第六章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定課件

第六章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定第六章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定1第六章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定本章的主要內(nèi)容：§6-1概述§6-2基準(zhǔn)的概念§6-3工藝路線的制定§6-4工序的設(shè)計§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比本章的重點(diǎn)：基準(zhǔn)的選擇；工序內(nèi)容的確定第六章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定本章的主要內(nèi)容：2§6-1概述一、機(jī)械加工工藝規(guī)程及其作用機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件制造過程和操作方法的工藝文件。來源：生產(chǎn)實(shí)踐/工藝?yán)碚?工藝試驗(yàn)工藝規(guī)程通常以工藝卡片的形式表現(xiàn)：工藝過程卡、工序卡、調(diào)整卡、檢驗(yàn)卡等，統(tǒng)稱為工藝卡。工藝規(guī)程的主要作用

1)新產(chǎn)品投產(chǎn)前進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備和技術(shù)準(zhǔn)備的依據(jù)；2)生產(chǎn)組織和計劃管理的重要文件；3)新建或擴(kuò)建工廠(車間)的依據(jù)；4)生產(chǎn)技術(shù)的簡明總結(jié)?！?-1概述一、機(jī)械加工工藝規(guī)程及其作用3§6-1概述二、機(jī)械加工工藝規(guī)程制定的步驟和內(nèi)容(一)制定工藝規(guī)程必須具備的原始資料1、圖紙資料包括零件圖及必要的裝配圖；2、產(chǎn)品生產(chǎn)綱領(lǐng)（年產(chǎn)量及品種）；3、現(xiàn)有生產(chǎn)條件（包括廠房、設(shè)備、工裝等）?！?-1概述二、機(jī)械加工工藝規(guī)程制定的步驟和內(nèi)容4§6-1概述(二)工藝規(guī)程制定的步驟和內(nèi)容1.規(guī)定工藝原則：確定生產(chǎn)類型：投產(chǎn)批量與批次；工藝手段：常規(guī)工藝、新工藝、特種加工；設(shè)備選用：通用、專用，幾條流水線與自動線、采用成組技術(shù)?！?-1概述(二)工藝規(guī)程制定的步驟和內(nèi)容5§6-1概述2.分析研究圖紙分析被加工零件功能及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)；分析零件的各項技術(shù)要求；審查零件結(jié)構(gòu)工藝性?！?-1概述2.分析研究圖紙6§6-1概述零件的結(jié)構(gòu)工藝性:指所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)在滿足使用要求的前提下,制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。具有相對性?！?-1概述零件的結(jié)構(gòu)工藝性:7§6-1概述§6-1概述8§6-1概述§6-1概述9§6-1概述§6-1概述10§6-1概述3.毛坯制造方法的選擇。4.擬定工藝路線。5.確定各工序所用設(shè)備及工裝。6.確定各工序加工余量、工序尺寸及公差。7.確定各工序切削用量及時間定額。8.確定各主要工序的技術(shù)檢驗(yàn)要求及其方法。9.填寫工藝文件：工藝過程卡、工序卡、調(diào)整卡、檢驗(yàn)卡?！?-1概述3.毛坯制造方法的選擇。11§6-1概述制定機(jī)械加工工藝過程需要考慮的問題很多，本章只討論基準(zhǔn)選擇、工藝路線擬定、加工余量確定和工藝尺寸計算問題。制定機(jī)械加工工藝過程的主要問題§6-1概述制定機(jī)械加工工藝過程需要考慮的12§6-2基準(zhǔn)的概念基準(zhǔn)就是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的參考點(diǎn)、線、面?；鶞?zhǔn)按其作用范圍可分為

§6-2基準(zhǔn)的概念基準(zhǔn)就是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的13§6-2基準(zhǔn)的概念一、設(shè)計基準(zhǔn)設(shè)計基準(zhǔn)設(shè)計圖紙上尺寸標(biāo)注所采用的基準(zhǔn)。可以是實(shí)際存在的點(diǎn)線面，也可以是假想或虛擬的；要素間可以互為基準(zhǔn)?！?-2基準(zhǔn)的概念一、設(shè)計基準(zhǔn)14§6-2基準(zhǔn)的概念二、工藝基準(zhǔn)在制造工藝過程中采用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)。1.工序基準(zhǔn)在工序圖上用來確定被加工表面加工尺寸、位置公差的基準(zhǔn)，稱為工序基準(zhǔn)。由工序基準(zhǔn)指向被加表面的尺寸，即工序尺寸。工序尺寸是有方向性的。F為1和2的工序基準(zhǔn)§6-2基準(zhǔn)的概念二、工藝基準(zhǔn)F為1和2的工序基準(zhǔn)15§6-2基準(zhǔn)的概念2.定位基準(zhǔn)在加工中確定工件在機(jī)床上或夾具中占有正確位置所采用的基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)可以是實(shí)際存在的點(diǎn)線面，也可以是假想或虛擬的。但假想的定位基準(zhǔn)必須通過實(shí)際存在的表面來體現(xiàn)，稱為定位基面?；鶞?zhǔn)（基面）分粗/精基準(zhǔn)。

