持續(xù)改進工作“七步法”課件

“七步法”是開展持續(xù)改進工作的基本方法，具有廣泛的適用性。將通常持續(xù)改進工作的PDCA循環(huán)過程，細分為七個關鍵步驟，整理出來形成指導改進工作開展的具體方法，就是“七步法”。持續(xù)改進工作“七步法”1持續(xù)改進工作“七步法”1（1）現(xiàn)狀把握（2）設定改進目標（3）要因分析（4）研討對策（5）計劃實施（7）效果鞏固（6）效果確認P（策劃）

D（實施）

C（檢查）

A（處置）新的PDCA改進循環(huán)圖1“七步法”2（1）現(xiàn)狀把握（2）設定改進目標（3）要因分析（4）研討對策要因分析研討對策計劃實施效果確認要因問題對策問題實施問題效果不理想圖2PDCA小循環(huán)以上方法是整個過程的PDCA大循環(huán)。在實際工作中，因為對策實施的效果往往存在一些局部的不足，這時常進行局部的PDCA小循環(huán)。（見圖2）3要因分析研討對策計劃實施效果確認計劃完成率時間90%85%80%實際值：80%期待值：100%★20%的差異圖3從“實際值”與“期望值”的差異中把握現(xiàn)狀第一步：現(xiàn)狀把握的方法?，F(xiàn)狀把握------找出問題所在點（1）根據(jù)問題意識，從“實際值”與“期待值”的差異中敏銳洞察問題點。（圖3）4計劃完成率時間90%85%80%實際值：80%期待值：100時間產(chǎn)量實際：16000臺目標：20000臺★欠產(chǎn)20%！2000年度圖4從實際與目標的差異中把握現(xiàn)狀（2）依據(jù)公司的方針目標，以及本部門職責、本崗位的要求，對比現(xiàn)狀找出問題點。（見圖4）5時間產(chǎn)量實際：16000臺目標：20000臺★欠產(chǎn)20%！2（3）與好的公司、部門和崗位相比，用“看不慣”的眼光，找出問題點。為什么這么混亂？為什么等待這么久？為什么總是停機？為什么不能做得更好？為什么占用資金這么多？為什么生產(chǎn)廢品？為什么在線品這么多？為什么------。（4）使用（自編）問題檢查表，逐條對照找出問題點。（見表1）6（3）與好的公司、部門和崗位相比，用“看不慣”的眼光，找出問表14M檢查表（部分）4M問題點設備Machine設備經(jīng)常停機嗎？對精度的控制有效嗎？有無確實開展定檢和點檢？設備使用方便、安全嗎？生產(chǎn)能力是否合適？設備配置和布置好不好？人員Man是否遵守作業(yè)標準？工作技能足夠嗎？全面嗎？工作干勁高不高？作業(yè)條件、作業(yè)環(huán)境如何？7表14M檢查表（部分）4M問題點設備經(jīng)常停表14M檢查表（部分）

4M問題點材料Material材料品質狀況如何？材料庫存數(shù)量是否合適？物料存放、搬運方式好不好？材料成本如何？能否更便宜？方法Method作業(yè)標準內容是否合適？作業(yè)前后的準備工作是否經(jīng)濟高效？前后工序的銜接好嗎？作業(yè)安全性如何？8表14M檢查表（部分）

4M問題點材料品質狀況如何？材（5）運用統(tǒng)計數(shù)據(jù)、報告分析，找出問題。（見圖5）尺寸規(guī)格上限中值突發(fā)異常慢性不良圖5從統(tǒng)計分析中把握現(xiàn)狀

