績效運營管理培訓(xùn)之精益生產(chǎn)基礎(chǔ)課件

高績效運營管理培訓(xùn)之

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)本課件屬中鋁公司知識產(chǎn)權(quán)，未經(jīng)批準嚴禁使用。運營轉(zhuǎn)型培訓(xùn)教材（第3章）高績效運營管理培訓(xùn)之

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)本課件屬中鋁公司知識產(chǎn)權(quán)學(xué)習目標在本次培訓(xùn)結(jié)束時，你要達到準確定義精益了解精益的思想和內(nèi)容知道有哪些精益工具可以幫助改善資料來源：麥肯錫學(xué)習目標在本次培訓(xùn)結(jié)束時，你要達到資料來源：麥肯錫2

講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟精益的定義及其主要內(nèi)容2講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟精益的定義

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起床煮豆?jié){洗漱吃早飯上班51020105收拾東西起床煮豆?jié){洗漱收拾東西吃早飯上班一個生活中精益的簡單例子3起床煮豆?jié){洗漱吃早飯上班51020105收拾東西起床煮A企業(yè)

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采購部門供應(yīng)商原材料倉儲車間產(chǎn)品檢驗合格品檢驗銷售下發(fā)訂單，簽訂合同5天接受訂單，送貨5天檢驗1天入庫1天出庫1天生產(chǎn)周期7天檢驗1天合格率85%銷售3天回款8天請大家思考，A企業(yè)的生產(chǎn)周期是幾天A企業(yè)

4采購部門供應(yīng)商原材料倉儲車間產(chǎn)品檢驗合格品檢驗銷B企業(yè)

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采購部門供應(yīng)商原材料車間產(chǎn)品合格品銷售下發(fā)訂單，簽訂合同0.5天接受訂單，檢驗送貨1天生產(chǎn)周期3天合格率99%銷售0.5天回款2天請大家思考，B企業(yè)的生產(chǎn)周期是幾天B企業(yè)

5采購部門供應(yīng)商原材料車間產(chǎn)品合格品銷售下發(fā)訂單，6

假如A企業(yè)、B企業(yè)生產(chǎn)同類產(chǎn)品，請大家討論：

那一家企業(yè)的盈利能力更強？為什么？

這給你什么樣的啟示？讓生產(chǎn)更快的“轉(zhuǎn)”起來生產(chǎn)最首要的工作：精簡一切不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程“轉(zhuǎn)”就是“賺”，轉(zhuǎn)的越快，賺的越多。6假如A企業(yè)、B企業(yè)生產(chǎn)同類產(chǎn)品，請大家討論：

那一家企業(yè)請大家思考

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什么是精益？精益：形容詞無肉、少肉、少脂肪、無脂肪精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性?！熬妗币辉~取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。請大家思考

77什么是精益？精益：形容詞精，即少而精，不精益

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所有的經(jīng)營活動都要有效益和最大的經(jīng)濟性只在適當?shù)臅r間里生產(chǎn)市場需要的必要數(shù)量的產(chǎn)品精益精益

8所有的經(jīng)營活動只在適當?shù)臅r間什么是精益生產(chǎn)？9

激勵員工在最短的時間內(nèi)生產(chǎn)出滿足我們客戶需求的產(chǎn)品，并消除所有的浪費，以取得最大的利潤的經(jīng)營戰(zhàn)略1，一種持續(xù)改善的方法論。2，一系列有效的工具和解決方案的組合，目的：

提高運營速度降低運營成本提高產(chǎn)品質(zhì)量核心------就是徹底的消除所有的浪費

什么是精益生產(chǎn)？9激勵員工在最短的時間內(nèi)生產(chǎn)出滿足我們客戶精益生產(chǎn)的終極目標10

精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零”(1)“零”運輸(Products?多品種混流生產(chǎn))(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品質(zhì))(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉(zhuǎn)率)(6).“零”停滯(Delivery?快速反應(yīng)、短交期)(7).“零”災(zāi)害(Safety?安全第一)精益生產(chǎn)的終極目標10精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“兩大支柱

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精益生產(chǎn)方式自働化準時化兩大支柱

11精益生產(chǎn)方式自準12

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假設(shè)機器不動了，我們?nèi)绾螌Υ龘Q上保險絲，繼續(xù)工作連續(xù)問5個為什么“為什么機器停了？”---“因為負荷大，保險絲斷了。”“為什么回負荷大？”---“因為軸承部分不夠潤滑?！薄盀槭裁床粔驖櫥?？---“因為潤滑油泵吸不上來?！薄盀槭裁次簧蟻?？”---“因為油泵軸磨損了，松動了?！薄盀槭裁茨p了？”---“因為沒有安裝過濾器，粉屑進去了?！本嫔a(chǎn)方式的兩大支柱-自働化15假設(shè)機器不動了，我們?nèi)绾螌Υ嫔a(chǎn)方式的兩大支柱-自16

準時化定義在必要的時間，按必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品適品·適量·適時16準時化定義適品·適量·適時17

尋找價值認識價值流讓生產(chǎn)流動起來按客戶需求拉動生產(chǎn)-按需求生產(chǎn)持續(xù)改善，盡善盡美-沒有任何事物是完美的需不斷改進精益生產(chǎn)的五個基本原則17尋找價值精益生產(chǎn)的五個基本原則精益思想基本理念18

個體效率≠整體效率精益管理追求的效率是【整體效率】，這是企業(yè)的文化精髓之所在，也是企業(yè)永恒的追求。建立高效的團隊精益思想基本理念18個體效率≠整體效率精益管理追求的效率是19

團隊建設(shè)與員工參與從事工作的人員最了解其本職工作在工作地點的所有層次上都需要作出決策受某一改革影響的人需要參與實施這個改革“當變化由我們完成時，它是令人激動的，而當它發(fā)生在我們身上時，就是危險的?！?9團隊建設(shè)與員工參與從事工作的人員最了解其本職工作“當變精益思想基本理念20

假效率真效率龐大的人員系統(tǒng)幾乎沒有廢品只是為了生產(chǎn)出產(chǎn)品生產(chǎn)出來產(chǎn)品廢品率高最少的人員以【是否創(chuàng)造利潤】為標準你的工作有價值嗎？精益思想基本理念20假效率真效率龐大的人員系統(tǒng)幾乎沒有廢品（1）現(xiàn)狀把握（2）要因解析（3）設(shè)定目標（4）確立計劃（6）實施對策（7）效果確認（8）標準化重新構(gòu)筑

PDCA改善循環(huán)PCDA（5）對策樹立PDCA循環(huán)管理法？（1）現(xiàn)狀把握（2）要因解析（3）設(shè)定目標（4）確立計劃（6

“4M”條件配置設(shè)問Man操作、檢查、搬運人員操作技能如何？是否疲勞？Material原材料、半成品、低耗品加工的零部件是否到位？是否在工過多？低耗指標是否超出？Method方法、配制、設(shè)計作業(yè)要求明確嗎？公差是否合理、恰當？增加潤滑是否必要？Machine設(shè)備.機械.工具.儀表等最大限度使用嗎？充分利用運轉(zhuǎn)間歇嗎？工具、儀表是否正常？現(xiàn)場4M管理法？“4M”條件配置設(shè)問ManMaterialMethodMa