§6-2基準(zhǔn)的概念2.定位基準(zhǔn)16§6-2基準(zhǔn)的概念3.測量基準(zhǔn)在測量時所采用的基準(zhǔn)，即用來確定被測尺寸、形狀和位置的基準(zhǔn)。測量基準(zhǔn)可以是實(shí)際存在的，也可以是假象的，體現(xiàn)這一要素的面稱為測量基面?！?-2基準(zhǔn)的概念3.測量基準(zhǔn)17§6-2基準(zhǔn)的概念4.裝配基準(zhǔn)裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中相對位置所采用的基準(zhǔn)。裝配基準(zhǔn)可以是實(shí)際存在的，也可以是假象的，體現(xiàn)這一要素的面稱為裝配基面?！?-2基準(zhǔn)的概念4.裝配基準(zhǔn)18§6-2基準(zhǔn)的概念三、基準(zhǔn)重合原則設(shè)計基準(zhǔn)與裝配基準(zhǔn)重合，以便直接保證裝配精度要求；工序基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，以便能直接保證加工精度，避免尺寸換算；工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，可避免基準(zhǔn)不重合誤差。各基準(zhǔn)之間的關(guān)系分析舉例§6-2基準(zhǔn)的概念三、基準(zhǔn)重合原則19§6-3工藝路線的制訂工藝路線的制訂包括定位基準(zhǔn)選擇、加工方法與加工順序等的確定。一、定位基準(zhǔn)的選擇(重點(diǎn))定位基準(zhǔn)選擇是否合理將直接影響零件的加工質(zhì)量和機(jī)床夾具的復(fù)雜程度。下面看定位基準(zhǔn)的分類：§6-3工藝路線的制訂工藝路線的制訂包括定位基準(zhǔn)選擇、加20§6-3工藝路線的制訂一、定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的分類：定位基準(zhǔn)加工時使工件在機(jī)床或夾具上占有正確位置所依據(jù)的基準(zhǔn)。經(jīng)過機(jī)械加工的定位基準(zhǔn)。未經(jīng)機(jī)械加工的定位基準(zhǔn)，亦即第一道工序采用的定位基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)精基準(zhǔn)輔助基準(zhǔn)根據(jù)機(jī)械加工工藝需要而專門設(shè)計的定位基準(zhǔn)。§6-3工藝路線的制訂一、定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)加工時21§6-3工藝路線的制訂1.粗基準(zhǔn)的選擇兩個出發(fā)點(diǎn)：一是保證各加工表面有足夠且均勻的加工余量；二是保證非加工表面與加工表面的相對尺寸和位置符合設(shè)計要求。選擇原則：1）盡可能選用精度要求高的表面，以便保證加工該表面時有足夠且均勻的余量。§6-3工藝路線的制訂1.粗基準(zhǔn)的選擇22§6-3工藝路線的制訂2）用非加工表面，以便使非加工表面與加工表面間的位置誤差最小。§6-3工藝路線的制訂23§6-3工藝路線的制訂3）選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡可能光潔，以便定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。4）粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上盡可能避免重復(fù)使用，以避免出現(xiàn)裝夾誤差。一般只使用一次。§6-3工藝路線的制訂24§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)選擇遵循的原則：1）基準(zhǔn)重合原則

盡可能選用工序/設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)；

位置公差要求小時，可互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工；

精基準(zhǔn)=設(shè)計基準(zhǔn)§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇盡可能選用工序/25§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則盡可能選用同一組基準(zhǔn)加工各個表面，即基準(zhǔn)在工藝流程中前后的一致性。有利于保證各表面間的位置公差，減少夾具種類。例如，軸類零件的中心孔定位，箱體類零件的一面兩孔定位。。優(yōu)點(diǎn)：簡化夾具設(shè)計，以減少工件搬動和翻轉(zhuǎn)次數(shù)，在數(shù)控機(jī)床中有廣泛應(yīng)用。缺點(diǎn)：基準(zhǔn)不重合§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇優(yōu)點(diǎn)：簡化夾具26§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇

3）互為基準(zhǔn)原則適用于工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時車床主軸前后支承軸頸與主軸錐孔間有嚴(yán)格的同軸度要求，常先以主軸錐孔為基準(zhǔn)磨主軸前、后支承軸頸表面，然后再以前、后支承軸頸表面為基準(zhǔn)磨主軸錐孔，最后達(dá)到圖紙上規(guī)定的同軸度要求。4）自為基準(zhǔn)原則一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準(zhǔn)進(jìn)行加工。目的：減小表面粗糙度，減小加工余量和保證加工余量均勻§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇3）互為基27§6-3工藝路線的制訂3.輔助精基準(zhǔn)的應(yīng)用

§6-3工藝路線的制訂3.輔助精基準(zhǔn)的應(yīng)用28§6-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇表面加工方法主要依據(jù)加工表面的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及其技術(shù)要求、生產(chǎn)類型、設(shè)備條件等，經(jīng)分析比較后確定。根據(jù)加工表面的加工質(zhì)量要求確定最終加工方法所選擇的最終加工方法的經(jīng)濟(jì)精度與粗糙度必須可靠地保證加工要求。達(dá)到同樣加工要求的加工過程及最終加工方法可能有多個方案，因此要綜合考慮各方面因素?！?-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇29§6-3工藝路線的制訂例題：要求孔的加工精度為IT7級，粗糙度Ra＝1.6～0.8μm，確定孔的加工方案。①鉆一擴(kuò)一粗鉸一精鉸②粗鏜一半精鏜一精鏜③粗鏜一半精鏜一粗磨④鉆(擴(kuò))一拉方案①用得最多，在大批大量生產(chǎn)中常用在自動機(jī)床或組合機(jī)床上，在成批生產(chǎn)中常用在立鉆、搖臂鉆、六角車床等連續(xù)進(jìn)行各個工步加工的機(jī)床上。該方案一般用于加工小于80mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具過于笨重。方案②用于加工毛坯本身有鑄出或鍛出的孔，但其直徑不宜太小，否則因鏜桿太細(xì)容易發(fā)生變形而影響加工精度，箱體零件的孔加工常用這種方案。方案③適用于淬火的工件。方案④適用于成批或大量生產(chǎn)的中小型零件，其材料為未淬火鋼、鑄鐵及有色金屬。§6-3工藝路線的制訂例題：要求孔的加工精度為IT7級30§6-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇2.考慮零件結(jié)構(gòu)、加工表面特點(diǎn)和材料物理力學(xué)性能等因素例如，比較典型的有：箱體平面——銑削；螺紋孔——鉆削；盤類端面——車削；軸承孔——鏜削；淬硬表面——磨削；塑性材料——細(xì)鏜細(xì)車§6-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇31§6-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇3.考慮生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性；4.考慮工廠生產(chǎn)條件及技術(shù)發(fā)展。例如，外圓表面的加工方案§6-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇32§6-3工藝路線的制訂三、加工階段的劃分高效率地切除主要表面及加工余量大的表面的大部余量主要表面半精加工與次要表面加工；如，鍵槽、螺紋孔等。絕大多數(shù)表面達(dá)到要求的精度與粗糙度獲得主要表面小的表面粗糙度；如珩磨第一階段,精基準(zhǔn)加工第二階段,粗加工第三階段,半精加工第四階段,精加工第五階段,光整加工為后續(xù)加工提供合適的定位基準(zhǔn)；如，軸類零件端面、中心孔加工；箱體類的一面兩孔加工?！?-3工藝路線的制訂三、加工階段的劃分高效率地切除主要33§6-3工藝路線的制訂劃分加工階段的原因：1.有利于保證加工質(zhì)量:粗加工余量大，相應(yīng)的切削力及切削熱大，工藝系統(tǒng)變形大，不可能達(dá)到高的加工精度和小的表面粗糙度；粗加工后，待內(nèi)應(yīng)力重新分布，充分變形，在后續(xù)加工予以消除；逐漸減小誤差復(fù)映；防止已加工表面被破壞、碰傷；2.及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷,予以報廢；3.合理使用設(shè)備（分粗精設(shè)備）；4.熱處理工序的需要?！?-3工藝路線的制訂劃分加工階段的原因：34§6-3工藝路線的制訂四、工序的集中與分散劃分工序時有兩個不同的原則：即工序的集中和工序的分散。就是要解決一個工序完成加工內(nèi)容多少的問題。工序集中的優(yōu)點(diǎn)：減少裝夾次數(shù)，便于保證各表面間的位置公差；便于采用高生產(chǎn)率機(jī)床；有利于生產(chǎn)組織與計劃。缺點(diǎn)：機(jī)床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，降低了機(jī)床的可靠性；設(shè)備調(diào)整維護(hù)不方便；對操作工人水平要求高。工序分散的優(yōu)缺點(diǎn)正好與集中相反?！?-3工藝路線的制訂四、工序的集中與分散35§6-3工藝路線的制訂工序集中原則按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序。

