豐田生產(chǎn)方式主要有如下特點課件

精益生產(chǎn)

leanproduction方圓標(biāo)志認(rèn)證集團浙江有限公司魏明

精益生產(chǎn)

leanproduction方圓標(biāo)志認(rèn)證集團一概述

精益生產(chǎn)(leanproduction)起源于日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的豐田生產(chǎn)方式，是繼單件小批量生產(chǎn)和流水線大批量生產(chǎn)方式之后產(chǎn)生的一種全新的生產(chǎn)方式。

基本理念和思想:

在產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)、檢驗、存儲、銷售、運輸?shù)雀鱾€環(huán)節(jié)消除一切浪費（物的浪費、人的浪費和時間、空間的浪費）一概述精益生產(chǎn)(leanproducti精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展：

第二次工業(yè)革命以后，隨著機器的全面普及使用，機器漸漸代替人力成為生產(chǎn)制造的主要方式，從而大大促進(jìn)了生產(chǎn)力的發(fā)展，提高了生產(chǎn)率。1903年，美國福特汽車公司推出了改變世界的T型車1913年福特公司建立了世界上第一條汽車裝配流水線。流水線生產(chǎn)大大提高了生產(chǎn)效率，促使了大批量生產(chǎn)方式的發(fā)展。

第二次世界大戰(zhàn)后，大規(guī)模生產(chǎn)成為世界制造業(yè)的主導(dǎo)生產(chǎn)模式，它對美國乃至全球20世紀(jì)經(jīng)濟迅速發(fā)展起到了巨大的推動作用。

精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展：第二次工業(yè)革命以后，

但大批量（規(guī)模）生產(chǎn)方式是以單一品種的大規(guī)模生產(chǎn)來降低產(chǎn)品成本。它只適用于單品種、穩(wěn)定的市場需求。20世紀(jì)50年代，豐田人總結(jié)了本國的特點，開始了制造汽車的探索和實踐。豐田公司逐步形成了新的生產(chǎn)方式，1962年被正式命名為豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystem，TPS）。1974年豐田汽車公司向外正式公布了豐田生產(chǎn)方式。經(jīng)過了幾十年的努力完善和不斷改進(jìn)，終于形成了如今世界著名的豐田生產(chǎn)方式。

與大批量生產(chǎn)方式相比，豐田生產(chǎn)方式主要有如下特點：1)準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）

準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種零庫存的生產(chǎn)方式，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)方式。2)看板管理

利用看板傳遞物料搬運指令信息和生產(chǎn)指令信息。利用這種方法，使得導(dǎo)致成本提高的零部件庫存減少甚至接近于零，從而實現(xiàn)了較高的生產(chǎn)效率。3)員工參與

職責(zé)分明、員工參與管理，部分權(quán)力下放，充分調(diào)動員工的積極性，從而降低產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的浪費和提高效率。與大批量生產(chǎn)方式相比，豐田生產(chǎn)方式主要有如下特點：1)準(zhǔn)時化精益生產(chǎn)產(chǎn)生：20世紀(jì)70年代石油危機以后，豐田生產(chǎn)方式在日本汽車工業(yè)企業(yè)中得到迅速普及，并體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。

1985年美國麻省理工學(xué)院確定并啟動了“國際汽車計劃”(IMVP)的研究項目。在丹尼爾·魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專家和學(xué)者，對14個國家的近90個汽車裝配廠進(jìn)行實地考察，對西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對比分析，最后于1990年出版了《改變世界的機器》(TheMachinethatchangedtheWorld)-書，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為：精益生產(chǎn)(LeanProduction,LP)

精益生產(chǎn)產(chǎn)生：20世紀(jì)70年代石油危機以后在《改變世界的機器》一書中，從5個方面論述了精益生產(chǎn)的特征：以用戶為“上帝”，產(chǎn)品面向用戶，與用戶保持密切聯(lián)系，將用戶納入產(chǎn)品開發(fā)過程，以多變的產(chǎn)品、盡可能短的交貨期來滿足用戶的需求，真正體現(xiàn)用戶是“上帝”的精神。以“人”為中心，充分發(fā)揮一線員工的積極性和創(chuàng)造性，下放部分權(quán)力，使員工積極為企業(yè)建設(shè)獻(xiàn)計獻(xiàn)策。此外，還要滿足員工學(xué)習(xí)新知識和實現(xiàn)自我價值的愿望，形成獨特的具有競爭意識的企業(yè)文化。以“精簡”為手段，實現(xiàn)組織機構(gòu)精簡化，去掉一切多余的環(huán)節(jié)和人員。在生產(chǎn)過程中，采用先進(jìn)的柔性加工設(shè)備，減少非直接生產(chǎn)工人的數(shù)量。另外，采用JIT，和看板方式管理物流，大幅度減少甚至實現(xiàn)零庫存，也減少了庫存管理人員、設(shè)備和場所。團隊工作組(TeamWork)和并行設(shè)計。精益生產(chǎn)強調(diào)團隊工作方式進(jìn)行產(chǎn)品的并行設(shè)計。團隊工作組是指由企業(yè)各部門專業(yè)人員組成的多功能設(shè)計組，對產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)具有很強的指導(dǎo)和集成能力。團隊工作組是企業(yè)集成各方面人才的一種組織形式。準(zhǔn)時供貨方式。準(zhǔn)時供貨方式可以保證最小的庫存和最少的在制品數(shù)。為了實現(xiàn)這種供貨方式，應(yīng)與供貨商建立起良好的合作關(guān)系，相互信任，相互支持，利益共享。在《改變世界的機器》一書中，從5個方面論述了精益生產(chǎn)的特征：精益生產(chǎn)核心理念1）以消除浪費為核心思想浪費類型：生產(chǎn)過剩：生產(chǎn)過早、過多而產(chǎn)生庫存—最大的浪費庫存

：原輔材料庫存、在制品、半成品庫存、產(chǎn)成品庫存搬運：耗費時間、人力，占用搬運設(shè)設(shè)施，可能造成產(chǎn)品損壞加工：

超過需要的工作：多余的流程或加工、精度過高的作業(yè)動作：不創(chuàng)造價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作等待

