汽車公司作業(yè)效率提升方案課件

汽車公司作業(yè)效率提升方案汽車公司作業(yè)效率提升方案1效率？

相對作業(yè)目的所采用的工具及方法，是否最合適并被充分利用！

效率可以作為衡量實際執(zhí)行情況與理論標(biāo)準(zhǔn)規(guī)劃之間的相符程度效率？2一、生產(chǎn)率的定義

生產(chǎn)率是經(jīng)濟(jì)學(xué)上一個用來衡量生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)換效率的指標(biāo)，一般定義為“生產(chǎn)率就是產(chǎn)出與投入之比”。即生產(chǎn)率(P)產(chǎn)出（O）投入（I）公式中產(chǎn)出——合格的產(chǎn)品或服務(wù)

投入——為獲得合格產(chǎn)品或服務(wù)而投入的生產(chǎn)要素生產(chǎn)率就是衡量生產(chǎn)要素使用效率的尺度，也是衡量生產(chǎn)管理效果的重要指標(biāo)，是生產(chǎn)管理必須掌握的一個尺度之一。一、生產(chǎn)率的定義生產(chǎn)率(P)產(chǎn)出（O）投入（I）公式中產(chǎn)3生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)要素人財物投入轉(zhuǎn)換產(chǎn)出生產(chǎn)的財富產(chǎn)品服務(wù)生產(chǎn)率=產(chǎn)出/投入技術(shù)管理轉(zhuǎn)換%A:提升實際產(chǎn)出；B：降低標(biāo)準(zhǔn)投入生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)要素人財物投入轉(zhuǎn)換產(chǎn)出生產(chǎn)的財富產(chǎn)品4作業(yè)效率提升作業(yè)效率提升5作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出作業(yè)效率體系總出勤工時(投入工時）（投入人員*作業(yè)時間）再作業(yè)工時良品完成工時（生產(chǎn)量*ST）作業(yè)者責(zé)任損失工時直接工時直接人員*作業(yè)時間

間接工時間接人員的出勤時間班組長、調(diào)度、統(tǒng)計、工具管理、搬運、物料人員工程/工藝更改、不合格批次返工外加工、部品不良作業(yè)不良、生產(chǎn)線不良修理、生產(chǎn)線不平衡標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)量工時效率損失作業(yè)工時投入工時有價值無價值實動工時（直接工時-無作業(yè)工時）可控工時(物料供應(yīng)不足、部品不良，調(diào)機時間)不可控工時(停電，災(zāi)害等）無作業(yè)工時工時組成：

作業(yè)效率=產(chǎn)量*標(biāo)準(zhǔn)工時/投入時間=實際產(chǎn)量/標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量=標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間/實際作業(yè)時間純作業(yè)工時（實動工時-再作業(yè)）作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出作業(yè)效率體系總出勤工時(投入工時6建立每日基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的工時效率統(tǒng)計、分析、管理考核作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之一：確認(rèn)每日實際投入和標(biāo)準(zhǔn)投入差異，即：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行度找出影響效率的原因，步步分析改善作為生產(chǎn)管理指標(biāo)之一，縱向橫向管控建立每日基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的工時效率統(tǒng)計、分析、管理考核作業(yè)效率提7可代替每日節(jié)拍純?nèi)藛T效率，衡量標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行情況；新人培訓(xùn)熟練程度不同班組的各種停線，轉(zhuǎn)化為責(zé)任工時，統(tǒng)一做80/20分析及則責(zé)任考核精確區(qū)分、量化損失工時，及時把握作業(yè)效率與生產(chǎn)效率起伏原因投入工時：出勤人數(shù)*工作時間產(chǎn)出工時：產(chǎn)量*最新標(biāo)準(zhǔn)工時轉(zhuǎn)嫁工時：停線時間*受影響出勤人數(shù)生產(chǎn)效率管理作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出可代替每日節(jié)拍純?nèi)藛T效率，衡量標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行情況；新人培訓(xùn)熟練8生產(chǎn)效率分析精確區(qū)分、量化損失工時，及時把握作業(yè)效率與生產(chǎn)效率起伏原因按工時損失原因?qū)觿e分析改善按工時責(zé)任單位層別分析改善作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出生產(chǎn)效率分析精確區(qū)分、量化損失工時，及時把握作業(yè)效率與生產(chǎn)效9實施計劃作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出實施計劃作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出10