最大限度的工序集中，就是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。采用數(shù)控機(jī)床、加工中心按工序集中原則組織工藝過程，生產(chǎn)適應(yīng)性反而好，轉(zhuǎn)產(chǎn)相對容易，雖然設(shè)備的一次性投資較高，但由于有足夠的柔性，仍然受到愈來愈多的重視。工序分散原則按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些。

最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步。傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)基本是按工序分散原則組織工藝過程的，這種組織方式可以實(shí)現(xiàn)高生產(chǎn)率生產(chǎn)，但對產(chǎn)品改型的適應(yīng)性較差，轉(zhuǎn)產(chǎn)比較困難?！?-3工藝路線的制訂工按工序集中原則組織工藝過程，就36§6-3工藝路線的制訂五、加工順序的安排1.機(jī)械加工工序順序的安排的一般原則是：先基準(zhǔn)表面后其他表面先粗加工后精加工先主要表面后次要表面先加工表面后加工孔概括：先基面后其他/先粗后精/先主后次/先面后孔§6-3工藝路線的制訂五、加工順序的安排先基準(zhǔn)表面后其他37§6-3工藝路線的制訂粗加工半精加工精加工光整加工為改進(jìn)材料的機(jī)械性能、切削性能的熱處理，如正火、退火、調(diào)質(zhì)為消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理，如時效、回火為提高零件表面硬度的熱處理，如淬火、滲碳、滲氮2.熱處理工序順序的安排原則表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序,例如鍍鉻、鍍鋅、發(fā)蘭§6-3工藝路線的制訂粗加工半精加工精加工光整加工為改進(jìn)38§6-3工藝路線的制訂3.輔助工序的安排輔助工序主要指清洗、去毛刺、倒角、平衡、去磁等。清洗在終檢前，也可在光整加工前。去毛刺多在鉆、銑、拉削等工序后進(jìn)行。4.檢驗(yàn)工序的安排專門的檢驗(yàn)工序一般安排在：粗加工后、精加工前；重要工序前后；送其他車間進(jìn)行加工前；加工完畢后。例如，某汽車發(fā)動機(jī)第一軸工藝流程。

§6-3工藝路線的制訂3.輔助工序的安排39§6-4工序設(shè)計工序的具體內(nèi)容：工序尺寸、余量、工藝裝備、切削用量與時間定額等。車削磨削一、加工余量與工序尺寸的確定（一）加工余量的概念1.加工余量是指機(jī)械加工時從工件表面切除的金屬層厚度?？傆嗔縕o=Z1+Z2+······+Zn——毛坯與零件尺寸之差工序余量Zi=Ai-1-Ai——相鄰兩工序基本尺寸之差。車削磨削

§6-4工序設(shè)計工序的具體內(nèi)容：車削40§6-4工序設(shè)計對于被包容面(軸)而言：工序余量=上工序基本尺寸-本工序基本尺寸最大工序余量=上工序最大極限尺寸-本工序最小極限尺寸最小工序余量=上工序最小極限尺寸-本工序最大極限尺寸工序余量公差=上工序工序尺寸公差+本工序工序尺寸公差工序尺寸公差一般按“入體原則”標(biāo)注。對被包容尺寸(軸徑)，上偏差為0，其最大尺寸就是基本尺寸；對包容尺寸（孔徑、鍵槽），下偏差為0，其最小尺寸就是基本尺寸。而孔距和毛坯尺寸公差帶常取對稱公差帶標(biāo)注?！?-4工序設(shè)計對于被包容面(軸)而言：工序41§6-4工序設(shè)計最大工序余量Zmax=Ai-1max-Aimin=Zi+TAi最小工序余量Zmin=Ai-1min-Aimax=Zi-TAi-1工序余量公差Tzi=Zmax–Zmin=TAi+TAi-1對于內(nèi)孔加工，尺寸逐漸增大，上述尺寸Ai-1與Ai對調(diào)例如，圖6-6表示了工序尺寸與余量間的關(guān)系§6-4工序設(shè)計最大工序余量42§6-4工序設(shè)計2.單面余量/雙面余量單面余量一般指非對稱結(jié)構(gòu)的非對稱表面的加工余量。雙面余量一般指對稱結(jié)構(gòu)的對稱表面的加工余量。例如：圖6-5表示了單面余量與雙面余量的關(guān)系§6-4工序設(shè)計2.單面余量/雙面余量43§6-4工序設(shè)計（二）影響工序余量的因素：1）上工序的尺寸公差Ti-1；包括形狀誤差/位置誤差

