塑料模具畢業(yè)設計說明書范本

1、68/71目 錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc356844095 1 緒 論 PAGEREF _Toc356844095 h 1 HYPERLINK l _Toc356844096 1.1 我國模具技術的現(xiàn)狀及今后進展趨勢 PAGEREF _Toc356844096 h 1 HYPERLINK l _Toc356844097 1.2 注射成型原理 PAGEREF _Toc356844097 h 1 HYPERLINK l _Toc356844098 2 塑件的工藝性分析 PAGEREF _Toc356844098 h 3 HYPERLINK l _Toc35

2、6844099 2.1 塑件材料選擇 PAGEREF _Toc356844099 h 3 HYPERLINK l _Toc356844100 2.2 ABS概述 PAGEREF _Toc356844100 h 4 HYPERLINK l _Toc356844101 2.2.1 ABS塑料的要緊優(yōu)點 PAGEREF _Toc356844101 h 4 HYPERLINK l _Toc356844102 2.2.2 ABS塑料的要緊缺點 PAGEREF _Toc356844102 h 4 HYPERLINK l _Toc356844103 2.3 塑件形狀分析 PAGEREF _Toc356844

3、103 h 5 HYPERLINK l _Toc356844104 3 注塑工藝性的分析 PAGEREF _Toc356844104 h 6 HYPERLINK l _Toc356844105 3.1 計算塑件的體積 PAGEREF _Toc356844105 h 6 HYPERLINK l _Toc356844106 3.2 注塑機的初步選擇 PAGEREF _Toc356844106 h 6 HYPERLINK l _Toc356844107 3.3 塑件塑料的注射工藝參數(shù) PAGEREF _Toc356844107 h 7 HYPERLINK l _Toc356844108 3.4 填寫

4、塑件工藝卡 PAGEREF _Toc356844108 h 7 HYPERLINK l _Toc356844109 4 模具設計 PAGEREF _Toc356844109 h 10 HYPERLINK l _Toc356844110 4.1 分型面的設計 PAGEREF _Toc356844110 h 10 HYPERLINK l _Toc356844111 4.2 型腔數(shù)的確定 PAGEREF _Toc356844111 h 11 HYPERLINK l _Toc356844112 4.3、澆注系統(tǒng)的設計 PAGEREF _Toc356844112 h 11 HYPERLINK l _To

5、c356844113 4.3.1澆口位置的分析 PAGEREF _Toc356844113 h 11 HYPERLINK l _Toc356844114 4.3.2主流道設計 PAGEREF _Toc356844114 h 12 HYPERLINK l _Toc356844115 4.3.3 點澆口下澆口套設計 PAGEREF _Toc356844115 h 14 HYPERLINK l _Toc356844116 4.3.4 澆口套與定位圈的固定形式 PAGEREF _Toc356844116 h 15 HYPERLINK l _Toc356844117 5 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 PAGERE

6、F _Toc356844117 h 16 HYPERLINK l _Toc356844118 5.1 冷卻系統(tǒng)的設計 PAGEREF _Toc356844118 h 17 HYPERLINK l _Toc356844119 5.2 冷卻管道傳熱面積及管道數(shù)目的計算 PAGEREF _Toc356844119 h 18 HYPERLINK l _Toc356844120 5.3冷卻系統(tǒng)標準件 PAGEREF _Toc356844120 h 19 HYPERLINK l _Toc356844121 5.3.1 快速管接頭 PAGEREF _Toc356844121 h 19 HYPERLINK l

7、 _Toc356844122 5.3.2 密封圈 PAGEREF _Toc356844122 h 19 HYPERLINK l _Toc356844123 5.3.3 銅塞 PAGEREF _Toc356844123 h 20 HYPERLINK l _Toc356844124 5.4 排氣系統(tǒng) PAGEREF _Toc356844124 h 20 HYPERLINK l _Toc356844125 5.4.1排氣不良的危害 PAGEREF _Toc356844125 h 20 HYPERLINK l _Toc356844126 5.4.2排氣槽的排氣方法 PAGEREF _Toc356844

8、126 h 20 HYPERLINK l _Toc356844127 5.4.3排氣槽位置 PAGEREF _Toc356844127 h 20 HYPERLINK l _Toc356844128 6 注射模成型部件設計, PAGEREF _Toc356844128 h 22 HYPERLINK l _Toc356844129 6.1型芯型腔的尺寸設計 PAGEREF _Toc356844129 h 22 HYPERLINK l _Toc356844130 6.2型芯型腔的計算 PAGEREF _Toc356844130 h 22 HYPERLINK l _Toc356844131 6.3 大

9、滑塊側(cè)抽機構(gòu)的設計 PAGEREF _Toc356844131 h 23 HYPERLINK l _Toc356844133 6.3.1大滑塊斜導柱結(jié)構(gòu)設計 PAGEREF _Toc356844133 h 23 HYPERLINK l _Toc356844137 6.3.2 大滑塊斜導柱抽芯距 PAGEREF _Toc356844137 h 24 HYPERLINK l _Toc356844139 6.3.3大滑塊斜導柱機構(gòu)的滑塊與導滑槽設計 PAGEREF _Toc356844139 h 25 HYPERLINK l _Toc356844150 6.4 小滑塊側(cè)抽機構(gòu)的設計 PAGEREF

10、_Toc356844150 h 27 HYPERLINK l _Toc356844152 6.4.1小滑塊斜導柱結(jié)構(gòu)設計 PAGEREF _Toc356844152 h 27 HYPERLINK l _Toc356844154 6.4.2 小滑塊斜導柱抽芯距 PAGEREF _Toc356844154 h 28 HYPERLINK l _Toc356844156 6.4.3小滑塊斜導柱機構(gòu)的滑塊與導滑槽設計 PAGEREF _Toc356844156 h 29 HYPERLINK l _Toc356844169 6.5 嵌入式小型芯 PAGEREF _Toc356844169 h 31 HYP