一線員工：熟悉標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，完全按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)操作，有問題及時反饋班組長：1、準(zhǔn)確記錄每天每人實際工作時間，班組整體停線時間，產(chǎn)出數(shù)量，停線原因2、熟練掌握簡單生產(chǎn)效率分析，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間制定3、每日巡檢標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，周度抽檢生產(chǎn)管理人員：1、核算每日生產(chǎn)效率，區(qū)分生產(chǎn)效率、作業(yè)效率、轉(zhuǎn)嫁率2、周度分析影響作業(yè)效率因素，選取80/20前三項立案改善3、月度以作業(yè)效率評價各班組，衡量生產(chǎn)改善前后對比對口管理部門：月度匯總分廠外部責(zé)任單位轉(zhuǎn)嫁，追蹤改善相關(guān)人員工作描述一線員工：熟悉標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，完全按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)操作，有問題及時11生產(chǎn)效率指標(biāo)提升途徑減少設(shè)備故障損失；縮短換模時間；減少輔助作業(yè)；合理安排生產(chǎn)計劃；流線化生產(chǎn)；質(zhì)量改善新人培訓(xùn)優(yōu)化；作業(yè)不良下降；作業(yè)方式優(yōu)化，減少浪費動作；提升生產(chǎn)線平衡率；工位器具優(yōu)化減少設(shè)備故障損失；縮短換模時間；減少輔助作業(yè)；合理安排生產(chǎn)計劃；質(zhì)量改善均衡生產(chǎn)編程；現(xiàn)場IE改善：動作改善、流程改善；減少異常停線產(chǎn)品流程價值分析；現(xiàn)場IE改善；作業(yè)方式優(yōu)化，作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出生產(chǎn)效率指標(biāo)提升途徑減少設(shè)備故障損失；縮短換模時間；減少輔助12

標(biāo)準(zhǔn)時間的計算方法標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間+(正常時間×寬放百分?jǐn)?shù))=正常時間×(1+寬放率)例如，某一單元觀測時間為0.8min，評比為110％，寬放為5％，則正常時間為0.88min，標(biāo)準(zhǔn)時間為0.924min標(biāo)準(zhǔn)時間的構(gòu)成評比因素觀察時間私事寬放疲勞寬放程序?qū)挿盘貏e寬放作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)

標(biāo)準(zhǔn)時間的構(gòu)成評比因素觀察時間私事疲勞程序特別作業(yè)效率分析13寬放的定義1.操作過程中,作業(yè)人員的疲勞,需休息,以資恢復(fù).2.滿足操作人員的個人需要.3.領(lǐng)班之作業(yè)指示或外人干擾.4.工作準(zhǔn)備與清掃.5.操作時之機器干擾.6.材料不良以上等因個人私務(wù),疲勞或暫停工作所給予的時間稱之.寬放的種類:1.生理寬放:因操作人員領(lǐng)生理需要或為操作人員工作書市所給予的時間;如飲水,如廁,擦汗,…視工作環(huán)境而定.2.疲勞寬放:作業(yè)員位恢復(fù)疲勞所要的休息時間,可為團(tuán)體及精神兩種.

標(biāo)準(zhǔn)時間的形成作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)寬放的定義標(biāo)準(zhǔn)時間的形成作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)143.作業(yè)遲延寬放:作業(yè)員在施工期間,非由于本身能力所可控制而發(fā)生無可避免之非工作時間,所增列之時間,如:清掃清理,工作指示,外人干擾,材料不良,作業(yè)人員偶爾停頓.4.特殊寬放

a.管理寬放:如開會.b平衡寬放:生產(chǎn)線多人配因個人效率不同而給予寬放時間.(建議不加寬放)c.小批量寬放:是生產(chǎn)批量大小而給予之寬放.(建議不要算)標(biāo)準(zhǔn)時間的形成世界性的寬放標(biāo)準(zhǔn)

