暨南湖路快速路主線高架施工技術方案

吳中區(qū)吳中大道東段暨南湖路快速路工程WZNH-LQ0202標主線高架橋施工技術方案PAGEPAGE48中億豐建設集團股份有限公司您的滿意和時代的潮流，是我們的質量追求吳中區(qū)吳中大道東段暨南湖路快速路WZNH-LQ02標主線高架施工技術方案吳中大道東段暨南湖路快速路WZNH-L002標項目經(jīng)理部二○一四年三月主線高架橋施工方案一.工程概況：吳中大道東主線高架橋，主線橋墩編號為Z23-Z64。吳中大道東主線高架橋起止樁號：K2+349.483-K3+680.483，總長為1331m，主線高架橋為14聯(lián)41孔現(xiàn)澆箱梁，寬度有，25.5、29.5、32.5、43.7m等幾種。二.施工測量測量先行是施工管理中的要求，測量工作的質量直接影響到工程的質量，我公司在工程施工管理中，歷來注重測量管理工作。除建立兩級測量復核制度外，對本工程還將成立專職測量小組，以確保測量工作高效、優(yōu)質。測量工作程序：開工前對業(yè)主和設計單位移交的導線點和水準點進行閉合復測，復測合格并經(jīng)業(yè)主和監(jiān)理工程師簽認后方能施工。測點交接→測點復測→建立施工導線網(wǎng)，布水準控制點→測定定位樁→局部放樣?？刂葡到y(tǒng)的建立：針對本工程規(guī)模及特點，建立現(xiàn)場平面及高程控制系統(tǒng)，以便于在施工全過程中進行測量的控制。1.平面控制系統(tǒng)采用導線測量方法建立一級導線平面控制系統(tǒng)，系統(tǒng)布設以甲方提供的控制點為導線起始方向，沿本標段外圍采用測角精度為2秒，測距精度為2mm+2ppm的全站儀，布設一環(huán)形閉合導線并聯(lián)測甲方提供的控制點。導線點的位置應通視條件良好，間距50～100m，不易受道路交通的影響，并保護好定位樁。2.高程控制系統(tǒng)建立以導線點為基礎，等級為四等的高程控制系統(tǒng)，采用高等級水準儀由甲方提供的水準點將標高引至各導線點上。工程測量1、距離測量：采用全站儀，測量時照射二次讀數(shù)取平均值為距離測量值（導線測量時須返方向測量作為校核），二次讀數(shù)較差不大于10mm。小范圍距離測量采用普通鋼尺測距，主要技術要求須滿足《工程測量規(guī)范》GB50026-93中的規(guī)定。本工程測量工程大，線形較復雜，測量內(nèi)容主要有平面坐標控制測量、高程控制測量等。1）采用全站儀測量，測速快、準確和操作簡便；能在超遠距離內(nèi)和不同標高位置直接進行施測，不用在施測過程中移動儀器，從而可加快速度，縮短施測工期。在本工程開工前，會同監(jiān)理單位及業(yè)主對設計單位提供的平面坐標及高程控制網(wǎng)進行閉合復測。根據(jù)已有的高級控制網(wǎng)，結合各施工段走向及需要，加密布置施工控制網(wǎng)，施工控制網(wǎng)各點之間應保持良好的通視狀況，以方便隨時進行閉合復測，所有的測量記錄及結果應在報送監(jiān)理審核簽認后方可使用。2）采用全站儀的后方交會專項功能,通過對兩個已知點的觀測,得出儀器點的坐標；采用全站儀的測量距離專項功能，在測臨時站點到兩已知觀測點的距離時加測一個角度，即測站點放在待定點上,在測距離的同時觀測該點到兩個已知控制點的夾角，這樣也可以得出儀器點的坐標。施工控制網(wǎng)的測量成果為滿足要求宜采用較高精密度等級，平面控制網(wǎng)按一級導線網(wǎng)控制；高程控制網(wǎng)按四等水準測量控制。做好各施工控制點的保護工作，豎立明顯的標牌，以防止損壞。根據(jù)施工控制網(wǎng)測放出排水溝中心線的位置，并進行各部位水準測量工作?？刂茦恫捎秒p后視極坐標測量的方法進行測放，測量精密度需滿足招標文件的有關技術要求，所有測量數(shù)據(jù)及成果報送監(jiān)理審核簽認方可使用。2.高程測量：高差不大時采用B1級水準儀，測量時往返各一次，取閉合差≤12L的平方根，L為往返測量水準線路長度（Km）。高差較大時標高的測量采用全站儀三角高程測量，主要技術要求須滿足《工程測量規(guī)范》GB50026-93中表3.3.3的規(guī)定，內(nèi)業(yè)計算垂直角度的取值應精確到0.1”，高程取值應精確到1mm。4.內(nèi)業(yè)計算：導線點平面控制網(wǎng)測量后，水平角及距離應進行平差，并以平差后坐標反算的角度和邊長作為成果。業(yè)主、設計交樁業(yè)主、設計交樁承包人接樁接樁無誤報監(jiān)理工程師復測監(jiān)理工程師檢查認可測量控制網(wǎng)現(xiàn)場復測計算復核樁點坐標控制網(wǎng)認可水準點復核報監(jiān)理工程師經(jīng)復測批準應用承包人重測有錯誤監(jiān)理工程師施工檢查定位測量審核測量方案復核測量計算檢查測量操作記錄抽檢復核認可檢查合格有錯誤承包人重測施工放樣開始施工三、主線下部結構施工方法1.鉆孔灌注樁施工方法安裝導管安裝導管下根樁施工拆除導管灌注水下砼下鋼筋籠清孔終孔檢查開鉆鉆機就位樁位放樣護筒埋設平整場地導線閉合制泥漿池導管埋深2-6米鋼筋籠加工導管試壓制作試塊、澆筑記錄錄成孔檢查記錄、簽證鉆進記錄砼灌注設備制作鉆孔樁施工工藝圖⑴、鉆孔樁準備工作1）場地平整：針對本工程實際情況先對原路面進行銑刨至水穩(wěn)面層。場地為陡坡時，可用枕木或木架搭設堅固穩(wěn)定的工作平臺,場地位于河水中時，先用圍堰抽干水，然后采用填土筑島法修筑鉆孔平臺。2）樁位測量：測定樁位，用長木樁準確定出各樁位的中心和地面標高。3）埋設護筒：護筒采用6mm厚鋼板卷制，護筒內(nèi)徑應大于樁徑200-400mm，護筒每節(jié)長度2.0m，埋置深度一般為1.5～2m，特殊情況加深，以確保鉆孔和灌注砼的順利進行。4）鉆孔泥漿：泥漿主要起護壁作用，開鉆前，應選擇和備足良好的造漿粘土，保證筒內(nèi)泥漿頂面標高始終高于外部水位或地下水位至少1m。粘土塑性指數(shù)應大于15，小于0.05mm的粘粒含量應大于50%，制備的泥漿應滿足下述要求：①比重：一般地層為1.05～1.20。②粘度：一般地層為16～22Pa.S。③含砂率≤4%；膠體率大于等于96%；PH值8～10。5）泥漿池砌筑：在鉆孔過程中嚴禁將泥漿排入外面，必須排入現(xiàn)場砌筑的泥漿池中，各施工隊根據(jù)自己情況確定泥漿池的位置、尺寸，原則上選擇比較空曠的地方，保證泥漿池的體積滿足施工要求，嚴禁泥漿池溢出。并及時泵送至指定地點，泥漿排放地點審批手續(xù)完善。⑵、鉆樁施工1)鉆機就位鉆孔樁機采用分解后吊機吊入施工現(xiàn)場的辦法。鉆機就位后調平好鉆孔工作平臺，保證鉆孔平臺水平并確保牢固，在鉆孔過程中不發(fā)生傾斜位移。調整好鉆機，保證鉆桿豎直，使鉆機吊點、鉆機的轉盤中心和樁位中心三點在一垂直線上。在鉆孔過程中，隨時檢查平臺的水平度，發(fā)現(xiàn)傾斜，及時調整，確保成孔垂直度。正循環(huán)回鉆是用泥漿以高壓通過鉆機的空心鉆桿，從鉆桿底部射出底部的鉆頭在回鉆時將土層攪松成為鉆渣，被泥漿浮懸，隨著泥漿上升而溢出流到井外的泥漿溜槽，經(jīng)過沉淀池凈化，泥漿再循環(huán)使用，井孔壁靠水頭和泥漿保護，鉆渣靠泥漿浮懸才能上升攜帶排出孔外。在整個循環(huán)過程中，及時在造漿池內(nèi)補充淡水和膨潤土等原料，以補充循環(huán)過程中泥漿的損失，以確保護筒內(nèi)泥漿的水頭差。2)鉆機鉆進在鉆孔灌注樁施工中，鉆孔是關鍵工序，不僅決定施工速度，而且關系到施工的成敗，因此稍有疏忽就會造成坍孔，使鉆孔報廢。本工程采用GPS-18、20型工程回旋鉆機成孔。①正反循環(huán)鉆進。施工中采用正反循環(huán)鉆進，在粘性土中采用正循環(huán)，在含砂量較大的土層中采用反循環(huán)鉆進以提高鉆進速度。②接換鉆桿。當平衡架移動至鉆架滑道下端時，需要接換鉆桿。③控制電流。鉆孔時，鉆機操作人員應隨時監(jiān)視控制柜上電流表和指示燈信號顯示情況,土質地層高速運轉，電流控制在52A以內(nèi),如自動轉換到低速運轉,說明切削力較大,此時，電流應控制在40A以內(nèi),然后再鉆。④控制鉆壓。根據(jù)地質情況，選用合適的鉆壓，必要時用配重塊來調整鉆壓，以保持鉆孔效率。⑤每次起動鉆機時，應空載啟動，先低速啟動再轉換為高速。如地質較硬，低速啟動后不必再換高速。⑥在鉆進過程中，始終保持孔內(nèi)水位與護筒頂基本平齊，同時還應控制泥漿比重。如在砂粘土地層中鉆孔，泥漿比重在1.05～1.20范圍較好。如遇砂層，泥漿比重可適當提高，增加護壁的穩(wěn)定性。⑦對于比較松軟或不勻地層，為了保證鉆孔垂直度，鉆進時必須在鉆具上方加設導向護壁支撐，以提高鉆孔垂直度和鉆孔質量（3）、鉆孔作業(yè)注意事項：①鉆機就位前，對鉆孔的各項準備工作進行一次全面的檢查，滿足鉆孔施工要求后，鉆機就位。