趕快采取對策！9（5）運用統(tǒng)計數(shù)據(jù)、報告分析，找出問題。（見圖5）（6）根據(jù)顧客或相關工序的反饋信息，找出問題點。（見圖6）異常投訴報告…………………………下道工序也是顧客！XX部門顧客投訴記錄圖6從顧客投訴中把握現(xiàn)狀10（6）根據(jù)顧客或相關工序的反饋信息，找出問題點。（見圖6）異（7）運用“5S”標準檢查現(xiàn)場工作，是找出問題點的有效辦法。整理：有無區(qū)分要與不要的東西？整頓：經(jīng)常使用的東西方便即刻取用嗎？清掃：現(xiàn)場環(huán)境干凈整潔嗎？清潔：能否經(jīng)常保持整潔、無塵的狀態(tài)？素養(yǎng)：有遵守規(guī)定的習慣嗎？11（7）運用“5S”標準檢查現(xiàn)場工作，是找出問題第二步：設定改進目標的方法。設定改進目標------預計改進效果的方法（1）用量化的方法明確。（1）評價改進項目和特征；（2）建立數(shù)據(jù)化的目標值；（3）明確計劃完成的期限。12第二步：設定改進目標的方法。設定改進目標------預計改進（2）設立可能達到的目標。（見圖7、圖8）一步登月!先登上這座山！圖7設立經(jīng)過努力可以達到的目標13（2）設立可能達到的目標。（見圖7、圖8）一步登月（3）分階段設定目標進度。（見圖8）停機（次）時間現(xiàn)狀一次目標二次目標最終目標圖8分階段實施目標14（3）分階段設定目標進度。（見圖8）停機（次）時間（4）與公司目標和上級指示一致（見圖9）XX年度公司目標實施計劃書XX單位、部門工作實施計劃書

圖9根據(jù)方針、指示設定目標將公司目標計劃分解成單位、部門工作實施計劃15（4）與公司目標和上級指示一致（見圖9）XX年度公司目標

第三步：要因分析的辦法

（1）先將問題細化，調查并收集信息。（見圖10）現(xiàn)場問題太多了！設備停機次數(shù)多；不良返修數(shù)量多；產(chǎn)品試制時間長；現(xiàn)場物料堆放亂；

--------------。圖10細化并記錄問題16第三步：要因分析的辦法

（1）先將（2）運用發(fā)散思維的技術尋找主要原因。（見圖11）尺寸的誤差大目視調節(jié)偏差夾具振動材料脆性大圖11特性要因圖工具切削參數(shù)不合理17（2）運用發(fā)散思維的技術尋找主要原因。（見圖11）尺（3）運用數(shù)據(jù)量化的辦法調查要因的影響程度。（見圖12）設備停機次數(shù)多；不良返修數(shù)量多；產(chǎn)品試制時間長；現(xiàn)場物料堆放亂；…。上周合計停機43次；停機時間126分鐘；累積欠產(chǎn)230臺；定單NO.1210延遲2日交貨；引起客戶投訴…..。圖12運用量化的數(shù)據(jù)18（3）運用數(shù)據(jù)量化的辦法調查要因的影響程度。（見圖12（4）用分層分析的方法對問題做更進一步的區(qū)分。（見圖13）上周合計停機43次，停機時間126分鐘，累計欠產(chǎn)230臺，訂單No.1210延遲2日交貨，引起客戶投訴…..停機時間126分鐘，具體停機原因：60401115故障物料準備其他圖13柏拉圖工具19（4）用分層分析的方法對問題做更進一步的區(qū)分。（見圖13（5）針對問題的類型不同，展開對應分析。（見圖14）（上限）突發(fā)異常慢性不良（下限）周期異常圖14突發(fā)異常、周期異常和慢性不良20（5）針對問題的類型不同，展開對應分析。（見圖14）（第四步：研討對策的辦法研討對策------研究問題解決措施的辦法（1）先制定理想化的整體方案?！菊w方案】目標：停機時間為“0”！STEP—1：設備故障原因排除SETP---2：物流供應的流暢化SETP---3：產(chǎn)品快速切換系統(tǒng)21第四步：研討對策的辦法研討對策------研究問題解決（2）準備選擇備用的多種方案?！驹O備故障排除實施方案】目標：無故障停機