什么三現(xiàn)主義

所謂“三現(xiàn)主義”是指親自到現(xiàn)場（現(xiàn)地）、親自接觸實物（現(xiàn)物）、親自了解現(xiàn)實情況而言。

大野耐一說過：“與其在副社長室里冥思苦想，倒不如到生產(chǎn)現(xiàn)場的各個角落，直接獲得第一手的生產(chǎn)信息和感受直接的刺激”。三現(xiàn)主義管理法？員工最了解情況員工做出的決策最快速、最及時授權(quán)員工、信任員工什么三現(xiàn)主義三現(xiàn)主義管理法？員工最了解情況什么是問題？實際與標準的差距精益管理鼓勵員工提出問題、解決問題沒有問題是大問題！指責員工的結(jié)果是隱藏問題員工沒做好，系統(tǒng)和管理者負85%責任怎么辦？為什么？什么是問題？實際與標準的差距精益管理鼓勵員工提出問題、解決問自主研究與全員參與案例QC小組活動

針對主要的質(zhì)量問題，由10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。推行QC小組活動的意義有：—通過小組式的學(xué)習型組織，提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力；—通過QC手法學(xué)習與運用，加強企業(yè)的基礎(chǔ)管理；—通過循序漸進的課題活動，創(chuàng)造有活力的工作場所；—發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營。Quality

Control

Cycle自主研究與全員參與案例QC小組活動針對主要的質(zhì)量問題26

2022/12/13錄音機生產(chǎn)方式歷程歷程二01年5月～04年4月262022/12/12錄音機生產(chǎn)方式歷程歷程二27

推行精益就是不斷消除浪費的改善過程:消除浪費消除浪費消除浪費浪費浪費浪費沒有浪費精益成本目標

企業(yè)不斷地強化自己的生產(chǎn)過程，隨時消除生產(chǎn)過程中的浪費，力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產(chǎn)看起來很“精”，但又能達到很“益”的結(jié)果。27推行精益就是不斷消除浪費的改善過程:消除浪費消除浪費消28

企業(yè)追求精益的過程實際上就是一個持續(xù)改進的過程，而且是一個長期的過程。改善過程需要綜合應(yīng)用現(xiàn)場管理、設(shè)施布置與優(yōu)化、人因工程、作業(yè)研究、質(zhì)量控制與保證、流程管理與控制、現(xiàn)代制造技術(shù)等一系列方法與工具。因此精益生產(chǎn)是一個包含了多種制造技術(shù)和管理技術(shù)的綜合體系。該體系由5S、TPM、目視管理、快速換模、標準作業(yè)、均衡生產(chǎn)等基礎(chǔ)性管理活動組成。精益生產(chǎn)體系精益生產(chǎn)體系與技術(shù)支撐28精益生產(chǎn)體系精益生產(chǎn)體系與技術(shù)支撐29

5S是分類篩選、整頓、清潔、標準化、維持

TPM：一種維護的結(jié)構(gòu)化方法，通過創(chuàng)造可靠性文化以使設(shè)備效能最大化?？梢暬芾恚簩崟r交流關(guān)鍵生產(chǎn)區(qū)域狀態(tài)的方式，可視化管理幫助確認生產(chǎn)問題，加快工廠內(nèi)部流通程序,可視化管理輔助其他精益工具更加關(guān)注緊急的操作性問題.標準化作業(yè)：使?jié)撛诘母纳茩C會明確化，讓我們更有能力判斷質(zhì)量、業(yè)績、工人技能水準，并將波動水平降至最低在合理成本范圍內(nèi)達到最高質(zhì)量，以滿足客戶期望的作業(yè)方式

快速換模SMED：一種根據(jù)量化的目標，系統(tǒng)性的尋找減少設(shè)置時間的方法。12345價值流分析（MIFA）以圖來描述完整的價值流，用來了解一個業(yè)務(wù)流的現(xiàn)況，并設(shè)計未來的精益業(yè)務(wù)流。

6精益生產(chǎn)體系與技術(shù)支撐—精益生產(chǎn)主要工具295S是分類篩選、整頓、清潔、標準化、維持

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價值流是指產(chǎn)品或服務(wù)通過其實現(xiàn)過程的全部活動。價值流圖有助于觀察和理解產(chǎn)品通過價值流過程時的物料流動和信息流動，以及其中的增值和非增值活動。為了減少當前價值流中的浪費，改進團隊首先應(yīng)該勾畫出“價值流未來圖”。價值流圖精益生產(chǎn)體系與技術(shù)支撐—價值流與價值流分析30價值流圖精益生產(chǎn)體系與技術(shù)支撐—價值流與價值流31

講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟精益的定義及其主要內(nèi)容31講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟精美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較（推行精益生產(chǎn)前）

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美國豐田－1896年杜里埃兄弟制造并銷售了13輛四輪汽車－1908年共有485家汽車制造商－1914年福特汽車實現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn)－1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達到120萬輛－1950年美國工業(yè)勞動生產(chǎn)率是日本的8－9倍－1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉剛剛發(fā)明了“豐田式木制織機”－1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動機－1933年在豐田自動織機制作所設(shè)立汽車部－1936年豐田AA型轎車初次問世－1937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有4000輛－1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差10倍整整落后40年美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較（推行精益生產(chǎn)前）

32美33

美國豐田－每年人均生產(chǎn)汽車11.5輛－每年人均生產(chǎn)汽車54.6輛美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較推行精益生產(chǎn)后32年后－1982年33美國豐田美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較32年后34

他們認識到傳統(tǒng)的生產(chǎn)經(jīng)營活動中，存在著大量對最終產(chǎn)品及客戶沒有意義的行為，這就是

豐田公司之所以能夠成為世界頂尖級汽車制造企業(yè)其成功的答案就是:

精益生產(chǎn)

浪費!!!34他們認識到傳統(tǒng)的生產(chǎn)經(jīng)營活動中，存在著大量對最終產(chǎn)品及讓我們來思考？

我們的企業(yè)總是保持原地踏步行不行？我們辛辛苦苦生產(chǎn)出來的產(chǎn)品賣到市場上沒有利潤或者賠錢怎么辦？假如明天的市場讓我們的產(chǎn)品降價50%怎么辦？

？讓我們來思考？？

“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。

——大野耐一

假如商品售價中成本占90％、利潤為10％，把利潤提高一倍的途徑有：一、銷售額增加1倍；二、從90％總成本中剝離出10％不合理因素（即無謂的“浪費”）。

“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。造成成本上升的最大原因——就是浪費！水面常識的浪費

：在庫,不良,搬運通過教育可知:動作,在工浪費只有專家才知

:加工的浪費浪費的冰山造成成本上升的最大原因水面常識的浪費：在庫,不良,搬思索：企業(yè)的目標：做大？做強？狼來了！來自何方？核心課題（Toyota成功的啟示）：以何等成本生產(chǎn)同等品質(zhì)的產(chǎn)品？（迎接“同質(zhì)化”、“微利時代”的挑戰(zhàn)）路在何方？制造的固有技術(shù)（工藝技術(shù)）：自主創(chuàng)新、核心技術(shù)制造的鏈接技術(shù)（管理技術(shù)）：精益體制2005年世界汽車前5強為：通用、戴姆勒-克萊斯勒、福特、大眾、豐田，但豐田的利潤（108億美元）是其他4大車廠的總和，市值為歐洲所有車廠的總和。思索：2005年世界汽車前5強為：通用、戴姆勒-克萊斯勒、福生命進化的法則——適者生存龐大的身軀—能量負擔低下的神經(jīng)系統(tǒng)—信息反饋遲鈍不適應(yīng)多變的自然環(huán)境滅亡恐龍世界的悲哀：當代海洋霸主、陸地霸主的生存之道？生命進化的法則——適者生存滅亡恐龍世界的悲哀：當代海洋霸企業(yè)的生命同樣遵循這個法則———