11、ERLINK l _Toc356844177 7 推出機構(gòu)設計 PAGEREF _Toc356844177 h 33 HYPERLINK l _Toc356844178 7.1 脫模力的計算 PAGEREF _Toc356844178 h 33 HYPERLINK l _Toc356844179 7.2 脫模機構(gòu)尺寸計算及其配合公差 PAGEREF _Toc356844179 h 33 HYPERLINK l _Toc356844180 8 導柱和導套 PAGEREF _Toc356844180 h 34 HYPERLINK l _Toc356844181 9 注射機有關參數(shù)的校核 PAGER

12、EF _Toc356844181 h 35 HYPERLINK l _Toc356844182 9.1模具閉合高度的確定 PAGEREF _Toc356844182 h 35 HYPERLINK l _Toc356844183 9.2模具安裝部分的校核 PAGEREF _Toc356844183 h 35 HYPERLINK l _Toc356844184 9.3模具開模行程校核 PAGEREF _Toc356844184 h 35 HYPERLINK l _Toc356844185 10 模架尺寸設計 PAGEREF _Toc356844185 h 36 HYPERLINK l _Toc35

13、6844186 11 模具的裝配 PAGEREF _Toc356844186 h 37 HYPERLINK l _Toc356844187 12 模具的工作原理及特點 PAGEREF _Toc356844187 h 38 HYPERLINK l _Toc356844188 結(jié) 論 PAGEREF _Toc356844188 h 39 HYPERLINK l _Toc356844189 參考文獻 PAGEREF _Toc356844189 h 401 緒 論1.1 我國模具技術的現(xiàn)狀及今后進展趨勢20世紀80年代開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來，并進展成為獨立的工業(yè)部門，其產(chǎn)值

14、已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。改革開放以來，我國的模具工業(yè)進展也十分迅速。近年來，每年都以15的增長速度快速進展。許多模具企業(yè)十分重視技術進展。加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)進展的重要動力。此外，許多科研機構(gòu)和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā)。模具行業(yè)的快速進展是使我國成為世界超級制造大國的重要緣故。今后，我國要進展成為世界制造強國，仍將依靠于模具工業(yè)的快速進展，成為模具制造強國。中國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)了半個多世紀，有了專門大進展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48（約122cm）大屏幕彩電塑殼注射模具，周密塑料模方面，以能生產(chǎn)照相機塑料件模具，多形腔小模

15、數(shù)齒輪模具及塑封模具。通過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但不管是數(shù)量依舊質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，周密，復雜模具。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術上仍有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離：（1）注重開發(fā)大型、周密、復雜模具；隨著我國轎車、家電等工業(yè)的快速進展，成型零件的大型化和周密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和周密化。（2）加強模具標準件的應用；使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質(zhì)

16、量。因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。（3）推廣CAD/CAM/CAE技術；模具CAD/CAM/CAE技術是模具技術進展的一個重要里程碑。實踐證明，模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的進展方向，可顯著地提高模具設計制造水平。（4）重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期；隨著先進制造技術的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術，高速銑削加工技術，以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。1.2 注射成型原理 注射模又稱注塑模，注射成型是依照金屬壓鑄成型原理進展起來的，首先將顆?；蚍蹱畹乃芰显霞尤氲阶⑸錂C的料筒中，通過加熱熔融成粘流態(tài)，然后在柱

17、塞或螺稈的推動下，以一定的流速通過料筒前端的噴嘴或模具的澆注系統(tǒng)注射入閉合的模具行腔中，通過一定時刻后，塑料在模內(nèi)硬化定型，接著打開模具，從模內(nèi)脫出成型的塑件。注射模要緊用于熱塑性塑料的成型。注射成型原理：首先注射機的合模機構(gòu)帶動模具的活動部分從左向右移動，最終與模具的固定部分閉合，然后注射機的柱塞（螺桿）將由料斗中落入料筒里的粒料或粉料向前推進，與此同時，料筒中差不多熔融成黏流態(tài)的塑料，在柱塞（螺桿）的高度和高壓的推動下，通過料筒前端的噴嘴和模具澆注系統(tǒng)以較高的速度注入差不多閉合的模具型腔中，充滿型腔的通體在受壓情況下，經(jīng)冷卻固化而保持型腔所給予的形狀。最后，柱塞（螺桿）復位，料斗中的料又落

18、入料筒，注射機的合模機構(gòu)帶動模具的動模部分向左運動而打開模具，模具的推出機構(gòu)將塑件推出模具，至此完成一個成型周期，如此周而復始的進行注射成型。2 塑件的工藝性分析塑件的工藝性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面質(zhì)量和塑件的工藝性分析。2.1 塑件材料選擇 通常，選擇塑件的材料依據(jù)是它所處在的工作環(huán)境及使用性能的要求，以及原材料廠家提供的材料性能數(shù)據(jù)。關于常溫工作狀態(tài)下的結(jié)構(gòu)件來講，要考慮的要緊是材料的力學性能，如屈服應力、彈性模量、彎曲強度、表面硬度等；其次才是成型難易和經(jīng)濟性問題,以下是對幾種常用塑料材料的性能對比，如表2-1所示：表2-1: 三種材料性能參數(shù)表ABSPS

19、尼龍密 度1.021.051.041.061.181.20收 縮 率0.30.80.60.80.82.5熔 點130160131165220240熱變形溫度（45N/cm）65986590132138模具溫度6080406085120噴嘴溫度180190160170250300中段溫度180230170190270320后段溫度150170140160250270注射壓力601006010050110拉伸強度334935636066拉伸彈性模量1.82.83.52.3彎曲強度806198105113彎曲彈性模量1.4-1.54壓縮強口沖擊強度11200.250.40不