聯(lián)合國國際勞工標(biāo)準(zhǔn)局固定寬放介于9%~11%3.作業(yè)遲延寬放:作業(yè)員在施工期間,非由于本身能力所可控制而15測量標(biāo)準(zhǔn)時間應(yīng)注意識別完整的作業(yè)單元（周期）單純的作業(yè)人機聯(lián)合作業(yè)每個作業(yè)循環(huán)的加工數(shù)量拆解動作，如目檢、搬運、組裝、等待、調(diào)整等等判定作業(yè)為正常狀態(tài)測量數(shù)據(jù)次數(shù)剔除異常，求平均數(shù)作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)測量標(biāo)準(zhǔn)時間應(yīng)注意識別完整的作業(yè)單元（周期）作業(yè)效率分析—降16實際工作時間：7.67H非計劃能開線時間：休息、5s時間正常上班時間8H實際作業(yè)時間157s寬放時間:16S核算產(chǎn)能時間：實際作業(yè)時間*（1+10%）≦顧客節(jié)拍T.T173s線速：≦顧客節(jié)拍T.T1、確定有效工作時間2、確定目標(biāo)作業(yè)循環(huán)時間1、匯總各作業(yè)單元時間，根據(jù)不同節(jié)拍，按作業(yè)時間、工藝、治具限制等重新劃分工位作業(yè)內(nèi)容。2、不同作業(yè)崗位，可以不同寬放（參考下表）；3、滿足寬放后作業(yè)循環(huán)時間CT≦顧客節(jié)拍T.T作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)實際工作時間：7.67H非計劃能開線時間：休息、5s時間正常17寬放參考寬放參考18各工序間的作業(yè)時間差距越小，生產(chǎn)線就越平衡。調(diào)整各工序間的作業(yè)時間，使差距很小。作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡各工序間的作業(yè)時間差距越小，生產(chǎn)線就越平衡。調(diào)整各工序間的作19木桶理論降低瓶頸工位的時間，會提高產(chǎn)能舊的瓶頸被消除，會有新的瓶頸出現(xiàn)減少非瓶頸工位時間，與產(chǎn)能增加無任何貢獻(xiàn)．當(dāng)木桶每個木板高度一致的時候，即流水線每個工位時間一樣的時候，木桶盛水量最大，流水線產(chǎn)能最大．木桶理論降低瓶頸工位的時間，會提高產(chǎn)能20作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序123451、分割作業(yè)1、縮短瓶頸時間2、縮短時間2人1人3、增加人員提高產(chǎn)能作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡作工序12345作工序12345作工序123451、分割作業(yè)21作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序123451、分割作業(yè)省略工序2、減少人員2、合并作業(yè)省略工序2人1人3、減人作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡作工序12345作工序12345作工序123451、分割作業(yè)22分析時的“ECRS”四大原則1）取消（Elminate)取消為改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、動作，這是不需要投資的一種改進(jìn)，是改進(jìn)的最高原則。2）合并（Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達(dá)到省時簡化目的。如合并一些工序或動作，或由多人于不同地點從事的不同操作，改為由一人或一臺設(shè)備完成。3）重排（Rearrange)經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時”三提問進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序、除去重復(fù)、辦事有序。4）簡化（Simple)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間及費用。作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡分析時的“ECRS”四大原則作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線23

各個工位作業(yè)時間生產(chǎn)線平衡率=----------------------x100%

總?cè)藬?shù)×瓶頸時間其中：工作總時間：各個工位作業(yè)周期時間累積求和瓶頸工位：人均耗時最多的工位“負(fù)”瓶頸工位：人均耗時最少的工位作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡

24291812157010203040節(jié)拍時間工人工人工人工人工人工人ABCDEF10生產(chǎn)線平衡2918127010203040節(jié)拍時間工人工人工人工人工人25010203040節(jié)拍時間工人工人工人工人工人工人ABCDEF生產(chǎn)線平衡2918157101224s010203040節(jié)拍時間工人工人工人工人工人工人ABCDE26建立基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)流程，持續(xù)實施生產(chǎn)線平衡改善作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之二：提升人員時間利用率提升作業(yè)士氣后續(xù)改善“指南針”建立基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)流程，持續(xù)實施生產(chǎn)線平衡改善作業(yè)效27汽車公司作業(yè)效率提升方案28生產(chǎn)線平衡率生產(chǎn)線平衡率29作業(yè)效率分析—降低標(biāo)準(zhǔn)投入修訂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，逐漸降低理論標(biāo)準(zhǔn)投入作業(yè)效率分析—降低標(biāo)準(zhǔn)投入修訂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，逐漸降低理論標(biāo)準(zhǔn)投入30降低標(biāo)準(zhǔn)投入作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于整體流程，全局優(yōu)化；細(xì)分到工序降低標(biāo)準(zhǔn)投入作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于整體流程，全局優(yōu)31第二步：匯總各作業(yè)單元時間，根據(jù)不同節(jié)拍，按作業(yè)時間、工藝、治具限制等重新劃分工位作業(yè)內(nèi)容。第二步：匯總各作業(yè)單元時間，根據(jù)不同節(jié)拍，按作業(yè)時間、工藝、32汽車公司作業(yè)效率提升方案33檢視報表從氣壓計讀取氣壓檢驗質(zhì)量或數(shù)量檢驗文件等待歸檔材料等待加工等電梯遲延歸檔文件成品堆放棧板原材料儲存桶儲存徒手搬運輸送帶搬運手推車運材料搬運打字?jǐn)嚢栳敳僮鳈z視報表從氣壓計讀取氣壓檢驗質(zhì)量或數(shù)量檢驗文件等待歸檔材料等待加工等電梯遲延歸檔文件成品堆放棧板原材料儲存桶儲存徒手搬運輸送帶搬運手推車運材料搬運打字?jǐn)嚢栳敳僮髯鳂I(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)檢視報表從氣壓計讀取氣壓檢驗質(zhì)量或數(shù)量檢驗文件等待歸檔材料等34米袋往鍋里加米并確定米量移動至水槽淘米加水并確定水量移動至電飯鍋通電煮飯冷卻水槽電飯鍋米袋流程法舉例米袋往鍋里加米并確定米量移動至水槽淘米加水并確定水量移動至電35作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)36完成時間１′３０″１′２０″１′００″１′10″20″30″30″人的工作（手工作業(yè)時間）機械的工作(自動傳送時間)注１２３１′１′工廠里的工作，并不單純是一名作業(yè)者從事一項工作，反而是人與人、人與機械組合進(jìn)行作業(yè)的情形更多。一般而言，可以有以下幾種組合方式：一名作業(yè)者操作1臺機械。一名作業(yè)者操作多臺機械。多名作業(yè)者共同進(jìn)行作業(yè)。多名作業(yè)者與1臺機械共同作業(yè)。多名作業(yè)者與多臺機械共同作業(yè)。為什么要做人機聯(lián)合作業(yè)分析在各種不同的組合情況下，等待、干擾的現(xiàn)象時有發(fā)生，要提高組合的效率，使用人機分析應(yīng)該是較好的改善之道了。作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于人、機器搭配作業(yè)，根據(jù)現(xiàn)狀調(diào)整人、機器效率完成時間１′３０″１′２０″１′００″１′10″20″30″37實例改善后流程法-改善分析表作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于面向工序，細(xì)分到作業(yè)操作為止；如xx部位涂膠實例改善后流程法-改善分析表作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于38定期站在全廠，甚至全公司高度審視工藝流程：1、工藝合理有效性2、在工藝順序允許下，優(yōu)化生產(chǎn)順序★作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之三★：從“設(shè)計層面”減少浪費從全局高度“運籌”涂裝生產(chǎn)系統(tǒng)定期站在全廠，甚至全公司高度審視工藝流程：★作業(yè)效率提升工作39作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)動作分析舉例適用于面向作業(yè)單元內(nèi)的具體作業(yè)動作；培養(yǎng)動作效率意識作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)動作分析舉例適用于面向作業(yè)單元內(nèi)的40紙箱螺絲釘墊片彈簧墊片螺帽裝配區(qū)作業(yè)人員實例1.改善前浪費在哪里?作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)紙箱螺絲釘墊片彈簧墊片螺帽裝配區(qū)作業(yè)人員實例1.改善前浪41Two-HandProcessAnalysis(改善前)A-2抓取螺絲帽A-0零件與組成品A-3旋轉(zhuǎn)螺絲帽裝在螺栓上A-1將墊圈套進(jìn)螺栓作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)Two-HandProcessAnalysis(改善前)42分析：左手效率低下，組裝時候，除了右手作業(yè)，多為手持產(chǎn)品思考:是否能用夾具代替手持？如果夾具代替手持，如何實現(xiàn)雙手同時作業(yè)？小墊片的拿取，需要費神鑷取，能否改善拿取方式？產(chǎn)品放回，為拿起搬運放下,搬運距離過長動作分解作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)分析：動作分解作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)43紙箱(置于桌下)裝配區(qū)墜送滑槽夾具作業(yè)人員螺絲釘墊片彈簧墊片螺帽墊片彈簧墊片螺帽2.應(yīng)用改善后實例使用了哪些動作經(jīng)濟(jì)原則作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)紙箱裝配區(qū)墜送滑槽夾具作業(yè)人員螺絲釘墊片彈簧墊片螺帽墊片44Two-HandProcessAnalysis(改善后)B-0輔助夾具B-1將螺帽滑入洞內(nèi)B-2將墊圈滑在螺帽上B-3抓取螺栓B-4旋轉(zhuǎn)螺栓裝進(jìn)螺帽B-5將成品放進(jìn)滑道內(nèi)作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)Two-HandProcessAnalysis(改善后)451、提升班組長動作分析能力，全員普及動作改善意識2、以標(biāo)準(zhǔn)工時數(shù)、平衡率指標(biāo)指導(dǎo)、衡量動作改善★作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之四★：從“設(shè)計層面”減少浪費從全局高度“運籌”涂裝生產(chǎn)系統(tǒng)1、提升班組長動作分析能力，全員普及動作改善意識★作業(yè)效率提46改善切入作業(yè)效率異常轉(zhuǎn)嫁率高偶爾過高持續(xù)超目標(biāo)分析異常停線作業(yè)流程改善、管理改善找出提升原因修訂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)新的改善起點設(shè)法固化、推廣生產(chǎn)線平衡改善瓶頸工位改善切入程序分析作業(yè)分析動作分析1、少人化2、作業(yè)時間降低3、產(chǎn)能提升作業(yè)效率作業(yè)效率分析作業(yè)效率分析提升系統(tǒng)改善切入作業(yè)效率異常轉(zhuǎn)嫁率高偶爾過高持續(xù)超目標(biāo)分析異常停線作4780/20%異常分析改善程序分析作業(yè)分析動作分析核算生產(chǎn)效率異常工時分析作業(yè)效率分析標(biāo)準(zhǔn)人力產(chǎn)能配置表標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)狀作業(yè)效率分析提升循環(huán)日常日常日常課題周度維護(hù)，月度發(fā)布結(jié)合SAP，效率管理信息化生產(chǎn)線平衡80/20%異常分析改善核算生產(chǎn)效率作業(yè)效率分析標(biāo)準(zhǔn)人力產(chǎn)能48作業(yè)效率提升三步作業(yè)效率提升三步49汽車公司作業(yè)效率提升方案汽車公司作業(yè)效率提升方案50效率？