：人員的等待、設(shè)備的等待不合格品：返工、返修等產(chǎn)生設(shè)備與人員工時的損失、廢品的損失

等精益生產(chǎn)核心理念1）以消除浪費為核心思想2）暴露問題，解決問題

精益生產(chǎn)是一個企業(yè)實現(xiàn)高效的經(jīng)營流程并持續(xù)改進(jìn)的過程，這個過程需要不斷發(fā)現(xiàn)企業(yè)流程中存在的問題。

精益思想特別強調(diào)暴露問題，找到引起該問題的根本原因，才能徹底地解決問題。

供應(yīng)商供貨不及時或時間不確定

設(shè)備需要較長時間的換工裝夾具或換線

某臺設(shè)備機器經(jīng)常出現(xiàn)故障等。

庫存不僅占用資金和消耗庫存管理成本，庫存掩蓋了一些問題，使這些問題成為企業(yè)的頑疾。2）暴露問題，解決問題

精益生產(chǎn)是一個企業(yè)實我國精益生產(chǎn)狀況：

改革開放30多年以來，我國從面臨物質(zhì)短缺的國內(nèi)市場，靠著豐富的勞動力，并利用先進(jìn)工業(yè)國家制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的時機，接受了大量低級或勞動密集型產(chǎn)品轉(zhuǎn)移到我國，逐漸成為“世界制造工廠”，短時間內(nèi)物質(zhì)過剩，造成了表面的制造繁榮景象。

我國精益生產(chǎn)狀況：目前，我們大部分企業(yè)的經(jīng)營體系結(jié)構(gòu)存在著結(jié)構(gòu)性缺陷：?1）缺少核心技術(shù)，產(chǎn)業(yè)鏈低端，升級乏力2）資源組合不合理

3）思維模式僵化

4）缺乏精益求精的文化（1）管理粗放、浪費嚴(yán)重（2）冗員過多、配置不靈活（3）被動管理成為主流（等到出現(xiàn)問題才引起重視）（4）不注重數(shù)據(jù)積累和分析，基本靠經(jīng)驗?zāi)壳?，我們大部分企業(yè)的經(jīng)營體系結(jié)構(gòu)存在著結(jié)構(gòu)性缺陷：?1）二.精益生產(chǎn)體系1)豐田生產(chǎn)方式（豐田屋）

豐田把豐田生產(chǎn)方式概括為“豐田屋”。豐田屋代表了豐田生產(chǎn)方式的結(jié)構(gòu)體系。屋頂是追求最佳品質(zhì)、最低成本、最佳安全、最高員工士氣等目標(biāo)；房屋的兩大支柱是準(zhǔn)時生產(chǎn)和自働化；房屋的里面是人員與團隊，進(jìn)行持續(xù)的改進(jìn)以消除浪費；房屋的基礎(chǔ)是豐田模式理念、目視管理、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和生產(chǎn)均衡化等。此豐田屋中的每一個要素都很重要，但更重要的是這些要素彼此之間相互強化。

精益生產(chǎn)要求充分發(fā)揮人的主觀能動性，通過持續(xù)改進(jìn)，采用自働化和準(zhǔn)時化等方法，消除制造中的各種浪費，降低成本，實現(xiàn)利潤最大化。二.精益生產(chǎn)體系1)豐田生產(chǎn)方式（豐田屋）

2）精益生產(chǎn)體系2）精益生產(chǎn)體系三、精益生產(chǎn)改善方法1.6S管理

6S：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEJISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITTSKE）、安全（SAFETY）

6S管理就是通過對上述6個方面進(jìn)行管理，以達(dá)到減少浪費、提高效率、保證安全的目的。

三、精益生產(chǎn)改善方法1.6S管理2.目視化管理

目視化管理主要是提高信息流轉(zhuǎn)的效率。

目視化管理還具有公開性和透明性的特點。所以，目視化管理也能推動員工的自主管理和自我控制。

生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理常用工具有：紅牌、信號燈、看板、錯誤管理板、作業(yè)流程圖、警示標(biāo)識、管理工作板凳等

2.目視化管理目視化管理主要是提高信息流轉(zhuǎn)3工業(yè)工程（IE）

工業(yè)工程是對人、物料、設(shè)備、能源和信息等所構(gòu)成的集成系統(tǒng)為主要研究對象。綜合運用數(shù)學(xué)、物理、社會科學(xué)的理論與方法等知識，對其進(jìn)行規(guī)劃、設(shè)計、管理、改進(jìn)和創(chuàng)新等活動，使其達(dá)到降低本，提供智力和效益的一項活動。簡而言之,就是運用人、機、料、能、法做最有效的組合，以達(dá)到低成本的輸入和高效益的產(chǎn)出。

IE被世界公認(rèn)為是推行精益生產(chǎn)不可缺少的核心工具之一。3工業(yè)工程（IE）常用的IE方法：考慮工廠布局的有：布局與配置、搬送分析考慮方法研究的有：程序分析、動作分析、經(jīng)濟性分析考慮作業(yè)測定的有：時間分析、標(biāo)準(zhǔn)時間、工時運用效率考慮生產(chǎn)匹配的有：瓶頸管理、生產(chǎn)線平衡常用的IE方法：4.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是指為了實現(xiàn)作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設(shè)備的布置、物流過程等的最優(yōu)化組合而設(shè)立的作業(yè)方法。它是為了實現(xiàn)以低廉的成本生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的一個作業(yè)基準(zhǔn)。具體來說，是指在規(guī)定的節(jié)拍時間內(nèi)，合理高效地確定一名作業(yè)人員操作設(shè)備的臺數(shù)（或工位數(shù)），并確定作業(yè)人員的作業(yè)順序、作業(yè)方法和作業(yè)時間。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是一種標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法,是精益生產(chǎn)中制造、改善和管理的基礎(chǔ)，其基本特征有：一是以人的活動為中心；二是重復(fù)作業(yè)。