手段1：現(xiàn)狀故障原因檢討；手段2：設備基本條件整備；手段3：故障診斷自動化；手段4：………。22（2）準備選擇備用的多種方案?！驹O備故障（3）運用構思檢查單激發(fā)思維構思檢查單（1）能否排除（如果沒有會怎樣？）（2）能否相反（如果采用完全相反的方法？）（3）能否例外（如果著重在例外或異常情況）（4）能否變化（如果只將一部分變化？）（5）能否伸縮（如果放大或縮小，或兩者結合？）（6）能否開合（如果分開再重新結合？）（7）能否集散（如果集中起來，或分散開來？）（8）能否加減（如果加減完成的內容？）（9）能否換序（如果調換完成的順序？）…………23（3）運用構思檢查單激發(fā)思維構思檢查單23（4）運用集思廣益的頭腦風暴法。（見圖15）議題：什么杯子最有創(chuàng)意和市場價值？靠感應飲水的杯子！倒了不會漏水的杯子！可以坐著喝水的杯子！圖15頭腦風暴法24（4）運用集思廣益的頭腦風暴法。（見圖15）議題：什么（5）選擇目前可實施的方案。（見表2）方案效果可行性影響度案1◎○X案2◎◎○案3○X◎表2：實施方案選擇25（5）選擇目前可實施的方案。（見表2）方案效果可行性影響度（6）制定行動計劃。（見表3）行動第1月第2月第3月XXXXXXXX表3：行動計劃26（6）制定行動計劃。（見表3）行動第1月第2月第3月XX第五步：計劃實施的辦法計劃實施----落實解決方案的辦法（1）先行獲取上級的認同和支持；（2）必須經(jīng)過試行階段對方案調整完善；（3）事先作好動員、告知相關人員；（4）落實每個人的責任；（5）跟蹤日程進度；（6）及時處理意外情況。27第五步：計劃實施的辦法計劃實施----落實解決方案的辦法（1第六步：效果認證（1）以改進目標為評價基準；（2）量化的改進前后效果對比；（3）有形效果之外，關注無形效果；（4）留意并消除連帶的消極效果；（5）得失反省，不佳效果的再改進。效果認證-----評價改善成果的方法28第六步：效果認證（1）以改進目標為評價基準；效果認證第七步：效果鞏固（1）作業(yè)方法的標準化（形成文件或管理標準）①明確作業(yè)構成的步驟、方法、責任、關系。②規(guī)定檢查項目的檢定、確認、警示、對照。③通過培訓提高熟練度和作業(yè)素養(yǎng)。（2）技術規(guī)格的標準化…技術經(jīng)驗的確實積累；（3）改進內容的裝置化…徹底防止人為的差錯；（4）改善過程的交流….改善意識、技能的轉播；（5）“最好的防守就是進攻”……進一步改進。效果鞏固-----穩(wěn)固改進成果的辦法29第七步：效果鞏固（1）作業(yè)方法的標準化（形成文件或管815415月6月7月圖16圖17【沖壓車間前端蓋鉚接不合格的改進案例】一、現(xiàn)狀把握（1）近期沖壓車間前端蓋板鉚接不合格件數(shù)上升。（見圖16）（2）因前蓋板鉚接不合格，組裝線多次停線，而且前蓋板采購單價高，發(fā)生不合格后無法修復，報廢金額大。（見圖17）不合格停線（分）1628557月6月5月30815415月6月7月圖16（七月不合格情況分析）211712不合格（件）100%93%鉚接凹陷鉚接松動漏鉚接其它93%二、設定改進目標每月鉚接不合格品降低到3件以內！三、要因分析（1）不合格情況的分析31（七月不合格情況分析）211712不合格（件）100%93（2）鉚接狀態(tài)分析（見圖19）前端蓋鉚接機模具鉚接孔鉚接頭圖1932（2）鉚接狀態(tài)分析（見圖19）前端蓋鉚接機模具鉚接孔（3）一次要因分析（見圖20）鉚接品質變異（作業(yè)條件）凸量沖程裝夾（作業(yè)員）板材大小厚度（模具）構造硬度（軸）大小表面粗糙度材質鉚釘長定位孔深加壓力時間精度（鉚接機）圖2033（3）一次要因分析（見圖20）鉚接品質變異（作業(yè)條件）凸受力面鉚釘松動凹陷圖21通過對影響鉚接品質變異的要因逐一分析，發(fā)現(xiàn)模具的定位孔深是平常疏漏之處，其他要因均正常，所以將定位孔作為分析的重點。（4）二次要因分析（見圖21）不同的鉚釘放入模具定位孔后，鉚釘受力面不在要求的高度范圍內。34受力面鉚釘松動凹陷圖21通過對影響鉚接（5）三次要因分析（見圖22）