鉆機安裝底座和頂端必須平穩(wěn)。②鉆孔時首先將鉆錐、電鉆吊入設置好的護筒內(nèi)，關好鉆架底鐵門，起動泥漿泵（正循環(huán)）或吸漿泵（反循環(huán)），稍吊起鉆錐，使電鉆空鉆。待泥漿壓進鉆孔（正循環(huán)）或泥漿被吸出（反循環(huán)）后，放下鉆錐開始鉆進。在施工過程中采用減壓鉆進，孔底承受的鉆壓不超過鉆具重力之和（扣除浮力）的80%。③在鉆進過程中為防止坍孔，采用泥漿護壁?？變?nèi)泥漿始終高出孔外或地下水位1-1.5m。粘土庫、制漿池、沉淀池應根據(jù)現(xiàn)場情況布設，制造和沉淀凈化泥漿。鉆孔采用泥漿泵直接泵送純泥漿，吸泥機抽吸孔中的混泥漿到沉淀池進行循環(huán)。鉆碴在沉淀池內(nèi)沉淀后，用汽車運走，棄于指定的場地。④在鉆孔中要經(jīng)常量測鉆頭直徑，以免造成孔徑減少，如有磨損，應及時補焊。⑷、第一次清孔鉆孔灌注樁在成孔過程中及終孔后及灌注混凝土前均需按規(guī)范要求進行孔深、孔徑和垂直度檢測，驗收合格后，迅速開始進行清孔，為灌注水下混凝土創(chuàng)造良好條件。正循環(huán)鉆進適合換漿清孔法，即鉆孔完畢后，稍提鉆錐離孔底100-200mm空轉，并保持泥漿正常循環(huán)，以中速將相對密度1.05-1.20的純泥漿壓入，把孔內(nèi)懸浮鉆渣較多的泥漿換出。購買全新100m長的測繩，刻度清晰。每根樁孔深測量時，都必須現(xiàn)場實測其長度，以保證測繩的準確性。清孔時注意事項：a、在清孔排渣時，注意保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔。b、嚴禁用超深成孔的方法代替清孔。c、采用優(yōu)質泥漿在足夠的時間里，經(jīng)多次循環(huán)，將孔內(nèi)懸浮的鉆渣置換出來，并沉淀，清孔時間不少于將孔內(nèi)泥漿循環(huán)三次。d、終孔檢查完成后，應迅速清孔，不得停歇過久使泥漿、鉆渣沉淀增多，造成清孔工作困難甚至坍孔。⑸、鋼筋籠制作安放與安放導管制作鋼筋籠時，嚴格按照設計圖紙和相關規(guī)范要求執(zhí)行，且在鋼筋籠上端均勻設置吊環(huán)或固定桿以便于吊裝施工。鋼筋籠內(nèi)每2m設一道加勁箍筋，并與主筋電焊連接。在樁底標高-2m與樁底之間每1米設置一道，與檢測管構成骨架。導向鋼筋每4米設置一組，每組4個，沿周長等分布置，相鄰兩組按45錯位，與主筋電焊固定。每根樁內(nèi)設置三根聲測管至樁底，下端用4mm鋼板封口。在鋼筋籠的接長、安放過程中，始終保持骨架水平、垂直，鋼筋籠制作完成后下面墊上枕木，鋼筋籠運輸采用自制拖車運至現(xiàn)場，采用吊機吊裝，安排人員指揮吊裝，嚴禁碰撞物體，待鋼筋籠吊起垂直后慢慢移入鉆孔內(nèi)徐徐下放。鋼筋籠焊接采用雙面焊5d或單面焊10d，可分多節(jié)焊接，要求主筋中心線順直，相鄰鋼筋焊接位置錯位，箍筋與主筋電焊數(shù)大于其接觸點總數(shù)的25%。每節(jié)接頭牢固可靠，同一斷面接頭數(shù)量不超過總根數(shù)的50％。鋼筋籠接好后嚴格檢查接頭質量，合格后方可下放。每節(jié)鋼筋籠焊接完成后經(jīng)監(jiān)理驗收合格后，根據(jù)具體樁號進行編號掛牌，堆放統(tǒng)一整齊，底下墊上兩塊枕木，雨天必須覆蓋篷布。鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±10mm；箍筋間距±20mm；骨架外徑±10mm；骨架傾斜度±0.5%；骨架鋼筋保護層不少于70mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。導管在使用前做好水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓。不合格的接頭不準使用。做水密試驗前對導管進行編號，確保嚴格控制。進行水密試驗的水壓不應小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內(nèi)壓力p的1.3倍，p可按下列公式計算：P=γchc-γwHw=979.9Kpa=0.98Mpa那么取試驗水壓力=1.3P=1.274MPa式中：p——導管可能受到的最大內(nèi)壓力（kPa）γc——混凝土拌合物的重度（取24kN/m3）hc——導管內(nèi)混凝土柱最大高度（m）,以全長或預計的最大高度計；γw——井孔內(nèi)水或泥漿的重度（kN/m3）；Hw——井孔內(nèi)水或泥漿的深度（m）。保證導管在填充水下砼時不漏水不漏漿，確保樁的質量。根據(jù)孔深配制好相應的導管節(jié)數(shù)，保證安裝時一次性到位。下放導管時，位置確保正確，卡口旋緊。導管底與孔底保證有40cm左右的空隙。避免離孔底太高，使第一斗灌注砼無法埋住導管口或導管埋深太少，泥漿重新涌入導管內(nèi)形成夾泥，影響成樁質量。⑹、聲測管安裝用超聲波法檢側成樁質量需預埋聲測管，采用φ48×3.5鋼管做聲測管。埋設時，測管固定于鋼筋籠內(nèi)側，測管要沿樁順直，相鄰測管間間距要保持均勻，聲測管底端與鋼筋籠底端平齊，上端高出樁頂至少100cm。a、聲測管的固定測管焊接在鋼筋籠內(nèi)側的加筋箍筋上。為防止測管脫落。b、聲測管的接長及堵頭①檢測管需接長時，其接頭要采用套筒焊接。②為防止混凝土涌入預埋的檢測管中，測管底部用4mm以上鋼板封堵，焊縫要飽滿密實，不漏漿。c、聲測管的下沉保護①下沉鋼筋籠時，要垂直慢沉，防止與之固定在一起的檢測管與孔壁過重地碰撞；下放混凝土澆筑導管時，更要謹慎小心，防止碰撞檢測管。②鋼筋籠下沉至孔口后，及時往檢測管內(nèi)注水，同時用木塞對管口打緊，防止施工中雜物掉入檢測管內(nèi)，造成堵塞。d、為加快施工進度，保證施工質量，鋼筋籠在吊裝前必須進行試拼，并作好標識，防止鋼筋籠接長時，對位困難，返工重作。⑺、第二次清孔清孔后泥漿指標為：相對密度：1.03～1.10g/ml粘度：17～20Pa．S含砂率：＜2％膠體率：＞98％沉渣≦100mm⑻、澆注水下混凝土放好導管后，馬上進行二次清孔，待測定泥漿比重不超過1.10，沉淀厚度符合設計要求時，報監(jiān)理同意后，開始澆注砼。首批灌注混凝土的數(shù)量要求滿足導管首次埋置深度（≥1.0m）和填充導管底部的需要，所需混凝土數(shù)量可參考公式計算：V≥πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1式中V:灌注樁首批混凝土所需數(shù)量（m3）D:樁孔直徑（m）H1:樁孔底至導管底端間距，一般為0.4mH2:導管初次埋置深度（m）d:導管內(nèi)徑（m）h1:樁孔內(nèi)混凝土達到埋置深度H2時，導管內(nèi)混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m）灌注水下砼采用導管法。導管用大于φ26cm的鋼管制作。導管使用前作水密、承壓和接頭抗拉等試驗，保證導管不漏水。導管內(nèi)壁做到光滑、順直和無局部凹凸，各節(jié)導管內(nèi)徑大小一致偏差不大于±2mm。導管頂部應設漏斗、儲料斗。儲料斗應儲放灌注首批混凝土必需的儲量。迅速作好灌注水下砼的各種準備工作，防止坍孔和泥漿沉淀過厚。開始灌注前，再次核對鋼筋骨架標高、導管下口距孔底距離、孔深、沉淀厚度、孔壁有無塌坍現(xiàn)象等，不滿足要求時，要經(jīng)處理后方可開始灌注砼。砼采用水下C30商品砼水下砼的配合比經(jīng)過試驗來確定。砼用橄欖車運至現(xiàn)場，全部使用泵車進行灌注。灌注開始后，控制澆筑節(jié)奏、連續(xù)地進行，保證中途不停工。在灌注過程中，做好防止砼拌合物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底。并注意觀察管內(nèi)砼下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量并記錄導管埋置深度和砼面高度，正確指揮導管的提升和拆除。導管提升時保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。導管的埋深一般控制在2～6m范圍內(nèi)。⑼、水下混凝土灌注注意事項：a、鋼筋籠安放完成，進行二次清孔后，應對孔底沉渣再進行一次測定。二次清孔結束后應及時灌注鉆孔樁水下混凝土，中間間隔時間不可太長。b、加強現(xiàn)場管理，及時與商品混凝土攪拌站聯(lián)系嚴格控制攪拌時間和混凝土的坍落度?；炷帘仨氂辛己煤鸵仔?，現(xiàn)場及時檢測。