2）上工序遺留下的表面粗糙度Ri-1及表面缺陷層厚度Hi-1；

圖6-7上工序的尺寸公差Ti-1的影響圖6-8表面粗糙度及表面缺陷層的影響§6-4工序設(shè)計（二）影響工序余量的因素：2）上工44§6-4工序設(shè)計（二）影響工序余量的因素：3）上工序留下的各表面相對位置間的空間偏差；即未包含在尺寸公差內(nèi)的形狀/位置公差

4）本工序的裝夾誤差，即定位誤差和夾緊誤差(占1/3)。圖6-9直線度誤差對加工余量的影響§6-4工序設(shè)計（二）影響工序余量的因素：圖6-9直45§6-4工序設(shè)計（三）確定工序尺寸、余量及公差的方法加工余量的確定方法：經(jīng)驗(yàn)法、查表法、分析計算法根據(jù)毛坯種類、質(zhì)量和結(jié)構(gòu)尺寸確定加工表面總余量Z0倒推法：由最后一道工序向前推算。1）最終工序尺寸公差=設(shè)計尺寸公差2）相鄰工序尺寸/余量：Ai=Ai-1?Zi3）工序公差按經(jīng)濟(jì)加工精度取4)加工余量公差：相鄰工序公差之和，TA+TAi-15）工序公差“向體內(nèi)”原則標(biāo)注，毛坯例外?！?-4工序設(shè)計（三）確定工序尺寸、余量及公差的方法46§6-4工序設(shè)計例如，f58+0.03孔加工過程：擴(kuò)孔——拉孔——磨孔圖6-10汽車變速器內(nèi)孔尺寸§6-4工序設(shè)計例如，f58+0.03孔圖6-10汽47356.7-6.7=500.03+3=3.038總余量0.1257.75-1.05=56.70.12+3=3.126.70.02558-0.25=57.750.025+0.12=0.1451.050.03+0.025=0.0550.03580.25毛坯孔擴(kuò)孔拉孔磨孔工序尺寸公差工序公差工序尺寸余量公差工序余量工序名稱表6-7工序尺寸及公差的計算+0.03-0.025+0.025-0.12+0.12+1.0-2.0+0.03+1.0-2.0356.7-6.70.03+380.1257.75-148§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比所謂經(jīng)濟(jì)分析就是通過比較各種不同工藝方案的生產(chǎn)成本，選出其中最為經(jīng)濟(jì)的加工方案。與工藝過程直接有關(guān)的費(fèi)用稱為工藝成本，工藝成本約占零件生產(chǎn)成本的70%一75%。對工藝方案進(jìn)行經(jīng)濟(jì)分析時，只要分析與工藝過程直接有關(guān)的工藝成本即可?！?-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比所謂經(jīng)濟(jì)分析就是通過比49§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比一.工藝成本的組成及計算工藝成本由可變費(fèi)用與不變費(fèi)用兩部分組成?？勺冑M(fèi)用與零件的年產(chǎn)量有關(guān)，包括材料費(fèi)(或毛坯費(fèi))、機(jī)床工人工資、通用機(jī)床和通用工藝裝備維護(hù)折舊費(fèi)等。不變費(fèi)用與零件年產(chǎn)量無關(guān)，包括專用機(jī)床、專用工藝裝備的維護(hù)折舊費(fèi)以及與之有關(guān)的調(diào)整費(fèi)等?！?-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比一.工藝成本的組成及計50§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比零件加工全年工藝成本S與單件工藝成本,可用下式表示:

式中N—零件的年產(chǎn)量;V—可變成本;C—不變成本?！?-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比51§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比全年工藝成本S與單件工藝成本與年產(chǎn)量N的關(guān)系圖。單件工藝成本與年產(chǎn)量N的關(guān)系全年工藝成本與年產(chǎn)量N的關(guān)系

§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比全年工藝成本S與單件工藝成本52二、機(jī)床及工藝裝備的選擇機(jī)床（設(shè)備）及工藝裝備是保證被加工零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性的重要手段。（一）設(shè)備的選擇應(yīng)注意：1）機(jī)床的規(guī)格與被加工零件尺寸相適應(yīng)；2）機(jī)床的精度與被加工零件的精度要求相適應(yīng)；3）機(jī)床的生產(chǎn)效率與生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)；3）考慮投資效益與生產(chǎn)發(fā)展；4）充分利用現(xiàn)有條件?！?-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比二、機(jī)床及工藝裝備的選擇機(jī)床（設(shè)備）及工藝裝備是保證被加工零53（二）工藝裝備的選擇機(jī)床夾具的選擇：主要考慮通用/專用/效率與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。刀具的選擇：依據(jù)加工方法、加工表面尺寸大小、工件材料、加工精度、表面粗糙度、生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性等綜合考慮標(biāo)準(zhǔn)刀具/復(fù)合刀具。量檢具的選擇：主要要考慮通用/專用/效率/精度與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。二、機(jī)床及工藝裝備的選擇§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比（二）工藝裝備的選擇二、機(jī)床及工藝裝備的選擇§6-5工藝54三、切削用量的選擇主要考慮：1、刀具材料、結(jié)構(gòu)形狀及剛度；2、被加工零件的材料及其切削性能、零件形狀和剛度；3、機(jī)床（設(shè)備）的性能、功率和剛度；4、加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)加工精度及表面粗糙度；5、對生產(chǎn)率的要求。選擇時可參考有關(guān)資料?！?-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比三、切削用量的選擇主要考慮：§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比55四、時間定額的確定(一）時間定額的概念時間定額是指在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定完成一道工序所需的時間消耗量。（二）時間定額的構(gòu)成：直接用于改變工件尺寸、形狀或表面質(zhì)量等所消耗的時間（包括切入切出時間）。對機(jī)械加工，亦稱為機(jī)動時間。一般可計算確定。在一道工序中為實(shí)現(xiàn)工藝過程所必須進(jìn)行的各種輔助動作所消耗的時間，如裝卸工件、開停機(jī)床、進(jìn)刀退刀、測量工件。在一道工序中為實(shí)現(xiàn)工藝過程所必須進(jìn)行的各種輔助動作所消耗的時間，如更換刀具、清理切屑、收拾工具。占工序作業(yè)時間2~7%一般按工序作業(yè)時間的2%估算時間定額的構(gòu)成