相對作業(yè)目的所采用的工具及方法，是否最合適并被充分利用！

效率可以作為衡量實際執(zhí)行情況與理論標(biāo)準(zhǔn)規(guī)劃之間的相符程度效率？51一、生產(chǎn)率的定義

生產(chǎn)率是經(jīng)濟(jì)學(xué)上一個用來衡量生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)換效率的指標(biāo)，一般定義為“生產(chǎn)率就是產(chǎn)出與投入之比”。即生產(chǎn)率(P)產(chǎn)出（O）投入（I）公式中產(chǎn)出——合格的產(chǎn)品或服務(wù)

投入——為獲得合格產(chǎn)品或服務(wù)而投入的生產(chǎn)要素生產(chǎn)率就是衡量生產(chǎn)要素使用效率的尺度，也是衡量生產(chǎn)管理效果的重要指標(biāo)，是生產(chǎn)管理必須掌握的一個尺度之一。一、生產(chǎn)率的定義生產(chǎn)率(P)產(chǎn)出（O）投入（I）公式中產(chǎn)52生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)要素人財物投入轉(zhuǎn)換產(chǎn)出生產(chǎn)的財富產(chǎn)品服務(wù)生產(chǎn)率=產(chǎn)出/投入技術(shù)管理轉(zhuǎn)換%A:提升實際產(chǎn)出；B：降低標(biāo)準(zhǔn)投入生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)要素人財物投入轉(zhuǎn)換產(chǎn)出生產(chǎn)的財富產(chǎn)品53作業(yè)效率提升作業(yè)效率提升54作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出作業(yè)效率體系總出勤工時(投入工時）（投入人員*作業(yè)時間）再作業(yè)工時良品完成工時（生產(chǎn)量*ST）作業(yè)者責(zé)任損失工時直接工時直接人員*作業(yè)時間

間接工時間接人員的出勤時間班組長、調(diào)度、統(tǒng)計、工具管理、搬運、物料人員工程/工藝更改、不合格批次返工外加工、部品不良作業(yè)不良、生產(chǎn)線不良修理、生產(chǎn)線不平衡標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)量工時效率損失作業(yè)工時投入工時有價值無價值實動工時（直接工時-無作業(yè)工時）可控工時(物料供應(yīng)不足、部品不良，調(diào)機時間)不可控工時(停電，災(zāi)害等）無作業(yè)工時工時組成：