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是兩個不同的概念。4.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是指為了實現(xiàn)作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設(shè)備5.全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）TPM主要以建立健全最高的生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，以生產(chǎn)系統(tǒng)的整體為對象，確立對生產(chǎn)性設(shè)備采取事后應(yīng)急措施、事先處置措施、平時的改善措施和預(yù)防措施等的全員運行機制，從最高經(jīng)營管理者到第一線作業(yè)人員全體參與，主要依靠以自主的小組活動來推行TPM，使損失為零。TPM活動是以改善設(shè)備狀況，改進(jìn)人的觀念、精神面貌及改善現(xiàn)場工作環(huán)境的方式來改革企業(yè)的生產(chǎn)系統(tǒng)，建立起輕松活潑的工作氛圍，使企業(yè)不斷發(fā)展進(jìn)步。5.全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）TPM主要以建立TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效率：指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率。全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。即是PM（預(yù)防保全）、MP（保全預(yù)防）、CM（改良保全）、BM（事后保全）等均包含其中。全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修、維護(hù)等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。TPM的終極目標(biāo)可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。相當(dāng)于生產(chǎn)“零缺陷”。TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效6準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JustInTime，JIT)

準(zhǔn)時化生產(chǎn)就是在需要的時間按需要的數(shù)

量要求生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。

例如，在汽車組裝生產(chǎn)線上，各組裝工序所需要的物料要從其前工序領(lǐng)取，僅需在需要的時候按需要的數(shù)量到達(dá)該生產(chǎn)線。如果準(zhǔn)時生產(chǎn)在企業(yè)得以實現(xiàn)，就可以完全消除企業(yè)里的庫存。6準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JustInTime，JIT)

準(zhǔn)時化生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)比較要素JIT觀念傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念時間接到生產(chǎn)指令時提前完成任務(wù)數(shù)量需要銷售出去的數(shù)量超額完成任務(wù)產(chǎn)品只生產(chǎn)銷售出去的產(chǎn)品先生產(chǎn)，可能今天不要準(zhǔn)時化生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)比較要素JIT7看板管理

看板一詞起源于日語，是傳遞信號控制生產(chǎn)的工具，它可以是某種“板”，如卡片、揭示牌、電子顯示屏等，

也可以是能表示某種信息的任何其他形式，如彩色乒乓球、容器位置、方格標(biāo)識、信號燈等。

看板管理是協(xié)調(diào)管理全公司的一個生產(chǎn)信息系統(tǒng)，就是利用看板在各工序、各車間、，各廠以及與協(xié)作廠之間傳送作業(yè)命令，使各工序都按照看板所傳遞的信息執(zhí)行，以此保證在必需時間制造必需數(shù)量的必需產(chǎn)品，最終達(dá)到準(zhǔn)時化生產(chǎn)的目的?？窗骞芾硎蔷嫔a(chǎn)中的重要子系統(tǒng)。7看板管理看板一詞起源于日語，是傳遞信號控看板按用途可以劃分為生產(chǎn)看板、傳送看板、特殊用途看板，其中，生產(chǎn)指看板可分為工序內(nèi)看板和信號（三角）看板，傳送看板可分為工序間領(lǐng)取看板、材料領(lǐng)取看板和外協(xié)領(lǐng)取看板。按形式可以劃分為一般形式看板和特殊形式看板。一般形式看板為卡片；特殊形式看板為彩色乒乓球、容器、方格標(biāo)識、信號燈等只要能表示生產(chǎn)和搬運信息的任何形式。特殊用途看板和特殊形式看板統(tǒng)稱為特殊看板?？窗灏从猛究梢詣澐譃樯a(chǎn)看板、傳送看板、特殊用途看板，其中，8.“一個流”生產(chǎn)“一個流”生產(chǎn)又稱一件流生產(chǎn)，是指將作業(yè)場地、人員、設(shè)備合理配置，按照一定的作業(yè)順序，零件一個一個地依次經(jīng)過各工序設(shè)備進(jìn)行加工、移動，做一個、傳送一個、檢查一個，每個工序最多只有一個在制品或成品，無在制品周轉(zhuǎn)的作業(yè)。“一個流”生產(chǎn)特征為：做一個、檢查一個、傳送一個；不停滯、不堆積、不超越、按節(jié)拍；作業(yè)人員跟著在制品走動，進(jìn)行多工序操作。8.“一個流”生產(chǎn)“一個流”生產(chǎn)又稱一件流生產(chǎn)，是指將作業(yè)場“一個流”生產(chǎn)的優(yōu)點：最短生產(chǎn)周期；發(fā)現(xiàn)問題及時，品質(zhì)成本低；搬送最小化，創(chuàng)造安全的生產(chǎn)條件；減少存貨和在制品“一個流”生產(chǎn)的要點：

單件流動

按加工順序排列

按節(jié)拍生產(chǎn)

走動式作業(yè)

需要多能工

生產(chǎn)設(shè)備小型化

生產(chǎn)線U形布置

作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化“一個流”生產(chǎn)的優(yōu)點：最短生產(chǎn)周期；發(fā)現(xiàn)問題及時，品質(zhì)成本低9均衡化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)是指各種產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍與對應(yīng)產(chǎn)品的平均銷售節(jié)拍一致。例如：10分鐘能賣一個產(chǎn)品，則10分鐘生產(chǎn)個產(chǎn)。均衡化生產(chǎn)是使產(chǎn)品穩(wěn)定地平均流動，避免在作業(yè)過程中產(chǎn)生不均衡的狀態(tài)。均衡化生產(chǎn)是實現(xiàn)準(zhǔn)時化的前提條件，是實現(xiàn)看板管理的的基礎(chǔ)。均衡化是一種理想狀態(tài)，必須采取混流生產(chǎn)、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間、一個流生產(chǎn)、準(zhǔn)時采購、全面品質(zhì)管理等管理手段和方法來實現(xiàn)9均衡化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)是指各種產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍與對應(yīng)產(chǎn)品的10快速切換為了實現(xiàn)以“小批量、多品種”為特征的均衡化生產(chǎn)，把由安裝換模所導(dǎo)致的機器停工時間降至最低，這就要求生產(chǎn)系統(tǒng)中的每個工序必須大大地縮短各生產(chǎn)前置期，以適應(yīng)零部件加工批量和品種的頻繁變換.