適應(yīng)市場環(huán)境者生存要求：完善的管理體制、快速的市場反應(yīng)機制、供應(yīng)鏈的協(xié)同作戰(zhàn)企業(yè)的生命企業(yè)的生命同樣遵循這個法則———企業(yè)的生命他們在哪里？

1988評出“全國優(yōu)秀企業(yè)家”20人2003年幸運者聚會杭州，這20人到此時是“病的病、死的死、逃的逃、抓的抓、退的退”。仍在企業(yè)家崗位上工作的只有3人：杭州青春寶的馮根生、青島雙星的汪海、煙臺港務(wù)局的朱毅。

1984全美十大個人計算機軟件公司1984年微軟排名第二，到2001年，微軟躍第一，而當年的其他9家公司在排名中都消失了。1995北京中關(guān)村科技園前20%企業(yè)到2001年只有1/3生存下來。這1/3中只有1/5仍然在前20%之列。他們在哪里？1988評出“全國優(yōu)秀企業(yè)家”20人1經(jīng)濟社會兩大潮流全球化信息化企業(yè)的深層矛盾：低成本擴張？技術(shù)與制度的創(chuàng)新？

全球性經(jīng)濟危機組織壽命？

“企業(yè)壽命”問題的提出外部：市場競爭白熱化技術(shù)革命、競爭對手、消費品味內(nèi)部：五大壓抑

1、敏感性下降

2、激勵性弱化

3、技術(shù)設(shè)備陳舊

4、人際關(guān)系裙帶化

5、內(nèi)外負擔加重企業(yè)組織的生存發(fā)展背景經(jīng)濟社會兩大潮流“企業(yè)壽命”問題的提出企業(yè)組織的生存發(fā)Q:品質(zhì)Ｐ:產(chǎn)品銷售顧客愿意付出的價格最高的可能品質(zhì)C:成本最低單位成本生產(chǎn)能滿足顧客需要的產(chǎn)品滿足顧客需要的最低可能成本D:交付總是恰及時交貨排程總是顧客需要時S:安全與服務(wù)安全永遠是第一的安全的產(chǎn)品與貼心的服務(wù)成功的現(xiàn)代化企業(yè)Q:品質(zhì)Ｐ:產(chǎn)品銷售顧客愿意付出的價格最高的可能品質(zhì)C:成本為世界作貢獻創(chuàng)造利潤達成經(jīng)營目標為顧客創(chuàng)造價值使顧客滿意生產(chǎn)、質(zhì)量、安全、成本等各項經(jīng)營活動企業(yè)存在的最直接目的就是創(chuàng)造利潤。為世界作貢獻是企業(yè)的共同理念！企業(yè)使命及其實踐為世界創(chuàng)造利潤為顧客創(chuàng)造價值生產(chǎn)、質(zhì)量、企業(yè)存在的最直接企業(yè)的利潤哪里來？錢在那里？A：售價=成本+利潤成本主義B：利潤=售價-成本售價主義C：成本=售價-利潤利潤主義企業(yè)的利潤哪里來？錢在那里？成本中心思想售價=成本+利潤根據(jù)成本和計劃利潤決定售價僅適用于賣方市場售價中心思想利潤=售價-成本利潤根據(jù)售價變動屬于被動利潤型利潤中心思想成本=售價-利潤根據(jù)售價變化主動降低成本從觀念開始改變：三個公式有何不同過去銷售價格現(xiàn)在成本成本中心思想根據(jù)成本和計劃利潤售價中心思想利潤根據(jù)售價變動利解決問題的思維：精益思想解決問題的方法：精益管理解決問題的途徑：精益生產(chǎn)原則：成本可以無限降低成本取決于制造的方法利潤中心型減少浪費、降低成本、提高利潤企業(yè)的持續(xù)生存之道解決問題的思維：精益思想利潤中心型企業(yè)的持續(xù)生存之道TPS的基本想法

１．降低成本比成本主義更重要

（１）企業(yè)的目的（企業(yè)活動）

謀求與社會的和諧,一邊盡社會使命,一邊追求利潤?！_保利潤是主要目的之一’確保利潤才能保障企業(yè)的生存發(fā)展和員工的生活TPS的基本想法１．降低成本比成本主義更重要【利潤】＝（銷售額－成本）×臺數(shù)

②成本利潤成本成本利潤利潤（銷售價）

（２）如何增加利潤？

①提高銷售額→×（由市場價格決定）②增加銷售量→×（競爭激烈，實施困難）③降低成本→○（由生產(chǎn)方式?jīng)Q定）【利潤】＝（銷售額－成本）×臺數(shù)②成本利潤成本成本利潤利潤關(guān)于成本的認識：成本=降低成本的途徑：

制造成本（材料費+生產(chǎn)人工費+設(shè)備折舊費+生產(chǎn)車間折舊費+能源費）＋期間費用生產(chǎn)中各資源的最低限度費用+浪費消除浪費關(guān)于成本的認識：制造成本（材料費+生產(chǎn)人工費+設(shè)備折舊費+生“不只是豐田，任何一個制造廠家都只有降低成本才能獲得利潤。單純只在成本基礎(chǔ)上加上利潤而得出產(chǎn)品的價格的『成本主義』對于當今的汽車行業(yè)已不再適用”?！笠澳鸵弧冃н\營管理培訓(xùn)之精益生產(chǎn)基礎(chǔ)課件浪費增值工作附帶工作工作要素我們必須了解客戶所認為的價值為何，不然我們會浪費時間在對客戶毫無附加價值的活動上。這就是所謂的「浪費最佳化」「浪費最佳化」的一個例子，就是有個制造商在自己的生產(chǎn)流程中拆解供應(yīng)商所提供的零件。因此不論該零件當初是多有效率的組裝，也都只是浪費我們的目標是減少浪費，提高增值工作的比重，進而降低成本資料來源：麥肯錫浪費增值工作附帶工作工作要素我們必須了解客戶所認為的價值為何用精益打造企業(yè)自己的管理模式。企業(yè)員工共同發(fā)展。創(chuàng)造我們共同的幸福和快樂。企業(yè)推行精益生產(chǎn)的目標?用精益打造企業(yè)自己的管理模式。企業(yè)推行精益生產(chǎn)的目標?精益生產(chǎn)推行對我們意味著什么？穩(wěn)定的工作保證。安全、健康的工作環(huán)境和工作方式。我們工作技能提升。精益在企業(yè)獲取成功，員工的利益提升。你的每份努力都在為企業(yè)和你自己創(chuàng)造著價值！精益生產(chǎn)推行對我們意味著什么？穩(wěn)定的工作保證。55

講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟精益的定義及其主要內(nèi)容55講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟打開抽屜踩點準備工具逃跑裝袋關(guān)閉抽屜你會先開哪個抽屜入室尋找目標時機成熟？是VA從小偷身上學(xué)改善資料來源：麥肯錫打開抽屜踩點準備工具逃跑裝袋關(guān)閉抽屜你會先開哪個抽屜入室尋找是什么在妨礙著精益推行？

自己的習慣

障礙是什么在妨礙著精益推行？自己的習慣障礙學(xué)習+實踐實踐+學(xué)習

我們每個人怎么參與精益推行呢？學(xué)習+實踐我們每個人怎么參與精益推行呢？實現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)先了解一下吧第三招流程式生產(chǎn)的U型布局第四招選用適應(yīng)流程式制造的設(shè)備第五招實施一人多序的標準作業(yè)第七招用TPM防止機器故障基礎(chǔ)：5S和目視管理；全員參與的改善活動第二招小批量多頻次的搬運第八招確保生產(chǎn)的現(xiàn)場品質(zhì)第六招小批量多頻次生產(chǎn)快速換模第九招快速信息傳輸看板拉動系統(tǒng)第一招流程制造的基礎(chǔ)平準化生產(chǎn)第十招多能工的培養(yǎng)實現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)先了解一下吧第三招第四招第五招第七招基步驟1:意識改革步驟2:5S步驟3:流動生產(chǎn)步驟5:標準作業(yè)JIT步驟4:平準化JIT