作業(yè)效率=產(chǎn)量*標(biāo)準(zhǔn)工時/投入時間=實際產(chǎn)量/標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量=標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間/實際作業(yè)時間純作業(yè)工時（實動工時-再作業(yè)）作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出作業(yè)效率體系總出勤工時(投入工時55建立每日基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的工時效率統(tǒng)計、分析、管理考核作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之一：確認(rèn)每日實際投入和標(biāo)準(zhǔn)投入差異，即：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行度找出影響效率的原因，步步分析改善作為生產(chǎn)管理指標(biāo)之一，縱向橫向管控建立每日基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的工時效率統(tǒng)計、分析、管理考核作業(yè)效率提56可代替每日節(jié)拍純?nèi)藛T效率，衡量標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行情況；新人培訓(xùn)熟練程度不同班組的各種停線，轉(zhuǎn)化為責(zé)任工時，統(tǒng)一做80/20分析及則責(zé)任考核精確區(qū)分、量化損失工時，及時把握作業(yè)效率與生產(chǎn)效率起伏原因投入工時：出勤人數(shù)*工作時間產(chǎn)出工時：產(chǎn)量*最新標(biāo)準(zhǔn)工時轉(zhuǎn)嫁工時：停線時間*受影響出勤人數(shù)生產(chǎn)效率管理作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出可代替每日節(jié)拍純?nèi)藛T效率，衡量標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行情況；新人培訓(xùn)熟練57生產(chǎn)效率分析精確區(qū)分、量化損失工時，及時把握作業(yè)效率與生產(chǎn)效率起伏原因按工時損失原因?qū)觿e分析改善按工時責(zé)任單位層別分析改善作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出生產(chǎn)效率分析精確區(qū)分、量化損失工時，及時把握作業(yè)效率與生產(chǎn)效58實施計劃作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出實施計劃作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出59

一線員工：熟悉標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，完全按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)操作，有問題及時反饋班組長：1、準(zhǔn)確記錄每天每人實際工作時間，班組整體停線時間，產(chǎn)出數(shù)量，停線原因2、熟練掌握簡單生產(chǎn)效率分析，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間制定3、每日巡檢標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，周度抽檢生產(chǎn)管理人員：1、核算每日生產(chǎn)效率，區(qū)分生產(chǎn)效率、作業(yè)效率、轉(zhuǎn)嫁率2、周度分析影響作業(yè)效率因素，選取80/20前三項立案改善3、月度以作業(yè)效率評價各班組，衡量生產(chǎn)改善前后對比對口管理部門：月度匯總分廠外部責(zé)任單位轉(zhuǎn)嫁，追蹤改善相關(guān)人員工作描述一線員工：熟悉標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，完全按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)操作，有問題及時60生產(chǎn)效率指標(biāo)提升途徑減少設(shè)備故障損失；縮短換模時間；減少輔助作業(yè)；合理安排生產(chǎn)計劃；流線化生產(chǎn)；質(zhì)量改善新人培訓(xùn)優(yōu)化；作業(yè)不良下降；作業(yè)方式優(yōu)化，減少浪費動作；提升生產(chǎn)線平衡率；工位器具優(yōu)化減少設(shè)備故障損失；縮短換模時間；減少輔助作業(yè)；合理安排生產(chǎn)計劃；質(zhì)量改善均衡生產(chǎn)編程；現(xiàn)場IE改善：動作改善、流程改善；減少異常停線產(chǎn)品流程價值分析；現(xiàn)場IE改善；作業(yè)方式優(yōu)化，作業(yè)效率分析--提升實際產(chǎn)出生產(chǎn)效率指標(biāo)提升途徑減少設(shè)備故障損失；縮短換模時間；減少輔助61

標(biāo)準(zhǔn)時間的計算方法標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間+(正常時間×寬放百分?jǐn)?shù))=正常時間×(1+寬放率)例如，某一單元觀測時間為0.8min，評比為110％，寬放為5％，則正常時間為0.88min，標(biāo)準(zhǔn)時間為0.924min標(biāo)準(zhǔn)時間的構(gòu)成評比因素觀察時間私事寬放疲勞寬放程序?qū)挿盘貏e寬放作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)