基本時間tm輔助時間ta布置工作地時間ts休息與生理需要tr工序作業(yè)時間§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比四、時間定額的確定(一）時間定額的概念直接用于改變工件尺寸、56四、時間定額的確定例：車削外圓的基本時間tm為§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比四、時間定額的確定例：車削外圓的基本時間tm為§6-5工57四、時間定額的確定基本時間和輔助時間之和稱為作業(yè)時間。上述四部分時間之和稱之為單件工時定額tp，即tp=tm+ta+ts+tr=(tm+ta)[1+(α+β)%]成批生產(chǎn)還需考慮終結(jié)準(zhǔn)備時間tsu.準(zhǔn)備與終結(jié)時間tsu：即成批生產(chǎn)中，工人為了生產(chǎn)一批工件而進(jìn)行的準(zhǔn)備和結(jié)束工作所消耗的時間。例如熟悉工藝文件，領(lǐng)取材料，安裝刀具、夾具和調(diào)整機(jī)床等。批量越大，則tsu越少。故成批生產(chǎn)時的單件計算定額tc為：tc=t?+TSU/n=(tm+ta)[1+(α+β)%]+tsu.§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比四、時間定額的確定基本時間和輔助時間之和稱為作業(yè)時間?！?58本章到此結(jié)束重點(diǎn)內(nèi)容：粗、精基準(zhǔn)的選擇工序尺寸/余量的確定本章到此結(jié)束59重點(diǎn)——工序尺寸余量的確定舉例：

115+0.5=115.5115.5-0.2

+0.575-0.5115.5-0.2重點(diǎn)——工序尺寸余量的確定舉例：115+0.5115.5-060ThankYou世界觸手可及攜手共進(jìn)，齊創(chuàng)精品工程ThankYou世界觸手可及攜手共進(jìn)，齊創(chuàng)精品工程61第六章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定第六章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定62第六章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定本章的主要內(nèi)容：§6-1概述§6-2基準(zhǔn)的概念§6-3工藝路線的制定§6-4工序的設(shè)計§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比本章的重點(diǎn)：基準(zhǔn)的選擇；工序內(nèi)容的確定第六章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定本章的主要內(nèi)容：63§6-1概述一、機(jī)械加工工藝規(guī)程及其作用機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件制造過程和操作方法的工藝文件。來源：生產(chǎn)實(shí)踐/工藝?yán)碚?工藝試驗(yàn)工藝規(guī)程通常以工藝卡片的形式表現(xiàn)：工藝過程卡、工序卡、調(diào)整卡、檢驗(yàn)卡等，統(tǒng)稱為工藝卡。工藝規(guī)程的主要作用

1)新產(chǎn)品投產(chǎn)前進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備和技術(shù)準(zhǔn)備的依據(jù)；2)生產(chǎn)組織和計劃管理的重要文件；3)新建或擴(kuò)建工廠(車間)的依據(jù)；4)生產(chǎn)技術(shù)的簡明總結(jié)?！?-1概述一、機(jī)械加工工藝規(guī)程及其作用64§6-1概述二、機(jī)械加工工藝規(guī)程制定的步驟和內(nèi)容(一)制定工藝規(guī)程必須具備的原始資料1、圖紙資料包括零件圖及必要的裝配圖；2、產(chǎn)品生產(chǎn)綱領(lǐng)（年產(chǎn)量及品種）；3、現(xiàn)有生產(chǎn)條件（包括廠房、設(shè)備、工裝等）?！?-1概述二、機(jī)械加工工藝規(guī)程制定的步驟和內(nèi)容65§6-1概述(二)工藝規(guī)程制定的步驟和內(nèi)容1.規(guī)定工藝原則：確定生產(chǎn)類型：投產(chǎn)批量與批次；工藝手段：常規(guī)工藝、新工藝、特種加工；設(shè)備選用：通用、專用，幾條流水線與自動線、采用成組技術(shù)?！?-1概述(二)工藝規(guī)程制定的步驟和內(nèi)容66§6-1概述2.分析研究圖紙分析被加工零件功能及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)；分析零件的各項技術(shù)要求；審查零件結(jié)構(gòu)工藝性。§6-1概述2.分析研究圖紙67§6-1概述零件的結(jié)構(gòu)工藝性:指所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)在滿足使用要求的前提下,制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。具有相對性?！?-1概述零件的結(jié)構(gòu)工藝性:68§6-1概述§6-1概述69§6-1概述§6-1概述70§6-1概述§6-1概述71§6-1概述3.毛坯制造方法的選擇。4.擬定工藝路線。5.確定各工序所用設(shè)備及工裝。6.確定各工序加工余量、工序尺寸及公差。7.確定各工序切削用量及時間定額。8.確定各主要工序的技術(shù)檢驗(yàn)要求及其方法。9.填寫工藝文件：工藝過程卡、工序卡、調(diào)整卡、檢驗(yàn)卡?！?-1概述3.毛坯制造方法的選擇。72§6-1概述制定機(jī)械加工工藝過程需要考慮的問題很多，本章只討論基準(zhǔn)選擇、工藝路線擬定、加工余量確定和工藝尺寸計算問題。制定機(jī)械加工工藝過程的主要問題§6-1概述制定機(jī)械加工工藝過程需要考慮的73§6-2基準(zhǔn)的概念基準(zhǔn)就是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的參考點(diǎn)、線、面?；鶞?zhǔn)按其作用范圍可分為

