基礎IE ECRS方法研究論文

66/70畢業(yè)設計講明書（論文）中文摘要隨著科技的進展與創(chuàng)新，汽車電子產業(yè)進展水平對一個國家汽車工業(yè)的市場競爭力有著舉足輕重的阻礙。汽車電子技術已成為現代汽車技術的核心技術，然而在中小型汽車電子生產企業(yè)中，還存在一些問題。本文通過應用基礎IE的一些方法：方法研究、作業(yè)測定、生產線平衡、勞動定額、5S方法，對江蘇甫林電子生產車間現場存在的問題進行改善研究，依照取消、合并、重排和簡化（ECRS）四大原則進行改進，使操作簡化、各工位的任務安排更加合理，提高生產效率，增加產能。最后一部分是針對所在公司質量治理部分進行研究，并用minitab軟件對工序能力進行分析，同時對質量檢驗部分進行簡單的分析與闡述。關鍵詞基礎IEECRS方法研究作業(yè)測定生產線平衡畢業(yè)設計講明書（論文）外文摘要Title:BasicapplicationresearchofindustrialengineeringintheproductionworkshopAbstractWiththedevelopmentandinnovationofscienceandtechnology,thelevelofdevelopmentofautomotiveelectronicsindustryhasplayadecisiveroleintheinfluenceonanationalautomobileindustrymarketcompetitiveness.Automotiveelectronicstechnologyhasbecomethecoretechnologyofmodernautomobiletechnology,butinsmallandmedium-sizedautomotiveelectronicsproductionenterprises,therearestillsomeproblems.Inthispaper,throughsomemethodsbasedonIE:methodstudy,workmeasurement,linebalance,laborquota,5Smethod,toimprovethestudyoftheexistenceofJiangsuFulinelectronicproductionworkshop,accordingtocancel,merge,rearrangementandsimplified(ECRS)fourprinciplestoimprove,simplifytheoperation,eachstationtaskarrangementmorereasonable,improveproductionefficiency,increaseproductioncapacity.Thelastpartisaccordingtocompanyqualitymanagementpart,anduseminitabsoftwaretoanalyzeprocesscapability,simpleforthequalityinspectionsectionanalysisandelaboration.KeywordsIEECRSMethodresearchWorkmeasurementProductionlinebalancing

目錄TOC\o"1-3"\h\u32165前言 13452第一章基礎工業(yè)工程的現狀與進展 248071.1基礎工業(yè)工程的現狀與進展 2207071.1.1基礎工業(yè)工程的定義 2100511.1.2基礎工業(yè)工程的目標和職能 2168891.1.3基礎工業(yè)工程的現狀 2267561.1.4基礎工業(yè)工程進展趨勢 2246531.2公司簡介 32152第二章方法研究 6114292.1程序流程分析 6188022.1.1生產流程分析 6309532.1.3線圖 15126972.2操作分析 17266832.2.1雙手操作分析 17164972.2.2人-機操作分析 18104802.2.3聯合操作 2211201第三章作業(yè)測定 23325913.1秒表時刻研究 23322083.2預定時刻標準法 24120923.2.1預定時刻標準法概述 2427823.2.2模特法 2610764.1生產線平衡的定義 2981074.2生產線負荷率的計算公式 2963954.3生產線平衡的意義 29246054.4生產線改善原則與方法 3021623第五章勞動定額與5S治理 34267755.1勞動定額 34116145.1.1電子產品裝配流水線的作業(yè)方式 3475545.1.2裝配流水線勞動定額標準狀態(tài)的設定 3430355.1.3裝配流水線定額時刻組成部分，分析其制定的程序和依據。 34220015.1.4該廠示例 3510265.25s治理 36127425.2.15S活動的起源 36106895.2.25S在現場治理中的作用 366195.2.3在生產車間中遇到的問題及改善意見。 3710568第六章質量治理 3825826.1質量工程概述 38285906.1.1質量的概念 38200466.1.2質量的意義和重要性 38199456.1.3質量工程技術進展趨勢 38244686.2質量操縱常用技術 3941746.2.1質量工程中的數據 39182686.2.2工序能力分析 3959356.2.3依照該廠生產的實際情況進行質量，方面的分析 3958136.3質量檢驗 4285326.3.1質量檢驗的目的和意義 4290466.3.2在甫林電子廠中的檢驗概述 4316229第七章結論 4411751參考文獻 4511751致謝 46前言中國隨著改革開放政策的深入，市場經濟逐漸取代打算經濟而成為占社會主導地位的經濟形式。大量的外資、合資企業(yè)的進入，不僅帶來了大量資金和先進的技術手段，更帶來了包括工業(yè)工程在內的先進的治理思想與技術，從而引起了中國企業(yè)觀念和機制的巨大變化與創(chuàng)新?