射出機及塑膠料成型工藝

雙色射出成型(Bi-injection)、混色射出成型(IntervalInjection)及夾層射出成型(SandwichInjection)雙色射出成型通常指的是兩種顏色或不同種類塑料的成型，由於雙色機的兩組射出單元及射嘴是獨立分開的，因此其成品的顏色多半是雙色分明，沒有混雜在一起。相反的，混色射出成型則是運用複合射嘴將兩組射出單元的塑料合流，再配合機器射出速度、壓力、時間的變化，使成品產生混色、漸層及花紋等色彩變化。至於夾層射出則同樣是運用複合射嘴將兩組塑料合流，但是必須運用特殊設計使原料形成內外包夾，而有所謂「核心料」（corematerial）及「表層料」（skinmaterial）之分。因此，除非將成品切開，否則夾層射出成品從外觀上通常只看得到表層料，而看不出有兩種原料。雙色機與一般射出機最大的差別在於射出單元及活動模板的設計。一般而言，雙色機有兩組獨立分開的射出單元，一般射出機則只有一組射出單元。而兩組射出單元的配置方式則隨各廠家的設計而有多種形式，如水平平行同向配置、水平Y型同向配置、水平L型配置、垂直L型配置、垂直Y型配置，甚至搭配二板式鎖模結構而有水平平行對向配置等。至於活動模板的設計則是必須提供旋轉的機制，一般常見的設計如增加轉盤或轉軸機構等，以提供180°往復旋轉功能，使模具產生循環(huán)交替動作。另有些特殊雙色模具則不需轉盤或轉軸機構，而由模具進行滑動交替或水平旋轉?；焐涑鰴C及夾層射出機與一般標準射出機有何不同？混色及夾層射出機與一般標準機幾乎相同，唯一不同點是混色及夾層機有兩組射出單元而由一個共同射嘴將原料注入模具內。而混色機及夾層機的差別，也就在於複合射嘴的設計不同。夾層射出成型與傳統(tǒng)射出成型比較，有哪些特性？對內外層不同塑料的產品，可取代傳統(tǒng)二次加工改為一次成型。核心料可使用低黏度之原料、降低射出壓力。核心料可使用回收之廢料或低品質原料以降低成本。皮層料可採用優(yōu)質具特殊表面性質或防電磁波干擾等材料，以增加產品性能。適當的皮層料與核心料配合可以減少成品殘餘應力，增加產品強度。雙色射出機、混色射出機及夾層射出機是否可直接與舊有模具進行搭配？一般而言，以現有的舊模具與混色及夾層機直接搭配即可產生混色、花紋、漸層及內外夾層的產品效果，使舊有模具產生新的利益。但若是要搭配雙色機則必須是依照產品而特殊設計的雙色模才能夠生產雙色分明的產品。若以射出結構來分又可規(guī)分為-單色機（一組射出）、多色機（多組射出ulti-Component），絕大部分仍為單色機。射出成型的做動流程在單油壓迴路的情況下，射出機是「一股油壓力量的引導」，所有機械動作依序進行。一般而言，射出成型的動作順序如下：關模：將公模往母模方向閉合，形成閉鎖狀態(tài)。座進：將射出嘴抵住模具的進料口。加料：經由螺桿旋轉將顆粒狀的原料送入料管內加熱，形成熔融狀態(tài)。射出：將原料射入模穴內。保壓：保持射出壓力，防止原料逆流及成品縮水。前鬆退：螺桿先後退一段距離再進行加料。加料：經由螺桿旋轉將顆粒狀的原料送入料管內加熱，形成熔融狀態(tài)。後鬆退：加料後螺桿接著後退一段距離。冷卻：等待成品冷卻固化。開模：將公母模分離。托模：將固化的成品頂出。關模、射出、保壓、鬆退……關模，如此一直循環(huán)。上述流程中，保壓及前、後鬆退不一定會有，視成型狀況而定。因此射出成型流程通?？珊喕癁椋宏P模、射出、加料、冷卻、開模、托模、關?！?。合模單元可分為以下三種鎖模結構:(曲手式、直壓式、複合直壓式三種鎖模機構)各有哪些優(yōu)缺點?項目曲手式直壓式複合直壓式運動特性具有加減速特性

運動特性極佳加減速反應慢，運動特性差，速度控制裝置複雜加減速反應慢，運動特性差，速度控制裝置複雜操作性操作簡單較複雜較複雜經濟性由夾模汽缸

帶動曲手作動

運轉成本最低作動油量多

能源需求大

運轉成本較高

不符經濟性長距離運動採小油壓缸，高壓閉模時採用短行程大油壓缸，運轉成本比直壓式低開關模速度最快相對較慢最慢，因為多了複合動作開模力小最小大使用情形業(yè)界普遍採用少數採用少數採用閉模力不易量測

