污泥調(diào)理脫水方法

污泥調(diào)理脫水方法首先利用超聲波破碎凈水廠污泥;然后投加化學(xué)藥劑，對(duì)破碎污泥進(jìn)行再絮凝調(diào)理;最后對(duì)調(diào)理后的污泥進(jìn)行機(jī)械脫水。本發(fā)明中凈水廠污泥調(diào)理的方法可顯著提高污泥的脫水性和沉降性，將難脫除的內(nèi)部水轉(zhuǎn)化為易脫除的自由水，實(shí)現(xiàn)污泥的減量化，降低后續(xù)污泥運(yùn)輸、處理的成本，整個(gè)工藝流程簡單，易于實(shí)現(xiàn)。權(quán)利要求書1.一種用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法，其特征在于，包括以下步驟：步驟1：利用超聲波破碎凈水廠污泥;步驟2：投加化學(xué)藥劑，對(duì)破碎污泥進(jìn)行再絮凝調(diào)理;步驟3：對(duì)調(diào)理后的污泥進(jìn)行機(jī)械脫水。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法，其特征在于：步驟1中采用的超聲波反應(yīng)器為槽式超聲波反應(yīng)器、探頭式超聲波反應(yīng)器或平行板近場式超聲波反應(yīng)器，超聲波破碎時(shí)間為10~30min。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法，其特征在于：所述槽式超聲波反應(yīng)器，反應(yīng)器的換能器設(shè)置在反應(yīng)槽四周，頻率為a1kHz、a2kHz、a3kHz和a4kHz，其中a1、a2、a3、a4的取值均為25、40、68、80、100、125或160，共98種頻率組合形式;反應(yīng)器的輸入功率為0~450W，連續(xù)可調(diào)，聲能密度為23.3~30.0W/L。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法，其特征在于：所述探頭式超聲波反應(yīng)器，反應(yīng)器頻率為bkHz，b的取值為25或40，聲能密度為300~500W/L;超聲過程中探頭離污泥界面2.0~2.5cm。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法，其特征在于：所述探頭式超聲波反應(yīng)器的磁力攪拌速度為250~310rpm。6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法，其特征在于：所述平行板近場式超聲波反應(yīng)器，反應(yīng)器中平行板上側(cè)頻率為c1kHz，c1的取值為25、40、68或100;平行板下側(cè)頻率為c2kHz，c2的取值為68、100、125或160;上下側(cè)構(gòu)成了225種頻率形式的超聲混響場;聲能密度為0~500W/L。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法，其特征在于：步驟2中所述化學(xué)藥劑為混凝劑、混凝劑與助凝劑組合物或者混凝劑與氧化劑組合物。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法，其特征在于：所述混凝劑為硫酸鋁、氯化鋁、氯化鐵、聚合氯化鋁或聚合硫酸鐵;所述助凝劑為生石灰、稀鹽酸、活化硅酸或聚丙烯酰胺;所述氧化劑為高錳酸鉀、高錳酸鹽復(fù)合藥劑、臭氧或過氧化鈣。9.根據(jù)權(quán)利要求1-8任意一項(xiàng)所述的用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法，其特征在于：步驟2中所述再絮凝調(diào)理，首先以200~300rpm快速攪拌混合0.5~1min，接著投加化學(xué)藥劑，然后以50~80rpm攪拌再絮凝15~20min，最后靜置沉淀25~30min。10.根據(jù)權(quán)利要求1-8任意一項(xiàng)所述的用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法，其特征在于：所述化學(xué)藥劑的投加量根據(jù)污泥TSS質(zhì)量確定，投加的化學(xué)藥劑與污泥TSS質(zhì)量濃度比為0.5%~1%。說明書一種用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法技術(shù)領(lǐng)域本發(fā)明屬于環(huán)境保護(hù)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種凈水廠污泥調(diào)理的超聲波預(yù)破碎和再絮凝組合脫水方法。背景技術(shù)我國仍有95%以上的凈水廠采用常規(guī)的“混凝-沉淀-過濾-消毒”工藝，產(chǎn)生的污泥大部分就近直接排放至水體中，造成水體的二次污染。