§6-2基準(zhǔn)的概念基準(zhǔn)就是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的74§6-2基準(zhǔn)的概念一、設(shè)計基準(zhǔn)設(shè)計基準(zhǔn)設(shè)計圖紙上尺寸標(biāo)注所采用的基準(zhǔn)。可以是實(shí)際存在的點(diǎn)線面，也可以是假想或虛擬的；要素間可以互為基準(zhǔn)?！?-2基準(zhǔn)的概念一、設(shè)計基準(zhǔn)75§6-2基準(zhǔn)的概念二、工藝基準(zhǔn)在制造工藝過程中采用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)。1.工序基準(zhǔn)在工序圖上用來確定被加工表面加工尺寸、位置公差的基準(zhǔn)，稱為工序基準(zhǔn)。由工序基準(zhǔn)指向被加表面的尺寸，即工序尺寸。工序尺寸是有方向性的。F為1和2的工序基準(zhǔn)§6-2基準(zhǔn)的概念二、工藝基準(zhǔn)F為1和2的工序基準(zhǔn)76§6-2基準(zhǔn)的概念2.定位基準(zhǔn)在加工中確定工件在機(jī)床上或夾具中占有正確位置所采用的基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)可以是實(shí)際存在的點(diǎn)線面，也可以是假想或虛擬的。但假想的定位基準(zhǔn)必須通過實(shí)際存在的表面來體現(xiàn)，稱為定位基面?；鶞?zhǔn)（基面）分粗/精基準(zhǔn)。

§6-2基準(zhǔn)的概念2.定位基準(zhǔn)77§6-2基準(zhǔn)的概念3.測量基準(zhǔn)在測量時所采用的基準(zhǔn)，即用來確定被測尺寸、形狀和位置的基準(zhǔn)。測量基準(zhǔn)可以是實(shí)際存在的，也可以是假象的，體現(xiàn)這一要素的面稱為測量基面?！?-2基準(zhǔn)的概念3.測量基準(zhǔn)78§6-2基準(zhǔn)的概念4.裝配基準(zhǔn)裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中相對位置所采用的基準(zhǔn)。裝配基準(zhǔn)可以是實(shí)際存在的，也可以是假象的，體現(xiàn)這一要素的面稱為裝配基面?！?-2基準(zhǔn)的概念4.裝配基準(zhǔn)79§6-2基準(zhǔn)的概念三、基準(zhǔn)重合原則設(shè)計基準(zhǔn)與裝配基準(zhǔn)重合，以便直接保證裝配精度要求；工序基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，以便能直接保證加工精度，避免尺寸換算；工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，可避免基準(zhǔn)不重合誤差。各基準(zhǔn)之間的關(guān)系分析舉例§6-2基準(zhǔn)的概念三、基準(zhǔn)重合原則80§6-3工藝路線的制訂工藝路線的制訂包括定位基準(zhǔn)選擇、加工方法與加工順序等的確定。一、定位基準(zhǔn)的選擇(重點(diǎn))定位基準(zhǔn)選擇是否合理將直接影響零件的加工質(zhì)量和機(jī)床夾具的復(fù)雜程度。下面看定位基準(zhǔn)的分類：§6-3工藝路線的制訂工藝路線的制訂包括定位基準(zhǔn)選擇、加81§6-3工藝路線的制訂一、定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的分類：定位基準(zhǔn)加工時使工件在機(jī)床或夾具上占有正確位置所依據(jù)的基準(zhǔn)。經(jīng)過機(jī)械加工的定位基準(zhǔn)。未經(jīng)機(jī)械加工的定位基準(zhǔn)，亦即第一道工序采用的定位基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)精基準(zhǔn)輔助基準(zhǔn)根據(jù)機(jī)械加工工藝需要而專門設(shè)計的定位基準(zhǔn)?！?-3工藝路線的制訂一、定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)加工時82§6-3工藝路線的制訂1.粗基準(zhǔn)的選擇兩個出發(fā)點(diǎn)：一是保證各加工表面有足夠且均勻的加工余量；二是保證非加工表面與加工表面的相對尺寸和位置符合設(shè)計要求。選擇原則：1）盡可能選用精度要求高的表面，以便保證加工該表面時有足夠且均勻的余量?！?-3工藝路線的制訂1.粗基準(zhǔn)的選擇83§6-3工藝路線的制訂2）用非加工表面，以便使非加工表面與加工表面間的位置誤差最小?！?-3工藝路線的制訂84§6-3工藝路線的制訂3）選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡可能光潔，以便定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。4）粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上盡可能避免重復(fù)使用，以避免出現(xiàn)裝夾誤差。一般只使用一次?！?-3工藝路線的制訂85§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)選擇遵循的原則：1）基準(zhǔn)重合原則

盡可能選用工序/設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)；

位置公差要求小時，可互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工；

精基準(zhǔn)=設(shè)計基準(zhǔn)§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇盡可能選用工序/86§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則盡可能選用同一組基準(zhǔn)加工各個表面，即基準(zhǔn)在工藝流程中前后的一致性。有利于保證各表面間的位置公差，減少夾具種類。例如，軸類零件的中心孔定位，箱體類零件的一面兩孔定位。。優(yōu)點(diǎn)：簡化夾具設(shè)計，以減少工件搬動和翻轉(zhuǎn)次數(shù)，在數(shù)控機(jī)床中有廣泛應(yīng)用。缺點(diǎn)：基準(zhǔn)不重合§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇優(yōu)點(diǎn)：簡化夾具87§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇

3）互為基準(zhǔn)原則適用于工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時車床主軸前后支承軸頸與主軸錐孔間有嚴(yán)格的同軸度要求，常先以主軸錐孔為基準(zhǔn)磨主軸前、后支承軸頸表面，然后再以前、后支承軸頸表面為基準(zhǔn)磨主軸錐孔，最后達(dá)到圖紙上規(guī)定的同軸度要求。4）自為基準(zhǔn)原則一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準(zhǔn)進(jìn)行加工。目的：減小表面粗糙度，減小加工余量和保證加工余量均勻§6-3工藝路線的制訂2.精基準(zhǔn)的選擇3）互為基88§6-3工藝路線的制訂3.輔助精基準(zhǔn)的應(yīng)用