不易設定

較不精準

可超負荷容易量測

容易設定

較精準

不可超負荷容易量測

容易設定

較精準

不可超負荷模壁受力情形受力點在外側

變形量較大受力點在中央

變形量較小受力點在中央

變形量較小模具壽命對模具壽命影響較大直接壓模具於中心

模具壽命較長直接壓模具於中心

模具壽命較長鎖模行程受機構限制

夾模行程固定隨模厚而變

與模厚成反比不隨模厚而改變

不受機構限制

可設計較長之夾模行程模厚調整必須作模厚調整及閉模力設定，動作較複雜，自動調模時間較長不須調模

直接鎖模必須作模厚調整

但閉模力設定較容易大柱壽命因受到曲手剪力，須注意模壁剛性及平行度受力平均

壽命較長受力平均

壽命較長鎖模機構結構較複雜,須考慮平行度及磨耗問題油壓缸口徑大，

距離長

製作加工不易

須考慮內洩問題較簡潔維修保養(yǎng)須注意曲手連桿及軸心之潤滑保養(yǎng)不須經常潤滑

但故障時不易拆卸維修不必經常潤滑

但故障時不易拆卸維修機構美觀性較差較好較好潔淨度採用自潤軸承者污染小

無自潤軸承者污染大較無污染較無污染何為「氣體(氮器)輔助射出成型」:「氣體輔助射出成型」是在射出成型過程中將氮氣射入模穴內，並以氮氣進行保壓工程，因而使成品掏空減重，防止成品收縮凹陷並降低成型所需壓力，因此又稱為「氮氣中空射出成型」或「低壓中空射出成型」，簡稱氣輔。但氣體輔助射出成型與吹氣成型（BlowMolding）並不相同。氣體輔助射出成型的製程程序如何？氣體輔助射出成型主要包含下列步驟：將定量塑料注入模具內。2氮氣射出：使成品掏空減重，並輔助塑料流動。氮氣保壓：因塑料冷卻收縮，因此氮氣會進行二次滲透（secondarypenetration），並防止成品凹陷翹曲。釋放高壓氮氣：將模穴內的氮氣釋放出來。氣體輔助射出成型有哪些優(yōu)點?對粗厚型成品：節(jié)省塑料，成品輕量化20~50%。成型週期縮短（冷卻時間縮短）可達20%。模具費用降低。減少後加工。2.對平板型成品：a.設計多樣化。b.外觀改良，電鍍效果佳。c.消除成品厚肋骨的凹陷現象。d.實現低壓成型、鎖模力降低。e.成品殘留應力小、降低成品翹曲變形。f.增加成品結構剛性。g.減少零件數。用氣輔成型有無塑料的限制?氣輔成型已成功應用於各種熱塑性塑膠如PP、PE、ABS、PC/ABS、PC、PS、PVC、PPO、PBT、TPU…等塑料，但是熱固性塑膠較不適用，而高含量之填充材塑料則會有表面品質問題。氣輔成型可使用何種氣體?需使用純度98%以上的氮氣，因為氮氣容易獲得、價格便宜且不會與塑料發(fā)生反應，而高壓空氣中的氧會與熔膠混合燃燒，因此較不適合。若要使用氣體輔助射出成型技術，需有哪些設備？要使用氣體輔助射出技術需有下列設備：射出成型機氣體輔助射出裝置氮氣產生機或氮氣瓶空氣壓縮機必要的成型週邊設備氣體輔助射出成型的氮氣可經由射出機的射嘴進入成品，也可經由模具進入成品內，兩者各有優(yōu)、缺點.從射嘴進氣：優(yōu)點:a.修改現有舊模具即可使用。b.流道形成中空狀，減少塑料使用。c.成品無氣針所留下之氣口痕跡。缺點:所有氣體通道必須相通連接。氣體通道必須對稱且平衡。不能於熱澆道系統(tǒng)上使用。機器射嘴需更換且費用較高。從模具進氣：優(yōu)點:可多處進氣，氣體通道不需完全相通連接。氣體與塑料可同時射入?？稍试S使用熱澆道設計模具。可使用於非對稱成品模穴之成型。缺點:須重新開發(fā)設計模具。氣針會留下氣口痕跡。應用氣輔成型能改善傳統(tǒng)射出舊有模具的成品品質.在實際的運用上，已有很多將氣輔成型技術運用於現有模具而改善了成品表面凹陷（sinkmark）及變形翹曲（distortion）問題的成功案例，但由於氣輔成型的產品設計觀念完全不同於傳統(tǒng)射出成型，因此須重新設計成品的氣道才能改善成型品質。應用氣輔成型能使用較小鎖模力之射出機.也可以降低鎖模力，但須有足夠大之大柱內距空間及射出量。應用氣輔成型能降低成品之殘餘應力，也可以降低成品之殘餘應力，並防止成品收縮翹曲。應用氣輔成型能縮短成型時間及減少重量，為粗厚件成品應用氣輔成型之主因，但成型週期的長短仍須視氣體掏空後肉厚最厚處的冷卻時間而定。應用氣輔成型不但能降低模具費用，且氣輔成型可以消除倒角、抽心機構及減少模具材料（使用較低壓成型），但是會增加氣針、修模及試模費用?！笟廨o三明治共射出整合裝置」氣輔三明治共射出整合成型加工裝置，其製程為利用特殊氣體裝置所產生的高壓氮氣，精密控制其壓力、流量、時間，於瞬間注入三明治包覆式共射出成型模具的塑料中，以完成氣輔三明治共射出加工成型。換言之，氣輔三明治共射出就是結合氣體輔助射出(Gas-assistedInjectionMolding)與三明治共射出成型技術（SandwichCo-injectionMolding）而成之混合加工裝置，其功能可含括原有之各別優(yōu)點，對相關射出成品更可以擴展其應用領域到薄殼(Thin-wall)3C產品外殼等，以增進成型性、減少翹曲變形、提高良品率、降低成本及增加產品功能與品質等各項優(yōu)點。如何選擇合適的射出成型機？一般而言，從事射出成型行業(yè)多年的客戶多半有能力自行判斷並選擇合適的射出機來生產。但是在某些狀況下，客戶可能需要廠商的協(xié)助才能決定採用哪一個規(guī)格的射出機，甚至客戶可能只有產品的樣品或構想，然後詢問廠商的機器是否能生產，或是哪一種機型比較適合。此外，某些特殊產品可能需要搭配特殊裝置如蓄壓器、閉迴路、射出壓縮等，才能更有效率地生產。由此可見，如何決定合適的射出機來生產，是一個極為重要的問題。通常影響射出機選擇的重要因素包括模具、產品、塑料、成型要求等，因此，在進行選擇前必須先收集或具備下列資訊：模具尺寸（寬度、高度、厚度）、重量、特殊設計等。使用塑料的種類及數量（單一原料或多種塑料）。射出成品的外觀尺寸（長、寬、高、厚度）、重量等。成型要求，如品質條件、生產速度等。在獲得以上資訊後，即可按照下列步驟來選擇合適的射出機：一、選對型：由產品及塑料決定機種及系列。二、放得下：由模具尺寸判定機臺的「大柱內距」、「模厚」、「模具最小尺寸」及「模盤尺寸」是否適當，以確認模具是否放的下。三、拿得出：由模具及成品判定「開模行程」及「托模行程」是否足以讓成品取出。四、鎖得?。河僧a品及塑料決定「鎖模力」噸數。五、射得飽：由成品重量及模穴數判定所需「射出量」並選擇合適的「螺桿直徑」。六、射得好：由塑料判定「螺桿壓縮比」及「射出壓力」等條件。七、射得快：「射出率」及「射出速度」的確認。模具的「P.L.」？從密閉的母模取出成型品時，須將模具分割為二，此打開處稱為「分模面」(PartingLine,P.L.)，又稱為「分割面」或「分模線」。以此面為界，固定的部分稱為固定?；蚰改?，可動的部分稱為可動?；蚬?。一旦決定產品分模面位置，即可初步決定母模穴及公模心的外形，以及是否須要側向心型，可藉以了解模具設計的難易度。在選定分模面時，須注意下列事項：選擇不顯眼的位置或形狀，以免影響成型品外觀。打開模具處應避免死角，以免增加模具成本。應位於可貫通加工、容易加工或成品易於整修之位置。須考慮澆口位置或形狀。模具的成品可分為「豎澆道」、「澆道」、「澆口」?jié)驳老到y(tǒng)的功用是導引熔融的塑料，從射出機的射嘴射入模穴中。此系統(tǒng)包括豎澆道（spruce）、主澆道（mainrunner）、次澆道（branchrunner）、澆口（gate）等。澆道系統(tǒng)的設計及製作是否適當，對於成品的品質、精度、外觀及成型週期皆有很大的影響?！肛Q澆道」即塑料澆注之入口，為了便於脫模，一般都會設計2°～4°的斜角。「主澆道」及「次澆道」為塑料進入模穴之前所流經的路徑，因此流動性及溫度損失必須特別加以考量?！笣部凇篂樗芰嫌蓾驳肋M入模穴的關口，澆口的設計對於成品的成型及內應力有極大的影響。何為「冷料井」？有何作用？「冷料井」(ColdSlugWell)，又稱滯料部，其目的在防止殘留熔料造成下一個成形品有流痕(FlowMark)產生所設計。一般而言，射出成型機的噴嘴前端在射出後，仍有少量熔融材料殘留，此殘留材料在下次射出前凝固，若直接進入成形品中，會造成流痕。為防止這種狀況發(fā)生，便將射出材料前端的凝塊積滯於冷料井，以防止成形品外觀不良。冷料井的位置通常位於豎澆道與主澆道交叉處（如上圖），因此，冷料井的作用在於使前一模留存於射嘴前端較冷的原料先進入此區(qū)，而使溫度較均勻的熔融原料進入模穴內，如此就可以使成品成型密度及品質較為均勻。澆口的形式有哪些？各有何優(yōu)缺點？「澆口」(Gate)對於成形性及內部應力有較大的影響，通常依據成形品的形狀來決定適當形式，可分為「限制澆口」與「非限制澆口」兩大類。前者是在澆道與模穴的進入口做成狹小部分，加工容易，易從澆道切斷成形品，可減少殘留應力，多個成形品一次成形之多數型穴之澆口容易均衡，模穴內塑料不易逆流，一般都採用此種形式。其又可分為「側狀澆口」(SideGate)、「重疊澆口」(OverlapGate)、「凸片澆口」(TabGate)、「扇形澆口」(FanGate)、「膜狀澆口」(FilmGate)、「環(huán)形澆口」(RingGate)、「盤狀澆口」(DiskGate)、「點狀澆口」(PointGate)及「潛狀澆口」(SubmarineGate)等。後者係由豎澆道直接將塑料注入模穴的澆口，為非限制澆口的代表。澆口的種類、位置、大小、數目等，直接影響成形品的外觀、變形、成形收縮率及強度，所以在設計上應考慮下列事項：澆口形狀：澆口形狀影響模穴內熔樹脂流動性、成形品外觀、材料流動配向，所以選擇澆口種類時，要依材料種類或成形品形狀，並考慮流動配向的影響。澆口位置與數目：