，F代工業(yè)工程是以大規(guī)模工業(yè)生產及社會經濟系統(tǒng)為研究對象，在制造工程學、治理科學和系統(tǒng)工程學等學科基礎上逐步形成和進展起來的一門交叉的工程學科。它將人、設備、物料、信息和環(huán)境等生產系統(tǒng)要素進行優(yōu)化配置，對工業(yè)等生產過程進行系統(tǒng)規(guī)劃與設計、評價與創(chuàng)新，從而提高工業(yè)生產率和社會經濟效益專門化的綜合技術，且內容日益廣泛。本課題以工業(yè)工程理論為基礎，從某企業(yè)的現狀動身，就某企業(yè)的組織結構、人職員作現狀、產品加工工藝流程、流水線生產狀況、現場布局以及現場5S等層面展開分析研究，并最終構建在生產型企業(yè)里，持續(xù)改進生產效率、提高產品質量和優(yōu)化現場治理、營造良好的職職員作環(huán)境與氛圍的一種有效的生產治理系統(tǒng)。針對基礎IE在企業(yè)生產車間的應用研究，運用工業(yè)工程的差不多理論與方法，對當前的現狀進行分析改善，提高其生產效率，降低生產成本，提升產能。最后一部分對質量治理進行簡單的闡述，使用minitab軟件對的工序能力進行分析，確定生產等級。第一章基礎工業(yè)工程的現狀與進展1.1基礎工業(yè)工程現狀與進展1.1.1基礎工業(yè)工程的定義基礎工業(yè)工程進展差不多有一個世紀了。由于它涉及的內容太廣泛，內容不斷擴充和深化，因此，在其形成過程中，不同時期、不同國家、不同組織和不同學者下過許多定義。在各種定義中，最具權威和今天扔被廣泛采納的是美國基礎工業(yè)工程師協(xié)會（AIIE）與1995年正式提出、后經修訂的定義。其內容如下：“基礎工業(yè)工程是對人員、物料、設備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善和實施的工程技術的原理和方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價”[1]1.1.2基礎工業(yè)工程的目標和職能基礎工業(yè)工程的目標確實是通過不斷地改進和優(yōu)化設計，使系統(tǒng)更加合理化，產生最佳的綜合效益。即使生產系統(tǒng)投入的要素得到有效利用，降低成本，保證質量和安全，提高生產率，獲得最佳效益。基礎IE的差不多職能是把人員、物料、設備、能源和信息組成一個更有效和更富有生產力的綜合系統(tǒng)所從事的一系列規(guī)劃、設計、實施、評價和創(chuàng)新的工程活動。1.1.3基礎工業(yè)工程的現狀對“世界工廠”中國來講，90年代初才引入基礎工業(yè)工程那個概念，以至當時相當多的大學都還沒有開設此項專業(yè)。2000年左右，關于競爭日益激烈的市場，專門多大中型制造企業(yè)或加工廠開始重視如何提高生產力和降低成本這些方面的問題，逐步開設了那個崗位，在科龍、海爾、TCL、華為、中興、美的、一汽等大型國營或民營企業(yè)中，基礎IE都得到了普遍的應用，關心企業(yè)獲得了巨大的利潤[5]。隨著企業(yè)對基礎IE認識的加深和了解，基礎工業(yè)工程在我國的進展慢慢進入良性循環(huán)。在那個制造業(yè)進展日新月異的時代，基礎IE的存在，使得一個企業(yè)更具有競爭力。然而認識到基礎IE價值的企業(yè)在我國仍然只是一小部分企業(yè)，多數基礎IE依舊在美資，日資，和臺資企業(yè)應用的更為廣泛。除了以上列舉的外資企業(yè)之外，其他的外資企業(yè)也有從事基礎IE工作的人員，只是還沒有得到系統(tǒng)的應用，如韓資，法資的大量企業(yè)都有相關部門，確實是崗位的稱呼不同。從目前的應用情況來看，日資，和臺資里的基礎IE相對要系統(tǒng)和完善一些，他們的工作性質比較明確，分工細致。而其他外資企業(yè)中完成此工作的可能確實是其他的“XX工程師”。我國的企業(yè)中則除了大型企業(yè)有那個崗位以外，中小型企業(yè)還鮮有此崗位部門。欣慰的是在我國越來越多的國營和民營企業(yè)開始認識到基礎IE的作用，使得我國的制造業(yè)越來越有競爭力[6]。1.1.4基礎工業(yè)工程的進展趨勢基礎工業(yè)工程的進展具有鮮亮的時代特征。隨著世界生產力和科學技術的高速進展，基礎IE汲取了新學科和新技術，形成了現代IE的學科體系。現代工業(yè)工程進展具如下幾個顯著特征。1、基礎工業(yè)工程的研究對象擴大到系統(tǒng)整體。2、基礎工業(yè)工程的應用領域重點轉向集成制造并擴大到制造業(yè)以外的其他領域3、以信息網絡系統(tǒng)為手段，與計算機技術緊密結合4、定性研究與定量研究相結合5、廣泛的國際交流和多學科協(xié)調進展1.2公司簡介江蘇甫林電子有限公司隸屬于韓國甫林株式會社，要緊生產轎車配線，供現代、起亞轎車配套使用，公司在韓國設有本社與安城工廠，在中國設有青島甫林電子，江蘇甫林電子（淮安工廠），臨沂甫林電子。本次課程設計所在的公司為江蘇甫林電子淮安工廠，公司職員大約有800-1000人，屬于中小規(guī)模，公司部門職能結構比較簡單，如圖1-1所示。圖1-1公司部門架構圖各個部門的職能如下：明白事長：最高仲裁者?？偨浝恚汗镜淖罡咧卫碚摺㈩I導者。銷售部：正確掌握市場、確定銷售策略、建立銷售目標制定銷售打算、滾利銷售活動、負責產品的宣傳及售后服務及其他。財務部：完善財務治理制度、做好財務分析與預算、公司資金與成本的治理、收益分配與工資的治理、財務處理與稅務治理、審計治理及其他辦公室：公司內的服務工作、對外工作、印章文書和檔案的治理、后勤工作及其他。人事部：公司的規(guī)劃與招聘、培訓與進展、薪酬治理、考核激勵、合同檔案的治理、保險與退休人員的治理及其他。技術部：新產品技術開發(fā)與應用，生產統(tǒng)計工作，完成領導交辦的其他各項工作。采購部：制定并完善采購制度和采購流程、制定并實施采購打算、采購成本預算和操縱、選擇并治理供應商、本部門建設工作及其他。生產部：負責新舊產品生產的順利進行及其他在生產車間的組織架構圖如圖1-2所示。圖1-2生產車間組織架構圖生產車間各個職位的職能如下：廳長：服從領導安排、制定生產打算、保證整個公司生產的順利運營。