雨后灌注水下混凝土時，應實測粗細骨料含水率，并根據(jù)測試結果及時調整混凝土配合比，確?；炷涟韬唾|量滿足要求。鉆孔樁水下混凝土拌制前通知商品混凝土攪拌站備足充分的原材料。c、混凝土導管使用前必須進行水密及氣密試驗，確保其有良好的密封性。d、首盤混凝土灌入后應保證導管埋入混凝土中深度為2—6m?；炷凉嘧⑦^程中，注意保持孔內(nèi)的靜壓水頭不少于2.0m。e、混凝土灌注開始后應緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。f、嚴格控制拔管和埋管深度，注意及時測量混凝土面的高度及上升速度，埋管深度控制在2～6m，嚴禁將導管提離混凝土面，澆灌中適當上下活動導管，活動范圍控制在0.5～1.0m間。做到先測后拆，密切觀察灌注情況。g、灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為0.5～1.0m,以保證混凝土強度，多余部分接樁前必須鑿除，殘余樁頭應無松散層。在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確。h、在灌注過程中，當導管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗灌入漏斗或導管中，以免管內(nèi)空氣壓力過高，擠出管節(jié)間橡皮墊，而使導管漏水，影響成樁質量。⑽、樁基混凝土抗壓強度評定及樁基檢測①樁基混凝土抗壓強度評定，以在澆筑地點或拌和地點分別隨機制取的試件，在標準養(yǎng)生28d齡期、在標準試驗條件下測得的極限抗壓強度為準。試件為邊長150mm的立方體。試件3個為1組，制取組數(shù)應符合《公路工程質量檢驗評定標準》（JTGF80/1-2004）規(guī)定：每根鉆孔樁至少應制取2組；樁長20m以上者不少于3組；樁徑大、澆筑時間很長時，不少于4組。如換工作班時，每工作班應制取2組。②樁基混凝土灌注完成7d以上，聯(lián)系質量檢驗部門對樁基的完整性和單樁承載力進行無破損檢測試驗，無破損檢測試驗采用超聲波法和低應變反射波法兩種方法。樁身完整性檢測：直徑大于1m的橋墩、橋臺樁基要求100%預埋聲測管，樁基采用超聲波檢測的樁數(shù)為不小于50%；直徑為1m的樁基采用低應變檢測。超聲波法試驗時，聲測管內(nèi)應注滿清水，作為聲波耦合介質。測量可采用水平同步、高差同步、扇形測法進行實測。水平同步檢測時，測量點距可取20~40cm，但由于聲波換能器本身長度一般也有20cm，加之工程現(xiàn)場難以對提升距離做到十分精確，故目前很多檢測單位實際取測點間距為50cm，以便于計算和控制測量間距；在高差同步檢測時，高差一般控制在40cm以內(nèi)，或水平測角控制在30°~40°以內(nèi)。不論是水平同步檢測或高差同步檢測，在測試時兩換能器必須同步升降，各測點兩個換能器累計相對高差不允許超過2cm，并隨時校正。宜由測管底部開始檢測。（11）、泥漿施工方案（一）泥漿制備方案1、沉淀池、循環(huán)池應分開，但是循環(huán)池和沉淀池互相用溝槽連通，并于護筒口處開挖泥漿溝通至沉淀池。循環(huán)池和沉淀池設置，因本項目單個承臺樁基根數(shù)較多、樁頂距地面約3米左右，為了減少原路面污染，擬把單個承臺相鄰的三個樁基用溝槽進行連接、其中一根樁基施工另外兩個樁基孔位作泥漿沉淀池、循環(huán)池。2、泥漿性能指標：一般地層（易坍地層），相對密度1.05-1.20（1.20-1.45），粘度16-22（19-28）Pa·S，含砂率8-4%。3、選用性能符合要求的粘性土（膠泥）或膨潤土用清水徹底拌和和成懸浮液，使在鉆孔及灌注混凝土全過程中保持孔壁穩(wěn)定不坍塌，配備的泥漿性能指標符合相關技術規(guī)范的規(guī)定。4、在正常鉆進和清孔過程中，要嚴格控制泥漿的比重、粘度、含砂率等指標，使用優(yōu)質膨潤土泥漿護壁，達到樁壁無泥漿套和樁底無沉渣的設計要求。5、設置相應的泥漿循環(huán)和沉淀系統(tǒng)，使?jié){液中的沙顆粒沉淀在沉淀池內(nèi)。6、在鉆孔過程中和清孔時，必須按規(guī)范要求對泥漿性能指標進行測定。泥漿性能指標測定范圍及方法為：①相對密度用泥漿相對密度計（建議采用天平秤）測定。②粘度用標準漏斗粘度計測定。③含砂率用含砂率計測定。7、表面觀測，泥漿呈不透明，膠結一體狀態(tài)，離近觀測有細小顆粒懸浮，長時間放置表面會懸浮一層清水，大約兩到三公分厚，丟進石頭泥漿馬上會混為一體。8、地質處于粘質土時，泥漿比重適當取小，在粉砂土層時，泥漿比重應加大。（二）泥漿排放方案1、我部泥漿排放嚴格按照《中華人民共和國環(huán)境保護法》、地方環(huán)境管理要求，選擇合理、合適位置進行泥漿的存放。我部將泥漿沿西塘河泵送至太湖邊棄土場，手續(xù)完善。2、泥漿池設置，就近布置，泥漿池：原則上選擇比較空曠的地方，本項目計劃根據(jù)交通方案圍擋區(qū)域，選擇使用吳中大道邊空曠位置，用挖掘機開挖約2米深的基坑、并在基坑底用C20砼進行封底、四周用磚砌成墻體、高度超出原地面0.5米左右（并用砂漿抹面），泥漿池周圍設彩旗圍護及警示標志，夜間應有警示設施。池的容量應大于計算泥漿數(shù)量，防止泥漿數(shù)量大而外溢，造成四處橫流污染四周環(huán)境。3、管理人員定期到泵送沿線地點進行檢查，符合環(huán)境保護及文明施工要求。（三）、安全防護措施1、泥漿池應設安全警示標志，設立彩旗圍護，夜間設警示燈，防止行人和小孩闖入而發(fā)生意外事故。2、施工完畢，集中存放泥漿地點要設安全警示標志，設立彩旗圍護，防止附近村民闖入而發(fā)生意外傷害。3、安全工程師要不不定期對泥漿漿池、沉淀池池、泥漿集中中存放地點進進行檢查，發(fā)發(fā)現(xiàn)問題及時時安排整改。4、對鉆孔灌注樁工工作人員進行行安全教育，防防止施工人員員陷入泥漿池池，造成意外外傷害。2.承臺施工⑴、施工準備：按圖紙要求測放承承臺中心樁，定定出承臺的縱縱橫軸線控制制樁，控制樁樁將盡可能布布置在不受基基坑開挖影響響的位置，并并設置各自相相應的攀線樁樁，以用作以以后檢查復核核的依據(jù)。⑵、承臺基礎圍護：：本工程地處市區(qū)，根根據(jù)現(xiàn)場條件件及圍擋方案案，承臺采用用自然放坡(1:1)方法開挖。開開挖深度根據(jù)據(jù)現(xiàn)場實際開開挖情況報業(yè)業(yè)主、監(jiān)理、設設計，是否需需要專家論證證。如有管線線，則管線采采取相應保護護措施。⑶、承臺基礎挖土：：①挖土前按施工圖放放好中心線及及承臺縱橫軸軸線，按要求求引測好水準準點。②挖土采用反鏟液壓壓挖土機，土土方部分留場場堆放，堆土土離基坑邊22m以上，并并不影響以后后施工。③由于本工程承臺開開挖深度基本本在較深，而且根根據(jù)施工現(xiàn)場場的土質條件件，基坑內(nèi)采采用明排水，四四周設排水溝溝，兩角設集集水井，利用用潛水泵抽水水。④挖土深度有專職人人員控制，挖挖土時基底220cm由人人工挖土，整整平至設計標標高，挖土過過程中如出現(xiàn)現(xiàn)超挖，即按按有關規(guī)定處處理。⑤挖土后進行承臺平平面位置、尺尺寸、標高的的自檢，對樁樁位、標高、樁樁的外觀質量量進行檢驗，合合格后進行下下一道工序施施工。⑷、墊層施工：要求表面平整，標標高正確，四四周大于承臺臺邊線20cm，以便立模模。①基坑挖土后盡快進進行墊層澆筑筑，以防止基基底暴露時間間過長。②墊層為C20混凝凝土，厚度110cm，機機動翻斗車運運輸，基坑邊邊設滑槽，按按順序將混凝凝土振搗密實實、平整。⑸、鋼筋施工：①進場鋼筋除檢查外外觀質量外，還還須按規(guī)定進進行分批驗收收，并取樣送送檢，檢驗合合格后方可使使用。②鋼筋表面應保持潔潔凈，如有油油污銹蝕等應應清除干凈。③樁錨固鋼筋焊完后后，將墊層清清掃干凈，彈彈出控制線。按按施工圖要求求將鋼筋排列列標記做好，以以保證成型鋼鋼筋綁扎符合合設計要求。鋼鋼筋綁扎后對對規(guī)格、數(shù)量量、排距、尺尺寸、標高、綁綁扎方式、保保護層厚度等等進行檢查，確確保符合規(guī)范范要求。為防防止人員踩壓壓或澆筑混凝凝土時,鋼筋骨架變變形，應適當當增加架立鋼鋼筋的數(shù)量。④綁扎承臺預埋鋼筋筋時，其伸入入立柱內(nèi)的長長度按設計規(guī)規(guī)定留置。外外露承臺的鋼鋼筋用箍筋綁綁扎，并與承承臺頂面鋼筋筋用點焊固定定，以確保墩墩柱主筋位置置的準確。⑤其它鋼筋施工嚴格格按規(guī)范和設設計要求施工工。⑹、模板加工及安裝裝：①模板采用膠合板，模模板厚度要求求在1.2cm以上，模板板及模板支撐撐及對拉連接接桿件要進行行受力計算，具具體在承臺專專項施工方案案中有明確說說明。②為防止模板接縫漏漏漿，將采用用灰漿或雙面面膠帶對模板板接縫進行封封堵。