20、斷硬 度R6286洛氏M658011.7HB體積電阻率1016101710191015介電常數(shù)60Hz2.45.0106 Hz2.760Hz3.0外 觀淺象牙色或白色不透明無色透明、摔打音清脆透明微黃特 點耐熱、表面硬度高、，尺寸穩(wěn)定、耐化學及電性能好，易加工，可鍍鉻耐水、耐化學品、絕緣性好、不耐沖擊不耐溫透明度高、硬而韌、高抗沖、尺寸穩(wěn)定性優(yōu)電絕緣性和耐熱性好、耐開裂耐藥品性差。材料最終選定為ABS.2.2 ABS概述ABS( Acrylonitrile - Butadiene - Styrene)俗稱超不碎膠，是一種高強度改性PS，由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種組元以一定的比例共聚而成，化學

21、結(jié)構(gòu)式為： ( CH ( CH2 CH )x ( C2H3 C2H3 )y ( CH2 CH )z CN 圖2-1三元結(jié)構(gòu)的ABS兼具各組分的多種固有特性：丙烯腈能使制品有較高的強度和表面硬度，提高耐化學腐蝕性和耐熱性；丁二烯使聚合物有一定的柔順性，使制件在低溫下具有一定的韌性和彈性、較高的沖擊強度而不易脆折；苯乙烯使分子鏈保持剛性，使材質(zhì)堅硬、帶光澤，保留了良好的電性能和熱流淌性，易于加工成型和染色。ABS本色為淺象牙色，不透明，無毒無味，屬于無定形塑料。粘度適中，它的熔體流淌性和溫度、壓力都有關系，其中壓力的阻礙要大一些。屬于減敏性塑料。2.2.1 ABS塑料的要緊優(yōu)點綜合性能比較好：機械

22、強度高；抗沖擊能力強，低溫時也可不能迅速下降；缺口敏感性較好；抗蠕變性好，溫度升高時也可不能迅速下降；有一定的表面硬度，抗抓傷；耐磨性好，摩擦系數(shù)低；電氣性能好，受溫度、濕度、頻率變化阻礙??；耐低溫達-40；耐酸、堿、鹽、油、水；能夠用涂漆、印刷、電鍍等方法對制品進行表面裝飾2.2.2 ABS塑料的要緊缺點 不耐有機溶劑，會被溶脹，也會被極性溶劑所溶解；耐候性較差，特不是耐紫外線性能不行；耐熱性不夠好。 一般ABS的熱變形溫度僅為95綜上所述，ABS是一類較理想的工程塑料，為各行業(yè)所廣為采納。航空、造船、機械、電氣、紡織、汽車、建筑等制造業(yè)都將ABS作為首選非金屬材料。其綜合性能優(yōu)異，具有較高

23、的力學性能，流淌性好，易于成型；成型收縮率小，理論計算收縮率為0.5 ；溢料值為0.2.3 塑件形狀分析塑件的造型如圖1-1圖2-2（1）從圖紙上分析,該塑件的外形對稱,壁厚均勻,且符合最小壁厚要求。（2）該塑件需用三個側(cè)抽型和兩個斜頂桿，以便于塑件的取出。（3）該塑件的未注公差按MT5級公差要求。結(jié)論:該塑件可采納注射成型加工,且加工性能較好,但成型以后需要設置側(cè)抽芯機構(gòu)才能將塑件順利脫出.3.注塑工藝性的分析3.1 計算塑件的體積估算塑件體積和質(zhì)量：該產(chǎn)品材料為ABS，查書本得知其密度為1.13-1.14g/，收縮率為，計算其平均密度為1.135 g/，平均收縮率為0.6。使用UGNX軟件

24、畫出三維實體圖，軟件能自動計算出所畫圖形澆道凝料和塑件的體積。另預置澆道凝料為，因此估算塑件體積為。由于該塑件選擇一模一腔的方式，因此估算出需要塑料的體積為。3.2 注塑機的初步選擇 注塑機的要緊參數(shù)有公稱注射量，注射壓力、注射速度、塑化能力、鎖模力、合模裝置的差不多尺寸，開合模速度，空循環(huán)時刻等。這些參數(shù)是設計，制造，購買和使用注塑機的要緊依據(jù)。（1）公稱注塑量：指在對空注射的情況下，注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量，反映了注塑機的加工能力。（2）注射壓力：為了克服熔料流經(jīng)噴嘴，澆道和型腔時的流淌阻力，螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力，我們將這種壓力稱為

25、注射壓力。（3）注射速率：為了使熔料及時充滿型腔，除了必須有足夠的注射壓力外，熔料還必須有一定的流淌速率，描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時刻或注射速度。塑件成型所需的注射總量應小于所選注塑機的注射容量.注射容量以容積()表示時,塑件體積(包括澆注系統(tǒng))應小于注塑機的注塑容量,其關系是: （3-1） （3-2）式中- 塑件與澆注系統(tǒng)的體積()- 注射機注射容量()0.8- 最大注射容量利用系數(shù) 依照塑件的原材料分析,查相關手冊得知該塑件的原材料所需的注射壓力為60-100 ,由于塑件的尺寸較大,型芯較多,因此選擇較大的注射壓力.模具所需的注射壓力應小于或等于注射機的額定注射壓力,其關系按下式:

26、(3-3)式中- 塑件成型是所需的壓力()- 所選注射機的額定注射壓力()模具所需的最大鎖模力應小于或等于注射機的額定鎖模力,其關系式如下: (3-4)式中- 模具型腔壓力,取90MPaF- 塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積() - 注射機額定鎖模力( N )再依照塑件形狀及尺寸采納一模一腔的模具結(jié)構(gòu),由以上數(shù)據(jù),相關資料初選螺桿式注塑機:XS-ZY-500 .它的注射容量為500,注塑壓力為145,鎖模力為3500,均滿足以上條件. 3.3 塑件塑料的注射工藝參數(shù) 工藝參數(shù) 規(guī)格 工藝參數(shù) 規(guī)格 預熱和干燥 溫度t/: 80-95 成型時刻/s注射時刻 0-5 時刻/h: 4-5保壓時刻