灰塵厚度不同，導致鉚釘受力面不同灰塵

（鉚釘放入定位孔時，與孔壁摩擦，鍍層脫落，積累而成）圖2235（5）三次要因分析（見圖22）灰塵厚度不同，導致四、研討對策

（1）所有鉚接模具定位孔中的灰塵徹底清掃，使鉚釘放入

定位孔后，受力面的高度在規(guī)格要求內。

（2）沖壓車間全面實施5S活動，去除臟污，消滅隱患，確

保長期的品質穩(wěn)定。

五、計劃實施

由沖壓車間主管直接負責，3日內完成清掃，并教育相關人員；1個月內開始推行5S活動。36四、研討對策

（1）所有鉚接模具定位孔中的灰塵徹底清不合格（件）改進前改進后圖23效果確認81541322

5月6月7月8月9月10月六、效果確認。（見圖23、圖24）有形效果：每月減少材料損失和停線損失3850元。無形效果：員工的改進意識和技能有所增強。得失反省：前蓋板生產(chǎn)仍有不合格品存在，應繼續(xù)改進。162855000停線（分）37不合格（件）改進前改進后圖2七、效果鞏固

作業(yè)標準化。（見表4）表4鉚接模具點檢記錄表○鉚接模具點檢記錄表序號點檢項目周期日周月12345…1確認A處是否松動◎2確認B處是否轉動靈活◎3確認C處是否活動流暢◎4對定位孔徹底清掃，確保孔中無灰塵◎38七、效果鞏固

作業(yè)標準化。（見表4）○鉚接模具點“七步法”是開展持續(xù)改進工作的基本方法，具有廣泛的適用性。將通常持續(xù)改進工作的PDCA循環(huán)過程，細分為七個關鍵步驟，整理出來形成指導改進工作開展的具體方法，就是“七步法”。持續(xù)改進工作“七步法”39持續(xù)改進工作“七步法”1（1）現(xiàn)狀把握（2）設定改進目標（3）要因分析（4）研討對策（5）計劃實施（7）效果鞏固（6）效果確認P（策劃）

D（實施）

C（檢查）

A（處置）新的PDCA改進循環(huán)圖1“七步法”40（1）現(xiàn)狀把握（2）設定改進目標（3）要因分析（4）研討對策要因分析研討對策計劃實施效果確認要因問題對策問題實施問題效果不理想圖2PDCA小循環(huán)以上方法是整個過程的PDCA大循環(huán)。在實際工作中，因為對策實施的效果往往存在一些局部的不足，這時常進行局部的PDCA小循環(huán)。（見圖2）41要因分析研討對策計劃實施效果確認計劃完成率時間90%85%80%實際值：80%期待值：100%★20%的差異圖3從“實際值”與“期望值”的差異中把握現(xiàn)狀第一步：現(xiàn)狀把握的方法?，F(xiàn)狀把握------找出問題所在點（1）根據(jù)問題意識，從“實際值”與“期待值”的差異中敏銳洞察問題點。（圖3）42計劃完成率時間90%85%80%實際值：80%期待值：100時間產(chǎn)量實際：16000臺目標：20000臺★欠產(chǎn)20%！2000年度圖4從實際與目標的差異中把握現(xiàn)狀（2）依據(jù)公司的方針目標，以及本部門職責、本崗位的要求，對比現(xiàn)狀找出問題點。（見圖4）43時間產(chǎn)量實際：16000臺目標：20000臺★欠產(chǎn)20%！2（3）與好的公司、部門和崗位相比，用“看不慣”的眼光，找出問題點。為什么這么混亂？為什么等待這么久？為什么總是停機？為什么不能做得更好？為什么占用資金這么多？為什么生產(chǎn)廢品？為什么在線品這么多？為什么------。（4）使用（自編）問題檢查表，逐條對照找出問題點。（見表1）44（3）與好的公司、部門和崗位相比，用“看不慣”的眼光，找出問表14M檢查表（部分）4M問題點設備Machine設備經(jīng)常停機嗎？對精度的控制有效嗎？有無確實開展定檢和點檢？設備使用方便、安全嗎？生產(chǎn)能力是否合適？設備配置和布置好不好？人員Man是否遵守作業(yè)標準？工作技能足夠嗎？全面嗎？工作干勁高不高？作業(yè)條件、作業(yè)環(huán)境如何？45表14M檢查表（部分）4M問題點設備經(jīng)常停表14M檢查表（部分）