③為保證鋼筋保護層層厚度，采用用小型混凝土土墊塊或塑料料墊塊,襯墊于鋼筋筋與模板之間間。④模板采用鋼管為橫橫撐，間距60cm，豎向支撐撐采用方木，間間距為20cm，頂撐采用32U型鋼支撐連接接，斜撐采用用鋼管與溝槽槽豎向打入立立桿連接。為為確保模板穩(wěn)穩(wěn)固除加頂撐撐外,另需用&16mm的圓鋼穿過過模板對拉于于鋼筋骨架，橫向及豎向間距均為60cm。承臺基礎施工流程程圖承臺、系梁放樣承臺、系梁放樣鑿除清理樁頭開挖、整平、清理基底焊接綁扎鋼筋測量檢查搭設灌注平臺灌注混凝土模板安裝覆蓋養(yǎng)生拆除模板及腳手架臺身、墩柱施工混凝土運輸鋼筋制備涂刷脫模劑模板準備⑺、承臺基礎混凝土土施工：①承臺基礎混凝土采采用商品混凝凝土C30。②采用灌車運輸,泵泵車澆筑混凝凝土。③在混凝土澆筑前，組組織有關人員員對混凝土供供應、振搗等等準備工作進進行檢查，并并會同監(jiān)理對對鋼筋、模板板、預埋件等等分項工程進進行驗收，經(jīng)經(jīng)監(jiān)理簽認后后，由項目負負責人簽發(fā)澆澆筑申請單。④在澆筑過程中派專專人負責檢查查模板及鋼筋筋，一旦發(fā)現(xiàn)現(xiàn)模板漏漿、松松動，鋼筋變變形，墊塊脫脫落等現(xiàn)象，及及時安排人員員糾正。⑤振搗時振動棒應盡盡量避免觸及及預埋件，并并與模板保持持一定距離。振振搗時不要搖搖動鋼筋，否否則會影響下下層砼與鋼筋筋的握裹強度度?；炷翝矟矒v一要連續(xù)續(xù)、二要分層層、三要振搗搗密實。澆搗搗時采用水平平分層，每層層厚30～40cm，上上下層間隔時時間不得超過過45分鐘，一次次成型，不設設施工縫。⑥澆搗時每個承臺配配2只以上插入入式振動泵，澆澆搗要快插慢慢拔，每一個個振動點振搗搗時間20-30秒，時間不不宜過長，以以防造成混凝凝土離析現(xiàn)象象。分層澆搗搗時嚴格控制制振動泵插入入深度，上層層振搗插入下下層5-10cmm，以利上下下層混凝土連連成一個整體體?；炷琳裾駬v密實，其其標準是混凝凝土停止下沉沉，不冒氣泡泡，表面平坦坦。⑦承臺頂面要做好抹抹面收水工作作，使之表面面平整光潔，尤尤其是立柱立立模位置處更更應平整，以以方便立柱模模板安裝。⑧當砼澆筑完畢，等等到終凝后，做做好養(yǎng)護工作作，防止砼表表面產(chǎn)生收縮縮裂縫。⑨若在冬季施工，嚴嚴格按照規(guī)范范中的有關冬冬季施工條文文執(zhí)行。8、基坑填碎石：①承臺砼強度達到設設計要求并通通過隱蔽工程程驗收才能進進行回填。②基坑填前必須將積積水及淤泥清清除。承臺基基坑回填采用用級配碎石回回填，分層壓壓實，嚴格保保證車行道范范圍內(nèi)的壓實實度。3.墩柱施工墩柱施工工藝圖定位放樣定位放樣搭設防護支架綁扎鋼筋立模澆搗混凝土養(yǎng)護拆模拆防護支架清理現(xiàn)場及養(yǎng)護護護鋼筋制作鋼模加工確定施工配合比測量復核制作砼試塊（1）、原材料原材料進場后，原原材鋼筋堆放放到原材料堆堆放場地，鋼鋼筋堆放時要要墊高遠離地地面，鋼筋頂頂加蓋塑彩布布防雨，并按按鋼筋的鋼種種、等級、牌牌號、規(guī)格及及生產(chǎn)廠家分分批驗收，分分別堆存，不不得混雜，且且設立標識牌牌；鋼筋進場場時要檢查是是否有出廠質質量證明書和和試驗報告單單，進場后的的原材鋼筋及及時抽取試件件做力學性能能試驗，試驗驗合格后方可可使用。（2）、鋼筋下料鋼筋按設計長度進進行下料加工工，下料前認認真審核每一一型號鋼筋長長度、規(guī)格等等。Ⅱ級鋼筋采用用鋼筋切割機機下料。Ⅰ級鋼筋采用用卷揚機冷拉拉調直后下料料。（3）、墩柱鋼筋綁扎1）從鋼筋加工廠將將加工好的成成品鋼筋骨架架運至施工現(xiàn)現(xiàn)場，與樁基基鋼筋進行搭搭接綁扎。綁綁扎墩柱主筋筋前，環(huán)繞墩墩身采用腳手手架搭設操作作平臺，按每每兩米高設置一一層工作平臺臺。綁扎墩柱柱鋼筋前首先先采用全站儀儀精確放出墩墩柱中心，按按墩柱中心在在接樁樁頂以以上0.1~0..2m定位一一道墩柱加勁勁箍筋，加勁勁箍筋上焊十十字筋做支撐撐，加勁箍筋筋位置要準確確，并調整加加勁箍中心與與墩柱中心重重合，立柱箍箍筋應做成135°彎鉤伸入砼砼核心，以滿滿足結構的抗抗震要求。并并將加勁筋與與主筋點焊牢牢固。在加勁勁筋上標出主主筋位置并綁綁扎、焊接其其它主筋。為為保證墩身與與樁基主筋的的對接質量，其其搭接部分采采用單面焊焊焊接牢固，保保證焊縫飽滿滿、平整、無無明顯坑凹。墩墩柱鋼筋伸入入墩臺帽部分分暫不做成折折線，待墩柱柱澆筑完成后后彎到設計位位置。采用錘錘球或經(jīng)緯儀儀隨時檢查墩墩柱鋼筋骨架架垂直度。2）鋼筋骨架保護層層設置鋼筋骨架保護層采采用同標號弧弧形砼墊塊，用20#扎絲綁在墩柱鋼筋骨架的主筋上，弧形砼墊塊厚度與凈保護層的數(shù)值相等。采用弧形墊塊的目的是為了防止拆模后砼表面存有墊塊痕跡，影響砼外觀質量。（4）、墩柱模板施工工工藝方法1）采用定型鋼模板板，采取一次次到頂法施工工。對于異型型立柱可以分分段澆注完成成。定型鋼模模板配制高度度取若干標準準塊，每只立立柱另加非標標定型模板組組成。2）立柱模板由兩塊塊定型鋼模組組合而成，面面板用4mm厚鋼板，橫橫龍骨用[10@7750,豎龍骨用80×1000方鋼@300，拼接處用[10，拼縫螺栓栓用Φ12@3000。3）立柱模板的精度度控制主要是是控制其內(nèi)壁壁的平整度和和模板的幾何何尺寸。制作作鋼模時要求求鋼模板面平平整，拼縫平平滑，四周圓圓順挺括，尺尺寸正確，且且需試拼合格格后方可進場場。4）模板接縫采用法法蘭接口，內(nèi)內(nèi)夾橡皮墊，模模板四周用鋼鋼管支撐，支支模前先在模模內(nèi)刷一層脫脫膜劑，立柱柱模板拼裝完完成后，采用用吊車把拼裝裝好的鋼模吊吊到綁扎好的的立柱鋼筋外外，按放樣的的位置正確就就位。5）模板使用前必須須經(jīng)過監(jiān)理部部門組織的驗驗收，合格后后方可使用。立柱模板安裝與拆拆除1）立柱模板按分段段澆搗長度在在地面上一次次拼裝成型，拼拼裝內(nèi)夾定型型橡膠條密封封，拼裝后用用膩子拼密批批平。模板表表面刷地板蠟蠟后再面刷脫脫模劑。注意意拼裝前須清清除模板內(nèi)壁壁污物。2）成型后模板用吊吊車配合安裝裝，水平位置置按控制線，垂垂直度用經(jīng)緯緯儀控制，并并用鋼絲繩為為攀線，在立立柱四角一端端固定于模板板一端固定于于地錨，通過過花蘭螺絲調調整模板到垂垂直，地錨采采用腳手架鋼鋼管入土1m，必須堅固固穩(wěn)定。同時時在承臺內(nèi)預預埋Φ28鋼筋，以用用作固定立柱柱模板。3）墩柱模板在混凝凝土達到一定定強度拆除并并及時進行養(yǎng)養(yǎng)護，養(yǎng)護采采用薄膜抱立立柱形式，拆拆模過程中不不能損傷墩柱柱砼面。（5）、墩柱砼澆筑施工工工藝方法1）墩柱砼澆筑施工工墩柱砼采用拌和站站統(tǒng)一拌制，砼砼輸送車送至至現(xiàn)場。墩柱柱砼澆筑前，應根據(jù)支座預埋構件進行預埋，與承臺結合面處砼應鑿毛，清除鋼筋銹跡，清潔后方可澆筑。墩高大于10m時可分期澆筑砼，新舊砼的結合面要鑿毛沖洗干凈，已澆筑節(jié)段的砼強度不低于2.5Mpa。依據(jù)規(guī)范和施工圖紙要求按工序進行檢查，重點檢查以下幾項：a、檢查模板支撐是是否牢固；b、模板接縫拼接是是否漏漿；c、鋼筋間距、位置置及保護層；；d、模板內(nèi)有無雜物物；e、模板接縫、錯臺臺、模板垂直直度是否滿足足規(guī)范要求；；f、檢查振搗人員分分工定位情況況，并經(jīng)自檢檢合格報請駐駐地監(jiān)理工程程師簽認后開開盤澆筑。砼砼采用預拌砼，坍落落度控制在7~9cm之間，并并具有良好的的和易性。砼砼的運輸時以以迅速、不間間斷為原則，采采用砼運輸攪攪拌車運輸。砼的澆筑采用水平平分層連續(xù)澆澆筑法，砼分分層厚度按330cm控制制，澆筑時砼砼均勻下料，防防止局部下料料過多引起模模板位移。墩墩柱砼澆筑采采用泵車配串串筒下料澆筑筑，料斗設計計儲料方量為為1.0方，串筒采采用1.0mmm鐵皮制成成50cm高一一節(jié)，為便于于施工中安裝裝與拆除，節(jié)節(jié)與節(jié)間采用用掛勾聯(lián)接，保保持串筒與砼砼面距離不超超過1.0mm，防止砼自自串筒底下落落過程產(chǎn)生離離析。澆灌時時吊機吊起投投料斗對準串串筒口投料，澆澆灌到墩柱頂頂時嚴格控制制砼標高，墩墩頂標高按設設計標高加高高2cm進行控控制，待墩帽帽施工前對墩墩頂進行鑿毛毛處理。2）墩柱砼振搗搗固人員須經(jīng)培訓訓后上崗，要要定人、定位位、定責任，分分工明確，操操作人員要固固定，每次澆澆筑前應根據(jù)據(jù)責任表填寫寫人員名單，并并做好操作要要求交底工作作。