凈水廠污泥含水率約為95%-99.5%，含水率高、呈流動(dòng)狀態(tài)且體積大，為了便于運(yùn)輸、處理和資源化利用，污泥調(diào)理和脫水是污泥處理的首要和關(guān)鍵步驟。結(jié)合水的存在是造成污泥含水率難以降低的主要因素。目前廣泛使用的機(jī)械脫水主要有真空過濾脫水、離心脫水及壓濾脫水，提高污泥脫水效率的關(guān)鍵是對(duì)污泥進(jìn)行預(yù)處理，如熱解、機(jī)械破解、超聲波破解、臭氧氧化、酸化、堿解、堿與超聲波聯(lián)合處理、酶處理等，打散污泥中的菌膠團(tuán)，加快污泥中有機(jī)物的溶出，進(jìn)而促進(jìn)結(jié)合水的釋放。超聲波預(yù)處理活性污泥技術(shù)的綜合利用包括剩余活性污泥厭氧消化以及回流活性污泥的隱形增長，該技術(shù)已得到廣泛應(yīng)用?；钚晕勰嘟?jīng)過超聲波處理之后，可減少其含水量并加快其厭氧消化速度，使機(jī)械脫水的污泥體積大大減少，污泥的有害病菌也被大量消除，起到減量化和穩(wěn)定化的作用。超聲波作用于污泥時(shí)，污泥結(jié)構(gòu)會(huì)重組，污泥中水的存在形式會(huì)改變，污泥介質(zhì)中易去除的自由水含量提高，污泥中的胞外聚合物(主要為蛋白質(zhì)、多糖和核酸)和胞內(nèi)物質(zhì)會(huì)釋放，最終改變污泥脫水性及沉降性。研究表明，污泥脫水性及沉降性的變化與胞外聚合物的溶出組分和含量，以及污泥粒徑和表面電荷密切相關(guān)。超聲作用條件對(duì)污泥的脫水性的改善存在一個(gè)臨界值，超過或低于該臨界值污泥的脫水性均較差。凈水廠污泥與污水廠活性污泥在物理、化學(xué)性質(zhì)和微生物種群等方面有著很大不同，且經(jīng)超聲作用后離散、破碎的污泥絮體粒徑、溶出物質(zhì)含量和性質(zhì)發(fā)生了變化，這些變化對(duì)凈水廠污泥脫水性和沉降性的影響尚不明確。傳統(tǒng)的化學(xué)混凝調(diào)理脫水方法(通過投加化學(xué)藥劑和機(jī)械脫水的方式)很難有效地破壞污泥中胞外聚合物的結(jié)構(gòu)，無法有效將其中結(jié)合水釋放出來。在混凝化學(xué)藥劑再絮凝的條件下，破碎的污泥微絮體或顆粒、以及釋放至液相中的胞外聚合物和胞內(nèi)物質(zhì)會(huì)重新聚集，可進(jìn)一步提高污泥的脫水性和沉降性。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明提供了一種凈水廠污泥調(diào)理的超聲波預(yù)破碎和混凝再絮凝的組合脫水方法，將凈水廠污泥采用超聲波技術(shù)破碎后通過混凝再絮凝的方式提高污泥的脫水性和沉降性。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種用于凈水廠污泥調(diào)理脫水的方法，其特征在于，包括以下步驟：步驟1：利用超聲波破碎凈水廠污泥;步驟2：投加化學(xué)藥劑，對(duì)破碎污泥進(jìn)行再絮凝調(diào)理;步驟3：對(duì)調(diào)理后的污泥進(jìn)行機(jī)械脫水。作為優(yōu)選，步驟1中采用的超聲波反應(yīng)器為槽式超聲波反應(yīng)器、探頭式超聲波反應(yīng)器或平行板近場式超聲波反應(yīng)器，超聲波破碎時(shí)間為10~30min。作為優(yōu)選，所述槽式超聲波反應(yīng)器，反應(yīng)器的換能器設(shè)置在反應(yīng)槽四周，頻率為a1kHz、a2kHz、a3kHz和a4kHz，其中a1、a2、a3、a4的取值均為25、40、68、80、100、125或160，共98種頻率組合形式;反應(yīng)器的輸入功率為0~450W，連續(xù)可調(diào)，聲能密度為23.3~30.0W/L。作為優(yōu)選，所述探頭式超聲波反應(yīng)器，反應(yīng)器頻率為bkHz，b的取值為25或40，聲能密度為300~500W/L;超聲過程中探頭離污泥界面2.0~2.5cm。作為優(yōu)選，所述探頭式超聲波反應(yīng)器的磁力攪拌速度為250~310rpm。作為優(yōu)選，所述平行板近場式超聲波反應(yīng)器，反應(yīng)器中平行板上側(cè)頻率為c1kHz，c1的取值為25、40、68或100;平行板下側(cè)頻率為c2kHz，c2的取值為68、100、125或160;上下側(cè)構(gòu)成了225種頻率形式的超聲混響場;聲能密度為0~500W/L。作為優(yōu)選，步驟2中所述化學(xué)藥劑為混凝劑、混凝劑與助凝劑組合物或者混凝劑與氧化劑組合物。作為優(yōu)選，所述混凝劑為硫酸鋁、氯化鋁、氯化鐵、聚合氯化鋁或聚合硫酸鐵;所述助凝劑為生石灰、稀鹽酸、活化硅酸或聚丙烯酰胺;所述氧化劑為高錳酸鉀、高錳酸鹽復(fù)合藥劑、臭氧或過氧化鈣。作為優(yōu)選，步驟2中所述再絮凝調(diào)理，首先以200~300rpm快速攪拌混合0.5~1min，接著投加化學(xué)藥劑，然后以50~80rpm攪拌再絮凝15~20min，