27、15-30料筒溫度t/ 后段 150-170冷卻時刻 15-30中段 165-180總周期 40-70前段 180-200 螺桿轉(zhuǎn)速n/()30-60噴嘴溫度t/ 170-180后處理 方法 紅外線燈 烘箱 模具溫度t/ 50-80 溫度t/ 70 注射壓力p/Mpa60-100 時刻/h2-4表3-1ABS注射成型工藝參數(shù)見下表,試模時,可依照實際情況作適當調(diào)整 3.4 填寫塑件工藝卡 對塑件使用moldflow2010進行模流分析，參數(shù)如下：材料使用ABS工程塑料使用XS-ZY-500注塑機分析后得到注塑填充的時刻如圖3-1所示：圖3-1該塑件所需的填充時刻為2.186s塑件的冷卻時刻如圖

28、3-2：圖3-2塑件所需的冷卻時刻為121.8s填寫成型工藝卡片多旋鈕操縱器面板工藝卡片零件名稱 多旋鈕操縱器面板材料牌號 ABS設備型號 XS-ZY-500裝配圖號 材料定額 每模件數(shù) 1件 零件圖號 09403070119-17單件質(zhì)量 241.工裝號 材料干燥 設備 溫度/ 80-85時刻/h2-3料筒溫度 后段/ 150-170中段/ 165-180前段/ 180-200噴嘴/ 170-180模具溫度/ 50-80時刻注射/s2.186冷卻與保壓/s121.8壓力注射壓力/ 49.97后處理 溫度/ 烘箱 70時刻定額 輔助/min0.5時刻/h2-4單件/min2.4表3-24 模具

29、設計注射模結(jié)構(gòu)設計要緊包括: 分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列、澆注系統(tǒng)設計、型芯、型腔結(jié)構(gòu)的確定、推件方式、側(cè)抽芯機構(gòu)的設計、模具結(jié)構(gòu)零件設計等內(nèi)容。4.1 分型面的設計為了將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等從密閉的模具取出，以及為了安放嵌件，將模具適時地分成兩個或若干個組成部分，這些能夠分離部分地接觸面，統(tǒng)稱分型面。從分型面地數(shù)目來看：單分型面、雙分型面、多分型面。從分型面形狀來看：平面、斜面、階梯面、曲面。從分型面地開模方式來看：平行于開模方向，垂直與開模方向，與開模方向呈一斜角。模具設計中分型面的選擇專門關鍵,它決定了模具的結(jié)構(gòu)。應依照分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。選擇模

30、具的分型面時應考慮以下差不多原則：（1）分型面的選擇應有利于脫模（2）分型面的選擇應有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求（3）分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造（4）分型面應有利于側(cè)向抽芯（5）分型面應選在塑件外形最大輪廓處（6）便于塑件脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊（7）對成型面積的阻礙該塑件的分型面如圖所示：圖4-14.2 型腔數(shù)的確定一模具兩件的布局將使抽芯機構(gòu)變得復雜,因此不采納該方案。選擇方案如下: 采納一模一腔的方式,生產(chǎn)效率偏低,但也能適應中小批量的生產(chǎn)要求,料流比較順暢,流程較短,零件質(zhì)量較好。通過分析采納一模一腔。如圖4-2所示圖4-24.3 澆注系統(tǒng)的設計4.3.1澆

31、口位置的分析 澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采納限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流淌狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流淌特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可操縱填充時刻、冷卻時刻及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。 b、澆口位置模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，不管采納何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量阻礙專門大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆

32、口位置的不同還阻礙模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： 盡量縮短流淌距離。 澆口應開設在塑件壁厚最大處。 必須盡量減少熔接痕。 應有利于型腔中氣體排出。 考慮分子定向阻礙。 幸免產(chǎn)生噴射和蠕動。 澆口處幸免彎曲和受沖擊載荷。注意對外觀質(zhì)量的阻礙。該塑件的澆口位置通過moldflow分析，結(jié)果如下圖4-3所示：圖4-3依照分析結(jié)果能夠明白設置澆口的最佳位置。最佳的澆口位置就位于藍色的區(qū)域，該區(qū)域確實是最佳的澆口位置。4.3.2主流道設計 模具的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的流淌動通道，它可分為一般流道澆注系統(tǒng)和無流

33、道澆注系統(tǒng)兩大類型。此次設計當中要緊涉及到一般流道的澆注系統(tǒng)。一般流道澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、冷料井和澆口組成。主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流淌通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流淌速度和充模時刻有較大的阻礙，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。 依照手冊查得XS-ZY-500型注射機噴嘴的有關尺寸:噴嘴球半徑:R =18mm噴嘴孔直徑:d =7.5mma、主流道尺寸 主流道通常設計在澆口套中，為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主流道設計成圓錐形，其錐角為，流道表面粗糙度，小端直徑比注射機噴嘴直徑大0.51?，F(xiàn)取錐角

34、=4，小端直徑比噴嘴直徑大1。澆口套一般采納碳素工具鋼材料制造，熱處理淬火硬度5055HRC。由于小端的前面是球面，其深度為 (現(xiàn)取為3)，注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸同時貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大。澆口套與模板間配合采納的過渡配合 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流淌通道。由于注射機的噴嘴球半徑為R=18，澆口套的為球面半徑R=19，小端直徑8，雙邊角度 ,因此主流道小端尺寸為8。b、主流道澆口套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式，以便有效的選用