JIT改善的基礎(chǔ)是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)停止大批制造，讓每一項工程都遵循順序來制造。不可有落單式制造，無論何時所生產(chǎn)的都是均等的數(shù)量。好不容易所完成的物品流程，不可弄亂，要牢記在心。精益生產(chǎn)推進步驟1:意識改革步驟2:5S步驟3:流動生產(chǎn)步驟5:標準作業(yè)精益生產(chǎn)之推行

推行的準備工作成立推行委員會成立推行小組建立會議制度先從某個模塊推起，如改善建議制度、5S、柔性生產(chǎn)方式、庫存改善等；可選一個有代表的區(qū)域開始，如某個車間、某個倉庫、某個部門的流程改善等。精益生產(chǎn)之推行

推行的準備工作

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精益管理的實施步驟實施步驟

企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層了解精益管理理念，改變就有的思維定勢。在企業(yè)內(nèi)部建立持續(xù)改進的氛圍和環(huán)境條件。價值流的穩(wěn)定與改進。

企業(yè)價值流整體的連接與改進。全面與持續(xù)深入地應(yīng)用精益管理，建立“盡善盡美”的精益文化。62精益管理的實施步驟實施步驟企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層了解精益63

1、選擇要改進的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。問題樹（邏輯樹）魚骨圖（因果圖）631、選擇要改進的關(guān)鍵流程問題樹（邏輯樹）魚骨圖（因果圖64

2、畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(FutureLeanVision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。價值流程圖精益遠景圖642、畫出價值流程圖價值流程圖精益遠景圖65

3、開展持續(xù)改進研討會精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。Why?為什么Why?為什么Why?為什么Why?為什么Why?為什么653、開展持續(xù)改進研討會Why?Why?Why?Why?66

問為什么，直到你弄清問題的真相1.

為什么機器停了？過載保險絲燒斷2.

為什么過載保險絲燒斷？軸上沒有足夠的油3.

為什么油不夠？因為軸磨損，油泵沒有泵出足夠的油沒有進行預(yù)防性保養(yǎng)或每周清洗5.

為什么濾網(wǎng)堵塞？因為油濾網(wǎng)被金屬屑堵塞4.

為什么油泵不能正常工作？短期內(nèi)解決根本原因可能需要更多的時間，但這個投資會很快得到回報，因為問題不會復(fù)發(fā)形成依據(jù)根本原因解決問題這樣的文化會帶來更高的全局設(shè)備效率、更高的生產(chǎn)率，以及充滿活力的勞動力66問為什么，直到你弄清問題的真相1.為什么機器停了？過67

4、營造企業(yè)文化文化是一種社會現(xiàn)象，是人們長期形成的生產(chǎn)生活習慣。企業(yè)文化就是企業(yè)的員工在長期生產(chǎn)生活中形成的習慣。

有一個人去找禪師問禪，見到禪師后，他喋喋不休的說個不停，禪師則默默無語，只是以茶相待。禪師將茶水倒入這位來賓的杯子中，滿了也不停下來，繼續(xù)往里面倒。眼看茶水不停的溢出杯外，這個人急著說：“已經(jīng)溢出來了，不要再倒了！”禪師說：“你就像這只杯子，里面裝滿了自己的想法，如果你不先讓杯子空掉，叫我如何對你說禪呢？”

空杯心態(tài)參與練習成為習慣堅持修煉小故事674、營造企業(yè)文化空杯心態(tài)參與練習成為習慣堅持修煉小故事68

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。68雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化69

5、推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。695、推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)推行必經(jīng)的九個階段？1、被動接受2、困惑迷茫3、反對對抗4、理解接受5、學(xué)習參與6、主動參與7、形成習慣8、創(chuàng)造創(chuàng)新9、引領(lǐng)環(huán)境精益生產(chǎn)推行必經(jīng)的九個階段？1、被動精益改善的十大原則！1.打破固有觀念；2.尋找可行的方法；3.不要分辯，要否定現(xiàn)狀；4.不要力求完美，50分也好，立即實施；5.錯了馬上改善；6.先從不花錢的改善做起；7.窮則變，變則通！8.追求根源，反復(fù)五次為什么；9.十個人的智慧比一個人的智慧高明；10.改善是無限的！精益改善的十大原則！1.打破固有觀念；精益生產(chǎn)推行的核心思維理念精益從心開始，改善從我做起！精益生產(chǎn)推行的核心思維理念精益從心開始，改善從我做起！尊敬的各位員工：我們?nèi)绾握J識精益的改善呢？

精益的改善其實就是建立企業(yè)持續(xù)不斷的、全員創(chuàng)新的文化氛圍，在精益推行的初期，企業(yè)員工不是很適應(yīng)改善，甚至是反對和抵抗，把改善當成了包袱。原因是原來企業(yè)的員工只完成自己的本職工作就可以了，隨著企業(yè)發(fā)展，這已經(jīng)不能適應(yīng)現(xiàn)代企業(yè)的要求，現(xiàn)在的企業(yè)員工不但要會制造產(chǎn)品，還要會管理制造的過程，不是只干自己的，還要注重團隊的協(xié)作，更要注重的是在過程中以什么樣的代價實現(xiàn)結(jié)果。精益管理讓我們每一名員工都要朝著這一方向去改善，不斷提升每一個人的能力。改善就是創(chuàng)新，創(chuàng)新就是進步，所以我們每一個人的改善是企業(yè)發(fā)展的必然，是每一個人責任，好，我們就把改善當成正常工作吧，不要當成包袱呦！尊敬的各位員工：我們?nèi)绾握J識精益的改善呢？精益的改善其實就改善維持時代的步伐改善的步伐PDAC改善和維持循環(huán)“一口吃不下一個精益體系”改善維持時代的步伐改善的步伐PD改善和維持循環(huán)“一75

精益生產(chǎn)—電解換極電解換極嗯，這還行！！75精益生產(chǎn)—電解換極電解換極嗯，這還行?。?/p>

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改善舉措執(zhí)行電解內(nèi)部點檢定修制度，有記錄和考核與維管中心、鑄造廠合作，執(zhí)行涉及主體設(shè)備基本故障及排除方法，實行主體設(shè)備一級維護制度執(zhí)行主體設(shè)備維修體系，培訓(xùn)人員，保證備件供應(yīng)，對主體設(shè)備進行定期維護和保養(yǎng)執(zhí)行天車標準化作業(yè)流程，包括換極、加氟鹽、出鋁等，統(tǒng)計天車單項作業(yè)時間各作業(yè)區(qū)電子主體設(shè)備檔案做到及時全面和完整***********實施效果主要設(shè)備故障率11年1-10月份較基準相比下降了20%，12年1-3月份完成目標值的113%設(shè)備故障率%通過開展一級維護，優(yōu)化主體設(shè)備系統(tǒng)，提升設(shè)備利用率，主要設(shè)備故障率11年1-10月份較基準相比下降了20%，12年1-3月份完成目標值的113%7676改善舉措執(zhí)行電解內(nèi)部點檢定修制度，有記錄和考核77