4M問題點材料Material材料品質狀況如何？材料庫存數(shù)量是否合適？物料存放、搬運方式好不好？材料成本如何？能否更便宜？方法Method作業(yè)標準內容是否合適？作業(yè)前后的準備工作是否經(jīng)濟高效？前后工序的銜接好嗎？作業(yè)安全性如何？46表14M檢查表（部分）

4M問題點材料品質狀況如何？材（5）運用統(tǒng)計數(shù)據(jù)、報告分析，找出問題。（見圖5）尺寸規(guī)格上限中值突發(fā)異常慢性不良圖5從統(tǒng)計分析中把握現(xiàn)狀

趕快采取對策！47（5）運用統(tǒng)計數(shù)據(jù)、報告分析，找出問題。（見圖5）（6）根據(jù)顧客或相關工序的反饋信息，找出問題點。（見圖6）異常投訴報告…………………………下道工序也是顧客！XX部門顧客投訴記錄圖6從顧客投訴中把握現(xiàn)狀48（6）根據(jù)顧客或相關工序的反饋信息，找出問題點。（見圖6）異（7）運用“5S”標準檢查現(xiàn)場工作，是找出問題點的有效辦法。整理：有無區(qū)分要與不要的東西？整頓：經(jīng)常使用的東西方便即刻取用嗎？清掃：現(xiàn)場環(huán)境干凈整潔嗎？清潔：能否經(jīng)常保持整潔、無塵的狀態(tài)？素養(yǎng)：有遵守規(guī)定的習慣嗎？49（7）運用“5S”標準檢查現(xiàn)場工作，是找出問題第二步：設定改進目標的方法。設定改進目標------預計改進效果的方法（1）用量化的方法明確。（1）評價改進項目和特征；（2）建立數(shù)據(jù)化的目標值；（3）明確計劃完成的期限。50第二步：設定改進目標的方法。設定改進目標------預計改進（2）設立可能達到的目標。（見圖7、圖8）一步登月!先登上這座山！圖7設立經(jīng)過努力可以達到的目標51（2）設立可能達到的目標。（見圖7、圖8）一步登月（3）分階段設定目標進度。（見圖8）停機（次）時間現(xiàn)狀一次目標二次目標最終目標圖8分階段實施目標52（3）分階段設定目標進度。（見圖8）停機（次）時間（4）與公司目標和上級指示一致（見圖9）XX年度公司目標實施計劃書XX單位、部門工作實施計劃書

圖9根據(jù)方針、指示設定目標將公司目標計劃分解成單位、部門工作實施計劃53（4）與公司目標和上級指示一致（見圖9）XX年度公司目標

第三步：要因分析的辦法

（1）先將問題細化，調查并收集信息。（見圖10）現(xiàn)場問題太多了！設備停機次數(shù)多；不良返修數(shù)量多；產(chǎn)品試制時間長；現(xiàn)場物料堆放亂；

--------------。圖10細化并記錄問題54第三步：要因分析的辦法

（1）先將（2）運用發(fā)散思維的技術尋找主要原因。（見圖11）尺寸的誤差大目視調節(jié)偏差夾具振動材料脆性大圖11特性要因圖工具切削參數(shù)不合理55（2）運用發(fā)散思維的技術尋找主要原因。（見圖11）尺（3）運用數(shù)據(jù)量化的辦法調查要因的影響程度。（見圖12）設備停機次數(shù)多；不良返修數(shù)量多；產(chǎn)品試制時間長；現(xiàn)場物料堆放亂；…。上周合計停機43次；停機時間126分鐘；累積欠產(chǎn)230臺；定單NO.1210延遲2日交貨；引起客戶投訴…..。圖12運用量化的數(shù)據(jù)56（3）運用數(shù)據(jù)量化的辦法調查要因的影響程度。（見圖12（4）用分層分析的方法對問題做更進一步的區(qū)分。（見圖13）上周合計停機43次，停機時間126分鐘，累計欠產(chǎn)230臺，訂單No.1210延遲2日交貨，引起客戶投訴…..停機時間126分鐘，具體停機原因：60401115故障物料準備其他圖13柏拉圖工具57（4）用分層分析的方法對問題做更進一步的區(qū)分。（見圖13（5）針對問題的類型不同，展開對應分析。（見圖14）（上限）突發(fā)異常慢性不良（下限）周期異常圖14突發(fā)異常、周期異常和慢性不良58（5）針對問題的類型不同，展開對應分析。（見圖14）（第四步：研討對策的辦法研討對策------研究問題解決措施的辦法（1）先制定理想化的整體方案?！菊w方案】目標：停機時間為“0”！STEP—1：設備故障原因排除SETP---2：物流供應的流暢化SETP---3：產(chǎn)品快速切換系統(tǒng)59第四步：研討對策的辦法研討對策------研究問題解決（2）準備選擇備用的多種方案?！驹O備故障排除實施方案】目標：無故障停機