生產(chǎn)現(xiàn)場的切換作業(yè)可以分為換模作業(yè)、變更標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、換線作業(yè)和準(zhǔn)備作業(yè)等四類型10快速切換為了實現(xiàn)以“小批量、多品種”為特征的均衡化生11自働化“自慟化”一詞起源于豐田公司，與一般意義上的“自動化”有不同含義。自動化(Auto-motion)表示從手工作業(yè)轉(zhuǎn)向機器自動自動，即我們認(rèn)為由機器代替人工。而豐田公司所說的“自働化”(Jidoka)則是在“動”字左邊加上人字旁的“自慟化”，其意義是給機器賦予類似人的智能，使之能夠自動代替人的正常加工操作，還能像人一樣發(fā)現(xiàn)操作過程中各種異常情況，并停機、報警或處理。11自働化“自慟化”一詞起源于豐田公司，與一般意義上的“自12防錯法防錯（Mistake-Proofing，日語為Poka-Yoke），也叫防呆(FoolProofing)，是指通過設(shè)計—種方法或程序，消除產(chǎn)生差錯的條件或使出錯的機會減到最低，它是一種在作業(yè)過程中采用自動作用、報警、標(biāo)識、分類等手段，使作業(yè)人員不經(jīng)意也不會失誤的方法12防錯法防錯（Mistake-Proofing，日語防錯方法：—根本防錯法：從根本上排除造成錯誤的原因，使錯誤絕不會發(fā)生。例如，工作完畢時關(guān)閉水、電、氣的總開關(guān)，防止意外。—保險防錯法：需要兩個或兩個以上的動作共同或依序執(zhí)行才能完成工作，以避免錯誤的發(fā)生。如，開啟劇毒品倉庫時，需二人同時在一起開啟鑰匙，才能將倉庫門打開；臺式?jīng)_壓機為預(yù)防操作人員不小心手被夾傷，采用雙聯(lián)串聯(lián)式按鈕，只有兩個按鈕同時按下，沖壓機才會工作。豐田生產(chǎn)方式主要有如下特點課件—自働化防錯法：以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯誤發(fā)生。限位開關(guān)和電眼就分別探測橫向和前后的位置。如，電梯超載時，門關(guān)不上，電梯不能上下，發(fā)出警示聲；產(chǎn)品未放置在正確位置，限位器就動作，托盤向升降機方向的移動停止，蜂鳴器嗚叫提醒作業(yè)員注意?！樞蚍厘e法：為了避免工作順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，從而減少或避免錯誤的發(fā)生。如，在組裝形狀相似的零件時，有時會出現(xiàn)順序錯亂情況，這時用光電感應(yīng)器與零件配套供料，并確認(rèn)配件按順序排列后組裝，確保遺漏為零；在現(xiàn)場可以通過檢查表，對每項作業(yè)逐項檢查來防止人為疏漏，如出貨檢查表、包裝查表、6S檢查表等。豐田生產(chǎn)方式主要有如下特點課件—警告防錯法：當(dāng)有不正常的現(xiàn)象發(fā)生時，能以聲、光或其他方式顯示出各種“警告”信號，以避免錯誤的發(fā)生。如，安全帶沒系好，警告鈴就響了；在組裝過程中遺忘了某些部件，警告燈就提醒；車子速度過高時，警告燈就亮了；操作計算機時，如按錯鍵，計算機就發(fā)出警告聲音?！綦x防錯法：依靠隔離不同區(qū)域的方式，來達(dá)到保護(hù)某些區(qū)域，使其不能造成危險或發(fā)生錯誤。如，設(shè)立獨立的危險品倉庫；電動圓鋸采用保護(hù)鋸片套，防止鋸片傷手；高壓區(qū)域設(shè)置屏障區(qū)，防止電擊傷人；機械設(shè)備高速旋轉(zhuǎn)或來回往復(fù)的部件區(qū)域設(shè)立防護(hù)罩或安全隔欄?！娣厘e法：當(dāng)有不正常的現(xiàn)象發(fā)生時，能以聲、光或其他方式—層別防錯法：為避免將不同的工作做錯，可采取將不同工作分類區(qū)別的方法。一是以線條之粗細(xì)或形狀加以區(qū)別。如所得稅申報單將申報人必需填寫的資料范圍記載在粗線框內(nèi)；回函條“沿虛線的位置撕下”。二是以不同顏色來代表不同的工作內(nèi)容，如用紅色代表緊急文件，白色代表正常文件，黃色代表機密文件；將不良品掛上“紅色”標(biāo)簽，將返修品掛上“黃色簽”標(biāo)簽，將良品掛上“綠色”標(biāo)簽。人類對顏色的共同認(rèn)識是以綠色表示“安全”或“良好”；以黃色表示“警示、注意”；以紅色表示“危險”或“不良品”?！叽绶厘e法：對長、寬、高、厚度、直徑等的尺寸標(biāo)準(zhǔn)差異的判斷和不良檢測。如，用卡板、止規(guī)、通規(guī)快速地判別產(chǎn)品尺寸與標(biāo)準(zhǔn)的差異。只要止規(guī)通不過，通規(guī)能通過的均是符合尺寸標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品，反之就是不符合尺寸標(biāo)準(zhǔn)的不良品。—層別防錯法：為避免將不同的工作做錯，可采取將不同工作分類—重量防錯法：設(shè)定產(chǎn)品的重量基準(zhǔn)，不符合重量基準(zhǔn)的為不良品。如，在秤上設(shè)置區(qū)域傳感器，秤的刻度OK即開區(qū)域，NO即關(guān)區(qū)域?！箘訕蚍厘e法：用一根木條狀物品橫跨在流水線的適當(dāng)位置，形成一個“橋”，當(dāng)有產(chǎn)品流下來時，可以擋住它，該工位只能由人工拿起產(chǎn)品，等完成作業(yè)后才能再流下去。通常適合于細(xì)小產(chǎn)品的流水線作業(yè)中，尤其是那些不能明顯區(qū)別操作結(jié)果的工位。如，電子電器產(chǎn)品生產(chǎn)的調(diào)試、目檢等工位，防止人員因忙亂、疏忽、失誤等情況而形成疏漏作業(yè)豐田生產(chǎn)方式主要有如下特點課件—聯(lián)合動作防錯法

