊狀料時，其次次應(yīng)在 第一次鋁錠化平前參加或用專用托板平緩參加，以防鋁液飛濺

6、傷人或堵塞燒嘴。攪拌要均勻充 5730精煉及除氣精煉溫度在 720-750 攝氏度之間。精煉劑按鋁熔體總質(zhì)量的 0.1%-0.2等精煉管有精煉劑噴出時，即可將之插入爐膛內(nèi)鋁液 3/4 處緩慢移動。力求平穩(wěn)，不留死角，不準(zhǔn)遇到爐壁爐底，浪花高度把握在 15mm 以下，時間把握在 15 分鐘以上氮氣使用量為每爐 1-2瓶。精煉，除氣，扒渣后靜置 20-30 分鐘，然后才能放鋁液鑄造。1-2 公斤打渣劑的使用量將打渣劑 備用。精煉時，將燃燒器的油槍關(guān)閉，暫停加熱。連續(xù)生產(chǎn)時，放完一爐鋁液后，堵上出鋁水口，進展下爐的投料熔煉過程。鑄造鋁水流槽和分流盤上應(yīng)事先用耐火材料敷好內(nèi)襯涂上一層滑石粉并烘烤干包括

7、導(dǎo)管和轉(zhuǎn)接 板，而且還要修模倒光滑，確保石墨壞1/3-1/2 高度之間光滑，均勻，但凡與熔體相接觸的局部 至規(guī)定位置。直徑在 152mm 以上鑄棒引錠頭頂離石墨環(huán)下端 3mm。直徑在 152mm 以下鑄棒引錠頭頂離石墨環(huán)下端 0-3mm。流槽上裝好陶瓷過濾板和分流盤中裝好擋鋁水閘板，并預(yù)備局部堵頭放在鑄造臺上和在流槽 應(yīng)急鋁水出口下放好枯燥的鋁水斗以備用，試啋四條卷揚機鋼絲繩確保力度根本全都。常見合金的鑄造溫度為 690-730 攝氏度，測溫點在分流盤中心，鑄造速度為 50-180mm/0.05-0.15Mpa2。金屬合金成分合格開頭靜置，靜置 10 分鐘后，將陶瓷過濾板進展烘烤，靜置時間到達

8、工藝要求后，開頭鑄造，同時翻開喂絲機開關(guān)。關(guān)閉主水閥，翻開排水閥，啟動水泵。開水泵前，必需將減壓排水閥翻開，直至鋁液全部 布滿導(dǎo)管后才能關(guān)閉，以免“反水”造成爆盤。給初始水量開2 小格主水閥，檢查是否有反水現(xiàn)象，和引錠頭是否有水，確認一切正常后才能翻開流口塞頭入出鋁水入流槽，并留意鋁水能 否順當(dāng)通過過濾板。待鋁水上升至距流槽頂約 20mm 時，提起擋水閘板讓鋁水流入分流盤內(nèi)同時開頭計時，當(dāng)鋁水全部布滿導(dǎo)管熱帽后，翻開主水閥，快速關(guān)閉排水閥由于不同材質(zhì)不同直徑的鑄棒要 求全部關(guān)死，將水壓調(diào)至正常范圍內(nèi)。當(dāng)分流盤充液時間到達計時時間時馬上啟動調(diào)速器下機并調(diào)整至標(biāo)準(zhǔn)速度，使冷卻水水壓， 見表 2 所

9、示，操作時應(yīng)依據(jù)實際狀況機敏運用。鑄造工藝參數(shù)一覽表表 2mm 100 126-134 154 178 203 254 305s 30 35 35-40 40 45 50 55-60鑄造溫度 700-725690-725700-725700-725690-730690-730690-730mm/min 165-175 150-160 110-120 100-110 85-95 75-85 60-75MPa 0.12 0.12 0.1 0.1 0.06-0.1 0.06-0.1 0.05-0.08澆鑄時要親熱留意整個分流盤有無冷卻水向上冒泡或鑄棒成形不好，假設(shè)有此類狀況應(yīng)馬上 實行措施，用備用堵