在清槽下料時，使用自己設(shè)計、制作的提升平臺，把以前的人力推車改成了自動提升，大大降低勞動強度槽下料提升平臺的設(shè)計制作77在清槽下料時，使用自己設(shè)計、制作的提升平臺，把以前的人78

取電解質(zhì)工具、方法的創(chuàng)新改進前，由操作工人使用取電解質(zhì)的大勺直接從電解槽中舀取，取電解質(zhì)是電解生產(chǎn)中一項日常工作，勞動強度很大改進后，用懸鏈把取電解質(zhì)大勺掛起，利用杠桿作用，同時，設(shè)計了推電解質(zhì)箱的小車，取完電解質(zhì)的箱子用小車推走，大幅降低勞動強度78取電解質(zhì)工具、方法的創(chuàng)新改進前，由操作工人使用取電解質(zhì)通過優(yōu)化鋁灰處理方式，目前為止回收鋁灰1500噸，回收鋁150噸左右，實現(xiàn)實現(xiàn)年度化收益400萬元通過優(yōu)化鋁灰處理方式，目前為止回收鋁灰1500噸，回收鋁1580

后80

改善舉措取消清渣劑添加，消除清渣劑中鉀鹽、鈉鹽對電解生產(chǎn)工藝條件的影響。扒渣后在爐前攤開，阻止鋁灰自燃。實施球磨機改造，實現(xiàn)灰、鋁分離并自動添加。取消鋁灰外委處理協(xié)議制定相關(guān)操作規(guī)程制定單點教程培訓(xùn)相關(guān)人員鋁片返電解槽，鋁灰用做電解槽覆蓋料萬元通過優(yōu)化鋁灰處理方式，目前為止回收鋁灰1500噸，回收鋁150噸左右，實現(xiàn)實現(xiàn)年度化收益400萬元****實施效果3****80后80改善舉措取消清渣劑添加，消除清渣劑中鉀鹽、鈉鹽

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通過運行實踐找到二所最佳整流效率控制點，降低損耗6%，每日節(jié)約5152kwh81

通過收集、分析階段性數(shù)據(jù)，對比72級、73級整流效率，判定最佳運行級數(shù)，減小能耗。分析整流效率與整流變壓器負荷率關(guān)系，通過調(diào)整負荷率提高整流效率。運行在73級整流效率較高，日節(jié)能約5152KWh,為確保低損耗，今后在目前負荷情況下運行在73級******改善措施取得的效果581通過運行實踐找到二所最佳整流效率控制點，降低1、精益生產(chǎn)始于發(fā)現(xiàn)和消除浪費，同樣也終止于發(fā)現(xiàn)和消除浪費2、自身改變是實現(xiàn)改善最重要的3、持續(xù)改善，改善永無止境4、想到了立刻付之行動5、全員參與，團隊精神討論分析一體會1、精益生產(chǎn)始于發(fā)現(xiàn)和消除浪費，同樣也討論分析一體會

A.BRAINCONSULTING讓我們永遠記住馬克.吐溫的一句話“當我們的面前還有一個敵人的話

------那就是我們自己”不斷的尋求和推行最佳實踐經(jīng)驗，無論它們來自于何處。

——杰克·韋爾奇A.BRAINCONSULTING讓我們永遠記住馬克討論從今天的培訓(xùn)中，你學(xué)到了什么？如何運用今天你所學(xué)到的知識去改善你的日常工作？習題

什么是精益生產(chǎn)？精益生產(chǎn)的主要工具？精益生產(chǎn)的步驟？?84

討論從今天的培訓(xùn)中，你學(xué)到了什么？習題什么是精益生產(chǎn)？?ThanksToEverybody！謝謝各位！?。hanksToEverybody！Seeyoulater新的學(xué)習又開始了，下次見！祝大家心想事成工作順利、身體健康Seeyoulater新的學(xué)習又開始了，下次見！祝大高績效運營管理培訓(xùn)之

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)本課件屬中鋁公司知識產(chǎn)權(quán)，未經(jīng)批準嚴禁使用。運營轉(zhuǎn)型培訓(xùn)教材（第3章）高績效運營管理培訓(xùn)之

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)本課件屬中鋁公司知識產(chǎn)權(quán)學(xué)習目標在本次培訓(xùn)結(jié)束時，你要達到準確定義精益了解精益的思想和內(nèi)容知道有哪些精益工具可以幫助改善資料來源：麥肯錫學(xué)習目標在本次培訓(xùn)結(jié)束時，你要達到資料來源：麥肯錫89

講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟精益的定義及其主要內(nèi)容2講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟精益的定義

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起床煮豆?jié){洗漱吃早飯上班51020105收拾東西起床煮豆?jié){洗漱收拾東西吃早飯上班一個生活中精益的簡單例子3起床煮豆?jié){洗漱吃早飯上班51020105收拾東西起床煮A企業(yè)

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采購部門供應(yīng)商原材料倉儲車間產(chǎn)品檢驗合格品檢驗銷售下發(fā)訂單，簽訂合同5天接受訂單，送貨5天檢驗1天入庫1天出庫1天生產(chǎn)周期7天檢驗1天合格率85%銷售3天回款8天請大家思考，A企業(yè)的生產(chǎn)周期是幾天A企業(yè)

4采購部門供應(yīng)商原材料倉儲車間產(chǎn)品檢驗合格品檢驗銷B企業(yè)

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采購部門供應(yīng)商原材料車間產(chǎn)品合格品銷售下發(fā)訂單，簽訂合同0.5天接受訂單，檢驗送貨1天生產(chǎn)周期3天合格率99%銷售0.5天回款2天請大家思考，B企業(yè)的生產(chǎn)周期是幾天B企業(yè)

5采購部門供應(yīng)商原材料車間產(chǎn)品合格品銷售下發(fā)訂單，93

假如A企業(yè)、B企業(yè)生產(chǎn)同類產(chǎn)品，請大家討論：

那一家企業(yè)的盈利能力更強？為什么？

這給你什么樣的啟示？讓生產(chǎn)更快的“轉(zhuǎn)”起來生產(chǎn)最首要的工作：精簡一切不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程“轉(zhuǎn)”就是“賺”，轉(zhuǎn)的越快，賺的越多。6假如A企業(yè)、B企業(yè)生產(chǎn)同類產(chǎn)品，請大家討論：

那一家企業(yè)請大家思考

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什么是精益？精益：形容詞無肉、少肉、少脂肪、無脂肪精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。—“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。請大家思考

77什么是精益？精益：形容詞精，即少而精，不精益

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所有的經(jīng)營活動都要有效益和最大的經(jīng)濟性只在適當?shù)臅r間里生產(chǎn)市場需要的必要數(shù)量的產(chǎn)品精益精益

8所有的經(jīng)營活動只在適當?shù)臅r間什么是精益生產(chǎn)？96

激勵員工在最短的時間內(nèi)生產(chǎn)出滿足我們客戶需求的產(chǎn)品，并消除所有的浪費，以取得最大的利潤的經(jīng)營戰(zhàn)略1，一種持續(xù)改善的方法論。2，一系列有效的工具和解決方案的組合，目的：

提高運營速度降低運營成本提高產(chǎn)品質(zhì)量核心------就是徹底的消除所有的浪費

什么是精益生產(chǎn)？9激勵員工在最短的時間內(nèi)生產(chǎn)出滿足我們客戶精益生產(chǎn)的終極目標97

精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零”(1)“零”運輸(Products?多品種混流生產(chǎn))(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品質(zhì))(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉(zhuǎn)率)(6).“零”停滯(Delivery?快速反應(yīng)、短交期)(7).“零”災(zāi)害(Safety?安全第一)精益生產(chǎn)的終極目標10精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“兩大支柱