通過聯(lián)合動作的防錯設(shè)計來解決操作者作業(yè)和設(shè)備作業(yè)聯(lián)合動作中由于作業(yè)步驟不能順利完成而造成停機問題。在焊接工序中同時進(jìn)行的有焊接擰緊復(fù)合作業(yè)，有時會忘掉某一個工序。采用在夾具固定好后時間繼電器啟動，如果規(guī)定時間內(nèi)沒有上完螺母，信號燈響，同時焊機的聯(lián)動裝置自動停止焊接?！糯笞煮w標(biāo)識防錯法

有些比較細(xì)小部件的標(biāo)識文字非常不易看清楚，看起來費力而導(dǎo)致猜測，常常發(fā)生錯用。如，電子廠作業(yè)中的集成電路、三極管、微元件等，這些產(chǎn)品的印字又小又暗，看時十分費力，可在工位上設(shè)置一塊放大字跡的牌子，并備有放大鏡隨時確認(rèn)?！?lián)合動作防錯法通過聯(lián)合動作的防錯設(shè)計來解決操作者作業(yè)—放置體位防錯法利用產(chǎn)品不同的放置體位（包括方向）來表示某種狀態(tài)，以便于人員在操作時能夠區(qū)別，防止遺漏和拿錯。

如，調(diào)試作業(yè)過程中調(diào)試作業(yè)前后產(chǎn)品不同的放置體位（方向）表示不同的產(chǎn)品狀態(tài)?！ｋU地帶標(biāo)志防錯法危險地帶泛指現(xiàn)場的那些存在安全隱患或容易導(dǎo)致員工受到傷害的地方。如，設(shè)置地溝標(biāo)志、設(shè)置警戒線、加裝防護(hù)欄桿、溝蓋等。—操作細(xì)節(jié)防錯法

在流水線作業(yè)中，一個產(chǎn)品多個工序生產(chǎn)中有可能損傷產(chǎn)品的外觀部分，導(dǎo)致產(chǎn)生不良品。如，在作業(yè)過程中從始至終用薄膜覆蓋顯示器，以免劃傷顯示器；用粘貼皺紋膠紙的方法把產(chǎn)品易損傷的邊、角、尖等突出部位保護(hù)起來，免刮花顯眼位置，弄臟鏡片等。豐田生產(chǎn)方式主要有如下特點課件—相符防錯法：

是指通過檢核動作是否相符合來防止錯誤的發(fā)生，可以以形狀、符號、數(shù)學(xué)公式、聲音、數(shù)量等方式來檢核。如，計算機主機與監(jiān)視器或打印機的連結(jié)線用不同的形狀設(shè)計，使其能正確連接起來；DDR和SDRAM內(nèi)存條都有防錯口的設(shè)計，以防止用戶插反?！獜?fù)制防錯法：

同一個工作，如需做兩次或以上，最好采用“復(fù)制”方式來達(dá)成，這樣既省時又不會產(chǎn)生錯誤?！喾厘e法：是指通過檢核動作是否相符合來防止錯誤的發(fā)生—減緩防錯法：通過各種方法盡可能減少錯誤發(fā)生后所造成的危害程度。有些情況下，雖然不能完全消除錯誤的發(fā)生，但是可以降低錯誤發(fā)生的危害程度。如，自動消防噴淋系統(tǒng)，火災(zāi)發(fā)生了開始自動噴淋滅火；汽車上安裝的汽囊，在發(fā)生碰撞時可以自動彈出，減少對人體的傷害；人員進(jìn)入工廠時戴安全帽，一旦物體與頭部相碰時，可以減輕受傷的程度?！獪p緩防錯法：通過各種方法盡可能減少錯誤發(fā)生后所造成的危害程

精益生產(chǎn)

leanproduction方圓標(biāo)志認(rèn)證集團浙江有限公司魏明

精益生產(chǎn)

leanproduction方圓標(biāo)志認(rèn)證集團一概述

精益生產(chǎn)(leanproduction)起源于日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的豐田生產(chǎn)方式，是繼單件小批量生產(chǎn)和流水線大批量生產(chǎn)方式之后產(chǎn)生的一種全新的生產(chǎn)方式。

基本理念和思想:

在產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)、檢驗、存儲、銷售、運輸?shù)雀鱾€環(huán)節(jié)消除一切浪費（物的浪費、人的浪費和時間、空間的浪費）一概述精益生產(chǎn)(leanproducti精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展：

第二次工業(yè)革命以后，隨著機器的全面普及使用，機器漸漸代替人力成為生產(chǎn)制造的主要方式，從而大大促進(jìn)了生產(chǎn)力的發(fā)展，提高了生產(chǎn)率。1903年，美國福特汽車公司推出了改變世界的T型車1913年福特公司建立了世界上第一條汽車裝配流水線。流水線生產(chǎn)大大提高了生產(chǎn)效率，促使了大批量生產(chǎn)方式的發(fā)展。

第二次世界大戰(zhàn)后，大規(guī)模生產(chǎn)成為世界制造業(yè)的主導(dǎo)生產(chǎn)模式，它對美國乃至全球20世紀(jì)經(jīng)濟迅速發(fā)展起到了巨大的推動作用。

精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展：第二次工業(yè)革命以后，

但大批量（規(guī)模）生產(chǎn)方式是以單一品種的大規(guī)模生產(chǎn)來降低產(chǎn)品成本。它只適用于單品種、穩(wěn)定的市場需求。20世紀(jì)50年代，豐田人總結(jié)了本國的特點，開始了制造汽車的探索和實踐。豐田公司逐步形成了新的生產(chǎn)方式，1962年被正式命名為豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystem，TPS）。1974年豐田汽車公司向外正式公布了豐田生產(chǎn)方式。經(jīng)過了幾十年的努力完善和不斷改進(jìn)，終于形成了如今世界著名的豐田生產(chǎn)方式。

與大批量生產(chǎn)方式相比，豐田生產(chǎn)方式主要有如下特點：1)準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）

準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種零庫存的生產(chǎn)方式，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)方式。2)看板管理

利用看板傳遞物料搬運指令信息和生產(chǎn)指令信息。利用這種方法，使得導(dǎo)致成本提高的零部件庫存減少甚至接近于零，從而實現(xiàn)了較高的生產(chǎn)效率。3)員工參與

