TPU注塑成型工藝

TPU注塑成型工藝TPU100D64D，71D,74DTPU模塑成型工藝有多種方法：包括有注塑、吹塑、壓縮成TPU制件,分成預(yù)塑、注射和機(jī)出三個階段的不連續(xù)過程。注射擊機(jī)分柱塞式和螺桿式兩種，推薦使用螺桿式注射機(jī),因為它有提供均勻的速度、塑化和熔融。1、注射機(jī)的設(shè)計注射機(jī)料筒襯以銅鋁合金,L/D=16~20為好,至152。5/1~3。0/10。5L0。3L,0。2L.應(yīng)將止逆環(huán)裝在靠近螺桿頂端的地方，防止反流并保持最大壓力。TPU4mm0。68mm,噴嘴應(yīng)裝有可控加熱帶以防止材料凝固。40％～8020～50r/min。2模具設(shè)計就注意以下幾點：(1）TPU制件的收縮率0.005～0.020cm/cm。例如，100×10×2mm的長方形試片,在長度方向澆口,75A60D2～3TPU1TPU78A～90A之間時制件收縮率95A~74D.流道和冷料穴主流道是模具中連接注射機(jī)噴嘴至分流道或型腔的一段通道，直徑應(yīng)向內(nèi)擴(kuò)大，呈2o以上的角度，以便于流道贅物脫模。分流道是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道,在塑模上的排列應(yīng)呈對稱和等距分布。流道可為圓形、半圓形、長6~9mm并提供較快的充模速度。冷料，從而防止分流道或澆口堵塞.冷料混入型腔,制品容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。冷料穴直徑8～10mm，深度約6mm.澆口和排氣口中最小的部分，長度宜短.澆口形狀為矩形或圓形,尺寸隨制品厚度增中，制品厚4mm1mm;4~8mm,4mm8mm以上，直徑為2.0~2。7mm.澆口位置一般選在制品最厚的而又不影響外觀和使用的地方,與模具壁成直角，以防止縮孔,避免旋紋.排氣品是在模具中開設(shè)的一種槽形出氣口，用以防止進(jìn)入模具的熔料卷入氣體，將型腔的氣體排出模具。否則將會使制品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至因空氣受壓縮產(chǎn)生高溫而將制品燒傷，制件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力等。排氣口可設(shè)在型腔內(nèi)熔料流動的盡頭或在塑模分型面上，為0.15mm深、6mm寬的澆槽.必須注意模具溫度盡量控制均勻，以免制件翹曲和扭變。3模塑條件TPU最重要的模塑條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力和時間。這些參數(shù)TPU制件.（1)溫度模塑TPU過程需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。前兩種溫度主要影響TPU的塑化和流動，后一種溫度影響TPU的流動和冷卻.aTPUTPU料筒末端的最高溫度亦高.TPU177~232TPU溫度平穩(wěn)地上升達(dá)到均勻塑化的目的.b．噴嘴溫度噴嘴溫度通常略低于料筒的最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴可在料筒的最高溫度范圍內(nèi).cTPU制品內(nèi)在性能和表觀質(zhì)量影響很大.它的高低決定TPU的結(jié)晶性和制品的尺寸等許多因素。模具溫度通常通過恒溫的冷卻介質(zhì)480A，20～30591A30～50355D,模具溫度40～65℃。TPU10～60℃。模具溫度低，熔料過早凍結(jié)而產(chǎn)生流線,并且不利于球晶的增長，使制品結(jié)晶度低，會出現(xiàn)后期結(jié)晶過程，從而引起制品的后收縮和性能的變化。壓力注塑過程是壓力包括塑化壓力（背壓)和注射壓力。螺桿后退時，其頂部熔料所受到的壓力即為背壓，通過溢流閥來調(diào)節(jié).增加背壓會提高熔體溫度,減低塑化速,0。3～4MPa。TPUTPU的流動阻力，給熔料充模的速率，并對熔料壓實。TPU流動阻力和充模速率與TPU硬度和熔料溫度直接相關(guān)，即熔料粘TPU越低；剪切速率不變，TPU硬度越高粘度越大。在剪切速率不變的條件下，粘度隨溫度增加而下降，但在高剪切速率下,粘度受溫度的影響不像低剪切速率那樣大.TPU20～110MPa.