砼振搗采用插入式式振搗器振搗搗，振搗棒移移動間距不超超過振動器作作用半徑的1.5倍，與側模模保持5~10cmm距離；垂直直等距離插入入下層砼5~10cmm；每一處振振動完畢后邊邊振動邊徐徐徐提出振動棒棒，避免振動動棒碰撞模板板、鋼筋，對對每一振動部部位必須振動動到該部位砼砼表面停止下下沉，無明顯顯氣泡冒出，呈呈現(xiàn)平坦、泛泛漿為止。每每次振動時間間為0.5~11.0minn。砼澆筑過過程中不得任任意中斷，不不得出現(xiàn)漏振振、過振現(xiàn)象象。澆筑砼時，設專人人檢查支撐、模模板、鋼筋等等穩(wěn)固情況，當當發(fā)現(xiàn)有松動動、變形、移移位時及時處處理。墩柱砼砼頂面初凝前前采用鏝刀進進行多次抹光光以消除裂紋紋。3）砼養(yǎng)護墩柱砼澆筑完后，為為防止日曬、雨雨淋、低溫等等影響，及時時進行養(yǎng)護，用用沾濕的土工工布織物蓋好好，等砼初凝凝后灑水自然然養(yǎng)護，保持持土工布織物物濕潤。墩柱柱拆模后，立立即用塑料薄薄膜纏裹養(yǎng)護護，經(jīng)常保持持墩身砼濕潤潤，安排專人人灑水養(yǎng)護，灑灑水養(yǎng)護時間間按規(guī)范要求求進行。4）墩柱模板拆除墩柱模板在砼強度度保證其表面面及棱角不致致因拆模而受受損壞時且砼砼強度符合設計要求后，方方可拆除墩柱柱模板。砼強強度不符合要要求，不得使使其承受行人人運輸工具、模模板、支架等等荷載。大面面積模板拆模模時模板與砼砼面接觸面積積大，附著力力大，為防止止拆模時發(fā)生生粘?，F(xiàn)象，采采用在模板邊邊角小面積橇橇起，使空氣氣進入模板與與砼面之間，減減小模板與砼砼之間的真空空壓力。為保保證清水混凝凝土質量，拆拆模時要求不不得強行拉撬撬模，以防損損傷清水混凝凝土表面光潔潔。拆下模板板由專業(yè)人員員保養(yǎng)，清除除表面混凝土土斑，用砂皮皮修整模平面面，并整修幾幾何尺寸，確確保模板正常常周轉使用。暫時不用的模板應堆放整齊，并按要求支點位置擱置楞木，避免模板翹曲。（6）、墩柱的質量檢驗驗標準：項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差差檢查方法和頻率1混凝土強度（MPPa）在合格標準內(nèi)2組試件2斷面尺寸（mm）±20檢查3個斷面3豎直度或斜度（mmm）H/1500且不不大于20用垂線或經(jīng)緯儀測測量2點4頂面高程（mm）±10用水準儀測量3處處5軸線偏位（mm）10用經(jīng)緯儀測量縱、橫橫各2點6大面積平整度（mmm）5用2m直尺檢查7預埋件位置（mmm）10用尺量8節(jié)段間錯臺5（7）、墊石、支座安安裝施工主橋、引橋支座均均為球形鋼制制作，嚴格按按照設計圖紙紙布置固定支支座及單向活活動支座。支支座墊石與擋擋塊鋼筋預埋埋時要控制好好安裝高度與與平面位置，嚴嚴禁出現(xiàn)偏位位與超高現(xiàn)象象的出現(xiàn)。1）材料要求：支座座滑板應采用用改性超高分分子量聚乙烯烯板。使用改改性超分子量量聚乙烯板時時，其允許承承壓強度不低低于45Mpa。支座所采采用的主體結結構材料應采采用耐蝕性優(yōu)優(yōu)良，材料應應能滿足項目目所在地區(qū)大大氣腐蝕條件件下的抗腐蝕蝕要求。2）支座加工要求：：支座的豎向向承載力、水水平承載力、轉轉角、位移量量等應符合設設計要求。支支座出廠時，已已由生產(chǎn)廠家家將支座調平平，并擰緊連連接螺栓以防防止支座在安安裝過程中發(fā)發(fā)生的轉到和和傾覆3）支座安裝要求：：支座安裝前應對支支座墊石的砼砼強度、平面面位置、頂面面高程、預留留地角螺栓孔孔和預埋鋼板板等進行復核核，確認符合合設計要求后后方可安裝。支座與主梁梁底鍥鍥行鋼板采用用螺栓連接，與與橋墩支座墊墊石采用預埋埋底柱和地腳腳螺栓連接。支座安裝時應預留留由于施工期期間溫度變化化、預應力張張拉以及砼收收縮、徐變等等因素產(chǎn)生的的變形和位移移，成橋后的的支座狀態(tài)應應符合設計要要求。支座在安裝過程中中不得松開上上頂板與下底底盤的鏈接固固定板。在梁梁體安裝完畢畢或現(xiàn)澆砼梁梁體形成整體體并達到設計計強度后，張張拉梁體預應應力之前，應應拆除支座上上頂板與下底底盤的鏈接固固定板，解除除約束后能夠夠正常轉動和和位移。檢查支座是否有油油漆碰掉，然然后按照防塵塵設施。四、主線橋上部結構構施工方法：：南段高架主線起點點樁號:K3+8821.5--K5+6002.5。本橋為預應力混凝凝土變截面連連續(xù)箱梁和預應力混凝凝土等截面連續(xù)箱箱梁，采用滿滿堂支架整體體現(xiàn)澆，每側側兩墩同時澆澆筑。具體施施工工藝流程程為：地基處處理→搭設支架→全孔預壓→安裝底模和和支座→綁扎鋼筋（底底、腹板、橫橫梁）→安裝側?！鷿沧⒌?、腹腹板和橫梁→安裝內(nèi)模→綁扎頂板鋼鋼筋→澆注頂板混混凝土→拆除模板和和支架。地基處理對施工區(qū)域內(nèi)的不不符合地基承承載力的地面面進行清表后后上鋪30cmCC20砼，然后進進行支架搭設設。為保證雨雨水和養(yǎng)生用用水從支架底底部及時排出出，防止雨水水長期浸泡使使支墩下沉，在在支墩周圍33米遠范圍內(nèi)設設置排水溝。箱梁施工工藝圖如如下：清理、定位放樣清理、定位放樣支架基礎處理搭設施工支架材料準備安裝支座安裝底模、側模綁底板及腹板鋼筋安裝波紋管安裝芯模鋼絞線穿束安裝頂板鋼筋一次澆底板及2/3腹板砼二次澆腹板及頂板砼養(yǎng)護拆除芯模張拉、壓漿拆除支架、模板清理現(xiàn)場商品砼運輸商品砼運輸預壓測量高程并校核調整預拋高值支架搭設與模板拼拼裝1、支架安裝本支架采用“碗扣扣”式滿堂支架架，其結構形形式如下：為為了明確滿堂堂式支架每根根立柱所傳遞遞豎向力的大大小，首先對對滿堂式鋼管管支架進行了了受力檢算。端梁和中橫梁部位位：在箱梁的的端、橫梁位位置3m范圍內(nèi)立桿桿縱橫間距設設置為60cm××60cm，立桿步距距取用0.6m，單位承載載面積為0.36m2；腹板部位:箱梁中中間腹板部分分支架立桿縱縱橫間距設置置為60cm×660cm，支架立桿桿步距取用1m，單位承載載面積為0.36m2?？崭共课唬毫U柱柱網(wǎng)設置為660cm×60cm，支架立桿桿步距取用1m，單位承載載面積為0.36m2。剪刀撐：在每跨腳腳手架兩端設設置，中間每每隔12～15m設一道道。剪刀撐應應聯(lián)系3～4根立桿，與與地面夾角為為45°～60°。剪刀撐應應沿架高方向向連續(xù)布置，剪剪刀撐中間應應增加扣結點點。為確保支支架安全穩(wěn)定定，每3.66m高左右設設置一道水平平剪刀撐。箱梁底模采用定型型鋼模。在地地基處理好后后，按照施工工圖紙進行放放線，縱橋向向鋪設好支墊墊鋼板，便可可進行支架搭搭設。支架搭搭設好后，用用可調頂托來來調整支架高高度或拆除模模板用。支架架底模鋪設后后，測放箱梁梁底模中心及及底模邊角位位置和梁體橫橫斷面定位。底底模標高=設計梁底+支架的變形形＋（±前期施工誤誤差的調整量量），來控制制底模立模。底底模標高和線線形調整結束束，經(jīng)監(jiān)理檢檢查合格后，立立側模和翼板板底模，測設設翼板的平面面位置和模底底標高（底模模立模標高計計算及確定方方式類同箱梁梁底板）。2、支架搭設注意事事項支架立柱搭設前必必須保證地基基有足夠的承承載力，立柱柱底端設墊木木來分散和傳傳遞壓力；支架安裝必須預留留施工預拱度度。（1）相鄰立桿接頭應應錯開布置在在不同的步距距內(nèi)，與相鄰鄰大橫桿的距距離不宜大于于步距的三分分之一；（2）在主節(jié)點處固定定橫向水平桿桿、縱向水平平桿、剪刀撐撐等用的直角角扣件、旋轉轉扣件中心點點的相互距離離不宜大于15cm；（3）對接扣件的開口口應朝上或朝朝內(nèi)；（4）各桿件端頭伸出出扣件邊緣的的長度不應小小于100mmm；（5）立桿的垂直偏差差應不大于架架高的1／300；（6）上下橫桿的接長長位置應錯開開布置在不同同的立桿縱距距中，與相連連立桿的距離離不大于縱距距的1/3；（7）安全網(wǎng)應滿掛在在外排桿件內(nèi)內(nèi)側大橫桿下下方，用26＃鐵絲把網(wǎng)網(wǎng)眼與桿件綁綁牢。（8）扣件安裝應符合合下列規(guī)定：：扣件規(guī)格必必須與鋼管外外徑相同；螺栓擰緊力力矩不應小于于50kN..m；（9）主節(jié)點處必須設置置一根橫向水水平桿，用直直角扣件扣接接且嚴禁拆除除。主節(jié)點處處兩個直角扣扣件的中心距距不應大于1150mm。為為保證施工完完畢后結構尺尺寸的準確,支架應預留留施工預拱度度。施工預拱拱度主要由以以下幾個因素素確定：（1）支架受施施工荷載引起起的彈性變形形；（2）受載后由由于桿件按頭頭的擠壓和卸卸落設備壓縮縮而產(chǎn)生的非非彈性變形；；（3）支架基礎礎在受載后的的沉陷。3、支架的堆載預壓壓及沉降觀測測模板安裝完畢后，對對其進行預壓壓，預壓材料料為砂袋。為為消除支架在在搭設時接縫縫處的非彈性性變形和地基基的非彈性沉沉陷而獲得穩(wěn)穩(wěn)定的支架，應應逐孔進行預預壓。