(1)須選擇熔融材料可充分繞行母模各部分位置，儘量選在成形品中央或厚肉部分。

(2)成形品的孔部在模子會插植銷類，勿使流入的材料衝彎銷或使之偏移。

(3)有兩處以上時，所選位置勿使熔接線或氣泡損及製品外觀或減低強度。

(4)成形時殘留應力容易集中澆口部週邊，有時會變脆而破裂，故宜選擇不受力位置。

(5)選擇製品外觀不醒目位置，容易加工澆口部的位置。澆口種類（形狀）：澆口依其機能可分為「限制澆口」與「非限制澆口」，前者是在橫澆口與母模的接合處作成狹小部分，阻礙材料流動；後者澆道（豎澆口）直接為材料往母模的流入口，一般多用限制澆口。各種澆口之特色、優(yōu)缺點及用途列表如下：非限制澆口直接澆口/豎澆口式澆口(DirectGate)特色優(yōu)點缺點用途直接澆口為非限制澆口的代表。豎澆口為材料往母模的流入口。成型機噴嘴孔徑有限制。材料充填性良好，連充填玻璃纖維質的材料也容易成形，成形品表面的收縮下陷少。流動性良好。構造簡單。適用樹脂廣。材料充填性佳。成形品表面收縮下陷少。省略流道之加工。壓力損失少。可成形大型或深度較深之成形品。一次只能成型一個成形品，無法取數個多點澆口，除非使用多噴嘴成型機。有澆口殘留痕跡影響外觀及增加後加工。平而淺的成形品易翹曲、扭曲。須決定澆口循環(huán)。澆口附近殘留應力大，容易導致破裂或變形。適用於大物、深物之容器類。適用塑料：

硬質聚氯乙烯(PolyvinylChloride,PVC)

聚乙烯(Polyethylene,PE)

聚丙烯(Polypropylene,PP)

聚碳酸酯(Polycarbonate,PC)

聚苯乙烯(Polystyrene,PS)

聚醯胺(尼龍，Polyamide,PA)

聚縮醛(Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM)

丙烯睛-苯乙烯共聚合物(Acrylonitrile-Butadene,AS)

丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物(Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS)

壓克力(AcrylicResin,PMMA)。限制澆口側狀澆口/側面澆口/標準澆口/側澆口/邊緣澆口(SideGate/EdgeGate)特色優(yōu)點缺點用途為最具代表性的澆口。取多數個多點澆口。須避開成形品的重要位置。設於母模端面及成形品側面（端面）的澆口。方便成形後材料的急速固化，減少澆口部的殘留應力。殘留應力低。澆口尺寸正確（矩形斷面）。澆口與成形品分離容易。可防止材料逆流。澆口部分產生磨擦熱，可再次提升材料溫度，促進充填。流動抵抗大。壓力損失大。流動性不佳之材料易造成充填不足或半途固化。平板狀或面積大之成形品，由於澆口狹小易造成氣泡或流痕之不良現象。適用塑料：

硬質聚氯乙烯(PolyvinylChloride,PVC)

聚乙烯(Polyethylene,PE)

聚丙烯(Polypropylene,PP)

聚碳酸酯(Polycarbonate,PC)