職責(zé)分明、員工參與管理，部分權(quán)力下放，充分調(diào)動員工的積極性，從而降低產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的浪費和提高效率。與大批量生產(chǎn)方式相比，豐田生產(chǎn)方式主要有如下特點：1)準(zhǔn)時化精益生產(chǎn)產(chǎn)生：20世紀(jì)70年代石油危機以后，豐田生產(chǎn)方式在日本汽車工業(yè)企業(yè)中得到迅速普及，并體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。

1985年美國麻省理工學(xué)院確定并啟動了“國際汽車計劃”(IMVP)的研究項目。在丹尼爾·魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專家和學(xué)者，對14個國家的近90個汽車裝配廠進(jìn)行實地考察，對西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對比分析，最后于1990年出版了《改變世界的機器》(TheMachinethatchangedtheWorld)-書，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為：精益生產(chǎn)(LeanProduction,LP)

精益生產(chǎn)產(chǎn)生：20世紀(jì)70年代石油危機以后在《改變世界的機器》一書中，從5個方面論述了精益生產(chǎn)的特征：以用戶為“上帝”，產(chǎn)品面向用戶，與用戶保持密切聯(lián)系，將用戶納入產(chǎn)品開發(fā)過程，以多變的產(chǎn)品、盡可能短的交貨期來滿足用戶的需求，真正體現(xiàn)用戶是“上帝”的精神。以“人”為中心，充分發(fā)揮一線員工的積極性和創(chuàng)造性，下放部分權(quán)力，使員工積極為企業(yè)建設(shè)獻(xiàn)計獻(xiàn)策。此外，還要滿足員工學(xué)習(xí)新知識和實現(xiàn)自我價值的愿望，形成獨特的具有競爭意識的企業(yè)文化。以“精簡”為手段，實現(xiàn)組織機構(gòu)精簡化，去掉一切多余的環(huán)節(jié)和人員。在生產(chǎn)過程中，采用先進(jìn)的柔性加工設(shè)備，減少非直接生產(chǎn)工人的數(shù)量。另外，采用JIT，和看板方式管理物流，大幅度減少甚至實現(xiàn)零庫存，也減少了庫存管理人員、設(shè)備和場所。團隊工作組(TeamWork)和并行設(shè)計。精益生產(chǎn)強調(diào)團隊工作方式進(jìn)行產(chǎn)品的并行設(shè)計。團隊工作組是指由企業(yè)各部門專業(yè)人員組成的多功能設(shè)計組，對產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)具有很強的指導(dǎo)和集成能力。團隊工作組是企業(yè)集成各方面人才的一種組織形式。準(zhǔn)時供貨方式。準(zhǔn)時供貨方式可以保證最小的庫存和最少的在制品數(shù)。為了實現(xiàn)這種供貨方式，應(yīng)與供貨商建立起良好的合作關(guān)系，相互信任，相互支持，利益共享。在《改變世界的機器》一書中，從5個方面論述了精益生產(chǎn)的特征：精益生產(chǎn)核心理念1）以消除浪費為核心思想浪費類型：生產(chǎn)過剩：生產(chǎn)過早、過多而產(chǎn)生庫存—最大的浪費庫存

：原輔材料庫存、在制品、半成品庫存、產(chǎn)成品庫存搬運：耗費時間、人力，占用搬運設(shè)設(shè)施，可能造成產(chǎn)品損壞加工：

超過需要的工作：多余的流程或加工、精度過高的作業(yè)動作：不創(chuàng)造價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作等待

：人員的等待、設(shè)備的等待不合格品：返工、返修等產(chǎn)生設(shè)備與人員工時的損失、廢品的損失

等精益生產(chǎn)核心理念1）以消除浪費為核心思想2）暴露問題，解決問題

精益生產(chǎn)是一個企業(yè)實現(xiàn)高效的經(jīng)營流程并持續(xù)改進(jìn)的過程，這個過程需要不斷發(fā)現(xiàn)企業(yè)流程中存在的問題。

精益思想特別強調(diào)暴露問題，找到引起該問題的根本原因，才能徹底地解決問題。

供應(yīng)商供貨不及時或時間不確定

設(shè)備需要較長時間的換工裝夾具或換線

某臺設(shè)備機器經(jīng)常出現(xiàn)故障等。

庫存不僅占用資金和消耗庫存管理成本，庫存掩蓋了一些問題，使這些問題成為企業(yè)的頑疾。2）暴露問題，解決問題

精益生產(chǎn)是一個企業(yè)實我國精益生產(chǎn)狀況：

改革開放30多年以來，我國從面臨物質(zhì)短缺的國內(nèi)市場，靠著豐富的勞動力，并利用先進(jìn)工業(yè)國家制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的時機，接受了大量低級或勞動密集型產(chǎn)品轉(zhuǎn)移到我國，逐漸成為“世界制造工廠”，短時間內(nèi)物質(zhì)過剩，造成了表面的制造繁榮景象。

我國精益生產(chǎn)狀況：目前，我們大部分企業(yè)的經(jīng)營體系結(jié)構(gòu)存在著結(jié)構(gòu)性缺陷：?1）缺少核心技術(shù)，產(chǎn)業(yè)鏈低端，升級乏力2）資源組合不合理

3）思維模式僵化

4）缺乏精益求精的文化（1）管理粗放、浪費嚴(yán)重（2）冗員過多、配置不靈活（3）被動管理成為主流（等到出現(xiàn)問題才引起重視）（4）不注重數(shù)據(jù)積累和分析，基本靠經(jīng)驗?zāi)壳?，我們大部分企業(yè)的經(jīng)營體系結(jié)構(gòu)存在著結(jié)構(gòu)性缺陷：?1）二.精益生產(chǎn)體系1)豐田生產(chǎn)方式（豐田屋）

豐田把豐田生產(chǎn)方式概括為“豐田屋”。豐田屋代表了豐田生產(chǎn)方式的結(jié)構(gòu)體系。屋頂是追求最佳品質(zhì)、最低成本、最佳安全、最高員工士氣等目標(biāo)；房屋的兩大支柱是準(zhǔn)時生產(chǎn)和自働化；房屋的里面是人員與團隊，進(jìn)行持續(xù)的改進(jìn)以消除浪費；房屋的基礎(chǔ)是豐田模式理念、目視管理、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和生產(chǎn)均衡化等。此豐田屋中的每一個要素都很重要，但更重要的是這些要素彼此之間相互強化。