為獲得得支架在荷載載作用下的彈彈性變形數(shù)據(jù)據(jù)，確定合理理的施工預拱拱度，使箱梁梁在卸落支架架后獲得符合合設計的標高高和外形，應應進行沉降觀觀測。（支架架預壓的目的的：1、檢查支架架的安全性，確確保施工安全全。2、消除地基基非彈性變形形和支架非彈彈性變形的影影響，有利于于橋面線形控控制）。為保保證預壓荷載載的合理分布布，模擬混凝凝土澆注順序序進行加載，即即第一步加載載底板鋼筋混混凝土重量、第第二步加載腹腹板鋼筋混凝凝土重量、第第三步加載翼翼緣板鋼筋混混凝土重量、第第四步加載頂頂板鋼筋混凝凝土重量?？伎紤]到混凝土土振搗產(chǎn)生的的動荷載及小小型機具等荷荷載，預壓荷荷載按混凝土土實體重力荷荷載的1.1倍考慮。監(jiān)測點的布設：砂砂袋的堆積高高度按梁體自自重分布曲線線圖變化取值值，從而使預預壓荷載的分分布與梁體荷荷載的分布相相吻合。在堆堆載區(qū)設置系系統(tǒng)測量點，其其分布跨中、1/4處、1/8處、每跨兩兩端，每個斷斷面的底板邊邊線、底板中中線處各布置置一個監(jiān)測點點，同時相應應地在地基礎礎上設置監(jiān)測測點，在支架架基礎上對應應地再布設觀觀測點監(jiān)測方法：預壓時時要分級加載載，每級持荷荷時間不小于于0.5小時，最后后一級為1小時，然后后穩(wěn)定至連續(xù)續(xù)三天累計沉沉降量不大于于3mm，再分分級卸荷。為為了找出支架架在上部荷載載作用下的塑塑性、彈性變變形，在加載載50%和100%后均要復測測各控制點標標高，加載100%預壓荷載并并持荷24小時后要再再次復測各控控制點標高，如如果加載100%后所測數(shù)據(jù)據(jù)與持荷24小時后所測測數(shù)據(jù)變化很很小時，待24小時內(nèi)累計計沉降量不超超過1.5mmm，方達到到設計要求，表表明地基及支支架已基本沉沉降到位，可可卸載，否則則還須持荷進進行預壓，直直到地基及支支架沉降到位位方可卸壓。支支架預壓總天天數(shù)不少于7天。卸壓完完成后，要再再次復測各控控制點標高，以以便得出支架架和地基的彈彈性變形量（等等于卸壓后標標高減去持荷荷后所測標高高），用總沉沉降量（即支支架持荷后穩(wěn)穩(wěn)定沉降量）減減去彈性變形形量為支架和和地基的非彈彈性變形（即即塑性變形）量量。預壓完成成后要根據(jù)預預壓成果通過過可調頂托調調整支架的標標高。沉降觀觀測一直持續(xù)續(xù)到整個箱梁梁澆注完畢，特特別注意砼澆澆注時支架的的沉降，若澆澆注時，支架架沉降超過預預壓沉降觀測測時預留沉降降量時，應停停止繼續(xù)澆注注，以防事故故的發(fā)生。支架預壓過程中注注意的問題：：①采用沙袋法預壓，沙沙袋逐袋稱量量，設專人稱稱量、專人記記錄；稱量好好的沙袋一旦旦到位就采用用防水措施，準準備好防雨布布。每捆鋼絞絞線也要全部部覆蓋。②派專人觀察支架變變化情況，一一旦發(fā)生異常常，立即進行行補救。③要分級加載，加載載的順序接近近澆筑砼順序序，不能隨意意堆放，卸載載也分級并測測量記錄。④通過第一施工段預預壓并沉降后后，將實測沉沉降量（地基基沉降量、支支架變形量）作作為一個參數(shù)數(shù)值直接運用用。施工預拱度設置：：在支架上澆澆筑箱梁混凝凝土施工過程程中和卸架后后，箱梁要產(chǎn)產(chǎn)生一定的撓撓度。因此，為為使箱梁在卸卸架后能滿意意地獲得設計計規(guī)定的外形形，須在施工工時設置一定定數(shù)值的預拱拱度。在確定定預拱度時應應考慮下列因因素：卸架后后箱梁本身及及活載一半所所產(chǎn)生的豎向向撓度；支架架在荷載作用用下的彈性壓壓縮；支架在在荷載作用下下的非彈性變變形，支架基基底在荷載作作用下的非彈彈性沉陷；由由溫度變化而而引起的撓度度；由砼徐變變引起的徐變變撓度。施工工預拱度=支架變形值+設計預拱度度。底模標高高調整：卸載載后，要根據(jù)據(jù)測得的各點點對應的彈性性變形數(shù)值及及設計標高、設設計預拱度，通通過可調頂托托重新調整模模板標高和模模板的施工預預拱度，以保保證砼施工后后，底模仍保保持其設計標標高和線型。模模板各斷面施施工時控制標標高的計算公公式為H=h1++h2+ff+H33,其中H：模板的施施工控制標高高，h1：地基彈性性變形，h2：支架彈性性變形，f：梁體撓度度（設計提供供），H3：梁底設計計標高。4、模板工程為保證現(xiàn)澆箱梁的的外觀質量和和砼表面的光光潔度、平整整度和線形，加加快施工進度度，本工程箱箱梁腹板外側模采采用定型鋼模模，箱體內(nèi)模模、底模、內(nèi)內(nèi)腹板等均采采用膠合板。（1）外側腹板模板：：為確保砼外觀美觀觀，箱梁底模模、外側模采采用定型鋼模模，由專業(yè)模模板廠家根據(jù)據(jù)橋梁結構尺尺寸定制，做做到尺寸準確確，表面平整整、光滑，接接縫嚴密，施施工時要采取取防止模板生生繡的處理措措施，箱梁底底板鋪設應根根據(jù)箱梁的線線形及寬度掛掛線鋪設，并并應與板底木木方用鐵釘固固定牢固。對對曲線段應以以折線代替弧弧線，要求模模板拼縫嚴密密，線條順暢暢，相鄰模板板高差符合規(guī)規(guī)范要求。（2）內(nèi)膜箱梁內(nèi)模采用膠合合板。因本箱箱梁砼分兩次次澆筑，第一一次澆筑底板板和腹板，第第二次澆筑頂頂板和翼緣板板，故其內(nèi)模模分兩次施工工。待底板、腹腹板鋼筋綁扎扎完成后，先先安裝內(nèi)側模模和端、中橫橫梁模板，模模板背面豎向向用5×10cmm木方進行固固定，橫向用用10×10㎝的木方進進行加固，安安裝好的模板板經(jīng)檢查合格格后即可澆筑筑底板、腹板板砼。對于箱箱梁頂板底模模，先采用φ48×3..5腳手管在箱箱體內(nèi)搭設支支架，支架要要求縱、橫向向連接牢固，每每間隔一排要要設置剪刀撐撐，以增加支支架的整體穩(wěn)穩(wěn)定性，防止止內(nèi)模脹模。支支架搭設完成成后，即可在在其上鋪設木木方和模板，木木方采用5×10cmm，間距30ccm，模板采采用膠合板，模模板安裝時首首先要控制好好頂面標高和和整體的平整整度以及倒角角位置的尺寸寸，其次對模模板間的拼縫縫、模板與腹腹板間的接縫縫要進行處理理，以防止漏漏漿。為便于于模板、支架架的拆除，在在每一跨箱梁梁頂板上預留留兩個120㎝（縱向）×100㎝（橫向）的的人洞，人通分布布在1／3～1／4跨的位置；；待模板拆除除完成后，用用跟梁體同標標號的砼將人人通封閉。（3）底模①模板的制作：由于于底模所承受受的荷載較大大，采用12mm厚大塊竹膠膠板下鋪10×10ccm方木，按按30cm布置置。下面縱向向鋪間距60cm的15×15ccm方木。為為了保證成品品砼的表面光光潔度，板縫縫間必要時采采用0.5ccm厚海綿膠膠條貼縫處理理。②底模鋪設前首先復復核支座的中中心位置、軸軸線不能有偏偏差。然后按按設計型號安安裝支座成型型，支座的四四周應設置一一個用木板做做的框架，保保護支座，支支座與框架間間的空隙用水水浸細沙填充充，填充高度度以高出支座座頂面約3mmm為宜，保保證支座在施施工和澆筑時時不發(fā)生位移移。另外、對對于單向盆式式支座在安裝裝時特別要注注意其位移的的方向，不能能搞錯。5、鋼筋（1）所用圓鋼筋HPBB300、帶帶肋鋼筋HRB4000須符合現(xiàn)行行《鋼筋混凝凝土用熱軋光光圓鋼筋》、《鋼鋼筋混凝土用用熱軋帶肋鋼鋼筋》的規(guī)定定。（2）進場的所有鋼筋均均必須有出廠廠質量證明書書(產(chǎn)品合格證)和材質化驗驗單，進場后后按不同材質質、規(guī)格存放放并進行標識識；進行外觀觀檢查(表面有無裂裂紋、機械損損傷、氧化浮浮銹，外形尺尺寸等)，隨機按規(guī)規(guī)定抽樣進行行力學、機械械性能復試檢檢驗。取樣制制作焊接試件件檢驗其可焊焊性能和機械械連接性能，其其技術要求符符合現(xiàn)行有關關規(guī)范及有關關規(guī)定，試驗驗不合格的鋼鋼材不得使用用。（3）鋼筋下料按照施工工設計圖紙上上鋼筋數(shù)量表表，以骨架類類型為單位進進行下料，首首先分別對各各種型號的鋼鋼筋取樣下料料試彎，進一一步核對其下下料長度，并并在實施中用用模具控制下下料尺寸以保保證其下料容容許偏差在規(guī)規(guī)范要求之內(nèi)內(nèi)；鋼筋下料料前須經(jīng)過調調直，調直后后的鋼筋外觀觀檢查無死彎彎；使用鋼筋筋切斷機或砂砂輪切割機切切斷鋼筋。各各編號鋼筋要要劃線放樣，標標明彎折點，長長鋼筋從鋼筋筋中部開始逐逐步向兩端彎彎，彎起處不不得有裂紋、鱗鱗落和斷裂現(xiàn)現(xiàn)象；鋼筋彎彎制成型后逐逐一檢查，然然后分類捆扎扎、掛牌標識識存放。（4）鋼筋在加工棚內(nèi)加加工成骨架，分分段安裝場內(nèi)內(nèi)加工成半成成品。在鋼筋筋施工時先對對箱梁底模進進行精確放樣樣，嚴格檢查查底模的標高高及構造尺寸寸。