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精益生產(chǎn)方式自働化準時化兩大支柱

11精益生產(chǎn)方式自準99

12100

13101

14102

假設(shè)機器不動了，我們?nèi)绾螌Υ龘Q上保險絲，繼續(xù)工作連續(xù)問5個為什么“為什么機器停了？”---“因為負荷大，保險絲斷了?！薄盀槭裁椿刎摵纱螅俊?--“因為軸承部分不夠潤滑?！薄盀槭裁床粔驖櫥?--“因為潤滑油泵吸不上來?！薄盀槭裁次簧蟻恚俊?--“因為油泵軸磨損了，松動了。”“為什么磨損了？”---“因為沒有安裝過濾器，粉屑進去了?！本嫔a(chǎn)方式的兩大支柱-自働化15假設(shè)機器不動了，我們?nèi)绾螌Υ嫔a(chǎn)方式的兩大支柱-自103

準時化定義在必要的時間，按必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品適品·適量·適時16準時化定義適品·適量·適時104

尋找價值認識價值流讓生產(chǎn)流動起來按客戶需求拉動生產(chǎn)-按需求生產(chǎn)持續(xù)改善，盡善盡美-沒有任何事物是完美的需不斷改進精益生產(chǎn)的五個基本原則17尋找價值精益生產(chǎn)的五個基本原則精益思想基本理念105

個體效率≠整體效率精益管理追求的效率是【整體效率】，這是企業(yè)的文化精髓之所在，也是企業(yè)永恒的追求。建立高效的團隊精益思想基本理念18個體效率≠整體效率精益管理追求的效率是106

團隊建設(shè)與員工參與從事工作的人員最了解其本職工作在工作地點的所有層次上都需要作出決策受某一改革影響的人需要參與實施這個改革“當變化由我們完成時，它是令人激動的，而當它發(fā)生在我們身上時，就是危險的。”19團隊建設(shè)與員工參與從事工作的人員最了解其本職工作“當變精益思想基本理念107

假效率真效率龐大的人員系統(tǒng)幾乎沒有廢品只是為了生產(chǎn)出產(chǎn)品生產(chǎn)出來產(chǎn)品廢品率高最少的人員以【是否創(chuàng)造利潤】為標準你的工作有價值嗎？精益思想基本理念20假效率真效率龐大的人員系統(tǒng)幾乎沒有廢品（1）現(xiàn)狀把握（2）要因解析（3）設(shè)定目標（4）確立計劃（6）實施對策（7）效果確認（8）標準化重新構(gòu)筑

PDCA改善循環(huán)PCDA（5）對策樹立PDCA循環(huán)管理法？（1）現(xiàn)狀把握（2）要因解析（3）設(shè)定目標（4）確立計劃（6

“4M”條件配置設(shè)問Man操作、檢查、搬運人員操作技能如何？是否疲勞？Material原材料、半成品、低耗品加工的零部件是否到位？是否在工過多？低耗指標是否超出？Method方法、配制、設(shè)計作業(yè)要求明確嗎？公差是否合理、恰當？增加潤滑是否必要？Machine設(shè)備.機械.工具.儀表等最大限度使用嗎？充分利用運轉(zhuǎn)間歇嗎？工具、儀表是否正常？現(xiàn)場4M管理法？“4M”條件配置設(shè)問ManMaterialMethodMa

什么三現(xiàn)主義

所謂“三現(xiàn)主義”是指親自到現(xiàn)場（現(xiàn)地）、親自接觸實物（現(xiàn)物）、親自了解現(xiàn)實情況而言。

大野耐一說過：“與其在副社長室里冥思苦想，倒不如到生產(chǎn)現(xiàn)場的各個角落，直接獲得第一手的生產(chǎn)信息和感受直接的刺激”。三現(xiàn)主義管理法？員工最了解情況員工做出的決策最快速、最及時授權(quán)員工、信任員工什么三現(xiàn)主義三現(xiàn)主義管理法？員工最了解情況什么是問題？實際與標準的差距精益管理鼓勵員工提出問題、解決問題沒有問題是大問題！指責員工的結(jié)果是隱藏問題員工沒做好，系統(tǒng)和管理者負85%責任怎么辦？為什么？什么是問題？實際與標準的差距精益管理鼓勵員工提出問題、解決問自主研究與全員參與案例QC小組活動

針對主要的質(zhì)量問題，由10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。推行QC小組活動的意義有：—通過小組式的學(xué)習型組織，提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力；—通過QC手法學(xué)習與運用，加強企業(yè)的基礎(chǔ)管理；—通過循序漸進的課題活動，創(chuàng)造有活力的工作場所；—發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營。Quality

Control

Cycle自主研究與全員參與案例QC小組活動針對主要的質(zhì)量問題113

2022/12/13錄音機生產(chǎn)方式歷程歷程二01年5月～04年4月262022/12/12錄音機生產(chǎn)方式歷程歷程二114

推行精益就是不斷消除浪費的改善過程:消除浪費消除浪費消除浪費浪費浪費浪費沒有浪費精益成本目標

企業(yè)不斷地強化自己的生產(chǎn)過程，隨時消除生產(chǎn)過程中的浪費，力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產(chǎn)看起來很“精”，但又能達到很“益”的結(jié)果。27推行精益就是不斷消除浪費的改善過程:消除浪費消除浪費消115

企業(yè)追求精益的過程實際上就是一個持續(xù)改進的過程，而且是一個長期的過程。改善過程需要綜合應(yīng)用現(xiàn)場管理、設(shè)施布置與優(yōu)化、人因工程、作業(yè)研究、質(zhì)量控制與保證、流程管理與控制、現(xiàn)代制造技術(shù)等一系列方法與工具。因此精益生產(chǎn)是一個包含了多種制造技術(shù)和管理技術(shù)的綜合體系。該體系由5S、TPM、目視管理、快速換模、標準作業(yè)、均衡生產(chǎn)等基礎(chǔ)性管理活動組成。精益生產(chǎn)體系精益生產(chǎn)體系與技術(shù)支撐28精益生產(chǎn)體系精益生產(chǎn)體系與技術(shù)支撐116

5S是分類篩選、整頓、清潔、標準化、維持

TPM：一種維護的結(jié)構(gòu)化方法，通過創(chuàng)造可靠性文化以使設(shè)備效能最大化?？梢暬芾恚簩崟r交流關(guān)鍵生產(chǎn)區(qū)域狀態(tài)的方式，可視化管理幫助確認生產(chǎn)問題，加快工廠內(nèi)部流通程序,可視化管理輔助其他精益工具更加關(guān)注緊急的操作性問題.標準化作業(yè)：使?jié)撛诘母纳茩C會明確化，讓我們更有能力判斷質(zhì)量、業(yè)績、工人技能水準，并將波動水平降至最低在合理成本范圍內(nèi)達到最高質(zhì)量，以滿足客戶期望的作業(yè)方式

快速換模SMED：一種根據(jù)量化的目標，系統(tǒng)性的尋找減少設(shè)置時間的方法。12345價值流分析（MIFA）以圖來描述完整的價值流，用來了解一個業(yè)務(wù)流的現(xiàn)況，并設(shè)計未來的精益業(yè)務(wù)流。

6精益生產(chǎn)體系與技術(shù)支撐—精益生產(chǎn)主要工具295S是分類篩選、整頓、清潔、標準化、維持

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價值流是指產(chǎn)品或服務(wù)通過其實現(xiàn)過程的全部活動。價值流圖有助于觀察和理解產(chǎn)品通過價值流過程時的物料流動和信息流動，以及其中的增值和非增值活動。為了減少當前價值流中的浪費，改進團隊首先應(yīng)該勾畫出“價值流未來圖”。價值流圖精益生產(chǎn)體系與技術(shù)支撐—價值流與價值流分析30價值流圖精益生產(chǎn)體系與技術(shù)支撐—價值流與價值流118