分廠班長：服從領導安排，保證所負責區(qū)域的順利生產，并解決所負責區(qū)域生產中遇到的問題。組長：負責職員生產任務的安排與協(xié)調。處理在生產中職員遇到的問題，按生產要求完成每天的生產打算。一般職員：保質保量完成組長交予的生產任務。第二章方法研究工作研究是方法研究和作業(yè)測定的總稱，方法研究是開發(fā)出簡單、易行且有效的工作方法的有用技巧，其應用步驟、程序分析、操作分析、動作分析差不多上本章的重點內容。2.1程序流程分析程序分析是以產品的整個制造過程為研究對象的一種系統(tǒng)分析技術，它按作業(yè)的流程從第一道工序至最后一道工序，從第一個工作地到最后一個工作地，從原材料入廠到產品出廠所進行的全面分析或全過程分析。程序分析采納規(guī)定符號對研究對象從原材料投入到成品出產的全過程記錄。改善研究首先了解線束裝配的成產和物流現狀，然后運用IE技術對設備布局、人員治理、信息治理所存在的問題進行研究改善。對現場治理的改善要緊是從設備的布局改善開始，通過運用設備布局的差不多理念對設備布局進行改善，達到布局的合理化、物流的通暢化進行改善優(yōu)化，從而達到消除現場白費，提高生產效率和效益、降低庫存和成本的目的。本文要緊從生產流程分析及工藝流程分析兩方面進行分析，有效掌握現有流程的問題點，制定改善對策，提高流程效率。2.1.1生產流程分析依照加工對象的不同生產流程能夠分為直線型、裝配型和分解型三種類型。甫林電子的生產流程圖如圖所示2-1所示。組裝為流水線生產，具體生產流程如圖2-6所示。甫林電子的生產原材料為一盤盤盤起的線，加工中將線按照設計好的長度切斷,切斷后的線依照規(guī)定裝上相應的端子頭，最后并將各種型號的線通過接線頭連接在一起，最后在流水線上將線按照坐標拍好，并將部分線與端子頭組裝好,最終形成成品。圖2-1生產流程總圖做好的配線成品組裝在轎車頭部如圖2-2所示。圖2-2配線成品展示圖典型的生產工序如圖2-3、2-4所示。圖2-3麻花機圖中為麻花機,作用將一定長度的直線擰成麻花,如圖中所示,將橙色與綠色的直線擰成一條橙、綠相間的麻花線。圖2-4纏膠帶纏膠帶是將中間脫皮用作接線的地點纏上膠帶,起到絕源、防漏電的作用。圖中藍色的接線中間位裸露的銅絲，通過纏膠帶機纏上膠帶.組裝工序為重要工序，人員配備較多，一條流水線將近40名職員操作,示意圖如圖2-5所示。小車小車流水線操作臺流水線操作臺圖2-5流水線示意圖流水線為回形布置，左側為操作臺，職員在操作臺上將對應的線用接線頭連接好，連接好的線盤起放在中間的小車內，流水線上的職員取小車內的線在流水線上進行排線。流水線生產的主體是速度可調的流水線，生產的職員圍繞在流水線的外側，生產時，職員跟著流水線的移動而進行小幅度的移動，處于邊操作邊走動的狀態(tài)。流水線生產的流程為插線-自我檢查-排線-自我檢查-分支TAP’G-自我檢查-外觀分支TAP’G-自我檢查-補部品安裝-自我檢查-掃尾-檢驗=存庫。生產流程圖如圖2-6所示。插線是將帶有端子頭的線，依照給定圖紙的操作方法，將每根線插進對應的插線頭上的孔中。排線是將插好的線按流水線上面板的坐標，將每根線放置在正確的位置，并將需要插孔的線插好，如圖2-7所示。分支TAP’G是將所排好的線的枝丫分出來，并用膠帶將線枝丫處纏好。外觀分支TAP’G是將排好的線的枝丫纏好，并將其他連接部分纏好。部品安裝是只將纏好的線按指定的所給定的長度檢查一下是否合格，并將產品按原來給定的坐標放好。掃尾是檢查上面所有工序有無肉眼觀看到的所有錯誤。檢驗是進行功能檢驗，同時檢查流水線上的生產錯誤。圖2-6流水線生產流程圖圖2-7排線圖2.1.2工藝流程分析工藝流程分析是運用程序分析中規(guī)定的符號詳細記錄研究對象的實際工藝過程，發(fā)覺和分析存在的問題，提出改進方案的一種分析技術。從原料投入到成品產出，通過一定的設備按順序連續(xù)地進行加工的過程。通過工藝流程分析能夠達到減少不必要的動作和消耗、減少無意義的等待過程、縮減工序中和工序交接的搬運距離、合并相關工序從而減少交接過程等等。本次要緊對流水線的工藝流程進行分析。由于流水線生產存在多名職員在同一時刻內進行相似的操作，因此選取瓶頸作業(yè)及作業(yè)時刻相對較長、且有問題的作業(yè)進行研究。加工路線圖如圖2-8所示。依照現有的加工路線及現場的布局分析，在插線臺送線和流水線上排線取現過程中有不必要的白費，阻礙作業(yè)，能夠取消小車，給位單程的人員取線，插線人員插完線放在插線臺上或另設放置物，由排線人直接直線取線。改善后如圖2-9所示。圖2-8加工路線圖（改進前）圖2-9加工路線圖（改進后）加工工藝流程分析表如表2-1所示，由改善前后工藝流程分析表及改善前后精工線路圖能夠看出，加工路線圖將1-2-3直接改為1-3，取消了中間2的過程，路程由原來的7m減少至2m，路程減少了5m。由實際操作驗證流水線取鈔票操作流程，由原來的8-9秒減少至3-4秒,節(jié)約了近5秒的時刻，減少了不必要的操作時刻的白費,提高了生產效率。表2-1工藝流程分析表 表2-1工藝流程分析表2.1.3線圖線圖又稱線形圖、行程頻數圖，是線路圖的一種專門形式，是對人員、材料或設備運行的軌跡進行描述和測量的比例圖或比例模型。線圖用線來測量距離，表示物料的運轉情況，也可準確地記錄工人的生產或非生產的操作情況。制作線圖時，要反復觀測所研究的人員、材料或設備運行的距離、地點及運行頻率，將工作區(qū)域內所有有關的機器設備、工作臺、倉庫以及可能阻礙移動路線的柱子、隔墻等均按比例用硬紙剪成敷在或繪制在畫由方格的軟質木板上。在運行途徑上的所有轉折點和停止點處用釘子標出，再按運行的順序將一根線纏繞在這些釘子上。在甫林電子廠，依照加工的實際流程，以及現場的實際布置情況，使用visio軟件繪制的線圖如圖2-10所示。職員上班時由圖示左側上方的門進入，進入時將私人物品擺放在自己的整理箱中，而后按照自己的崗位進入車間的相應的位置。按生產流程布置，原資材由圖示下方左側的門進入資材倉庫，同時資材倉庫一般職員不得入內，從資材倉庫取出物品進入自動切斷壓榨，為單程流淌，自動切斷壓榨是將盤好的線按規(guī)定的長度切斷并將端子頭壓接在線的端部，接著在端子頭上插入防水塞，防水塞插好后再進行半自動切斷壓榨。將端子頭壓成需要的形狀。