聚醯胺(尼龍，Polyamide,PA)

聚縮醛(Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM)

丙烯睛-苯乙烯共聚合物(Acrylonitrile-Butadene,AS)

丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物(Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS)

壓克力(AcrylicResin,PMMA)

短纖塑料。常用於多模穴模具。限制澆口重疊式澆口(OverlapGate)特色優(yōu)點缺點用途為側澆口的一種。澆口一部分重疊於成形品的肉厚上。澆口外觀不易看出，可防止成形品產生流痕。澆口與成形品分離容易?？煞乐共牧夏媪?。澆口部分產生磨擦熱，可再次提升材料溫度，促進充填。可防止噴射紋之流動紋路?？煞乐?jié)部诟浇驓埩魬λ鹬でc龜裂。澆口加工要注意。壓力損失大。澆口切離稍有困難。適用塑料：

聚縮醛(Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM)

丙烯睛-苯乙烯共聚合物(Acrylonitrile-Butadene,AS)

丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物(Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS)

壓克力(AcrylicResin,PMMA)。限制澆口凸片澆口/片澆口/耳式澆口(TabGate)特色優(yōu)點缺點用途熔融樹脂不直接進入母模，在成形品一部分做成流入澆口的小凸片。防止?jié)部诟浇行詰埩粼斐勺冃渭癑etting。小凸片在成形後切除。突出的tab容許收縮，減緩噴痕，緩衝澆口部局部的集中應力。有再塑化能力：進入成形空間前節(jié)流，將樹脂再加熱，彌補澆道流路冷卻，改善流動。殘留應力?。壕徍蜐部诰植康募袘?，排除過剩充填所致的應變。澆口附近的收縮下陷可消除?？膳懦^剩充填所致的應變及流痕的產生。可緩和澆口附近之應力集中。澆口部分產生磨擦熱可再次提高材料溫度。進入成形空間前節(jié)流，將樹脂再加熱，彌補澆道流路的冷卻，改善流動。流動抵抗稍大。壓力損失大。澆口切離稍有困難。有後加工之顧慮。適用塑料：

硬質聚氯乙烯(PolyvinylChloride,PVC)

聚縮醛(Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM)

丙烯睛-苯乙烯共聚合物(Acrylonitrile-Butadene,AS)

丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物(Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS)

壓克力(AcrylicResin,PMMA)

等硬質且流動性較差的成形材料。欲在成形品端面或中心空間部等設澆口時，欲防止氣體燒焦或應變時，流動不良的樹脂設大澆口，而以後加工切除澆口部周邊的氣體燒焦部時，常利用此澆口。應用於易形成噴痕(Jetting)及燒焦現象之成品改善。限制澆口扇形澆口(FanGate)特色優(yōu)點缺點用途為凸片澆口的一種。澆口向母模展成扇形，其應用範圍與膜狀澆口完全相同。樹脂易分散在大面積，充填均勻。可避免氣泡、殘留流痕現象。有後加工之必要。流動性良好?？删鶆虺涮罘乐钩尚纹纷冃巍部谂湎虻?。有良好外觀的成形品，幾乎無不良現象發(fā)生。澆口加工費時。澆口部分切離稍有困難。適用於薄而大之平板、圓盤狀或面積較大之成形品。適用塑料：

聚丙烯(Polypropylene,PP)

聚縮醛(Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM)

丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物(Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS)

尤其用於具有強烈配向性之複合材料。限制澆口隔膜形澆口/膜狀澆口/膜式澆口(FilmGate)特色優(yōu)點缺點用途此澆口的塑料在母模內約以平行方向而流，均勻充填母模，防止變形。適合於流動配向性強的結晶性塑膠，以玻璃纖維為之強化的充填材料，以及熱硬化性材料等易因充填材流動配向而變形的場合。對板狀成品易得均勻之收縮。澆口去除時需要額外成本。流動性佳。圓形成形品精度佳?？删鶆虺涮罘乐钩尚纹纷冃巍Ｓ辛己猛庥^的成形品，幾乎無不良現象發(fā)生。澆口後加工費時。澆口部分切離稍有困難。圓盤、圓筒品(齒輪等)或大型薄板成品。適用塑料：

聚丙烯(Polypropylene,PP)

聚縮醛(Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM)

丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物(Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS)

尤其用於具有強烈配向性之複合材料。限制澆口環(huán)形澆口/環(huán)式澆口/環(huán)狀澆口(RingGate)特色優(yōu)點缺點用途為防止產生熔合痕跡，圓環(huán)形澆口須設置溢流井。從圓筒形製品外側設澆口時，設環(huán)狀補助橫澆道，從其橫澆道以薄環(huán)形澆口連接製品，此二型澆口都可防止成形品變形或熔接線。能均勻充填圓筒形成品，避免熔接線及局部充填過飽產生變形、偏心?？煞乐沽骱郯l(fā)生。澆口切離稍有困難。適用塑料：

聚縮醛(Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM)

丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物(Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS)外環(huán)式澆口可用於圓筒形之成品及多模穴模具。內環(huán)式澆口可用於大內徑環(huán)狀成品，單一成型。限制澆口盤狀澆口/盤形澆口/碟形澆口/圓盤澆口/圓板狀澆口(DiskGate)特色優(yōu)點缺點用途澆口設於管或環(huán)狀成形品內側的薄圓板澆口，此圓板部分在事後連澆口切除。具直接澆口特性。利用小圓筒深入之成品中央頂出銷可直接形成圓盤澆口之底盤。流動性佳。圓形成形品精度佳?？煞乐沽骱壑l(fā)生。省去流道之加工。具直接澆口之功用，壓力損失少。澆口後加工費時。澆口切離稍有困難。一次只能成形一個成型品。成型品之孔中心須與注道對應?？捎渺秷A盤、圓筒品(齒輪或深入之小圓筒)適用塑料：

聚苯乙烯(Polystyrene,PS)

聚醯胺(尼龍，Polyamide,PA)

丙烯睛-苯乙烯共聚合物(Acrylonitrile-Butadene,AS)

丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物(Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS)