手段1：現(xiàn)狀故障原因檢討；手段2：設備基本條件整備；手段3：故障診斷自動化；手段4：………。60（2）準備選擇備用的多種方案?！驹O備故障（3）運用構思檢查單激發(fā)思維構思檢查單（1）能否排除（如果沒有會怎樣？）（2）能否相反（如果采用完全相反的方法？）（3）能否例外（如果著重在例外或異常情況）（4）能否變化（如果只將一部分變化？）（5）能否伸縮（如果放大或縮小，或兩者結合？）（6）能否開合（如果分開再重新結合？）（7）能否集散（如果集中起來，或分散開來？）（8）能否加減（如果加減完成的內容？）（9）能否換序（如果調換完成的順序？）…………61（3）運用構思檢查單激發(fā)思維構思檢查單23（4）運用集思廣益的頭腦風暴法。（見圖15）議題：什么杯子最有創(chuàng)意和市場價值？靠感應飲水的杯子！倒了不會漏水的杯子！可以坐著喝水的杯子！圖15頭腦風暴法62（4）運用集思廣益的頭腦風暴法。（見圖15）議題：什么（5）選擇目前可實施的方案。（見表2）方案效果可行性影響度案1◎○X案2◎◎○案3○X◎表2：實施方案選擇63（5）選擇目前可實施的方案。（見表2）方案效果可行性影響度（6）制定行動計劃。（見表3）行動第1月第2月第3月XXXXXXXX表3：行動計劃64（6）制定行動計劃。（見表3）行動第1月第2月第3月XX第五步：計劃實施的辦法計劃實施----落實解決方案的辦法（1）先行獲取上級的認同和支持；（2）必須經(jīng)過試行階段對方案調整完善；（3）事先作好動員、告知相關人員；（4）落實每個人的責任；（5）跟蹤日程進度；（6）及時處理意外情況。65第五步：計劃實施的辦法計劃實施----落實解決方案的辦法（1第六步：效果認證（1）以改進目標為評價基準；（2）量化的改進前后效果對比；（3）有形效果之外，關注無形效果；（4）留意并消除連帶的消極效果；（5）得失反省，不佳效果的再改進。效果認證-----評價改善成果的方法66第六步：效果認證（1）以改進目標為評價基準；效果認證第七步：效果鞏固（1）作業(yè)方法的標準化（形成文件或管理標準）①明確作業(yè)構成的步驟、方法、責任、關系。②規(guī)定檢查項目的檢定、確認、警示、對照。③通過培訓提高熟練度和作業(yè)素養(yǎng)。（2）技術規(guī)格的標準化…技術經(jīng)驗的確實積累；（3）改進內容的裝置化…徹底防止人為的差錯；（4）改善過程的交流….改善意識、技能的轉播；（5）“最好的防守就是進攻”……進一步改進。效果鞏固-----穩(wěn)固改進成果的辦法67第七步：效果鞏固（1）作業(yè)方法的標準化（形成文件或管815415月6月7月圖16圖17【沖壓車間前端蓋鉚接不合格的改進案例】一、現(xiàn)狀把握（1）近期沖壓車間前端蓋板鉚接不合格件數(shù)上升。（見圖16）（2）因前蓋板鉚接不合格，組裝線多次停線，而且前蓋板采購單價高，發(fā)生不合格后無法修復，報廢金額大。（見圖17）不合格停線（分）1628557月6月5月68815415月6月7月圖16（七月不合格情況分析）211712不合格（件）100%93%鉚接凹陷鉚接松動漏鉚接其它93%二、設定改進目標每月鉚接不合格品降低到3件以內！三、要因分析（1）不合格情況的分析69（七月不合格情況分析）211712不合格（件）1