端子頭壓好后一部分線直接送至檢驗處檢驗，檢驗不合格的產品直接返工，檢驗合格送至半成品庫。一部分線進行中間脫皮，中間脫皮將線的中間部位上的絕緣皮脫去，再在纏膠帶機上將需要拼接在一起的線纏上膠帶。纏上膠帶后再進行熱收縮，使膠帶纏的牢固。熱收縮好后送至檢驗處檢驗，檢驗合格送至辦成品庫，不合格進行返工操作。端子頭壓好的另外一部分線直接送至麻花送至麻花機上纏成麻花線。纏好后送至檢驗出檢驗，檢驗合格后送至半成品庫，不合格品返工處理處理。因而在2-3，3-4，4-5，5-6，6-7，7-8，8-9，4-6，6-9，4-9雙線是因為下到工序在操作時對上到工序有進行檢驗的操作，不合格品將直接進行退回返工。人員來往比較緊密。從半成品10至組裝11是單程流淌，為1道線，11-12是組裝到成品檢驗是雙向流淌，成品檢驗合格流至成品庫，不合格將返回至11進行返工處理。14處的休息室要緊為組裝處職員使用，組裝處職員為流水線生產，操作是站立式操作，比較勞累。因而與11是雙向流淌。按生產流程布局，布局比較合理規(guī)范。圖2-10甫林電子廠線圖注：1-資材倉庫、2-自動切斷壓榨、3-防水塞插入、4-半自動切斷壓榨、5-中間脫皮、6-麻花機、7-纏膠帶、8-熱收縮、9-檢驗、10-半成品庫、11-組裝、12、檢驗、13-成品庫、14-休息室。2.2操作分析操作分析是通過對以操作者為主體的工序的詳細研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學地組合、合理地布置和安排，達到工序結構合理，減輕勞動強度，減少操作的工時消耗，以提高產品的質量和生產效率為目的而進行的分析。依照研究對象的不同，操作分析可分為人-機操作分析、聯合操作分析、雙手操作分析。（1）、雙手操作分析雙手操作分析是對由一名操作者所承擔的要素操作進行記錄和分析的技術。這種操作分析的重點是考察操作者的操作方法和步驟是否合理；左右手分工是否恰當；是否存在多余和笨拙的動作而需要改進；工作地物料的擺放、工作地布置是否合理等。（2）、人-機操作分析人-機操作分析是記錄機器與操作者在同一操作生產循環(huán)內的工作情況，分析兩者時刻配合關系，尋求合理的操作方法的一種分析技術。其目的是使操作者的操作和機器的運轉協(xié)調配合，以充分發(fā)揮人和機器的效率。（3）、聯合操作分析聯合操作分析是應用于多人聯合（班組）操作的一種分析技術，記錄和考察操作者之間在同一循環(huán)時刻內的操作內容及相互之間的關系，研究和探討不干涉操作實施平臺操作的可能性，尋求合理的操作方法循環(huán)方法，示操作者之間配合更加協(xié)調，提高聯合操作效率。2.2.1雙手操作分析生產現場的具體操作，要緊靠作業(yè)者用雙手完成。因此，雙手操作分析是以雙手操作為對象，記錄其動作，表示其關系。據此能夠明白操作者如何有效的運用雙手，對從事生產性的工作者提供一種新的生產觀念，找出一種新的改善突進。1、現行方法生產現場研究的作業(yè)由一個作業(yè)者和一道線與一條流水線組成。具體操作如表2-2（改進前）所示。通過觀看分析，現行作業(yè)要緊存在問題是：左手操作較少，等待時刻較多，右手存在多余的動作且操作較多，不符合動作經濟原則。2、改進方法在對每一操作進行了分析與改進后，確定了新的操作程序并建立了標準，同時對作業(yè)者進行了培訓。改進后的作業(yè)方法見表2-2所示。由改進前后的雙手操作分析表對比能夠看出,改進后的操作減少了左手操作的等待時刻,同時也減少了由于重復操作而白費的不必要的時刻,改進前工序操作時刻為2min,改進后操作位1.5min。操作步數由25個動作減少至17個。節(jié)約了0.5min的不必要的勞動時刻。也降低了工人操作的勞動強度。2.2.2人-機操作分析進行人-機操作分析，要細致地觀看生產過程中工人的手動操作的內容、時刻和機器的機動時刻，調查、了解在操作周期（加工完一個零件的整個過程稱為一個操作周期和循環(huán)時刻）內機器運作與工人操作的相互關系，繪制成人=機操作分析圖，充分利用機器與工人的閑余能量來平衡操作，尋求提高功效的操作方案。依照工廠的實際情況，現行作業(yè)方法如圖2-11所示。圖2-11人-機作業(yè)分析（改進前）表2-2雙手操作分析表（改進前）表2-3雙手操作分析表（改善后）循環(huán)時刻=135s工人的負荷率=95/135=70.37%機床負荷率=90/135=66.67%工人的閑余能量=40s由于流水線生產操作機器無法改變，通過增加流水線的速度或者增加操作工人的勞動量來平衡人-機分配時刻，由于本道工序非關鍵工序,采納增加工人勞動量來平衡時刻。由原來只排一道復雜的線再加上一道簡單的線。如圖2-12所示。圖2-12人-機作業(yè)分析（改進后）循環(huán)時刻=135s 工人的負荷率=125/135=92.6%機床負荷率=120/135=88.9%工人的閑余能量=10s由前后數據及人機作業(yè)分析圖可見，工人負荷率由原來的70.37%提高到92.6%。機床負荷率由原來的66.67%提高到88.9%。工人空閑時刻由原來的40s降至10s，改進后工人的工作效率及機床的利用率都得到了專門到的提高。2.2.3聯合操作現有的方法是作業(yè)者1操作內容:A—取線、B—順線、C—排線，作業(yè)者2的操作內容：D—取線、E—順線、F—排線?，F有的作業(yè)時刻是120s，由于操作A與操作D互不阻礙，同時由一個人完成的能夠節(jié)約大量時刻，考慮作業(yè)者2空余時刻較多，由作業(yè)者2完成，如此取現的單程時刻由10秒變成12秒，兩個人的總時刻節(jié)約了8秒，取消了作業(yè)者1的取現操作，同樣作業(yè)者在操作C時，在末尾插線處可由作業(yè)者2完成，如此增加了作業(yè)者2的操作G,減少了作業(yè)者1的操作?？倳r刻內由原來的120s變?yōu)楝F在的96秒，節(jié)約了24s節(jié)約了20%的時刻。如圖2-13所示。圖2-13聯合作業(yè)分析圖第三章作業(yè)測定作業(yè)測定建立在方法研究的基礎上。方法研究通過對現有的工作方法和工藝過程進行系統(tǒng)的調查研究和嚴格的考查及開發(fā)，制定新的工作方法，以減少產品生產的工作量或簡化生產工藝過程。