§6-3工藝路線的制訂3.輔助精基準(zhǔn)的應(yīng)用89§6-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇表面加工方法主要依據(jù)加工表面的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及其技術(shù)要求、生產(chǎn)類型、設(shè)備條件等，經(jīng)分析比較后確定。根據(jù)加工表面的加工質(zhì)量要求確定最終加工方法所選擇的最終加工方法的經(jīng)濟(jì)精度與粗糙度必須可靠地保證加工要求。達(dá)到同樣加工要求的加工過程及最終加工方法可能有多個方案，因此要綜合考慮各方面因素?！?-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇90§6-3工藝路線的制訂例題：要求孔的加工精度為IT7級，粗糙度Ra＝1.6～0.8μm，確定孔的加工方案。①鉆一擴(kuò)一粗鉸一精鉸②粗鏜一半精鏜一精鏜③粗鏜一半精鏜一粗磨④鉆(擴(kuò))一拉方案①用得最多，在大批大量生產(chǎn)中常用在自動機(jī)床或組合機(jī)床上，在成批生產(chǎn)中常用在立鉆、搖臂鉆、六角車床等連續(xù)進(jìn)行各個工步加工的機(jī)床上。該方案一般用于加工小于80mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具過于笨重。方案②用于加工毛坯本身有鑄出或鍛出的孔，但其直徑不宜太小，否則因鏜桿太細(xì)容易發(fā)生變形而影響加工精度，箱體零件的孔加工常用這種方案。方案③適用于淬火的工件。方案④適用于成批或大量生產(chǎn)的中小型零件，其材料為未淬火鋼、鑄鐵及有色金屬?！?-3工藝路線的制訂例題：要求孔的加工精度為IT7級91§6-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇2.考慮零件結(jié)構(gòu)、加工表面特點(diǎn)和材料物理力學(xué)性能等因素例如，比較典型的有：箱體平面——銑削；螺紋孔——鉆削；盤類端面——車削；軸承孔——鏜削；淬硬表面——磨削；塑性材料——細(xì)鏜細(xì)車§6-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇92§6-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇3.考慮生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性；4.考慮工廠生產(chǎn)條件及技術(shù)發(fā)展。例如，外圓表面的加工方案§6-3工藝路線的制訂二、表面加工方法的選擇93§6-3工藝路線的制訂三、加工階段的劃分高效率地切除主要表面及加工余量大的表面的大部余量主要表面半精加工與次要表面加工；如，鍵槽、螺紋孔等。絕大多數(shù)表面達(dá)到要求的精度與粗糙度獲得主要表面小的表面粗糙度；如珩磨第一階段,精基準(zhǔn)加工第二階段,粗加工第三階段,半精加工第四階段,精加工第五階段,光整加工為后續(xù)加工提供合適的定位基準(zhǔn)；如，軸類零件端面、中心孔加工；箱體類的一面兩孔加工?！?-3工藝路線的制訂三、加工階段的劃分高效率地切除主要94§6-3工藝路線的制訂劃分加工階段的原因：1.有利于保證加工質(zhì)量:粗加工余量大，相應(yīng)的切削力及切削熱大，工藝系統(tǒng)變形大，不可能達(dá)到高的加工精度和小的表面粗糙度；粗加工后，待內(nèi)應(yīng)力重新分布，充分變形，在后續(xù)加工予以消除；逐漸減小誤差復(fù)映；防止已加工表面被破壞、碰傷；2.及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷,予以報廢；3.合理使用設(shè)備（分粗精設(shè)備）；4.熱處理工序的需要?！?-3工藝路線的制訂劃分加工階段的原因：95§6-3工藝路線的制訂四、工序的集中與分散劃分工序時有兩個不同的原則：即工序的集中和工序的分散。就是要解決一個工序完成加工內(nèi)容多少的問題。工序集中的優(yōu)點(diǎn)：減少裝夾次數(shù)，便于保證各表面間的位置公差；便于采用高生產(chǎn)率機(jī)床；有利于生產(chǎn)組織與計劃。缺點(diǎn)：機(jī)床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，降低了機(jī)床的可靠性；設(shè)備調(diào)整維護(hù)不方便；對操作工人水平要求高。工序分散的優(yōu)缺點(diǎn)正好與集中相反?！?-3工藝路線的制訂四、工序的集中與分散96§6-3工藝路線的制訂工序集中原則按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序。

最大限度的工序集中，就是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。采用數(shù)控機(jī)床、加工中心按工序集中原則組織工藝過程，生產(chǎn)適應(yīng)性反而好，轉(zhuǎn)產(chǎn)相對容易，雖然設(shè)備的一次性投資較高，但由于有足夠的柔性，仍然受到愈來愈多的重視。工序分散原則按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些。

最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步。傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)基本是按工序分散原則組織工藝過程的，這種組織方式可以實(shí)現(xiàn)高生產(chǎn)率生產(chǎn)，但對產(chǎn)品改型的適應(yīng)性較差，轉(zhuǎn)產(chǎn)比較困難?！?-3工藝路線的制訂工按工序集中原則組織工藝過程，就97§6-3工藝路線的制訂五、加工順序的安排1.機(jī)械加工工序順序的安排的一般原則是：先基準(zhǔn)表面后其他表面先粗加工后精加工先主要表面后次要表面先加工表面后加工孔概括：先基面后其他/先粗后精/先主后次/先面后孔§6-3工藝路線的制訂五、加工順序的安排先基準(zhǔn)表面后其他98§6-3工藝路線的制訂粗加工半精加工精加工光整加工為改進(jìn)材料的機(jī)械性能、切削性能的熱處理，如正火、退火、調(diào)質(zhì)為消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理，如時效、回火為提高零件表面硬度的熱處理，如淬火、滲碳、滲氮2.熱處理工序順序的安排原則表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序,例如鍍鉻、鍍鋅、發(fā)蘭§6-3工藝路線的制訂粗加工半精加工精加工光整加工為改進(jìn)99§6-3工藝路線的制訂3.輔助工序的安排輔助工序主要指清洗、去毛刺、倒角、平衡、去磁等。清洗在終檢前，也可在光整加工前。去毛刺多在鉆、銑、拉削等工序后進(jìn)行。4.檢驗(yàn)工序的安排專門的檢驗(yàn)工序一般安排在：粗加工后、精加工前；重要工序前后；送其他車間進(jìn)行加工前；加工完畢后。例如，某汽車發(fā)動機(jī)第一軸工藝流程。