10、頭堵死不正常的熱帽下流孔，放水員要隨時留意分流液面的高度，隨時調(diào)整 放鋁水速度，當(dāng)鑄造正常后，還要測試熱帽溫度是否在正常范圍內(nèi)并作出相應(yīng)調(diào)整，當(dāng)鑄造到4M鑄造時，按每噸鋁液 1-1.5 公斤在流槽內(nèi)參加鋁鈦硼絲，其喂絲機的前進速度為430-450mm/min,以細化晶粒。鑄造機下降后，馬上檢查是否有鑄錠發(fā)生懸掛，如有懸掛要準(zhǔn)時用硅酸鋁棉堵信分流盤出 口，將盤出口處的鋁液快速清理干凈，以便更換保溫圈或結(jié)晶器。鑄造開頭后，看分流盤中的液面高度，隨時調(diào)整出鋁水口的鋁液流量，并打凈各保溫圈內(nèi)的金屬浮渣。在鑄造過程中，下降速度，進水水量，鋁液溫度及鋁液的流淌要穩(wěn)定，制止攪動鋁 液。當(dāng)鑄棒長度到達 7M

11、時，電控柜發(fā)出報警后，要隨時觀看電控柜儀有所顯示的鑄棒長度當(dāng)?shù)竭_鑄井有效深度時一般為 7.5-8M，就要提前停入鋁水，放不員將出水口堵死，其余工作300mm 時就要停頓2-3鑄造平臺翻開，起機，升起鋁棒約 1 米，然后將鑄棒吊出放到堆料場，并作好標(biāo)識。吊棒必需使用專用吊具整排吊起，不能用鋼絲繩捆在一起吊棒。鑄造平臺復(fù)位，預(yù)備下次的生產(chǎn)。停爐停爐操作步驟與開爐相反，首先關(guān)閉油閥槍供油，然后停頓油泵供油，依次關(guān)閉風(fēng)機，關(guān) 閉爐門及堵塞出鋁水口。冷卻風(fēng)機需待爐溫低于 300 度才關(guān)閉。熔煉各工序都必需按配料，熔煉，鑄造及化學(xué)分析結(jié)果記錄表的要求做好相關(guān)記錄。清爐每一爐一次小清爐，防止殘存積渣堵塞出鋁

12、水口。每生產(chǎn) 10 爐左右應(yīng)進展一次大清爐。大清爐時，先將爐內(nèi)殘鋁金屬放干，把爐渣徹底去除，然后打撒入枯燥的清爐劑，并將爐溫升至800 度以上，用三角扁鏟把爐墻，爐角，爐底的渣子鏟盡，徹底推出。均質(zhì)預(yù)備工作檢查設(shè)備完好狀況及液化氣，壓縮空氣，柴油供給是否正常。用行車將所需均質(zhì)的鑄棒吊至承料臺并分層碼好。啟動料車電源和油泵，開大車至承料臺并對冷軌道。開小車進承料臺內(nèi)，升平臺接料后開小車出承料臺至大車上。、翻開均質(zhì)爐爐門，開大車至均質(zhì)爐對軌，對軌道后開小車進均質(zhì)爐，降平臺將均質(zhì)料入置 在均質(zhì)爐的搏斗臺上。全部行均質(zhì)鑄棒不準(zhǔn)超過 8 米長，裝爐不準(zhǔn)超高，超寬，避開碰撞壁和熱電偶桿。關(guān)爐門，同時將爐門夾緊。開爐在觸摸屏上設(shè)定好等均質(zhì)的合金牌號程序。6063 牌號參數(shù)設(shè)定程序階第一段 升溫階段 40540其次段 高速升溫階段 15540590第三段 保溫階段 10590第四段 保溫階段 20590580第五段 保溫階段 30580第六段 穩(wěn)定保溫階段 300580啟動燃燒風(fēng)機，循環(huán)風(fēng)機，開系統(tǒng)開關(guān)，系統(tǒng)自動吹掃，完成后自動點火并按設(shè)定程序控 溫，完成均勻化過程。均質(zhì)完成后，并系統(tǒng)開關(guān)，風(fēng)機開關(guān)，松開爐門壓緊裝置，升起爐門。出爐及冷卻a 開小車進均質(zhì)爐，升平臺接料后將小車推動冷卻室，降平臺將料放置在冷卻室承料臺上bc 冷卻 1