作業(yè)測定是在合理的工作方法基礎上，測定必要的作業(yè)時刻，通過評比、寬放等技術,制定合理的標準時刻,并以此作為制定勞動定額的依據。制定標準時刻的方法要緊有盡管推斷方法、歷史記錄法和作業(yè)測定。作業(yè)測定是科學、客觀、令人信服的決定時刻標準的方法，目前世界上各工業(yè)發(fā)達國家，均采納作業(yè)測定法來制定勞動定額。從進展過程來看，這幾種方法從縱的方面反映了勞動定額制度由粗到精、由低到高的進展進程。作業(yè)測定的要緊方法有有秒表時刻研究、工作抽樣、預定時刻標準法、標準資料法。本文要緊針對同一個操作程序采納秒表時刻研究法與預定時刻標準法中的MOD法進行分析與概述。3.1秒表時刻研究秒表時刻研究是一種作業(yè)測定技術，旨在決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態(tài)下，對一特定的工作以正常速度操作所需要的時刻。秒表研究將研究對象劃分成幾個研究單元為了保證測量的精確度,每個研究單元的時刻在幾秒到20秒之間。一般規(guī)定每項作業(yè)時刻在2min以下的，觀測次數許多于25次；在2～5min的，觀測次數為20～25次；在5～10min的觀測次數為15～20次；在10～30min的，觀測次數為10～15次；在30min以上的，觀測次數為5～10次。由于本次測量對象總周程為2min～5min之間，因此選取測量次數為20次。工廠中應用實例以流水線上一名工人排線操作位研究對象進行作業(yè)測定，如表3-1所示。此例中共有6個操作單元。通過對這6個操作單元的20次觀測，得到每個操作單元的平均操作時刻，然后加以評定和寬放，求出6個操作單元的標準時刻，再求和即得排線整個操作的時刻。此例采納最常用的連續(xù)測試法?，F場測時時，應注意以下問題。1、表3-1中“R”欄為現場測時時，記錄每一單元末的鐘面上時刻；“T”欄為該單元時刻，連續(xù)相減求得。2、記錄時刻值時，DM單位可用兩位數（1min=100DM），第三位數是分的單位，僅在第三位數變化時記載。3、測時時，假如來不及記錄某一單元的時刻，則在該單元“R”欄中記“M”，“T”欄中記“-”，表示失去記錄。4、每當發(fā)覺外來單元在某個單元完畢發(fā)生時，則與次一單元“T”欄中記注英文字母，如第一次發(fā)生時記A，第二次方式時記B，以此類推。所有外來單元，亦包括單元內任何時刻發(fā)生，均記注英文字母。并在表右邊“外來單元”欄英文字母“R”折橫線下方，記入外來單元的開始時刻，而在橫線的上方記入外來單元的完畢時刻。完畢時刻減去開始時刻即為外來單元的時刻，記入“T欄內”。最后，該外來單元的內容記入“講明”欄內。統(tǒng)計是統(tǒng)計每個單元里面的T值，再除以觀測次數得到平均值，平均值乘以評比系數得到正常時刻，寬后時刻=正常時刻+正常時刻×寬放率測量時選取評比因素為1.1依照作業(yè)者的操作性質,選取寬放率為0.14(其中站立工作寬放時刻4%、空氣情況5%、視覺緊張2%、精神緊張1%、精神與生理方面單調2%)最后得到的標準時刻等于每一項寬厚時刻之和。標準時刻=0.122+0.404+0.166+0.253+0.127+0.426=1.498min即由秒表測時研究，對該道排線工人制定的標準時刻是1.498min。3.2預定時刻標準法3.2.1預定時刻標準法概述預定時刻標準法是國際公認的制定時刻標準的先進技術。它利用預先為各種動作制定的時刻標準來確定進行各種操作所需的時刻。它無需通過直接觀看和測定來決定工作的“正常時刻”，再予以寬放即得標準時刻。預定時刻標準法的產生彌補了用秒表直接進行時刻研究的不足之處，它的要緊特點有：1、不需要定額。2、分析時期能夠同時對該作業(yè)的時刻值和作業(yè)方法進行分析研究。3、能夠正確地掌握作業(yè)方法，還能夠預先設計最佳的作業(yè)方法。完成時刻:10:50(上午)開始時刻:10:10(上午)研究日期：2013年4月5日單元號123456外來動作因素:站立移動取線插線并放主體繞線挑線排短線插線排長線插線周程RTRTRTRTRTRT符號RT講明1101042325614762086102034A80其他操作2111143325613762087112235B78其他操作3101041315514762186102034C82其他操作411944335613762086102034D80其他操作5101042325614762086102034E90其他操作61884931611280198992233F78其他操作7101042325614772188112335G80其他操作8131046335913792089102233H78其他操作99941325312732083101734I83其他操作10111143325613762087112235J80其他操作11121045335712782188102234K78其他操作129941325413742084101733L80其他操作1371040335313732083101734M83其他操作14101043335714782188102133N80其他操作1510942325412742084101733O80其他操作1671040335313732083101734P83其他操作17101042325614762086102034Q78其他操作1881040325414742084101834R80其他操作197939325213722082101634S80其他操作2061038325214722082101735T82其他操作統(tǒng)計1.956.442.644.032.026.79開始時刻:10:10結束時刻:10:50總時刻:40min次數202020202020平均0.09750.3220.1320.20150.1010.3395評比/%正常時刻0.1070.3540.1450.2220.1110.373寬放率141414141414寬后時刻0.1220.4040.1660.2530.1270.426表3-1秒表測時min4、差不多不用秒表。