短纖塑料。限制澆口點狀澆口/針點澆口/銷狀式澆口/銷點形澆口(PointGate/PinPointGate)特色優(yōu)點缺點用途以小點連接母模，澆口痕跡小，易從成形品除去橫澆道。若用於三板式模具，澆口在投影面積大的物品設數處澆口時，可調整各澆口的充填狀況，也可在杯底或箱形物品底面設不醒目澆口。取多數個、多點澆口。針點澆口孔徑越小，材料流動所致的摩擦熱也增大，可降低其粘度，但射出壓力的損失也加大，一般以0.8~1.0為標準。後加工容易，澆口位置可自由選擇，為三板模構造。有可塑化能力。澆口自行切斷。澆口痕跡小，可免除後加工。澆口位置可自由選擇。澆口可從數點注入，應力及應變較小。適合多數成形品之成型。具有限制澆口之優(yōu)點。流動抵抗大。容易過熱。模具構造複雜。樹脂成品率低。有不適用樹脂。壓力損失大。適用塑料：

聚乙烯(Polyethylene,PE)

聚丙烯(Polypropylene,PP)

聚碳酸酯(Polycarbonate,PC)

聚苯乙烯(Polystyrene,PS)

聚醯胺(尼龍，Polyamide,PA)

聚縮醛(Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM)

丙烯睛-苯乙烯共聚合物(Acrylonitrile-Butadene,AS)

丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物(Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS)。為大成品多澆口之應用，單一成形、一次多個成形。限制澆口潛狀澆口/潛式澆口/埋入形澆口/底流式澆口/隧道澆口(SubmarineGate/TunnelGate)特色優(yōu)點缺點用途側澆口自動化。注意二次澆口之掉落。澆口潛入固定側或可動側的模板內，到達製品的壁面或達到設於頂出銷的二次橫澆道。頂出成形品時，自動切斷，適合全自動成形?？稍诃h(huán)狀物品內側設澆口，亦有不在頂出銷設二次橫澆道，利用成形品的轂部，或另設轂部，在此設澆口，事後切除此部分。成形後自動去除澆口部分，節(jié)省後加工。模具加工較其他困難。有可塑化能力。澆口自行切斷，免除後加工。澆口痕跡小。成形品之外側或內側可自由設定澆口位置。流動抵抗大。加工面不易加工。壓力損失大。適用塑料：

聚苯乙烯(Polystyrene,PS)

聚醯胺(尼龍，Polyamide,PA)

聚縮醛(Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM)

丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物(Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS)。不用後加工，加料系統(tǒng)自動分離者可使用。澆道的形式有哪些？有何優(yōu)劣點？「澆道」(Runner)，又稱為橫澆道，其為成形塑料由豎澆道(Sprue)到母模的主要通道，澆道通常須固化後才能取出，故以通過中心的直徑線將個別加工成半圓而對合。依材料的流動性，粗細澆道的斷面形狀有圓形、半圓形(U字形)、梯形、矩形及方型等，以圓形、半圓形及梯形三種較為理想，但就流動性及放熱度而言，以圓形流路最佳，其次是矩形、梯形或方形。除了特別場合以外，一般較少使用半圓形，其優(yōu)缺點分述如下:澆道斷面優(yōu)點缺點圓形流動效率(註)最高。冷卻速率最慢。低熱量損耗。低磨擦損失。澆道中心最後凝固?？捎行П?。由兩個半圓模合成，須同時在兩個合模板加工半圓弧狀，難以密接吻合。半圓形(U字形)離模性佳。適用於分模面較複雜之模具。流動阻力大。效率低。較少採用。梯形當成形品重量=澆道直徑時，容積高出圓形澆道25%，較易加工、脫模。適用於多板模具。熱損失較大。產生廢料較拋物線形澆道多。矩形優(yōu)點近於半圓形澆道。離模性佳。適用於分模面較複雜之模具。缺點近於半圓形澆道。流動阻力大。效率低。方形流動效率最高。退模不易。＊註：流動效率=面積÷圓周邊，比值越高，效率越佳。為什麼要使用射出壓縮成型？射出壓縮成型有哪些優(yōu)點射出壓縮成型可以提高成型精度、節(jié)省能源並降低生產成本，其目的在於降低成型時的射出壓力及保壓壓力，並減少成品翹曲量及內部殘留應力。因此射出壓縮成型可提昇成型品質，並均勻地提升成品密度，使得薄型化大型成品更易於成型。射出壓縮成型可分為哪幾種？射出壓縮成型的種類包括Rolinx法、射出壓縮法及局部壓縮法三種。射出壓縮成型對射出機有哪些特殊要求？射出壓縮成型對於計量精度、模板平行度、壓縮速度、壓縮起始時間、壓縮力等均有一定的要求條件。使用射出壓縮成型時，應如何取得精確的壓縮力？在壓縮行程的控制方面，曲手式鎖模單元大多利用活動模板位置的偵測來控制壓縮行程，而要偵測活動模板位置則可透過檢測十字模板的位置來決定活動模板所在位置。油壓缸活塞行程與活動模板行程之比最大可達35：1，即模板位移1mm，則十字模板會有35mm的位移量，因此可進行精確之壓縮行程控制。射出成行品(工件)出現異狀時通常所發(fā)生的問題為以下幾種:1.為何出現燃燒痕,即變了色的塑料(從黃色到黑色),通常在流道尾部/或空氣壓縮的地方出現?可能的起因:

注塑機方面

1.塑料太熱。建議使用的補救方法:降低熔膠溫度。

2.模具填充速度太快。建議使用的補救方法:降低注塑速度。

3.背壓太高。建議使用的補救方法:降低背壓。檢查使用的螺桿表面速度是否正確。

4.熔融中揮發(fā)物過量。建議使用的補救方法:確?？諝鉀]有和塑料一起帶入射料缸內。檢查料斗裡是否總是填滿塑料至一穩(wěn)定高度。

5.使用了過多的鎖模力。建議使用的補救方法:輕微降低鎖模力。

6.在先前的生產運作結束時使用錯誤的清機程序,即塑料留在射缸裡“煮"建議使用的補救方法:採用工場的嚴格清機程序。

7.塑料在射料缸內滯留時間過長。建議使用的補救方法:減少周期時間。2.為何發(fā)生塑料的降解,即注塑件或注塑件的某些部份變了顏色:顏色通常在降解的地方變深,顏色從黃色變到黑色?可能的起因:

注塑機方面

1.射料缸內塑料過份加熱。建議使用的補救方法:降低熔膠溫度。

2.溫度控制器運作不正常。建議使用的補救方法:檢查溫度控制器是否在控制射料缸的正確區(qū)域。重新校正溫度控制器並檢查是否有黏連接觸等。

3.使用了不正確的熱電偶類型。建議使用的補救方法:檢查使用的熱電偶類型是否與溫度控制器上提供的,如FeCon一致。檢查是否所有熱電偶都順利地運行。

4.塑料在射料缸內的滯留時間太長。建議使用的補救方法:檢查注射重量,若小於注塑機注射壓力的25%,將模具轉到較小的注塑機上。若無較小的注塑機可供使用則將射料缸溫度降至最低值,這將生產出合乎質量要求的注塑件。

5.塑料在停止生產時滯留在射料缸內。建議使用的補救方法:停止生產時,要清理射料缸,讓螺桿處於最前的位置。

6.塑料在射料缸內的某處“擱淺"並降解。建議使用的補救方法:查看射料缸,去除合模面的任何殘漬。3.注塑件出現氣泡的原因?與模具及塑料的關係如何?模具方面

1.模具排氣不足。建議使用的補救方法:在模具中插入排氣口或增加現有排氣口的深度。

2.模具內塑料流動不平均使空氣困在其中。建議使用的補救方法:在模具上使用真空排氣方法。更改澆口的位置。增加流道直徑。

塑料方面

塑料進入暖空氣的工場時水份在冷塑料上凝結。建議使用的補救方法:烘乾塑料。在注塑前將聚合物存放在工場至少六小時。4.注塑件出現氣泡的原因?是否注塑機調校方面有何問題?可能的起因:

注塑機方面

l.困在射料缸中的空氣。建議使用的補救方法:降低射料缸溫度,特別是後區(qū)的。增高背壓。降低螺桿速度。減少倒索量。

2.填充壓力不足夠。建議使用的補救方法:增高注塑壓力

3.模具填充速度太快。建議使用的補救方法:降低注塑速度5.注塑件出現脆裂時,與模具及塑料有何關係?可能的起因:

模具方面

l.模具表面太冷。建議使用的補救方法:增加模具溫度。限制冷卻體流過模具的速度。

2.流道和澆口太小,在模具填充中產生過度的剪切率。建議使用的補救方法:使用全圓流道並增加流道和澆口的尺寸以便在模具填充階段提供可接受的剪切率。

塑料方面

1.注塑件的壓力沒有恰當的釋放出來或沒被處理。建議使用的補救方法:將注塑件退火,苦是尼龍塑料產品,將其浸入溫水中。

2.注塑件並不充分適合特定的塑料。建議使用的補救方法:若可能的話就重新設計產品以改善薄弱斷面。

3.添加了過多的回用料。建議使用的補救方法:減少回用料與新塑料混合的數量。

4.異類的塑料雜質。建議使用的補救方法:檢查塑料中的雜質。徹底清潔射料缸。將料斗或料盛裝料機拆下並徹底清潔。

5.回用料的質量可能較差。建議使用的補救方法:分離回用料並仔細檢查雜質的跡象。保證從回用料中把粉塵去掉。檢查是否嚴格執(zhí)行回用程序。6.為什麼注塑件在頂出時斷裂,或在處理時容易斷掉或裂開?有何解決辦法?可能的起因:

注塑機方面

1.熔膠溫度太低。建議使用的補救方法:在射料缸上給後區(qū)和射嘴增溫。降低螺桿速度或調整轉速以獲得正確的螺桿表面速度。

2.塑料在射料缸內降解,引起塑料分子結構的破裂。建議使用的補救方法:在所有區(qū)域降低射料缸溫度。降低背壓。使用排氣的射料缸保證排出孔正確運行且每個孔設定正確溫度。

3.模具填充速度太慢。建議使用的補救方法:增加注塑速度。在注塑機上保持穩(wěn)定的墊料。7.為什麼注塑件出現黑褐斑點?與模具及塑料方面有關嗎?模具方面

可能的起因:

l.模具內出現泊漬或油。建議使用的補救方法:將模具，尤其是射嘴拆下並徹底清潔。

2.澆口太小。建議使用的補救方法:增大澆口的尺寸。

3.注塑件的壁厚太薄,使塑料不能充分流過而毫無降解。建議使用的補救方法:檢查壁厚的正確性和一致性,如有需要則進行修改。

4.熱流道模具中產生雜質。建議使用的補救方法:將熱流道模具的集料管和射嘴完全拆下並

清洗。

塑料方面

可能的起因:

1.PVC或其他的熱敏感性塑料出現雜質。建議使用的補救方法:檢查雜質的來源，尤其是用PVC製造,負責輸送塑料的管道部份。

2.使用以前過分加熱的回用料。建議使用的補救方法:將回用料的雜質分隔後並嚴格檢查。

3.由於房間清潔和/或烘乾不足而使塑料中混進了燃燒過的微粒。建議使用的補救方法:清潔烘乾部份和/或回用料。

4.塑料潤滑不足帶來差劣的塑料流動特性。建議使用的補救方法:增加一定份量的外部潤滑劑(例如增加0.05%到0.1%硬脂酸鋅)。8.為什麼注塑件出現黑褐斑點?(注塑件有正確的色調但出現斑點或條紋)可能的起因:

注塑機方面

1.上一次生產運行的降解塑料在射料缸、螺桿、止逆閥甚至可能在熱流道的集料管內固化。

建議使用的補救方法:使用清洗混合物或高分子量PMMA來清潔射料缸裝置。

2.塑料困於射料缸裝置的“死角”或不流動區(qū),使它在高溫下停留時間過久。建議使用的補救方法:將射料缸和螺桿拆卸下來並徹底清潔與熔化聚合物接觸的表面。檢查射嘴是否正確地位於料缸內。用打開或直通類型的射嘴替換開閉的射嘴。查止流閥是否有裂縫等,需要則換上新的裝置。3.塑料進入模腔的速度太快引起過度剪切聚合物。建議使用的補救方法:降低注塑速度。

4.熔膠溫度太高。建議使用的補救方法:降低射料缸區(qū)的熔膠溫度。檢查冷卻體的流速對料斗閉鎖裝置是否足夠,如有需要則調整流速。減少周期時間以增加經過射料缸裝置的塑料。