§6-3工藝路線的制訂3.輔助工序的安排100§6-4工序設(shè)計工序的具體內(nèi)容：工序尺寸、余量、工藝裝備、切削用量與時間定額等。車削磨削一、加工余量與工序尺寸的確定（一）加工余量的概念1.加工余量是指機(jī)械加工時從工件表面切除的金屬層厚度。總余量Zo=Z1+Z2+······+Zn——毛坯與零件尺寸之差工序余量Zi=Ai-1-Ai——相鄰兩工序基本尺寸之差。車削磨削

§6-4工序設(shè)計工序的具體內(nèi)容：車削101§6-4工序設(shè)計對于被包容面(軸)而言：工序余量=上工序基本尺寸-本工序基本尺寸最大工序余量=上工序最大極限尺寸-本工序最小極限尺寸最小工序余量=上工序最小極限尺寸-本工序最大極限尺寸工序余量公差=上工序工序尺寸公差+本工序工序尺寸公差工序尺寸公差一般按“入體原則”標(biāo)注。對被包容尺寸(軸徑)，上偏差為0，其最大尺寸就是基本尺寸；對包容尺寸（孔徑、鍵槽），下偏差為0，其最小尺寸就是基本尺寸。而孔距和毛坯尺寸公差帶常取對稱公差帶標(biāo)注?！?-4工序設(shè)計對于被包容面(軸)而言：工序102§6-4工序設(shè)計最大工序余量Zmax=Ai-1max-Aimin=Zi+TAi最小工序余量Zmin=Ai-1min-Aimax=Zi-TAi-1工序余量公差Tzi=Zmax–Zmin=TAi+TAi-1對于內(nèi)孔加工，尺寸逐漸增大，上述尺寸Ai-1與Ai對調(diào)例如，圖6-6表示了工序尺寸與余量間的關(guān)系§6-4工序設(shè)計最大工序余量103§6-4工序設(shè)計2.單面余量/雙面余量單面余量一般指非對稱結(jié)構(gòu)的非對稱表面的加工余量。雙面余量一般指對稱結(jié)構(gòu)的對稱表面的加工余量。例如：圖6-5表示了單面余量與雙面余量的關(guān)系§6-4工序設(shè)計2.單面余量/雙面余量104§6-4工序設(shè)計（二）影響工序余量的因素：1）上工序的尺寸公差Ti-1；包括形狀誤差/位置誤差

2）上工序遺留下的表面粗糙度Ri-1及表面缺陷層厚度Hi-1；

圖6-7上工序的尺寸公差Ti-1的影響圖6-8表面粗糙度及表面缺陷層的影響§6-4工序設(shè)計（二）影響工序余量的因素：2）上工105§6-4工序設(shè)計（二）影響工序余量的因素：3）上工序留下的各表面相對位置間的空間偏差；即未包含在尺寸公差內(nèi)的形狀/位置公差

4）本工序的裝夾誤差，即定位誤差和夾緊誤差(占1/3)。圖6-9直線度誤差對加工余量的影響§6-4工序設(shè)計（二）影響工序余量的因素：圖6-9直106§6-4工序設(shè)計（三）確定工序尺寸、余量及公差的方法加工余量的確定方法：經(jīng)驗(yàn)法、查表法、分析計算法根據(jù)毛坯種類、質(zhì)量和結(jié)構(gòu)尺寸確定加工表面總余量Z0倒推法：由最后一道工序向前推算。1）最終工序尺寸公差=設(shè)計尺寸公差2）相鄰工序尺寸/余量：Ai=Ai-1?Zi3）工序公差按經(jīng)濟(jì)加工精度取4)加工余量公差：相鄰工序公差之和，TA+TAi-15）工序公差“向體內(nèi)”原則標(biāo)注，毛坯例外?！?-4工序設(shè)計（三）確定工序尺寸、余量及公差的方法107§6-4工序設(shè)計例如，f58+0.03孔加工過程：擴(kuò)孔——拉孔——磨孔圖6-10汽車變速器內(nèi)孔尺寸§6-4工序設(shè)計例如，f58+0.03孔圖6-10汽108356.7-6.7=500.03+3=3.038總余量0.1257.75-1.05=56.70.12+3=3.126.70.02558-0.25=57.750.025+0.12=0.1451.050.03+0.025=0.0550.03580.25毛坯孔擴(kuò)孔拉孔磨孔工序尺寸公差工序公差工序尺寸余量公差工序余量工序名稱表6-7工序尺寸及公差的計算+0.03-0.025+0.025-0.12+0.12+1.0-2.0+0.03+1.0-2.0356.7-6.70.03+380.1257.75-1109§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比所謂經(jīng)濟(jì)分析就是通過比較各種不同工藝方案的生產(chǎn)成本，選出其中最為經(jīng)濟(jì)的加工方案。與工藝過程直接有關(guān)的費(fèi)用稱為工藝成本，工藝成本約占零件生產(chǎn)成本的70%一75%。對工藝方案進(jìn)行經(jīng)濟(jì)分析時，只要分析與工藝過程直接有關(guān)的工藝成本即可?！?-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比所謂經(jīng)濟(jì)分析就是通過比110§6-5工藝方案的經(jīng)濟(jì)評比一.工藝成本的組成及計算工藝成本由可變費(fèi)用與不變費(fèi)用兩部分組成?？勺冑M(fèi)用與零件的年產(chǎn)量有關(guān)，包括材料費(fèi)(或毛坯費(fèi))、機(jī)床工人工資、通用機(jī)床和通用工藝裝備維護(hù)折舊費(fèi)等。不變費(fèi)用與零