綁扎前核核對鋼筋級別別、種類、直直徑、形狀等等是否符合設設計及規(guī)范要要求；使用20#～22#扎絲綁扎固固定骨架，綁綁扎時，扎絲絲必須扎牢，不不得有滑動、折折斷、移位等等現(xiàn)象，以防防止在澆混凝凝土時松動或或變形，對重重點部位及易易變形部位施施以一部分點點焊以保證鋼鋼筋骨架的幾幾何形狀。加加墊混凝土或或塑料墊塊以以保證鋼筋保保護層厚度，墊墊塊以梅花型型布設，間距距0.8—lm。綁扎誤差差必須符合規(guī)規(guī)范要求。（5）鋼筋連接采用對焊焊或搭接焊等等方法，焊條條使用要符合合規(guī)定(焊條使用502以上)，焊接指標標要符合規(guī)范范要求。施焊焊前清除鋼筋筋焊接部位的的鐵銹、水銹銹和油污，鋼鋼筋端部的扭扭曲、彎折處處予以矯正或或切除。閃光光對焊接頭處處不得有橫向向裂紋、明顯顯燒傷，軸線線偏移小于22mm。電弧弧焊接接頭表表面焊縫平整整，不得有較較大的缺陷、焊焊瘤，接頭處處不得有裂紋紋。每個焊接接接頭清渣，逐逐個目測、量量測，其外觀觀做到焊縫表表面平整，無無較大凹陷、焊焊瘤，接頭處處無裂紋，咬咬邊深度、氣氣孔、夾渣的的數(shù)量和大小小及接頭偏差差不超過下表表的限值：坡坡口焊及熔槽槽綁條焊接頭頭，其焊縫加加強高度不大大于3mm；外觀觀檢查不合格格的接頭，經(jīng)經(jīng)修整或補整整后，再提交交二次驗收。鋼鋼筋骨架焊接接接頭的長度度嚴格按照設設計要求的長長度進行，不不得小于155cm。（6）鋼筋焊接前須根據(jù)據(jù)施工條件進進行試焊，合合格后方可正正式施焊，焊焊工必須持焊焊工證上崗。（7）鋼筋接頭采用搭接接或綁條焊時時。除設計圖圖紙指明單面面焊外，采用用雙面焊；雙雙面焊困難時時，可采用單單面焊。（8）鋼筋接頭采用搭接接電弧焊時，兩兩鋼筋搭接端端部預先折向向一側，使兩兩接合鋼筋軸軸線一致。接接頭雙面焊縫縫的長度不小小于5d，單面焊縫縫的長度不小小于10d(d為鋼筋直徑)。鋼筋采用用幫條電弧焊焊時，幫條采采用與主筋同同級別的鋼筋筋，其總截面面面積不小于于被焊鋼筋的的截面積。幫幫條長度雙面面焊不小于5d，單面焊縫縫不小于10d(d為鋼筋直徑)。（9）凡施焊的各種鋼筋筋、鋼板均須須有材質證明明書或試驗報報告單。焊條條、焊劑須有有合格證，各各種焊接材料料的性能須符符合現(xiàn)行《鋼鋼筋焊接及驗驗收規(guī)程》的的規(guī)定，各種種焊接材料分分類存放盒妥妥善管理，并并采取措施防防腐蝕和受潮潮變質。（10）受力鋼筋焊接或綁綁扎接頭設置置在內(nèi)力較小小處，并錯開開布置，綁扎扎接頭兩接頭頭間的距離不不小于1.3倍的搭接長長度，焊接接接頭在街頭長長度區(qū)段內(nèi)同同一根鋼筋不不設兩個接頭頭。對于焊接接接頭和綁扎扎接頭，其接接頭的截面面面積占總截面面面積的百分分率符合下表表的規(guī)定：（11）接頭長度區(qū)段內(nèi)受受力鋼筋接頭頭面積的最大大百分率接頭形式接頭面積的最大百百分率（%）受拉區(qū)受壓區(qū)主鋼筋綁扎接頭2550主鋼筋焊接接頭50不限制注：j焊接接頭長長度區(qū)段內(nèi)是是指35d（d為鋼筋直徑徑）長度范圍圍內(nèi)，但不小小于500mmm，綁扎接接頭長度區(qū)段段是指1.3倍的搭接長長度；k在同一根鋼鋼筋上應盡量量少設接頭；；l裝配式構件件連接處的受受力鋼筋焊接接接頭可不受受此限制；mm綁扎接頭中中鋼筋的橫向向凈距不應小小于鋼筋直徑徑且不應小于于25mm；n環(huán)氧樹脂涂涂層鋼筋綁扎扎搭接長度，受受拉鋼筋至少少為涂層鋼筋筋錨固長度的的1.5倍且不小于于375mmm，受壓鋼筋筋為無涂層鋼鋼筋錨固長度度的1.0倍且不小于于250mmm。（12）電弧焊接和綁扎接接頭與鋼筋彎彎曲處的距離離不小于10倍鋼筋直徑徑，也不位于于構件的最大大彎矩處。焊焊接時，施焊焊場地加圍擋擋、掛頂棚等等防風、防雨雨措施。受力力鋼筋綁扎接接頭的搭接長長度須符合下下表的規(guī)定，受受壓鋼筋綁扎扎接頭的搭接接的長度，取取受拉鋼筋綁綁扎接頭搭接接長度的0.7倍。受力鋼鋼筋綁扎接頭頭的搭接長度度。受拉區(qū)內(nèi)Ⅰ級HRB3335綁扎接頭的的末端作彎鉤鉤，HRB3335鋼筋可不做做彎鉤。直徑徑等于和小于于12mm的受受壓Ⅰ級鋼筋的末末端可不作彎彎鉤，但搭接接長度不小于于鋼筋直徑的的30倍。鋼筋搭搭接處在中心心和兩端用鐵鐵絲扎牢。6、預應力管道（1）波紋管連接與安裝裝采用預埋塑料波紋紋管法制孔。鋼筋骨架綁扎時適適時安裝經(jīng)檢檢查合格的波波紋管。波紋紋管安裝時，以以梁底模為基基準，按預應應力筋坐標量量出相應點高高度，標在箍箍筋上，定出出波紋管位置置，用定位鋼鋼筋定位，定定位鋼筋曲線線段間距為4400mm，直線段間間距為800mm，定位鋼筋筋采用φ10鋼筋“井“字型與箱梁筋筋焊接固定。波紋管的接頭處用用膠帶密封，防防止漏漿；安安裝后要認真真檢查其位置置、形式是否否符合設計要要求，固定是是否牢靠，接接頭是否完好好，管壁是否否有破損等。施施工時，注意意端頭錨下墊墊板與波紋管管孔道中心線線垂直。波紋管安裝就位過過程中應盡量量避免反復彎彎曲，以防止止管壁開裂。在在進行鋼筋電電焊連接時應應加以防護，防防止電焊火花花燒傷管壁。對于預應力孔道較較長的，中間間有多處波峰峰，為了保障障孔道注漿質質量，在波峰峰處設置排氣氣孔，其做法法是：在波紋紋管上開洞，其其上覆蓋海綿綿墊片與帶嘴嘴的弧形壓板板并用鐵絲扎扎牢，再用塑塑料管或鋼管管插在嘴上，并并將其引出頂頂面200-3000mm。、波紋管控制點的安安裝偏差：管道坐標偏差：梁梁長方向300mm，梁高高方向10mmm；波紋管間距偏差：：同排為100mm，上下下層為10mmm。（2）預應力筋制作及安安裝預應力鋼筋采取先先穿束后張拉拉的施工工藝藝，因此在波波紋管安裝完完后進行預應應力鋼筋的制制安，預應力力鋼筋的制備備按規(guī)范要求求進行。對所所有鋼絞線進進行外觀和強強度等檢查，保保證其無銹蝕蝕、無損傷及及抗拉強度、伸伸長率等合格格。鋼絞線下下料量，采用用無齒鋸切割割，嚴禁用氣氣割、電焊切切割。切斷的的端頭需用鐵鐵絲事先綁扎扎好。然后將將鋼絞線梳整整分根、編束束，每隔1-1.5mm綁扎成束順順直不扭轉。按按要求下好的的鋼絞線及時時安裝，不允允許長時間暴暴露在露天。預應力鋼絞線安裝裝一般采取人人工進行穿束束。穿束時注注意波紋管接接頭，防止牽牽拉過快使接接頭損壞。在在混凝土澆注注時派專人在在兩側對鋼絞絞線進行拖拉拉，防止個別別滲漏進來的的水泥漿堵塞塞孔道影響張張拉。混凝土土澆注完及穿穿束后都必須須用膠帶將梁梁外的鋼絞線線和波紋管纏纏裹嚴密，防防止雨水銹蝕蝕鋼絞線。7、砼澆筑混凝土使用商品砼砼，須進行配配比驗證?；炷恋倪\輸A、混凝土的運輸采用用攪拌運輸車車運輸，運輸輸能力以適應應混凝土凝結結速度的需要要，以使?jié)仓ぷ鞑婚g斷斷并保持和易易性、均勻性性和規(guī)定的塌塌落度。B、運輸途中以2-44r/minn的慢速進行行攪拌，運輸輸時間（從攪攪拌到入模時時間）控制在在60min。C、泵送混凝土須符合合下列規(guī)定：：混凝土的供應保證證輸送混凝土土的泵能連續(xù)續(xù)工作。泵管接頭嚴密，管管道向下傾斜斜時防止混入入空氣，產(chǎn)生生阻塞。泵送前先用砂漿或或水泥潤滑泵泵送管內(nèi)壁?；炷脸霈F(xiàn)離析現(xiàn)現(xiàn)象時，立即即用壓力水或或其他方法沖沖洗管內(nèi)殘留留混凝土。泵送間歇時間不超超過15min。泵送過程中，受料料斗內(nèi)應且有有足夠的混凝凝土，防止泵泵管吸入空氣氣，產(chǎn)生堵塞塞；如果混凝土運至施施工現(xiàn)場發(fā)生生離析、嚴重重泌水或塌落度不符合合要求時，進進行第二次攪攪拌。第二次次攪拌不能加加水，必要時時加原水灰比比不變的水泥泥漿。第二次次攪拌仍不符符合要求時則則不再使用。混凝土的澆筑A、混凝土澆筑前對支支架、模板、鋼鋼筋和預埋件件進行檢查，并并做好記錄，符符合設計圖紙紙要求后澆筑筑。模板內(nèi)的的雜物、泥土土、積水、鋼鋼筋上的油污污清理干凈。模模板的縫隙堵堵塞嚴密，模模板內(nèi)涂好脫脫模劑。澆筑筑前再次檢查查混凝土的均均勻性和塌落落度。B、混凝土宜從跨中撓撓度最大開始始并按底板、腹腹板、頂板和和翼板的順序序分層澆筑，分分層厚度控制制在300mmm以內(nèi)。在在下層混凝土土初凝前澆筑筑完成上層混凝土土。上層與下下層前后澆筑筑距離保持11.5m以上上?；炷练址侄螡仓?，第第一次澆筑到到底板與腹板板交接處的1/3高度。待第第一次澆筑的的混凝土終凝凝后，再進行行澆筑腹板及及頂板、翼板板剩余的混凝凝土。C、使用插入振搗器振振搗，根據(jù)振振搗器的性能能，移動間距距不超過振搗搗器作用半徑徑的1.5倍，與側模模保持50mmm-1000mm的距離離。插入下層層混凝土50-1000mm，每一一處振動完畢畢后邊振動邊邊徐徐提出振振動棒，避免免振動棒碰到到模板、鋼筋筋、預應力管管道及其他預預埋件。