5.使用不正確的螺桿表面速度和背壓,引起熔化塑料的過度剪切。建議使用的補救方法:使

用最小的背壓和正確的螺桿表面速度。

6.在加工塑料時使用不正確的螺桿類型設計。建議使用的補救方法:使用較低擠塑率的螺桿。塑膠原料有哪些種類？何謂「工程塑膠」？有何特性？工程塑膠就是被用做工業(yè)零件或外殼材料的工業(yè)用塑膠，其強度、耐衝擊性、耐熱性、硬度及抗老化性均優(yōu)的塑膠。日本業(yè)界的定義為「可以做為構造用及機械零件用之高性能塑膠，耐熱性在100℃以上，主要運用在工業(yè)上」。其性能包括：熱性質：玻璃轉移溫度(Tg)及熔點(Tm)高、熱變形溫度(HDT)高、長期使用溫度高(UL-746B)、使用溫度範圍大、熱膨脹係數小。機械性質：高強度、高機械模數、潛變性低、耐磨損、耐疲勞性。其他：耐化學藥品性、優(yōu)良的抗電性、耐燃性、耐候性、尺寸安定性佳。被當做通用性塑膠者包括聚碳酸酯(Polycarbonate,PC)、聚醯胺(尼龍,Polyamide,PA)、聚縮醛(Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM)、變性聚苯醚(PolyPhenyleneOxide,變性PPE)、聚酯(PETP，PBTP)、聚苯硫醚(PolyphenyleneSulfide,PPS)、聚芳基酯，而熱硬化性塑膠則有不飽和聚酯、酚塑膠、環(huán)氧塑膠等。拉伸強度均超過50MPa，抗拉強度在500kg/cm2以上，耐衝擊性超過50J/m，彎曲彈性率在24000kg/cm2，負載撓曲溫度超過100℃，其硬度、老化性優(yōu)。聚丙烯若改善硬度及耐寒性，則亦可列入工程塑膠的範圍。此外，較特殊者為強度弱、耐熱、耐藥品性優(yōu)的氟素塑膠，耐熱性優(yōu)的矽溶融化合物、聚醯胺醯亞胺、聚醯亞胺、Polybismaleimide、Polysufone(PSF)、PES、丙烯塑膠、變性蜜胺塑膠、BTResin、PEEK、PEI、液晶塑膠等。因為化學構造不同，故耐藥品性、摩擦特性、電機特性等也有若干差異。且因成形性的不同，故有適用於任何成形方式者，亦有只能以某種成形方式加工者，造成應用上的受限。熱硬化型的工程塑膠，其耐衝擊性較差，因此大多添加玻璃纖維。工程塑膠除了聚碳酸酯等耐衝擊性大者外，通常具有延伸率小、硬、脆的性質，但若添加20~30%的玻璃纖維，則可有所改善。塑膠的「結晶性」？塑膠之構造是由許多線狀、細長之高分子化合物組成的集合體，依分子成正規(guī)排列的程度，稱為結晶化程度（結晶度），而結晶化程度可用x線的反射來量測。有機化合物的構造複雜，塑膠構造更複雜，且分子鏈的構造（線狀、毛球狀、折疊狀、螺旋狀等）多變化，致其構造亦因成形條件不同而有很大的變化。結晶度大的塑膠為結晶性塑膠，分子間的引力易相互作用，而成為強韌的塑膠。為了要結晶化及規(guī)則的正確排列，故體積變小，成形收縮率及熱膨脹率變大。因此，若結晶性越高，則透明性越差，但強度越大。結晶性塑膠有明顯熔點(Tm)，固體時分子呈規(guī)則排列，強度較強，拉力也較強。熔解時比容積變化大，固化後較易收縮，內應力不易釋放出來，成品不透明，成形中散熱慢，冷模生產之日後收縮較大，熱模生產之日後收縮較小。相對於結晶性塑膠，另有一種為非結晶性塑膠，其無明顯熔點，固體時分子呈不規(guī)則排列，熔解時比容積變化不大，固化後不易收縮，成品透明性佳，料溫越高色澤越黃，成形中散熱快，以下針對兩者物性進行比較。物性結晶性非結晶性比重較高較低拉伸強度較高較低拉伸模數較高較低延展性或伸長率較低較高耐衝擊性較低較高最高使用溫度較高較低收縮率及翹曲較高較低流動性(MI)較高較低耐化學性較高較低

物性結晶性非結晶性耐磨耗性較高較低抗?jié)撟冃?Creep)較高較低硬度較高較低透明性較低較高加玻纖補強效果較高較低尺寸安定性較差較佳著色性較難較易耐熱性較高較低摺動性較佳較差熱塑性塑膠可依結晶性與非結晶性來區(qū)分，以下列舉數例：

結晶性塑膠非結晶性塑膠泛用塑膠聚乙烯(Polyethylene,PE)

聚丙烯(Polypropylene,PP)聚氯乙烯(PolyvinylChloride,PVC)

丙烯睛-丁二烯-苯乙烯共聚合物(Acrylonitrile-Butadene-Styrene,ABS)

壓克力(AcrylicResin,PMMA)泛用工程塑膠尼龍(Polyamide,PA-6,PA-66,PA-46,PA-11,PA-12)

聚對苯二甲酸乙酯(Polyethylenephthalate,PET)

聚對苯二甲酸丁酯(Polybutylenephthalate,PBT)

聚縮醛(Polyacetal,PolyoxyMethylene,POM)聚碳酸酯(Polycarbonate,PC)特殊工程塑膠聚苯硫醚(PolyphenyleneSulfide,PPS)

液晶(LiquidCrystalPolymer,LCP)

聚二醚酮(PolyetherEtherKetone,PEEK)

氟碳樹脂(Polytetrafluorcethylene,PTFE)

聚氧苯甲酯(Polyoxybenzylene,POB)聚醚(PolyphenyleneSulfide,PES)

聚諷(Polysulfone,PSF)

聚芳香酯(Polyarylate,U-Polymer,PAR)

聚醚醯亞胺(Polyetherimide,PEI)