35、優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。常用澆口套分為澆口套、定位圈整體式和澆口套與定位圈單獨分開兩種。d澆口小端直徑；d=nk 式中：n為塑料類型常數(shù)；ABS+PC共混塑料n取0.8。k為系數(shù)，為制品壁厚的函數(shù)；k=0.206。S為產(chǎn)品壁厚。 圖 4-4A為型腔表面積。 通過計算最終得到澆口的尺寸及澆口和產(chǎn)品的位置 關系如圖4-4所示。 C、主流道定位圈的固定 因為采納的為分開式,因此用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈是保證模具和注塑機準確定位的零件屬于標準件，能夠直接購買。定位圈的結(jié)構(gòu)以及相關參數(shù)都和注塑機緊密聯(lián)系。本次設計中模具定位圈的結(jié)構(gòu)如圖4-2-4所示。定位圈選擇型號為LRB100，外徑

36、為，內(nèi)徑為，厚度15，使用螺釘。如圖4-5所示 圖4-54.3.3 點澆口下澆口套設計由于該模具采納點澆口的方式，因此需要加入一塊中間板，在分模前先將澆道中的凝料與塑件脫離，然后分模。點澆口的優(yōu)點：熔融塑料流通過澆口時流速增高,加上摩擦力的作用，塑料流的溫度升高。如此，能獲得外形清晰，表面光澤的塑件。開模后點澆口可自動拉斷，有利于自動化操作。去除澆口以后，塑件上留下的痕跡不明顯，不阻礙塑件表面的美觀。確定澆口的位置專門靈活。下澆口套下端直徑為1mm。下澆口套，中間板等結(jié)構(gòu)如圖4-6所示：圖4-64.3.4 澆口套與定位圈的固定形式為保證澆口套和注塑機噴嘴準確對位，定位圈和澆口套必須滿足一定的配

37、合要求，同時定位圈必須壓緊澆口套。澆口套與模板之間的配合采納的過渡配合，澆口套與定位圈之間采納的間隙配合。圖4-7是他們的固定和配合形式。圖4-75 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計在注射成型過程中，模具溫度直接阻礙到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質(zhì)量等，同時對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時刻占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接阻礙到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性，塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要

38、求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。阻礙注射模冷卻的因素專門多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。1、低的模具溫度可降低塑件的收縮率。2、模具溫度均勻、冷卻時刻短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。對結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，幸免后結(jié)晶現(xiàn)象，然而將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。3、隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但關于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的

39、內(nèi)應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時刻是有利的。4、提高模具溫度能夠改善塑件的表面質(zhì)量。在注射成形過程中，模具的溫度直接阻礙塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，依照塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為因鬧鐘后蓋使用的塑料是ABS，要求模溫高，若模具溫度過低則會阻礙塑料的流淌性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱?？傊?，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：1、確定加熱或是冷卻；2、模溫均一，塑件各部分同時冷卻；3、采納低的模溫

40、，快速且大量通冷卻水；溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應盡量結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低謙。5.1冷卻系統(tǒng)的設計依照模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于3根差不多上可行的。如此做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。依照書上的經(jīng)驗值取7根，冷卻水口口徑為8mm 另外，為了提高冷卻系統(tǒng)的效率和使型腔表面溫度分布均勻，在冷卻系統(tǒng)的設計中應遵守如下原則：（1）在設計時冷卻系統(tǒng)應先于推出機構(gòu)，也確實是講，不要在推出機構(gòu)設計完成后才考慮冷卻回路的布置，而應盡早將冷卻方式和冷卻回路的位置確 定下來，以便能得到較好的冷卻效果。將該點作為首要設計原則提出來 的依據(jù)是，在傳統(tǒng)設

41、計中，往往推出機構(gòu)的設計先于冷卻系統(tǒng)，冷卻系 統(tǒng)的重要性未能引起足夠的認識。（2）注意凹模和型芯的熱平衡。有些塑件的形狀能使塑料散發(fā)的熱量等量的被凹模和型芯所汲取。然而極大多數(shù)塑件的模具都有一定的高度型芯以及包圍型芯的凹模，關于這類模具，凹模和型芯所汲取的熱量是不同的。這是因為塑件在固化時因收縮包緊在型芯上，塑件與凹模之間會形成空隙，這時絕大部分的熱量將依靠型芯的冷卻回路傳遞，加上型芯布置冷卻回路的空間小，還有推動的干擾，使型芯的傳熱變得更加困難，因此，在冷卻的設計中，要把要緊注意力放在型芯的冷卻上。（3）關于簡單的模具，可先設置冷卻水出入口的溫差，然后計算冷卻水的流量，冷卻管道的直徑，保證湍

42、流的流速以及維持這一流速所需要的壓力降便以足夠。（4）生產(chǎn)批量大的一般模具和周密模具在冷卻方式上又差異，關于大批量生產(chǎn)的一般塑件可采納快冷以獲得較短的循環(huán)注射周期。所謂快冷確實是使冷卻管道靠近型腔布置，采納較低的模具溫度。周密塑件需要有周密的尺寸公差和良好的力學性能，因此需采納緩冷，即模具溫度較高，冷卻管道的尺寸和位置也適應緩冷的要求。（5）模具中冷卻水溫度升高會使熱傳遞減小，周密模具中出入口水溫相差應在5度。從壓力的損失觀點動身，冷卻回路的長度應在1.2-1.5m以下，回路的彎頭數(shù)目不希望超過5個（6）由于凹模和型芯的冷卻情況不同，一般應采納兩條冷卻俄回路分不冷卻凹模和型芯。（7）當模具僅設