精益生產(chǎn)要求充分發(fā)揮人的主觀能動性，通過持續(xù)改進(jìn)，采用自働化和準(zhǔn)時化等方法，消除制造中的各種浪費，降低成本，實現(xiàn)利潤最大化。二.精益生產(chǎn)體系1)豐田生產(chǎn)方式（豐田屋）

2）精益生產(chǎn)體系2）精益生產(chǎn)體系三、精益生產(chǎn)改善方法1.6S管理

6S：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEJISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITTSKE）、安全（SAFETY）

6S管理就是通過對上述6個方面進(jìn)行管理，以達(dá)到減少浪費、提高效率、保證安全的目的。

三、精益生產(chǎn)改善方法1.6S管理2.目視化管理

目視化管理主要是提高信息流轉(zhuǎn)的效率。

目視化管理還具有公開性和透明性的特點。所以，目視化管理也能推動員工的自主管理和自我控制。

生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理常用工具有：紅牌、信號燈、看板、錯誤管理板、作業(yè)流程圖、警示標(biāo)識、管理工作板凳等

2.目視化管理目視化管理主要是提高信息流轉(zhuǎn)3工業(yè)工程（IE）

工業(yè)工程是對人、物料、設(shè)備、能源和信息等所構(gòu)成的集成系統(tǒng)為主要研究對象。綜合運用數(shù)學(xué)、物理、社會科學(xué)的理論與方法等知識，對其進(jìn)行規(guī)劃、設(shè)計、管理、改進(jìn)和創(chuàng)新等活動，使其達(dá)到降低本，提供智力和效益的一項活動。簡而言之,就是運用人、機、料、能、法做最有效的組合，以達(dá)到低成本的輸入和高效益的產(chǎn)出。

IE被世界公認(rèn)為是推行精益生產(chǎn)不可缺少的核心工具之一。3工業(yè)工程（IE）常用的IE方法：考慮工廠布局的有：布局與配置、搬送分析考慮方法研究的有：程序分析、動作分析、經(jīng)濟性分析考慮作業(yè)測定的有：時間分析、標(biāo)準(zhǔn)時間、工時運用效率考慮生產(chǎn)匹配的有：瓶頸管理、生產(chǎn)線平衡常用的IE方法：4.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是指為了實現(xiàn)作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設(shè)備的布置、物流過程等的最優(yōu)化組合而設(shè)立的作業(yè)方法。它是為了實現(xiàn)以低廉的成本生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的一個作業(yè)基準(zhǔn)。具體來說，是指在規(guī)定的節(jié)拍時間內(nèi)，合理高效地確定一名作業(yè)人員操作設(shè)備的臺數(shù)（或工位數(shù)），并確定作業(yè)人員的作業(yè)順序、作業(yè)方法和作業(yè)時間。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是一種標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法,是精益生產(chǎn)中制造、改善和管理的基礎(chǔ)，其基本特征有：一是以人的活動為中心；二是重復(fù)作業(yè)。

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是兩個不同的概念。4.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是指為了實現(xiàn)作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設(shè)備5.全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）TPM主要以建立健全最高的生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，以生產(chǎn)系統(tǒng)的整體為對象，確立對生產(chǎn)性設(shè)備采取事后應(yīng)急措施、事先處置措施、平時的改善措施和預(yù)防措施等的全員運行機制，從最高經(jīng)營管理者到第一線作業(yè)人員全體參與，主要依靠以自主的小組活動來推行TPM，使損失為零。TPM活動是以改善設(shè)備狀況，改進(jìn)人的觀念、精神面貌及改善現(xiàn)場工作環(huán)境的方式來改革企業(yè)的生產(chǎn)系統(tǒng)，建立起輕松活潑的工作氛圍，使企業(yè)不斷發(fā)展進(jìn)步。5.全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）TPM主要以建立TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效率：指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率。全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。即是PM（預(yù)防保全）、MP（保全預(yù)防）、CM（改良保全）、BM（事后保全）等均包含其中。全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修、維護(hù)等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。TPM的終極目標(biāo)可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。相當(dāng)于生產(chǎn)“零缺陷”。TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效6準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JustInTime，JIT)

準(zhǔn)時化生產(chǎn)就是在需要的時間按需要的數(shù)

量要求生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。

例如，在汽車組裝生產(chǎn)線上，各組裝工序所需要的物料要從其前工序領(lǐng)取，僅需在需要的時候按需要的數(shù)量到達(dá)該生產(chǎn)線。如果準(zhǔn)時生產(chǎn)在企業(yè)得以實現(xiàn)，就可以完全消除企業(yè)里的庫存。6準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JustInTime，JIT)

準(zhǔn)時化生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)比較要素JIT觀念傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念時間接到生產(chǎn)指令時提前完成任務(wù)數(shù)量需要銷售出去的數(shù)量超額完成任務(wù)產(chǎn)品只生產(chǎn)銷售出去的產(chǎn)品先生產(chǎn)，可能今天不要準(zhǔn)時化生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)比較要素JIT7看板管理