車間制定的標準易保持一致。PTS法中應用較廣的有MTM法（方法時刻測定法）、WF法（工作因素法）、WF簡易法、MOD法（模特法）等。那個地點要緊介紹MOD法。3.2.2模特法1、模特法概述模特法的原理是：所有人力操作時的動作，均包括一些差不多動作；不同的人做同一個動作（在相同條件時）所需的時刻值差不多相等；使軀體不同部位做動作時，其動作所用的時刻值互成比例。模特法在人體工程學實驗的基礎上，依照人的動作級次，選擇以一個正常人的級次降低、速度最快、能量消耗最少的一次手指動作的時刻消耗值，作為它的時刻單位，即1MOD=0.129s。模特法的21種動作都以手指動一次（移動約2.5cm）的時刻消耗值為基準進行試驗、比較，來確定各動作的時刻值。MOD時刻單位：1MOD=0.129s、1s=7.75MOD、1min=465MOD模特法的將動作歸納為21種，分為兩大類。其中差不多動作11種，分為三類，即移動（M）、抓?。℅）、放置（P）。每個動作右面的數值表示模特的時刻值。另一類的10個動作表示了軀體及其他方面的動作。模特法差不多示意圖能夠全部表達出模特分析的差不多動作和時刻值。模特法差不多示意圖如圖3-1所示。圖3-1模特法差不多示意圖2、以作業(yè)測定排線的工序進行MOD法分析，具體如表3-2所示。表3-2MOD法分析表序號左手時刻右手動作敘述分析式次數mod值次數分析式動作敘述1移動取主體，返回5W5M5M2M5+5W516515W5+5W5移動返回2持住主體M41391G32M32M5+M4P5+W5將線拉開，放插線頭3持住主體M31371M5G2M5+3M13P5+E2+W5取板上三根線，插線并檢查檢4放置主體G3M2P51101M2G1持線5按住主體并順線M21371M3G3M3P5+G3M5P5+2W5繞線并取插線頭放置插線頭6順線311M4G3M2M52W5+M2P5取藍線、繞線、拉線并插線7順線251

2W5M4G3M3P5取黑線、繞線、拉線并放置端子頭8繞線、拉線、放線M3G1M4P5W51181P5按住端子頭9挑短線并放線M3G3M4P5W51201M3G3M4P5W5順線并放線10取小插線頭M3G31161M3G3M4M1P5取短線并插線11取白線放置白線M3G3M4P5W51201M3G3M4P5W5取黃線并放置黃線12順線M3G3M4P52W51251M3G3M4P52W5取藍線并放置藍線13取插線頭M3G31401M3G3M4M2P5+M1M2P5+W5p5取咖啡色線與粉色線并插兩根線、放好14取插線頭M3G31351M3G3M4M2P5+M1M2P5+W5取白線與紅線并插兩根線15取插線頭并按緊M4M1M2R2M21211M4M1M2R2M2+P5W5取插線頭按緊、放好合計439按MOD法得出正常時刻。正常時刻=439MOD=56.631s按照秒表測時所取的寬放率0.14，求出標準時刻。標準時刻=56.631×1.14=64.56s第四章生產線平衡“生產線平衡”與“木桶定律”特不相似：生產線的最大產能不是取決于作業(yè)速度最快的工位，而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產能損失就越大。 制造現場，各個車間或小組之間，彼此的治理水平、產能等往往是不等的，企業(yè)現場治理的整體水平并不取決于最優(yōu)秀的車間單位而是取決于最差的車間單位，同理，對一條生產線來言，其產量、效率高低也是如此4.1生產線平衡的定義生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時刻盡可能相近或相等，最終消除各種等待白費現象，達到生產效率最大化。它是生產流程設計與作業(yè)標準化中最重要的方法。通過平衡生產，能夠加深理解“一個流”生產模式及熟悉“單元生產”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。4.2生產線負荷率的計算公式4.3生產線平衡的意義通過平衡生產線能夠達到以下幾個目的1、提高作業(yè)人員及設備工裝的工作效率2、減少單間產品的公時消耗，降低成本3、減少工序在制品，真正實現一個“流”4、在平衡生產線基礎上實現單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現柔性生產系統(tǒng)5、通過平衡生產線能夠綜合應用程序分析、動作分析、布置分析、搬運分析、時刻分析等工業(yè)工程方法，提高全員綜合素養(yǎng)。4.4生產線改善原則與方法4.4.1生產線改善原則與方法生產線負荷率改善的差不多原則是通過調整工序的作業(yè)內容，來使各工序作業(yè)時刻相近會減少這一偏差。實施時可遵循以下方法：1、首先應考慮對瓶頸工序作業(yè)進行作業(yè)改善。作業(yè)改善的方法，參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等工程方法手段。2、將瓶頸工序的作業(yè)內容分擔給其他工序。3、適當增加各作業(yè)人員。只要負荷率提高，人均產量就等于提高，單位產品成本隨之下降。4、合并相關工序，重新排布生產工序。相對來講，在作業(yè)內容相對較多的情況下容易拉平衡。5、分解作業(yè)時刻較多的工序，把該工序安排到其他工序中去。4.4.2該廠中流水線生產平衡改善示例流水線上每天的產量是220套、每天的生產時刻是580min，裝配步驟及時刻定額如下表4-1所示：表4-1流水線排線步驟及其定額時刻作業(yè)時刻/s緊前作業(yè)作業(yè)時刻緊前作業(yè)作業(yè)時刻緊前作業(yè)作業(yè)時刻緊前作業(yè)A100E120DI155HM137LB102AF140EJ112I合計1579C100BG91FK134JD135CH99GL154K1、生產線的流程圖為如圖4-1所示：圖4-1流水線生產流程圖2、計算節(jié)拍3、工作地最小值（理論上）4、原有生產線負荷率通過以上分析及現場考察，生產線原有方案有可改進的地點工位與生產時刻對應圖如圖4-2所示：圖4-2工位生產時刻圖通過圖能夠清晰的看出，I為瓶頸作業(yè)，G的作業(yè)時刻最短，能夠通過將瓶頸工序作業(yè)減少、取消最短作業(yè)工序來提高生產率1、取消作業(yè)B將作業(yè)分給A、C、D。