43、一個入水接口時，應將冷卻管道進行串聯(lián)連接，若采納并聯(lián)連接，由于各個回路的留動阻力不同，專門難形成相同的冷卻條件。當需要并聯(lián)連接時，則需要在每個回路中設置水量調(diào)節(jié)泵及流量計。（8）采納多而細的冷卻水道，比采納獨大的冷卻管道好。因為多而細的冷卻管道擴大了模溫的調(diào)節(jié)的范圍，但管道不能夠太細，以免堵塞，一般取管道的直徑為8-25mm。在收縮率大的塑料制件的模具中，應延其收縮方向設置為冷卻回路。（9）通模具的冷卻俄水應采納常溫下的水，通常調(diào)節(jié)水流量來調(diào)節(jié)模具的溫度。關于小型塑件，由于其注塑時刻和保壓時刻都較短，成型周期要緊有冷卻時刻決定，為了提高成型效率，能夠采納通過冷卻的水進行冷卻，目前經(jīng)冷卻機冷卻的

44、5-10度的水。用冷水進行冷卻時，大氣中的水分會凝聚在型腔的表面以引起塑件的缺陷。關于流淌距離長，成型面積大的塑件，為了防止填充不足或者變型，有時還得通熱水?？傊刈詈猛^冷卻系統(tǒng)或者專門的裝置能任意調(diào)（10）的確定冷卻管道的中心距以及冷卻管道與型腔壁的距離。冷卻管道與型腔壁的距離太大會使冷卻效率下降，而距離太小有會造成冷卻不均勻。依照經(jīng)驗，一般冷卻管道中心線與型腔壁的距離應為冷卻管道直徑的1-2倍。冷卻管道的中心距應為管道直徑的3-5倍。（11）盡可能使所有冷卻管道孔分不到各處型腔表面的距離相等。當制件壁厚均勻時，應盡可能使所有的冷卻管道孔到各處的型腔表面的距離相等。（12）應加強澆口處

45、的冷卻。熔體充模時，澆口附近的溫度最高。一般來講，據(jù)澆口越遠溫度越低。因此，在澆口附近應加強冷卻，一般可將冷卻回路的入口設在澆口處，如此可使冷卻水道首先通過澆口附近。（13）應盡量幸免將冷卻水道開設在塑件熔合紋的部位。當采納多澆口的進料或者型腔形狀較復雜時，多股熔體在匯合處將產(chǎn)生熔合紋。在熔合紋的溫度一般較其它的溫度低，為了不致使溫度進一步下降，保證熔合質(zhì)量，應盡可能不在熔合紋部位開設冷卻水道。（14）水管的密封問題，以免漏水。一般冷卻管道應幸免穿過鑲塊，否則在接縫處漏水，若必須通過鑲塊時，應加設套管密封。（15）進口、出口水管的接頭的位置應該盡可能設在模具的同一側(cè)。為了不阻礙操作，通常應將進

46、口，出口水管接在設在注塑機背面的模具的一側(cè)。5.2 冷卻管道傳熱面積及管道數(shù)目的計算（1)水的傳熱系數(shù)：=7.85 （5-1）冷卻水在該溫度下的密度，冷卻水的流速，冷卻水孔直徑，與冷卻水溫度有關的物理系數(shù)，值取7.5（2）冷卻回路所需的總表面積= （5-2）冷卻回路總表面積，單位時刻內(nèi)注入模具中樹脂的質(zhì)量，單位質(zhì)量的樹脂在模具內(nèi)釋放的熱量，,材料為ABS，取值模具成型表面的溫度，冷卻水的平均溫度, （3）求冷水在管道內(nèi)的流速V （5-3）（4）冷卻回路的總長度： （5-4）該塑件的冷卻水路的直徑為8mm，模具的冷卻水路分布設計見模具的總裝圖(09403070119-00)。5.3冷卻系統(tǒng)標準件

47、用在冷卻水道上的標準件要緊有管接頭、密封圈和銅塞。5.3.1 快速管接頭管接頭為標準件，按照冷水道直徑選擇的快速管接頭如圖5-1。圖5-15.3.2 密封圈密封圈要緊用在上、下模鑲件與A、B板冷卻水道相連接的地點，以防冷卻水泄漏引起模具生銹。密封圈的使用情況及規(guī)格見圖5-2。圖5-25.3.3 銅塞銅塞的作用要緊是堵住加工冷卻孔時留下的不是水流淌方向的一端。有的企業(yè)是用帶羅紋的銅塞旋緊的，而有的企業(yè)是用過盈配合的方法敲到里面去，然后磨平即可，在次也采納后一種。本模具直接用銅塞堵住，詳細情況見圖5-3。 圖圖5-35.4 排氣系統(tǒng) 模具合模后，在模內(nèi)的所有空間如流道內(nèi)、型腔內(nèi)以及各零件組合的空隙

48、內(nèi)都殘存有空氣。另外，熔融塑料射入型腔后也會產(chǎn)生一些分解出來的氣體。5.4.1排氣不良的危害這些空氣和氣體如不能在塑料熔體進入澆注系統(tǒng)的同時順利排除模外，將會產(chǎn)生下述種種危害：（1）對射入流道的熔融塑料產(chǎn)生阻力，降低了料流速度，使成型困難，甚至難以充滿型腔，造成凹陷或缺料，產(chǎn)生廢品。（2）在制品上形成空洞（氣泡）接痕，云紋等缺陷，降低制品質(zhì)量；嚴峻時制品表面變色、焦損。（3）降低連續(xù)注射的速率，阻礙生產(chǎn)效率。5.4.2排氣槽的排氣方法（1）利用分型面排氣：小模具能夠利用分型面的間隙排氣。分型面間隙一般在（0.020.04）mm之間，分型面的間隙值一般不應超過所成型塑料的溢邊值。還應當注意的是以