講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟精益的定義及其主要內(nèi)容31講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟精美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較（推行精益生產(chǎn)前）

119

美國豐田－1896年杜里埃兄弟制造并銷售了13輛四輪汽車－1908年共有485家汽車制造商－1914年福特汽車實現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn)－1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達到120萬輛－1950年美國工業(yè)勞動生產(chǎn)率是日本的8－9倍－1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉剛剛發(fā)明了“豐田式木制織機”－1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動機－1933年在豐田自動織機制作所設(shè)立汽車部－1936年豐田AA型轎車初次問世－1937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有4000輛－1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差10倍整整落后40年美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較（推行精益生產(chǎn)前）

32美120

美國豐田－每年人均生產(chǎn)汽車11.5輛－每年人均生產(chǎn)汽車54.6輛美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較推行精益生產(chǎn)后32年后－1982年33美國豐田美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較32年后121

他們認識到傳統(tǒng)的生產(chǎn)經(jīng)營活動中，存在著大量對最終產(chǎn)品及客戶沒有意義的行為，這就是

豐田公司之所以能夠成為世界頂尖級汽車制造企業(yè)其成功的答案就是:

精益生產(chǎn)

浪費!!!34他們認識到傳統(tǒng)的生產(chǎn)經(jīng)營活動中，存在著大量對最終產(chǎn)品及讓我們來思考？

我們的企業(yè)總是保持原地踏步行不行？我們辛辛苦苦生產(chǎn)出來的產(chǎn)品賣到市場上沒有利潤或者賠錢怎么辦？假如明天的市場讓我們的產(chǎn)品降價50%怎么辦？

？讓我們來思考？？

“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。

——大野耐一

假如商品售價中成本占90％、利潤為10％，把利潤提高一倍的途徑有：一、銷售額增加1倍；二、從90％總成本中剝離出10％不合理因素（即無謂的“浪費”）。

“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。造成成本上升的最大原因——就是浪費！水面常識的浪費

：在庫,不良,搬運通過教育可知:動作,在工浪費只有專家才知

:加工的浪費浪費的冰山造成成本上升的最大原因水面常識的浪費：在庫,不良,搬思索：企業(yè)的目標：做大？做強？狼來了！來自何方？核心課題（Toyota成功的啟示）：以何等成本生產(chǎn)同等品質(zhì)的產(chǎn)品？（迎接“同質(zhì)化”、“微利時代”的挑戰(zhàn)）路在何方？制造的固有技術(shù)（工藝技術(shù)）：自主創(chuàng)新、核心技術(shù)制造的鏈接技術(shù)（管理技術(shù)）：精益體制2005年世界汽車前5強為：通用、戴姆勒-克萊斯勒、福特、大眾、豐田，但豐田的利潤（108億美元）是其他4大車廠的總和，市值為歐洲所有車廠的總和。思索：2005年世界汽車前5強為：通用、戴姆勒-克萊斯勒、福生命進化的法則——適者生存龐大的身軀—能量負擔低下的神經(jīng)系統(tǒng)—信息反饋遲鈍不適應(yīng)多變的自然環(huán)境滅亡恐龍世界的悲哀：當代海洋霸主、陸地霸主的生存之道？生命進化的法則——適者生存滅亡恐龍世界的悲哀：當代海洋霸企業(yè)的生命同樣遵循這個法則———

適應(yīng)市場環(huán)境者生存要求：完善的管理體制、快速的市場反應(yīng)機制、供應(yīng)鏈的協(xié)同作戰(zhàn)企業(yè)的生命企業(yè)的生命同樣遵循這個法則———企業(yè)的生命他們在哪里？

1988評出“全國優(yōu)秀企業(yè)家”20人2003年幸運者聚會杭州，這20人到此時是“病的病、死的死、逃的逃、抓的抓、退的退”。仍在企業(yè)家崗位上工作的只有3人：杭州青春寶的馮根生、青島雙星的汪海、煙臺港務(wù)局的朱毅。

1984全美十大個人計算機軟件公司1984年微軟排名第二，到2001年，微軟躍第一，而當年的其他9家公司在排名中都消失了。1995北京中關(guān)村科技園前20%企業(yè)到2001年只有1/3生存下來。這1/3中只有1/5仍然在前20%之列。他們在哪里？1988評出“全國優(yōu)秀企業(yè)家”20人1經(jīng)濟社會兩大潮流全球化信息化企業(yè)的深層矛盾：低成本擴張？技術(shù)與制度的創(chuàng)新？

全球性經(jīng)濟危機組織壽命？

“企業(yè)壽命”問題的提出外部：市場競爭白熱化技術(shù)革命、競爭對手、消費品味內(nèi)部：五大壓抑

1、敏感性下降

2、激勵性弱化

3、技術(shù)設(shè)備陳舊

4、人際關(guān)系裙帶化

5、內(nèi)外負擔加重企業(yè)組織的生存發(fā)展背景經(jīng)濟社會兩大潮流“企業(yè)壽命”問題的提出企業(yè)組織的生存發(fā)Q:品質(zhì)Ｐ:產(chǎn)品銷售顧客愿意付出的價格最高的可能品質(zhì)C:成本最低單位成本生產(chǎn)能滿足顧客需要的產(chǎn)品滿足顧客需要的最低可能成本D:交付總是恰及時交貨排程總是顧客需要時S:安全與服務(wù)安全永遠是第一的安全的產(chǎn)品與貼心的服務(wù)成功的現(xiàn)代化企業(yè)Q:品質(zhì)Ｐ:產(chǎn)品銷售顧客愿意付出的價格最高的可能品質(zhì)C:成本為世界作貢獻創(chuàng)造利潤達成經(jīng)營目標為顧客創(chuàng)造價值使顧客滿意生產(chǎn)、質(zhì)量、安全、成本等各項經(jīng)營活動企業(yè)存在的最直接目的就是創(chuàng)造利潤。為世界作貢獻是企業(yè)的共同理念！企業(yè)使命及其實踐為世界創(chuàng)造利潤為顧客創(chuàng)造價值生產(chǎn)、質(zhì)量、企業(yè)存在的最直接企業(yè)的利潤哪里來？錢在那里？A：售價=成本+利潤成本主義B：利潤=售價-成本售價主義C：成本=售價-利潤利潤主義企業(yè)的利潤哪里來？錢在那里？成本中心思想售價=成本+利潤根據(jù)成本和計劃利潤決定售價僅適用于賣方市場售價中心思想利潤=售價-成本利潤根據(jù)售價變動屬于被動利潤型利潤中心思想成本=售價-利潤根據(jù)售價變化主動降低成本從觀念開始改變：三個公式有何不同過去銷售價格現(xiàn)在成本成本中心思想根據(jù)成本和計劃利潤售價中心思想利潤根據(jù)售價變動利解決問題的思維：精益思想解決問題的方法：精益管理解決問題的途徑：精益生產(chǎn)原則：成本可以無限降低成本取決于制造的方法利潤中心型減少浪費、降低成本、提高利潤企業(yè)的持續(xù)生存之道解決問題的思維：精益思想利潤中心型企業(yè)的持續(xù)生存之道TPS的基本想法