相互間調整時刻A:142、C:146、D:145采納同樣的方法將G作業(yè)分給E、F、H。相互調整時刻為E:150、F：151、H：149生產節(jié)拍為155生產率由原來的78.36%提高到92.61%。人員由原來的13人減少到11人。調整后工位時刻圖4-3如圖所示：圖4-3工位生產時刻圖（改進1）2、調整瓶頸作業(yè)將I作業(yè)分擔給J,平衡后為I145，J144,將L分擔給K,K144，L144。生產節(jié)拍為151調整后工位時刻圖4-4如圖所示：圖4-4工位生產時刻圖（改進2）生產線負荷率由原來的92.61%提高到95.63%。生產節(jié)拍由原來的155s改進為151s。第五章勞動定額與5S治理5.1勞動定額5.1.1電子產品裝配流水線的作業(yè)方式電子產品裝配流水線的作業(yè)方式是把整個裝配過程分解成許多個操作單元，一個操作單元設置一個工位，一條裝配流水線確實是由加工順序排列的若干個工位組成。從第一個工位開始，將需要的零部件、元器件、導線和半成品等經各個工位的裝配、焊接、調試而成為一個完整的產品，最后包裝入庫。5.1.2裝配流水線勞動定額標準狀態(tài)的設定裝配流水線是在規(guī)定的生產技術組織條件下組織生產的，與流水線勞動定額有關的生產技術組織條件是勞動力配備，工作班次的組織，工作地組織以及傳送設備的狀況。5.1.3裝配流水線定額時刻組成部分，分析其制定的程序和依據。1、作業(yè)時刻裝配流水線作業(yè)時刻組成部分是指各個工位為完成自身的操作內容所消耗的時刻。由于各個工位工作量不等，各個工位的作業(yè)時刻是不一致的。裝配流水線差不多上是手工操作，各工位作業(yè)時刻能夠采納模特法或測時法確定。流水線上每個工位的工作內容簡單，操作單一，最適宜用模特法對操作進行動作研究并確定其作業(yè)時刻，尤其在設計新流水線時。2、生產節(jié)拍時刻每條裝配流水線都有生產節(jié)拍，一個節(jié)拍一般出一件產品，流水線的生產節(jié)拍時刻是由作業(yè)時刻最長的工位決定的。3、空閑時刻各工位的空閑時刻是生產節(jié)拍時刻與工位時刻的差。裝配流水線各工位的作業(yè)時刻有長有短，一條流水線的生產節(jié)拍時刻決定于作業(yè)時刻最長的工位。盡管流水線各個工位的工作內容簡單，操作也不復雜，但是工人為了跟上流水線的節(jié)拍，工作時相當緊張，勞動強度比較大，特不是作業(yè)時刻最長的工位。4、作業(yè)寬放時刻裝配流水線的作業(yè)寬放時刻是指上班后第一件產品和下班前最后一件產品出來前流水線傳遞裝置的空轉時刻。上班時，流水線開始啟動后，各個工位相繼開始工作，直到最后一個工位工作結束，第一件產品才能出來，流水線在第一件產品出來前有一段空轉的時刻。5、個人需要與休息寬放時刻在配有預備人員的流水線，不需要再給個人需要與休息寬放時刻。在沒有配備預備人員的流水線上，應該考慮給予個人需要與休息寬放時刻。6、每班產量定額流水線的生產節(jié)拍時刻和作業(yè)寬放時刻以及個人需要與休息寬放時刻確定。5.1.4該廠示例采納MOD法分析計算得到工序正常時刻，再適當加入寬放，從而確定各工序的標準時刻，如表5-1所示。表5-1工序標準時刻工序定員正常時刻寬放/%標準時刻私事寬放疲勞寬放作業(yè)寬放車間寬放合計寬放A1142347519168.98C1146347519173.74D1145347519172.55E11503477519178.5F1151347519179.69H1149347519177.31I1145347519172.55J1144347519171.36K1144347519171.36L1144347519171.36M1137347519163.03整條流水線通過MOD法分析，共設置13個工位，定員11人，節(jié)拍為179.69s。1、現行公時定額。依照標準時刻表，工位最長的標準時刻是179.69s可規(guī)定流水線排線公時定額為179.69s。2、現行班產量定額(依照實際情況每天工作10小時)每天產量定額為200套3、人員定額為11人5.25s治理5.2.15S活動的起源1995年，日本企業(yè)屆的治理人士提出了一句宣傳口號：“安全始于整理、整頓，而終于整理、整頓”。為了規(guī)范企業(yè)現場治理，開始推行2S，其目的是為了確保工作地的作業(yè)空間和作業(yè)安全。后因生產操縱和質量操縱的需要，而逐步提出3S，即“清掃、清潔、素養(yǎng)”。5S的全面推行與實施為日本的經濟振興和騰飛起了決定性的作用。目前，5S治理運動差不多在我國企業(yè)普遍開展。5S各元素之間的關系如圖5-1所示圖5-15S各元素間的關系5.2.25S在現場治理中的作用1、提高工作效率。良好的工作環(huán)境和氣氛，良好的人際關系，有助于職員提高工作熱情，集中注意力。2、保證質量。工作環(huán)境的整潔會減少工作過程中的失誤，從而減少不合格品的發(fā)生。3、保證安全。有序、整潔的環(huán)境可有效的防止意外事故的發(fā)生，良好的適應是防止事故、提高安全的首要因素。4、預防為主。養(yǎng)成良好適應是防止失誤關鍵；及時整理、整頓預先消除隱患的有效措施。5、使工作環(huán)境整潔、有序。5.2.3在生產車間中遇到的問題及改善意見。車間中整體環(huán)境情況良好，然而細節(jié)方面存在問題。12圖5-2生產現場圖1121、流水線面板上放物箱布置不合理，所放的盒子以及盒子中放置的物品會被職員在操作時碰掉。阻礙生產節(jié)奏。改善意見：將物品盒定制在流水線板子的側面。2、面板上的要緊坐標軸固定物由于長期使用會出現松動、脫落情況，如圖2所示然而沒有專門的人員檢查，如此阻礙操作職員的裝配速度，同時也會使裝配的精度降低，排線容易出線混亂的情況。改進意見：定期檢車，鼓舞操作職員發(fā)覺問題及時匯報處理。3、工作現場中，職員對環(huán)境衛(wèi)生方面呢意識不夠，垃圾專門多時候會出現亂丟的情況，依靠組長檢查及打掃衛(wèi)生的打掃。