49、排氣的分型面，應當位于熔料流淌的總點位置（2）利用設有排氣間隙的排氣桿排氣。另外利用頂針、斜頂與型心為H7/h7的間隙配合，其配合的單面間隙不大于所成型材料的溢邊值即達到了排氣的目的又幸免了飛邊的產(chǎn)生。（3）利用型心和型心鑲件的配合間隙排氣。5.4.3排氣槽位置此次模具設計中排氣要緊由以上敘述的各種配合間隙排氣，并非需要在分型面專門開設排氣槽，在試模的時候能夠依照產(chǎn)品的情況在分型面開設排氣槽。在分型面開設排氣槽的時候只需要在與澆口相對的地點即熔料流淌的末端用砂輪磨出深為0.0150.03mm，寬為35mm的槽即可。6 注射模成型部件設計,6.1型芯型腔的尺寸設計該塑件的成型零件尺寸均按平均值法

50、計算.查有關手冊得ABS的收縮率為Q=0.5-0.7%,故平均收縮率為=(0.5+0.7)/2=0.6;依照塑件尺寸公差要求,模具的制造公差取塑件公差的1/4,即。6.2型芯型腔的計算該塑件未標注精度為MT5，因此依照塑件公差數(shù)值表（GT/T144861993）可獲得塑件各尺寸的公差。在此計算要緊的尺寸。公式： （6-1）系數(shù)在那個地點取按照下列公式計算型腔、型芯工作部位尺寸：型腔徑向尺寸 （6-2）型腔深度尺寸 （6-3）型芯徑向尺寸 （6-4） 型芯高度尺寸 （6-5） 型腔的制造公差為z,且取正方向,即+z；型芯的制造公差取負方向，即-z。式中： 塑件外表面徑向差不多尺寸的最大尺寸（mm

51、）；塑件外表面高度差不多尺寸的最大尺寸（mm）；塑件內(nèi)表面深度差不多尺寸的最小尺寸（mm）；塑件內(nèi)表面徑向差不多尺寸的最小尺寸（mm）； 塑件尺寸公差（mm）；模具制造公差，依照制品的相應尺寸取 = （6-6）具體的模具成型零件的尺寸見模具成型零件圖。6.3 大滑塊側(cè)抽機構(gòu)的設計大滑塊抽芯機構(gòu)的位置如圖6-1所示：圖6-16.3.1大滑塊斜導柱結(jié)構(gòu)設計 a、斜導柱的結(jié)構(gòu) 見下圖所示,斜導柱的斷面為圓形,其固定形式與合模導柱類似的臺肩固定,只是由于傾斜安裝而臺肩軸被削去一部分.斜導柱導向部分能夠做成半球型或錐臺形,但應注意錐臺的斜角須大于斜導柱的傾斜角,以幸免斜導柱工作長度部分已脫離滑塊的孔之后

52、,斜導柱頭部仍對滑塊有驅(qū)動作用。圖6-2b、斜導柱傾角a確定 斜導柱的傾角a是決定斜導柱抽芯機構(gòu)工作實效的一個重要的因素.a的大小關系到模具所需開模力的大小及斜導柱所受彎曲力的大小,有關系到斜導柱的工作長度、抽芯距及開模距離長短. 的取值一般在1520間。 c、斜導柱直徑的確定 斜導柱要緊承受彎曲力,而對斜導柱的直徑的確定一般按經(jīng)驗來取,由于塑件的側(cè)抽型芯孔較小,側(cè)抽力不大,因此取斜導柱的直徑為15mm.6.3.2 大滑塊斜導柱抽芯距 將型芯從成型位置抽至不阻礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊所移動的距離稱為抽芯距。一般來講，抽芯距等于側(cè)孔深度加2mm-3mm的安全距離。其計算公式為： （6-7）式

53、中 設計抽芯距，36mmS 抽芯距，mm=38mm斜導柱的長度計算斜導柱的有效工作長度L與抽芯距S，斜導柱傾斜角及滑塊與分型面傾角有關。通常為零，因此L=S/sin。 (6-8)工作長度為 斜導柱的總長度還與導柱直徑，固定板厚度有關，通常，斜導柱的有關參數(shù)計算要緊是掌握傾斜角與抽芯距及斜導柱長度，開模行程的關系計算。其它，諸如抽拔力，斜導柱直徑等一般憑經(jīng)驗確定。結(jié)構(gòu)如圖4-13： 圖6-3斜導柱的材料多用45鋼，淬火后硬度為35HRC，或采納T8A、T10斜導柱固定于模板內(nèi)，與模板的安裝孔采取的過渡配合，側(cè)滑塊與斜導柱的工作部分采納的間隙。側(cè)滑塊的鑲拼的組合的粗糙度Ra=0.8，鑲?cè)氲呐浜暇?/p>

54、為。6.3.3大滑塊斜導柱機構(gòu)的滑塊與導滑槽設計 側(cè)抽機構(gòu)a、側(cè)型芯與滑塊的連接形式 依照塑件的形式分析,側(cè)型芯與滑塊應做成組合式,然后裝配在一起,如此能夠節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材,且加工及維修更換方便。裝配方法介紹：滑塊座加工時不加工螺釘孔，在裝配時將側(cè)型芯和滑塊座安裝入模具中然后楔合位置1合位置2，然后確定滑塊座上的螺釘孔位置，然后用螺釘固定，以保證定位，同時能夠保證型芯的強度和固定方便, 側(cè)型芯與滑塊的聯(lián)接形式如圖6-4所示:圖6-4b、滑塊的導滑形式 依照模具型芯的大小,以及各自的使用情況,滑塊與導滑槽的常用配合形式各不相同,總的要求是在抽芯過程中,保證滑塊運動平穩(wěn),無上下竄動和卡滯現(xiàn)象,為此對滑