看板一詞起源于日語，是傳遞信號控制生產(chǎn)的工具，它可以是某種“板”，如卡片、揭示牌、電子顯示屏等，

也可以是能表示某種信息的任何其他形式，如彩色乒乓球、容器位置、方格標(biāo)識、信號燈等。

看板管理是協(xié)調(diào)管理全公司的一個生產(chǎn)信息系統(tǒng)，就是利用看板在各工序、各車間、，各廠以及與協(xié)作廠之間傳送作業(yè)命令，使各工序都按照看板所傳遞的信息執(zhí)行，以此保證在必需時間制造必需數(shù)量的必需產(chǎn)品，最終達(dá)到準(zhǔn)時化生產(chǎn)的目的。看板管理是精益生產(chǎn)中的重要子系統(tǒng)。7看板管理看板一詞起源于日語，是傳遞信號控看板按用途可以劃分為生產(chǎn)看板、傳送看板、特殊用途看板，其中，生產(chǎn)指看板可分為工序內(nèi)看板和信號（三角）看板，傳送看板可分為工序間領(lǐng)取看板、材料領(lǐng)取看板和外協(xié)領(lǐng)取看板。按形式可以劃分為一般形式看板和特殊形式看板。一般形式看板為卡片；特殊形式看板為彩色乒乓球、容器、方格標(biāo)識、信號燈等只要能表示生產(chǎn)和搬運信息的任何形式。特殊用途看板和特殊形式看板統(tǒng)稱為特殊看板。看板按用途可以劃分為生產(chǎn)看板、傳送看板、特殊用途看板，其中，8.“一個流”生產(chǎn)“一個流”生產(chǎn)又稱一件流生產(chǎn)，是指將作業(yè)場地、人員、設(shè)備合理配置，按照一定的作業(yè)順序，零件一個一個地依次經(jīng)過各工序設(shè)備進(jìn)行加工、移動，做一個、傳送一個、檢查一個，每個工序最多只有一個在制品或成品，無在制品周轉(zhuǎn)的作業(yè)。“一個流”生產(chǎn)特征為：做一個、檢查一個、傳送一個；不停滯、不堆積、不超越、按節(jié)拍；作業(yè)人員跟著在制品走動，進(jìn)行多工序操作。8.“一個流”生產(chǎn)“一個流”生產(chǎn)又稱一件流生產(chǎn)，是指將作業(yè)場“一個流”生產(chǎn)的優(yōu)點：最短生產(chǎn)周期；發(fā)現(xiàn)問題及時，品質(zhì)成本低；搬送最小化，創(chuàng)造安全的生產(chǎn)條件；減少存貨和在制品“一個流”生產(chǎn)的要點：

單件流動

按加工順序排列

按節(jié)拍生產(chǎn)

走動式作業(yè)

需要多能工

生產(chǎn)設(shè)備小型化

生產(chǎn)線U形布置

作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化“一個流”生產(chǎn)的優(yōu)點：最短生產(chǎn)周期；發(fā)現(xiàn)問題及時，品質(zhì)成本低9均衡化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)是指各種產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍與對應(yīng)產(chǎn)品的平均銷售節(jié)拍一致。例如：10分鐘能賣一個產(chǎn)品，則10分鐘生產(chǎn)個產(chǎn)。均衡化生產(chǎn)是使產(chǎn)品穩(wěn)定地平均流動，避免在作業(yè)過程中產(chǎn)生不均衡的狀態(tài)。均衡化生產(chǎn)是實現(xiàn)準(zhǔn)時化的前提條件，是實現(xiàn)看板管理的的基礎(chǔ)。均衡化是一種理想狀態(tài)，必須采取混流生產(chǎn)、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間、一個流生產(chǎn)、準(zhǔn)時采購、全面品質(zhì)管理等管理手段和方法來實現(xiàn)9均衡化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)是指各種產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍與對應(yīng)產(chǎn)品的10快速切換為了實現(xiàn)以“小批量、多品種”為特征的均衡化生產(chǎn)，把由安裝換模所導(dǎo)致的機器停工時間降至最低，這就要求生產(chǎn)系統(tǒng)中的每個工序必須大大地縮短各生產(chǎn)前置期，以適應(yīng)零部件加工批量和品種的頻繁變換.

生產(chǎn)現(xiàn)場的切換作業(yè)可以分為換模作業(yè)、變更標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、換線作業(yè)和準(zhǔn)備作業(yè)等四類型10快速切換為了實現(xiàn)以“小批量、多品種”為特征的均衡化生11自働化“自慟化”一詞起源于豐田公司，與一般意義上的“自動化”有不同含義。自動化(Auto-motion)表示從手工作業(yè)轉(zhuǎn)向機器自動自動，即我們認(rèn)為由機器代替人工。而豐田公司所說的“自働化”(Jidoka)則是在“動”字左邊加上人字旁的“自慟化”，其意義是給機器賦予類似人的智能，使之能夠自動代替人的正常加工操作，還能像人一樣發(fā)現(xiàn)操作過程中各種異常情況，并停機、報警或處理。11自働化“自慟化”一詞起源于豐田公司，與一般意義上的“自12防錯法防錯（Mistake-Proofing，日語為Poka-Yoke），也叫防呆(FoolProofing)，是指通過設(shè)計—種方法或程序，消除產(chǎn)生差錯的條件或使出錯的機會減到最低，它是一種在作業(yè)過程中采用自動作用、報警、標(biāo)識、分類等手段，使作業(yè)人員不經(jīng)意也不會失誤的方法12防錯法防錯（Mistake-Proofing，日語防錯方法：—根本防錯法：從根本上排除造成錯誤的原因，使錯誤絕不會發(fā)生。例如，工作完畢時關(guān)閉水、電、氣的總開關(guān)，防止意外?！ｋU防錯法：需要兩個或兩個以上的動作共同或依序執(zhí)行才能完成工作，以避免錯誤的發(fā)生。如，開啟劇毒品倉庫時，需二人同時在一起開啟鑰匙，才能將倉庫門打開；臺式?jīng)_壓機為預(yù)防操作人員不小心手被夾傷，采用雙聯(lián)串聯(lián)式按鈕，只有兩個按鈕同時按下，沖壓機才會工作。豐田生產(chǎn)方式主要有如下特點課件—自働化防錯法：以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯誤發(fā)生。限位開關(guān)和電眼就分別探測橫向和前后的位置。如，電梯超載時，門關(guān)不上，電梯不能上下，發(fā)出警示聲；產(chǎn)品未放置在正確位置，限位器就動作，托盤向升降機方向的移動停止，蜂鳴器嗚叫提醒作業(yè)員注意?！樞蚍厘e法：為了避免工作順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，從而減少或避免錯誤的發(fā)生。如，在組裝形狀相似的零件時，有時會出現(xiàn)順序錯亂情況，這時用光電感應(yīng)器與零件配套供料，并確認(rèn)配件按順序排列后組裝，確保遺漏為零；在現(xiàn)場可以通過檢查表，對每項作業(yè)逐項檢查來防止人為疏漏，如出貨檢查表、包裝查表、6S檢查表等。豐田生產(chǎn)方式主要有如下特點課件—警告防錯法：當(dāng)有不正常的現(xiàn)象發(fā)生時，能以聲、光或其他方式顯示出各種“警告”信號，以避免錯誤的發(fā)生。如，