標(biāo)準(zhǔn)時間的構(gòu)成評比因素觀察時間私事疲勞程序特別作業(yè)效率分析62寬放的定義1.操作過程中,作業(yè)人員的疲勞,需休息,以資恢復(fù).2.滿足操作人員的個人需要.3.領(lǐng)班之作業(yè)指示或外人干擾.4.工作準(zhǔn)備與清掃.5.操作時之機器干擾.6.材料不良以上等因個人私務(wù),疲勞或暫停工作所給予的時間稱之.寬放的種類:1.生理寬放:因操作人員領(lǐng)生理需要或為操作人員工作書市所給予的時間;如飲水,如廁,擦汗,…視工作環(huán)境而定.2.疲勞寬放:作業(yè)員位恢復(fù)疲勞所要的休息時間,可為團(tuán)體及精神兩種.

標(biāo)準(zhǔn)時間的形成作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)寬放的定義標(biāo)準(zhǔn)時間的形成作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)633.作業(yè)遲延寬放:作業(yè)員在施工期間,非由于本身能力所可控制而發(fā)生無可避免之非工作時間,所增列之時間,如:清掃清理,工作指示,外人干擾,材料不良,作業(yè)人員偶爾停頓.4.特殊寬放

a.管理寬放:如開會.b平衡寬放:生產(chǎn)線多人配因個人效率不同而給予寬放時間.(建議不加寬放)c.小批量寬放:是生產(chǎn)批量大小而給予之寬放.(建議不要算)標(biāo)準(zhǔn)時間的形成世界性的寬放標(biāo)準(zhǔn)

聯(lián)合國國際勞工標(biāo)準(zhǔn)局固定寬放介于9%~11%3.作業(yè)遲延寬放:作業(yè)員在施工期間,非由于本身能力所可控制而64測量標(biāo)準(zhǔn)時間應(yīng)注意識別完整的作業(yè)單元（周期）單純的作業(yè)人機聯(lián)合作業(yè)每個作業(yè)循環(huán)的加工數(shù)量拆解動作，如目檢、搬運、組裝、等待、調(diào)整等等判定作業(yè)為正常狀態(tài)測量數(shù)據(jù)次數(shù)剔除異常，求平均數(shù)作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)測量標(biāo)準(zhǔn)時間應(yīng)注意識別完整的作業(yè)單元（周期）作業(yè)效率分析—降65實際工作時間：7.67H非計劃能開線時間：休息、5s時間正常上班時間8H實際作業(yè)時間157s寬放時間:16S核算產(chǎn)能時間：實際作業(yè)時間*（1+10%）≦顧客節(jié)拍T.T173s線速：≦顧客節(jié)拍T.T1、確定有效工作時間2、確定目標(biāo)作業(yè)循環(huán)時間1、匯總各作業(yè)單元時間，根據(jù)不同節(jié)拍，按作業(yè)時間、工藝、治具限制等重新劃分工位作業(yè)內(nèi)容。2、不同作業(yè)崗位，可以不同寬放（參考下表）；3、滿足寬放后作業(yè)循環(huán)時間CT≦顧客節(jié)拍T.T作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)實際工作時間：7.67H非計劃能開線時間：休息、5s時間正常66寬放參考寬放參考67各工序間的作業(yè)時間差距越小，生產(chǎn)線就越平衡。調(diào)整各工序間的作業(yè)時間，使差距很小。作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡各工序間的作業(yè)時間差距越小，生產(chǎn)線就越平衡。調(diào)整各工序間的作68木桶理論降低瓶頸工位的時間，會提高產(chǎn)能舊的瓶頸被消除，會有新的瓶頸出現(xiàn)減少非瓶頸工位時間，與產(chǎn)能增加無任何貢獻(xiàn)．當(dāng)木桶每個木板高度一致的時候，即流水線每個工位時間一樣的時候，木桶盛水量最大，流水線產(chǎn)能最大．木桶理論降低瓶頸工位的時間，會提高產(chǎn)能69作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序123451、分割作業(yè)1、縮短瓶頸時間2、縮短時間2人1人3、增加人員提高產(chǎn)能作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡作工序12345作工序12345作工序123451、分割作業(yè)70作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序12345作業(yè)時間工序123451、分割作業(yè)省略工序2、減少人員2、合并作業(yè)省略工序2人1人3、減人作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡作工序12345作工序12345作工序123451、分割作業(yè)71分析時的“ECRS”四大原則1）取消（Elminate)取消為改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、動作，這是不需要投資的一種改進(jìn)，是改進(jìn)的最高原則。2）合并（Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達(dá)到省時簡化目的。如合并一些工序或動作，或由多人于不同地點從事的不同操作，改為由一人或一臺設(shè)備完成。3）重排（Rearrange)經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時”三提問進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序、除去重復(fù)、辦事有序。4）簡化（Simple)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間及費用。作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡分析時的“ECRS”四大原則作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線72