55、塊與導滑槽之間有兩處位置要求間隙配合,一是在滑塊的側(cè)面處,另一是在滑塊被壓緊的臺肩面處.通過對滑塊導滑形式的考慮,若采納整體式的導滑槽,會使導滑槽的加工增加難度,因此考慮采納組合式的導滑槽結(jié)構(gòu),導滑槽部分放開,便于制造加工,保證其精度和硬度,其組合式圖形如下圖6-5所示:圖6-5導滑槽又稱為壓條，固定壓條時要通過定位銷，和螺釘固定，同時為了保證其硬度，應進行表面氮化處理。固定形式如圖所示：圖6-6c、滑塊定位裝置的設計 為了保證斜導柱在和模中再次準確可靠地進入滑塊的斜孔內(nèi),必須使滑塊在開模停留在抽芯的終止位置,且不可任意滑動,因此,滑塊必須設置定位裝置.常用的定位裝置有定距螺釘、彈簧、擋塊組合

56、和活動定位釘、彈簧、螺塞組合等的定位裝置。由塑件的外形,模具的三方均有側(cè)抽,因此四周都必須采納擋塊組合,且采納模具用圓柱彈簧，擋塊，全螺紋螺桿組成的擋塊組合定位裝置.其結(jié)構(gòu)如下:圖6-7e、楔緊塊的設計 楔緊塊的楔角a: 楔緊塊的楔角a必須大于斜導柱的斜角a,如此當模具打開開始抽芯時,楔緊塊才能為滑塊的移動讓位,否則,斜導柱無法帶動滑塊抽芯一般取楔緊塊的形式:在制品成型過程中,側(cè)型芯和滑塊會受到高壓塑料的推力作用,有時這種推力相當大,若由斜導柱承受,則因斜導柱為細長桿件,受力后容易變形,是不可靠的.因此,必須設置楔緊塊來可靠地鎖緊滑塊。楔緊塊的固定方法如下圖6-8：圖6-86.4 小滑塊側(cè)抽機

57、構(gòu)的設計小滑塊側(cè)抽機構(gòu)的位置如圖6-9所示：圖6-96.4.1小滑塊斜導柱結(jié)構(gòu)設計 a.斜導柱的結(jié)構(gòu)參考大滑塊的斜導柱結(jié)構(gòu)。斜導柱的傾角是決定斜導柱抽芯機構(gòu)工作實效的一個重要的因素，的大小關系到模具所需開模力的大小及斜導柱所受彎曲力的大小,有關系到斜導柱的工作長度、抽芯距及開模距離長短. 的取值一般在1520間。小滑塊的斜導柱確定為c、斜導柱直徑的確定 斜導柱要緊承受彎曲力,而對斜導柱的直徑的確定一般按經(jīng)驗來取,由于塑件的側(cè)抽型芯孔較小,側(cè)抽力不大,因此取斜導柱的直徑為。6.4.2 小滑塊斜導柱抽芯距 將型芯從成型位置抽至不阻礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊所移動的距離稱為抽芯距。一般來講，抽芯距

58、等于側(cè)孔深度加2mm-3mm的安全距離。其計算公式為：式中 設計抽芯距，13mmS 抽芯距，mm=15mm斜導柱的長度計算斜導柱的有效工作長度L與抽芯距S，斜導柱傾斜角及滑塊與分型面傾角有關。通常為零，因此L=S/sin。工作長度為 斜導柱的總長度還與導柱直徑，固定板厚度有關，通常，斜導柱的有關參數(shù)計算要緊是掌握傾斜角與抽芯距及斜導柱長度，開模行程的關系計算。其它，諸如抽拔力，斜導柱直徑等一般憑經(jīng)驗確定。結(jié)構(gòu)如圖6-10： 圖6-10斜導柱的材料多用45鋼，淬火后硬度為35HRC，或采納T8A、T10A等，淬火55HRC以上。斜導柱固定于模板內(nèi)，與模板的安裝孔采取的過渡配合，側(cè)滑塊與斜導柱的工

59、作部分采納的間隙。6.4.3小滑塊斜導柱機構(gòu)的滑塊與導滑槽設計 側(cè)抽機構(gòu)a、側(cè)型芯與滑塊的連接形式 依照塑件的形式分析,側(cè)型芯與滑塊應做成組合式,然后裝配在一起,如此能夠節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材,且加工及維修更換方便。由于小滑塊比較窄無法用螺釘固定，因此選擇使用T型槽的形式連接兩者。側(cè)型芯與滑塊的聯(lián)接形式如圖6-11:圖6-11b、滑塊的導滑形式 依照模具型芯的大小,以及各自的使用情況,滑塊與導滑槽的常用配合形式各不相同,總的要求是在抽芯過程中,保證滑塊運動平穩(wěn),無上下竄動和卡滯現(xiàn)象,為此對滑塊與導滑槽之間有兩處位置要求間隙配合,一是在滑塊的側(cè)面處,另一是在滑塊被壓緊的臺肩面處.通過對滑塊導滑形式的考慮,

60、若采納整體式的導滑槽,會使導滑槽的加工增加難度,因此考慮采納組合式的導滑槽結(jié)構(gòu),導滑槽部分放開,便于制造加工,保證其精度和硬度,其組合式圖形如下圖所示:圖6-12導滑槽又稱為壓條，固定壓條時要通過定位銷，和螺釘固定，同時為了保證其硬度，應進行表面氮化處理。固定形式如圖6-13所示：圖6-13c、滑塊定位裝置的設計 為了保證斜導柱在和模中再次準確可靠地進入滑塊的斜孔內(nèi),必須使滑塊在開模停留在抽芯的終止位置,且不可任意滑動,因此,滑塊必須設置定位裝置.常用的定位裝置有定距螺釘、彈簧、擋塊組合和活動定位釘、彈簧、螺塞組合等的定位裝置。由塑件的外形,模具的四方均有側(cè)抽,因此四周都必須采納滑塊定位裝置,