改善意見:采取區(qū)域負責制，及每個人員所在的地點由每個人負責，同時強制規(guī)定生活垃圾不入生產現場。第六章質量治理6.1質量工程概述6.1.1質量的概念質量是一個大伙兒都關懷概念，它與人們的日常生活緊密相關，質量不佳往往會對人們的生命財產造成重大損害和損失。國際標準化組織對質量下的定義為：一組固有特性滿足要求的程度。美國聞名質量治理專家朱蘭定義質量為：質量確實是適用性。日本聞名質量治理學家田口玄一對質量的定義為：質量確實是產品上市后給社會造成的損失，然而由于產品功能本生產生的損失除外。質量有產品質量、服務質量、過程質量、工作質量、壽命周期質量、狹義質量和廣義質量、顧客中意等。6.1.2質量的意義和重要性朱蘭博士曾將講過：“21世紀是質量世紀”。這句話反映了質量問題將是一個國家、一個企業(yè)應認真對待的永恒主題。20世紀80年代以來，人們將質量提到一個前所未有的高度來對待，認為質量是阻礙企業(yè)生存和進展的核心要素之一。1、質量是們生活的保障2、質量是企業(yè)生存和進展的保障3、質量是效益的基礎4、質量是名族素養(yǎng)和經濟水平的綜合反映5、質量治理是治理科學的重要組成部分6.1.3質量工程技術進展趨勢自人類開始制造產品以來，就開始了質量工程的進展史。而現代質量工程則始于20世紀80年代。通過幾十年的進展，質量治理和質量操縱技術差不多相當完善，但隨著科學技術的不斷進步，人們對質量的要求越來越高。由于新治理模式和新生產方式的不斷出現，質量工程技術也應不斷變化，以與之相適應。概括起來，現代質量工程技術具有以下幾種重要進展趨勢：1、面向中小批量生產的質量操縱理論和技術2、重視產品設計時期的質量操縱3、制造時期在線操縱是重點4、重視治理對質量操縱的重要作用5、特不重視提高人的素養(yǎng)，加強培訓和教育6、生產第一線工人參與質量操縱7、加強計算機在質量治理和操縱中的應用6.2質量操縱常用技術6.2.1質量工程中的數據在質量操縱過程中，將檢測和分析得到的質量特征值用數字記錄下來，稱為質量數據。目前，利用質量數據進行定量分析已成為現代質量工程的差不多特征。產品的質量數據能夠分為兩大類：計量值數據和計數值數據。質量數據具有分散性和集中性，質量數據的分散性和集中性統(tǒng)稱為數據的“統(tǒng)計規(guī)律”。統(tǒng)計數據中最常用的質量數據分布規(guī)律有正態(tài)分布、二項分布、和泊松分布等。6.2.2工序能力分析同一名工人在同一臺設備上，用同一種原材料，采納相同的加工方法，加工出的一批產品，其質量特性也并非完全相同。在質量操縱中這種現象稱為質量波動。工序質量波動分為正常波動和異常波動兩大類。工序質量操縱的任務確實是要找出產品質量的波動規(guī)律，把正常波動操縱在合理范圍內，并隨時消除異常波動。6.2.3依照該廠生產的實際情況進行質量，方面的分析在該廠中，每天生產200件產品，產品在流水線生產至成品檢查的過程中，會出現各種緣故導致的不良品。1、查找緣故在一個月中隨機抽取5天，即生產的1000件產品中，對由于不同緣故造成的不合格品數進行統(tǒng)計，結果如表6-1所示：依照表6-1加工工序中不合格品數，使用minitab軟件繪制不合格品排列圖。操作步驟為：統(tǒng)計-質量工具-pareto圖,再出現的對話框中依照提示操作，得出如圖6-1排列圖。表6-1加工工序中不合格品數工序名稱不合格品數/件累計不合格品數/件累積百分數（%）排線端子外推414143.16排線回路位307174.74纏膠帶漏枝丫108185.26排線樓插99094.74排線放錯位595100.00圖6-1加工工序不合格品排列圖依照排列圖能夠清晰的看出，生產中出現不良品的要緊緣故是排線過程中出現的端子外推情況，其次是排線過程中出現的回路位。在生產時應對這兩方面進行要緊的針對性操縱。2、穩(wěn)定性分析工序穩(wěn)定性分析及工序能力分析找出緣故后，對排線出現端子外推情況進行穩(wěn)定性分析和計算，在工序在控的條件下，推斷工序能力指數是否滿足要求，以確定是否要進行改進。在關于端子外推的情況，在每天生產200件產品的條件下，每天應操縱不良品數在11件以內，不良品范圍為0-11，工廠中50天出現的不合格品數如表6-2所示。利用表6-2中的數值繪制單值操縱圖，選擇統(tǒng)計-操縱圖-單值的變量操縱圖-單值，輸入相應內容繪制如圖6-2所示圖。表6-2排線端子外推工序穩(wěn)定性及工序能力指數測定表序號數值序號數值序號數值序號數值序號數值171162173154142612522632642537136238337437441472453484485915525635745366164268366465781772763774788518828438848797199297395496108206305405506圖6-2操縱工序均值的操縱圖依照表6-2中的數值，選擇統(tǒng)計-操縱圖-單值的變量操縱圖-移動極差，依照操作提示輸入相應內容繪制如圖6-3操縱工序方面的移動極差操縱圖。由圖6-1、6-2可清晰的看出，所有的點波動都在操縱范圍之內，在工序在控的條件下，進行工序能力分析，使用表6-2中的數據，在Minitab的工作表中，選擇統(tǒng)計-質量-能力分析-正態(tài)，依照操作提示輸入數據，得到工序能力分析圖，如圖6-3所示。圖6-3工序能力分析圖有圖6-3中能夠看出，工序能力指數cp=1.27,由于1<1.27<1.33，給工序能力評定為2級加工，工序能力尚可，工序需要嚴格操縱，對產品按正常規(guī)定進行檢查。工序無需進行改進。6.3質量檢驗質量檢驗是通過觀看和推斷，必要時結合測量、實驗和度量所進行的符合性評價。6.3.1質量檢驗的目的和意義1、質量檢驗的目的（1）推斷產品質量是否合格（2）確定產品質量等級或產品缺陷的嚴峻性程度，為質量改進提供依據。（3）了解生產工人貫徹標準和工藝的情況，督促和檢查工藝紀律，監(jiān)督工序質量。（4）搜集質量數據，并對數據進行統(tǒng)計、分析和計算，提供產品質量統(tǒng)計考核指標完成情狀況，為質量改進和質量治理活動提供依據。（5）當供需雙方因產品質量問題發(fā)生糾紛時，實行仲裁檢驗，以判定