１．降低成本比成本主義更重要

（１）企業(yè)的目的（企業(yè)活動）

謀求與社會的和諧,一邊盡社會使命,一邊追求利潤?！_保利潤是主要目的之一’確保利潤才能保障企業(yè)的生存發(fā)展和員工的生活TPS的基本想法１．降低成本比成本主義更重要【利潤】＝（銷售額－成本）×臺數(shù)

②成本利潤成本成本利潤利潤（銷售價）

（２）如何增加利潤？

①提高銷售額→×（由市場價格決定）②增加銷售量→×（競爭激烈，實施困難）③降低成本→○（由生產(chǎn)方式?jīng)Q定）【利潤】＝（銷售額－成本）×臺數(shù)②成本利潤成本成本利潤利潤關(guān)于成本的認識：成本=降低成本的途徑：

制造成本（材料費+生產(chǎn)人工費+設(shè)備折舊費+生產(chǎn)車間折舊費+能源費）＋期間費用生產(chǎn)中各資源的最低限度費用+浪費消除浪費關(guān)于成本的認識：制造成本（材料費+生產(chǎn)人工費+設(shè)備折舊費+生“不只是豐田，任何一個制造廠家都只有降低成本才能獲得利潤。單純只在成本基礎(chǔ)上加上利潤而得出產(chǎn)品的價格的『成本主義』對于當今的汽車行業(yè)已不再適用”?！笠澳鸵弧冃н\營管理培訓(xùn)之精益生產(chǎn)基礎(chǔ)課件浪費增值工作附帶工作工作要素我們必須了解客戶所認為的價值為何，不然我們會浪費時間在對客戶毫無附加價值的活動上。這就是所謂的「浪費最佳化」「浪費最佳化」的一個例子，就是有個制造商在自己的生產(chǎn)流程中拆解供應(yīng)商所提供的零件。因此不論該零件當初是多有效率的組裝，也都只是浪費我們的目標是減少浪費，提高增值工作的比重，進而降低成本資料來源：麥肯錫浪費增值工作附帶工作工作要素我們必須了解客戶所認為的價值為何用精益打造企業(yè)自己的管理模式。企業(yè)員工共同發(fā)展。創(chuàng)造我們共同的幸福和快樂。企業(yè)推行精益生產(chǎn)的目標?用精益打造企業(yè)自己的管理模式。企業(yè)推行精益生產(chǎn)的目標?精益生產(chǎn)推行對我們意味著什么？穩(wěn)定的工作保證。安全、健康的工作環(huán)境和工作方式。我們工作技能提升。精益在企業(yè)獲取成功，員工的利益提升。你的每份努力都在為企業(yè)和你自己創(chuàng)造著價值！精益生產(chǎn)推行對我們意味著什么？穩(wěn)定的工作保證。142

講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟精益的定義及其主要內(nèi)容55講座提綱為什么要學(xué)習精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟打開抽屜踩點準備工具逃跑裝袋關(guān)閉抽屜你會先開哪個抽屜入室尋找目標時機成熟？是VA從小偷身上學(xué)改善資料來源：麥肯錫打開抽屜踩點準備工具逃跑裝袋關(guān)閉抽屜你會先開哪個抽屜入室尋找是什么在妨礙著精益推行？

自己的習慣

障礙是什么在妨礙著精益推行？自己的習慣障礙學(xué)習+實踐實踐+學(xué)習

我們每個人怎么參與精益推行呢？學(xué)習+實踐我們每個人怎么參與精益推行呢？實現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)先了解一下吧第三招流程式生產(chǎn)的U型布局第四招選用適應(yīng)流程式制造的設(shè)備第五招實施一人多序的標準作業(yè)第七招用TPM防止機器故障基礎(chǔ)：5S和目視管理；全員參與的改善活動第二招小批量多頻次的搬運第八招確保生產(chǎn)的現(xiàn)場品質(zhì)第六招小批量多頻次生產(chǎn)快速換模第九招快速信息傳輸看板拉動系統(tǒng)第一招流程制造的基礎(chǔ)平準化生產(chǎn)第十招多能工的培養(yǎng)實現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)先了解一下吧第三招第四招第五招第七招基步驟1:意識改革步驟2:5S步驟3:流動生產(chǎn)步驟5:標準作業(yè)JIT步驟4:平準化JIT

JIT改善的基礎(chǔ)是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)停止大批制造，讓每一項工程都遵循順序來制造。不可有落單式制造，無論何時所生產(chǎn)的都是均等的數(shù)量。好不容易所完成的物品流程，不可弄亂，要牢記在心。精益生產(chǎn)推進步驟1:意識改革步驟2:5S步驟3:流動生產(chǎn)步驟5:標準作業(yè)精益生產(chǎn)之推行

推行的準備工作成立推行委員會成立推行小組建立會議制度先從某個模塊推起，如改善建議制度、5S、柔性生產(chǎn)方式、庫存改善等；可選一個有代表的區(qū)域開始，如某個車間、某個倉庫、某個部門的流程改善等。精益生產(chǎn)之推行

推行的準備工作

149

精益管理的實施步驟實施步驟

企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層了解精益管理理念，改變就有的思維定勢。在企業(yè)內(nèi)部建立持續(xù)改進的氛圍和環(huán)境條件。價值流的穩(wěn)定與改進。

企業(yè)價值流整體的連接與改進。全面與持續(xù)深入地應(yīng)用精益管理，建立“盡善盡美”的精益文化。62精益管理的實施步驟實施步驟企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層了解精益150

1、選擇要改進的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。問題樹（邏輯樹）魚骨圖（因果圖）631、選擇要改進的關(guān)鍵流程問題樹（邏輯樹）魚骨圖（因果圖151

2、畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(FutureLeanVision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。價值流程圖精益遠景圖642、畫出價值流程圖價值流程圖精益遠景圖152

3、開展持續(xù)改進研討會精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。Why?為什么Why?為什么Why?為什么Why?為什么Why?為什么653、開展持續(xù)改進研討會Why?Why?Why?Why?153

問為什么，直到你弄清問題的真相1.

為什么機器停了？過載保險絲燒斷2.

為什么過載保險絲燒斷？軸上沒有足夠的油3.

為什么油不夠？因為軸磨損，油泵沒有泵出足夠的油沒有進行預(yù)防性保養(yǎng)或每周清洗5.

為什么濾網(wǎng)堵塞？因為油濾網(wǎng)被金屬屑堵塞4.

為什么油泵不能正常工作？短期內(nèi)解決根本原因可能需要更多的時間，但這個投資會很快得到回報，因為問題不會復(fù)發(fā)形成依據(jù)根本原因解決問題這樣的文化會帶來更高的全局設(shè)備效率、更高的生產(chǎn)率，以及充滿活力的勞動力66問為什么，直到你弄清問題的真相1.為什么機器停了？過154

4、營造企業(yè)文化文化是一種社會現(xiàn)象，是人們長期形成的生產(chǎn)生活習慣。企業(yè)文化就是企業(yè)的員工在長期生產(chǎn)生活中形成的習慣。

有一個人去找禪師問禪，見到禪師后，他喋喋不休的說個不停，禪師則默默無語，只是以茶相待。禪師將茶水倒入這位來賓的杯子中，滿了也不停下來，繼續(xù)往里面倒。眼看茶水不停的溢出杯外，這個人急著說：“已經(jīng)溢出來了，不要再倒了！”禪師說：“你就像這只杯子，里面裝滿了自己的想法，如果你不先讓杯子空掉，叫我如何對你說禪呢？”

空杯心態(tài)參與練習成為習慣堅持修煉小故事674、營造企業(yè)文化空杯心態(tài)參與練習成為習慣堅持修煉小故事155

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。68雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化156

5、推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。695、推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)推行