各個工位作業(yè)時間生產(chǎn)線平衡率=----------------------x100%

總?cè)藬?shù)×瓶頸時間其中：工作總時間：各個工位作業(yè)周期時間累積求和瓶頸工位：人均耗時最多的工位“負(fù)”瓶頸工位：人均耗時最少的工位作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡

73291812157010203040節(jié)拍時間工人工人工人工人工人工人ABCDEF10生產(chǎn)線平衡2918127010203040節(jié)拍時間工人工人工人工人工人74010203040節(jié)拍時間工人工人工人工人工人工人ABCDEF生產(chǎn)線平衡2918157101224s010203040節(jié)拍時間工人工人工人工人工人工人ABCDE75建立基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)流程，持續(xù)實施生產(chǎn)線平衡改善作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之二：提升人員時間利用率提升作業(yè)士氣后續(xù)改善“指南針”建立基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)流程，持續(xù)實施生產(chǎn)線平衡改善作業(yè)效76汽車公司作業(yè)效率提升方案77生產(chǎn)線平衡率生產(chǎn)線平衡率78作業(yè)效率分析—降低標(biāo)準(zhǔn)投入修訂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，逐漸降低理論標(biāo)準(zhǔn)投入作業(yè)效率分析—降低標(biāo)準(zhǔn)投入修訂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，逐漸降低理論標(biāo)準(zhǔn)投入79降低標(biāo)準(zhǔn)投入作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于整體流程，全局優(yōu)化；細(xì)分到工序降低標(biāo)準(zhǔn)投入作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于整體流程，全局優(yōu)80第二步：匯總各作業(yè)單元時間，根據(jù)不同節(jié)拍，按作業(yè)時間、工藝、治具限制等重新劃分工位作業(yè)內(nèi)容。第二步：匯總各作業(yè)單元時間，根據(jù)不同節(jié)拍，按作業(yè)時間、工藝、81汽車公司作業(yè)效率提升方案82檢視報表從氣壓計讀取氣壓檢驗質(zhì)量或數(shù)量檢驗文件等待歸檔材料等待加工等電梯遲延歸檔文件成品堆放棧板原材料儲存桶儲存徒手搬運輸送帶搬運手推車運材料搬運打字?jǐn)嚢栳敳僮鳈z視報表從氣壓計讀取氣壓檢驗質(zhì)量或數(shù)量檢驗文件等待歸檔材料等待加工等電梯遲延歸檔文件成品堆放棧板原材料儲存桶儲存徒手搬運輸送帶搬運手推車運材料搬運打字?jǐn)嚢栳敳僮髯鳂I(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)檢視報表從氣壓計讀取氣壓檢驗質(zhì)量或數(shù)量檢驗文件等待歸檔材料等83米袋往鍋里加米并確定米量移動至水槽淘米加水并確定水量移動至電飯鍋通電煮飯冷卻水槽電飯鍋米袋流程法舉例米袋往鍋里加米并確定米量移動至水槽淘米加水并確定水量移動至電84作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)85完成時間１′３０″１′２０″１′００″１′10″20″30″30″人的工作（手工作業(yè)時間）機械的工作(自動傳送時間)注１２３１′１′工廠里的工作，并不單純是一名作業(yè)者從事一項工作，反而是人與人、人與機械組合進(jìn)行作業(yè)的情形更多。一般而言，可以有以下幾種組合方式：一名作業(yè)者操作1臺機械。一名作業(yè)者操作多臺機械。多名作業(yè)者共同進(jìn)行作業(yè)。多名作業(yè)者與1臺機械共同作業(yè)。多名作業(yè)者與多臺機械共同作業(yè)。為什么要做人機聯(lián)合作業(yè)分析在各種不同的組合情況下，等待、干擾的現(xiàn)象時有發(fā)生，要提高組合的效率，使用人機分析應(yīng)該是較好的改善之道了。作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于人、機器搭配作業(yè)，根據(jù)現(xiàn)狀調(diào)整人、機器效率完成時間１′３０″１′２０″１′００″１′10″20″30″86實例改善后流程法-改善分析表作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于面向工