聚醯胺醯亞胺(Polyamideimide,PAI)塑料的「MI」值？MI的全名為「熔液流動指數」(MeltFlowIndex)，簡稱「熔融指數」(MeltIndex)，是一種表示塑膠材料加工時流動性的數值。它是美國量測標準協(xié)會(ASTM)根據美國杜邦公司(DuPont)慣用的鑑定塑膠特性之方法制定而成，其測試方法是使塑膠粒在一定時間（10分鐘）內，一定溫度及壓力（各種材料標準不同）下，融化之塑膠流體，通過一直徑2.1mm圓管所流出之克數。其值越大，表示此塑膠材料之加工流動性越佳，反之則越差。最常使用之測試標準為ASTMD1238，該測試標準的量測儀器-熔液指數計(MeltIndexer)的結構如下：將待測高分子（塑膠）原料置入小槽中，槽末接有細管，細管直徑為2.095mm，管長度為8mm。加溫至某溫度後，原料上端藉由活塞施加某一定重量向下壓擠，量測該原料在10分鐘內所被擠出的重量，即為該塑膠的流動指數。所以有時您會看到如下的表示法25g/10min，清楚的表示其MI為25，且是在10分鐘內擠出25g之意。一般常用的塑膠其MI值大約介於1~25之間，MI愈大，代表該塑膠原料黏度愈小及分子重量愈小。而MI愈小，代表該塑膠黏度愈大及分子重量愈大。塑料的「HDT」？「熱變形溫度」(Heatdeflectiontemperature,HDT)顯示塑膠材料在高溫且受壓力下，能否保持不變的外形，一般以熱變形溫度來表示塑膠的短期耐熱性。若考慮安全係數，短期使用之最高溫度應保持低於熱變形溫度10℃左右，以確保不致因溫度而使材料變形。最常用的熱變形測定法為ASTMD648試驗法（在一標準試片的中心，例如：127×13×3mm，置放455kPa或1820kPa負載、以2℃/min條件升溫直到變形量為0.25mm時的溫度。）對非結晶塑料，HDT比Tg小10~20℃；對結晶塑料，HDT則接近於Tm。通常加入纖維補強後，塑料的HDT會上升，因為纖維補強可以大幅提升塑料的機械強度，以致在升溫的耐撓曲測試時，會呈現HDT急劇升高的現象。各種常用塑膠原料的成型條件如何？下表列出數種塑膠原料的成型條件：原料名稱中文全名英文全名成型條件ABS丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚合物Acrylonitrile-Butadene-Styrene依照流動性選定適當之澆道及澆口。對應澆口位置選擇適當熔合狀態(tài)。由於高壓成形，退縮傾斜須在2°以上。成形收縮率須在0.5%左右。常用於鍍金品，其注意事項如下：(1)料管溫度宜高，約220℃~250℃(2)射出溫度宜慢(用二次加壓法)、射出壓力宜低；(3)不可用離模劑；(4)不可有收縮下陷及熔接線之流痕；(5)成品表面不可有創(chuàng)痕。加熱溫度180~290℃、模具溫度50~80℃、料管溫度200~230℃、噴出料溫度200~240℃、射出壓力700~1500kg/cm2、最低操作溫度260℃。使用熱風乾燥機、乾燥溫度為80~100℃、需時2~4小時（0.3%以下）、料管溫度第一段為220~240℃；第二段為210~240℃；第三段為180~230℃；第四段為150~180℃；模具表面溫度50~90℃、射出壓力500~2100kg/cm2。溫度設定：射嘴203~295℃、前段220~295℃、中段210~290℃、後段180~210℃；螺桿轉速70~150rpm、模具溫度10~80℃、保壓30~60%、背壓100~250kg/cm2。密度1.04~1.06g/cc，變形溫度82~122℃，成型收縮率0.4~0.8%，比重1.0~1.2，線膨脹係數0.00006~0.00013/℃，成型收縮率0.3~0.8%，熱變形溫度66~107℃（88~113℃）。LCPⅠ型液晶高分子Ⅰ型LiquidCrystalPolymerTypeⅠ密度1.35~1.45g/cc，變形溫度198~310℃，成型收縮率0.1~1.4%。固化速度快、樹脂溫度390℃、模具溫度120℃、射出壓力400kg/cm2、射出速度快、成形時間短、預備乾燥170℃、需時3小時、玻璃纖維強化85。LCPⅡ型液晶高分子Ⅱ型LiquidCrystalPolymerTypeⅡ密度1.35~1.45g/cc，變形溫度198~310℃，成型收縮率0.1~1.0%。固化速度快、樹脂溫度300℃、模具溫度100℃、射出壓力300kg/cm2、射出速度快、成形時間短、預備乾燥150℃、需時4小時以上、玻璃纖維強化170、流動性210。LCPⅢ型液晶高分子Ⅲ型LiquidCrystalPolymerTypeⅢ密度1.35~1.45g/cc，變形溫度198~310℃，成型收縮率0.1~1.0%。固化速度快、樹脂溫度260℃、模具溫度100℃、射出壓力300kg/cm2、射出速度快、成形時間短、預備乾燥140℃、需時3小時、玻璃纖維強化230。PA聚醯胺(尼龍)Polyamide(Nylon)射出溫度及乾燥溫度須高；射出壓力及保壓不要過高和過長，要高速注射公模，應有排氣通道，以免膠料燒焦；背壓50~150kg/cm2。塑料在未達乾燥程度絕對不可放入熔膠筒內，因帶水份很強而易於卡住在加料段的桿槽裡，形成入料困難的現象。成形時，在射嘴處最易冷卻，倘在冷卻時增大射出壓力操作，易致使止逆閥破裂，所以射嘴處之溫度控制必須適當。為防止塑料因加料溢入模具，宜用有控制性的射嘴。在換用其他塑料進行射出時，應注意原尼龍加熱溫度是270℃以上，而一般料加熱溫度只在200℃左右即行運作，因此必須加熱融膠筒至尼龍加熱溫度後再行運作，否則易使螺桿之止逆閥與分膠頭折斷。須注意成型方法方能產生良好效果。為防止形成廢邊，須使用精密模具。使用工業(yè)製品之模具，溫度升高須注意成形材料之結晶化。成形品設計須防止凹陷，考慮尺寸安定性。成形收縮率約為1.5~2.5%左右。尼龍6（PA6）之加熱溫度220~300℃、模具溫度100~160℃、料管溫度200~260℃、噴出料溫度220~300℃、射出壓力700~2000kg/cm2、最低操作溫度225℃、熔點溫度215℃、成型溫度10~300℃、乾燥溫度為75~100℃、需時2~6小時、使用除溼乾燥機、射出壓力750~2000kg/cm2、料管溫度第一段為230℃；第二段為230℃；第三段為220℃；第四段為210℃；模具表面溫度25~70℃。線膨脹係數0.000083/℃，成型收縮率0.6~2.1%、比重1.1~1.4熱變形溫度67~70℃（149~185℃）。尼龍66(PA66)之加熱溫度250~380℃、模具溫度30~100℃、料管溫度240~300℃、噴出料溫度250~310℃、射出壓力600~2100kg/cm2、最低操作溫度260℃、熔點溫度21