保壓壓1.4MPaTPU塑化均勻。時間冷卻時間和其他時間（開模、脫模、閉模等），直接影響勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率.TPU硬度高周期短,塑件厚周期長,塑件構(gòu)型復(fù)雜周期長，成型周期還與模具溫度有關(guān)。TPU20～60s之間。注射速度TPU面薄則注射速度較快。螺桿轉(zhuǎn)速TPUTPU20～80r/min20～40r/min。停機(jī)處理TPU高溫下延長時間可能發(fā)生降解，故在關(guān)機(jī)后，應(yīng)該用PSPEABS清洗1小時，應(yīng)該關(guān)閉加熱。制品后處理TPU由于在料筒內(nèi)塑化不均勻或在模腔內(nèi)冷卻速率不同,常會產(chǎn)生不均勻的結(jié)TPU溫度過高可能使制品發(fā)生翹曲或變形，過低達(dá)不到消除內(nèi)應(yīng)力的目的。TPU的退火宜用低溫長時間，硬度較低的制品室溫放置數(shù)周即可達(dá)到最佳性能.A8580℃×20h,A85100℃×20h即可。退火可在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行，注意放置位置不要局部過熱而使制品變形。TPU是兩相形態(tài)，TPUTPU,足夠的時間使其分離，形成微區(qū)，從而獲得最佳性能.鑲嵌注塑為了滿足裝配和使用強(qiáng)度的需要,TPU.TPU制品由于金屬嵌TPUTPU程中可使嵌件周圍的熔料冷卻較慢,收縮比較均勻，發(fā)生一定的熱料補(bǔ)縮作用，防止嵌件周圍產(chǎn)生過大的內(nèi)應(yīng)力。TPU鑲嵌成型比較容易，嵌物形狀不受限制，200～2301.5～2min,6～9kg/25mm.120℃加熱，再行注射.此外,應(yīng)該注意所用的TPU不能含潤滑劑。（7)回收料的再利用TPU回收料不摻合新料,力學(xué)性能下降也不太嚴(yán)重，完全可以利,推薦回收料比例在25%~30%粘度一般要下降,成型條件要進(jìn)行調(diào)整。（8）注射缺陷原因及處理缺陷 產(chǎn)生原因 解決辦氣泡 背壓低 增加背壓毛邊 材料過熱 降低料筒溫度螺桿轉(zhuǎn)速太高 降低螺桿轉(zhuǎn)材料潮濕 徹底干燥 注射壓力太高 降低注射壓力模具緊固壓力低 提高緊固壓力制品粘模注射壓力太高 降低注射壓力注射速度過快 降低注射速保壓時間太長 減少保壓時間焦斑注射壓力太高降低注射壓力 冷卻不充分 增加冷卻時間或循環(huán)時注射速度太快 降低注射速度 模溫太高或太低 調(diào)整模溫材料過熱 降低料筒溫度 注射時間太長 降低注射時間模具排氣不當(dāng)增加排氣口 模具表面鍍鉻或高改變模具表韌性降低 材料潮濕 徹底干燥 度拋光回收料比率太大 降低回收料比率 熔融溫度過高 降低熔料溫熔融溫度太高或太低 調(diào)整熔融溫度注料量不足 給料不足 調(diào)整給料澆口太小 增加澆口尺寸過早凝固 提高模具溫度澆口接合區(qū)太長降低澆口接合區(qū)長料筒溫度太低提高料筒溫度模具溫度太低提高熔融溫度注射壓力太低增加注射壓力麻孔。氣泡或縮皺紋注射壓力太低增加注射壓力注射時間短增加注射時間材料過熱 降低料筒溫度 噴嘴孔、流道或澆口，尺寸不足 調(diào)整噴嘴、流道和澆口尺寸給料不足 調(diào)整給模具溫度太低 提高模具溫度翹曲 注射壓力太低 增加注射壓力澆口定位不當(dāng) 調(diào)整澆口位置 材料過熱 降低料筒溫度制品凹陷 注射速度快 降低注射速度 模具溫度太高降低模具溫注射時間短 增加注射時間 樹脂緩沖過度 降低樹脂緩沖背壓過高 降低背壓接合線 注射壓力、時間不足 增加注射壓力、時間注射壓力低 提高注射壓力 熔料溫度低 提高料筒溫度合模壓力不足 提高合模壓力 澆口尺寸小位置不當(dāng)增加澆口尺寸改變位置 熔料溫度高 降低料筒溫度表面線紋 熔料溫度太高 降低料筒溫度凹陷部位排氣不良 凹陷部位設(shè)排氣口 注射速度快 降低注射速度螺桿打滑料斗進(jìn)料部位故障排除進(jìn)料部位障礙 澆口尺寸過小 加澆口尺寸螺桿退后速度過快 降低退后速度料筒后部溫度過高 降低該處溫度 材料干燥不足 徹底干燥材料螺桿無法轉(zhuǎn)動 熔料溫度低 提高料筒溫度料筒沒有清洗凈 用其他樹脂清洗料筒 背壓過高 降低背壓材