D、經(jīng)常檢查模板、預預應力管道、錨錨墊板及預埋埋件等，保證證其位置與尺尺寸符合設計計要求。E、對每一處振動部位位，振動到該該部位混凝土土密實為止。密密實標志是混混凝土停止下下沉，不再冒冒氣泡，表面面呈現(xiàn)平坦、泛泛漿。對于箱箱梁腹板與底底板及頂板連連接處的承托托、預應力筋筋錨固區(qū)以及及其他鋼筋密密集的區(qū)域特特別注意振搗搗的充分、密密實。F、混凝土連續(xù)澆筑。因因故間斷時，其其間斷時間要要小于前層混混凝土的初凝凝時間或能重重塑的時間。G、在澆筑過程中或澆澆筑完成時，如如混凝土表面面泌水較多，須須在不擾動已已澆筑的混凝凝土的條件下下將水排除。繼繼續(xù)澆筑混凝凝土時，查明明原因，采取取措施，減少少泌水。H、結構混凝土期間，設設專人檢查支支架、模板、鋼鋼筋和預埋件件等穩(wěn)固情況況，當發(fā)現(xiàn)有有松動、變形形、移位時及及時處理。I、澆筑混凝土時及時時填寫好混凝凝土澆筑記錄錄，同時按規(guī)規(guī)范的要求現(xiàn)現(xiàn)場做好混凝凝土試塊。J、在澆筑混凝土時及及時填寫好混混凝土澆筑記記錄，同時按按規(guī)范的要求求現(xiàn)場做好混混凝土試塊。K、對箱梁分兩次澆筑筑等接觸面進進行鑿毛。用用人工鑿除混混凝土表面的的水泥砂漿和和松弱層，但但鑿時混凝土土需達到2.5MPPa的強度。L、經(jīng)鑿除處理的混凝凝土面用水或或高壓氣將表表面沖干凈，澆澆筑次層混凝凝土前，對垂垂直施工縫刷刷一層水泥砂砂漿，水平縫縫鋪一層厚為為10-20mmm的1：2的水泥砂漿漿。混凝土的養(yǎng)護及修修飾A、在混凝土澆筑完成成后，收漿后后盡快用土工工布覆蓋并及及時灑水養(yǎng)護護。養(yǎng)護需專專人負責，始始終保持混凝凝土表面溫潤潤為宜，并做做好每天的養(yǎng)養(yǎng)護記錄。B、混凝土養(yǎng)護用水條條件與拌和用用水相同，禁禁止使用來源源不明有過污污染的水。C、混凝土灑水養(yǎng)護時時間一般為110天，每天天灑水的次數(shù)數(shù)以能保持混混凝土表面經(jīng)經(jīng)常處于濕潤潤狀態(tài)。D、混凝土強度達到22.5MPaa前，不得承承受行人、運運輸工具、模模板、支架及及腳手架等荷荷載。E、澆筑時無模板的外外露面壓光或或拉毛，有模模板的外露面面安裝同一類類別的模板和和涂刷統(tǒng)一類類別的脫模劑劑，模板要光光潔、無變形形、無漏漿。發(fā)發(fā)現(xiàn)混凝土表表面質量有缺缺陷時，報監(jiān)監(jiān)理、甲方批批準后再修飾飾。8、鋼絞線張拉①張拉前的準備千斤頂和油泵配套套標定并配套套使用，且千千斤頂和油表表在下列情況況下重新標定定：A、六個月或張拉3000次B、嚴重漏油C、部件損傷D、引伸量出現(xiàn)系統(tǒng)性性的偏大或偏偏小檢查錨具、鋼絞線線的合格證，核核對表頂?shù)呐渑涮资褂们闆r況。②張拉作業(yè)要求混凝土達到設計圖圖紙要求或規(guī)規(guī)范要求時方方可進行張拉拉作業(yè)，鋼絞絞線張拉順序序嚴格按照設設計要求的順順序進行施工工。張拉前對鋼鉸線彈彈性模阻進行行試驗，然后后用試驗的彈彈性模阻對鋼鋼鉸線理論伸伸長值的復核核，并上報監(jiān)監(jiān)理校核。對千斤頂整套設備備進行標定，確確定回歸方程程，計算出張張拉應力與壓壓力表的線性性數(shù)據(jù)，張拉拉時張貼在千千斤頂?shù)膲毫αΡ砩?。并嚴嚴格控制千斤斤頂與壓力表表的一一對應應，張拉時必必順經(jīng)監(jiān)理嚴嚴格檢查，同同意后方可進進行張拉作業(yè)業(yè)。鋼束張拉采取油表表讀數(shù)控制張張拉力和測量量鋼束伸長值值校核的雙控控方式保證預預應力的準確確性。以千斤斤頂油表讀數(shù)數(shù)控制張拉力力為主，測量量鋼束伸長值值校核為鋪。預應力束張拉的順順序：0→（0.1-00.25）бk（初應力）→бk持荷5分鐘錨固à回油à卸頂A、采用兩端同時對稱稱張拉，要緩緩慢，同步控控制兩端長量量相一致。預預應力張拉采采用張拉應力力和延伸量雙雙控制，以應應力控制為主主，若延伸量量超過±6%時，應停止止張拉，分析析檢查原因并并處理后方可可繼續(xù)張拉。ｂ、兩端張拉時要保持持通訊通暢，在在張拉各個階階段做好記錄錄，油表控制制在0.5MPPa/S左右。ｃ、鋼束張拉時，盡量量避免滑絲、斷斷絲現(xiàn)象，當當出現(xiàn)滑、斷斷絲時，其滑滑絲、斷絲總總數(shù)量不得大大于該斷面總總數(shù)的1%，每一鋼束束的滑絲、斷斷絲數(shù)量不得得多于一根，否否則，要換束束重拉。③預應力施工安全操操作措施A、不許踩踏攀扶油管管，油管如有有破損及時更更換。千斤頂頂內(nèi)有油壓時時，不得拆卸卸油管接頭，以以防高壓油噴噴出傷人。B、油泵電源線要接地地避免觸電。要要保持安全閥閥的靈敏可靠靠。張拉前認認真檢查張拉拉系統(tǒng)，務必必安全牢靠，千千斤頂后禁止止站人，并制制定詳細的安安全措施。張張拉人員必須須經(jīng)過技術學學習和培訓才才能上崗操作作，確保張拉拉質量。C、張拉時，千斤頂后后面嚴禁站人人，張拉人員員站在千斤頂頂兩邊側面操操作。油泵和和千斤頂要用用規(guī)定的工作作油，灌入油油箱的油液須須經(jīng)過濾，經(jīng)經(jīng)常使用時每每月過濾一次次，油箱要定定期清洗。連連接油泵和千千斤頂?shù)挠凸芄軕３智鍧崫嵡Ы镯斖饴堵兜挠妥煲糜寐菝狈庾?，防防止灰塵、雜雜物進入機內(nèi)內(nèi)。每天用完完后，應將油油泵擦凈，清清理濾油鋼絲絲布上的油垢垢。D、接電源時，機殼必必須接地，檢檢查線路絕緣緣情況后，方方可試運轉。高高壓油泵運轉轉前，應將各各油路調節(jié)閥閥松開，然后后開動油泵，待待空負荷運轉轉正常后，再再緊閉回油閥閥，逐漸旋擰擰進油閥桿，增增大負荷，并并注意壓力表表指針是否正正常。油泵停停止工作時，應應先將回油閥閥緩慢松開，待待壓力表慢慢慢退回至零后后，方可卸開開千斤頂?shù)挠陀凸芙宇^螺母母。嚴禁在負負荷時拆換油油管或壓力表表等。E、耐油橡膠管必須耐耐高壓，工作作壓力不得高高于油泵的額額定油壓或實實際工作的最最大油壓。F、預應力束穿束前要要逐根編號，穿穿束后要認真真檢查，及時時調整，謹防防亂穿或扭曲曲，工具夾片片和錐孔表面面要涂退錨靈靈，以便靈活活退錨，節(jié)約約時間，工具具錨夾片安放放限位板時，注注意識別標志志，避免用錯錯。G、油泵開動過程中，不不得擅自離崗崗，如需離開開必須把油閥閥門全部松開開或切斷電路路。9、預應力管道壓漿漿預應力鋼絞線張拉拉完畢，盡快快進行管道壓壓漿。在管道道壓漿前，用用高壓水沖洗洗壓風機清理理孔道，除掉掉孔雜物，以以利于壓漿。鋼束張拉完畢后，嚴嚴禁撞擊錨具具和鋼絞線，鋼鋼絞線外露部部分用砂輪切切割機切除，切切割處距錨具具30mm之后在孔道道兩端利用砂砂漿進行封錨錨,分別安裝壓壓漿和出漿龍龍頭，封錨具具后進行孔道道壓漿作業(yè)。壓壓漿在鋼束張張拉后24H最遲不超過48H內(nèi)進行，以以防止鋼絲銹銹蝕。采用活活塞式泥漿泵泵壓漿，壓力力控制在0.7MPA左右。使用P.0422.5#普通水泥，灰灰漿拌和：按按設計要求的的配合比配置置水泥漿，先先放入水，再再下灰，拌和和時間不得少少于1分鐘；水泥泥漿放入壓漿漿桶時，要過過濾（網(wǎng)孔格格為3×3mm）；水泥漿漿自攪拌壓入入管道的間隔隔時間不得超超過20分鐘。壓漿漿前用壓力水水清除管道內(nèi)內(nèi)部的雜物，并并用壓縮空氣氣吹干。壓漿漿順序先下后后上，自一端端向另一端送送漿，另一端端出現(xiàn)濃漿時時封閉，再繼繼續(xù)加壓（保保壓壓力為0.5-0.7MMpa），如壓力力過大時，就就要找出原因因。壓漿過程程中應隨時檢檢查管道是否否堵塞或漏漿漿，應隨時進進行處理。壓壓漿應緩慢、均均勻進行。每每個孔道壓漿漿一次完成，由由一端的壓漿漿龍頭壓入漿漿，保持0.6～0.7Mppa壓力4Min。待漿體初初凝后，拆除除壓漿和出漿漿龍頭。鋼絞線割束和封錨錨：鋼絞線割割束可在壓漿漿前也可在壓壓漿后，割束束必須用砂輪輪機鋸割，任任何預應力鋼鋼筋均不能用用電弧燒割。對對于高強預應應力鋼筋嚴禁禁用電弧燒割割。對于鋼束束切割的余留留長度暫定為為砂輪鋸割33cm。封錨前應應先將錨具周周圍沖洗干凈凈并鑿毛，然然后按圖紙要要求布置鋼筋筋網(wǎng)，澆注封封錨砼。對于于橫向預應力力鋼筋封錨時時還必須注意意其顏色，必必須和周圍砼砼顏色一致，保保持砼表面的的美觀。封錨錨砼標號應符符合規(guī)定，不不低于設計砼砼的80％，即40Mpa。10、拆除模板和和支架預應力張拉結束后后，壓漿強度度符合設計要要求后方可落落架拆模，而而后利用人工工配合吊車拆拆除底模板和和支架，內(nèi)模模及側模待