縮短生產(chǎn)周期和浪費

縮短生產(chǎn)周期和浪費價值流圖上的生產(chǎn)行為類別ValueAdded(增值):

為滿足客戶要求而進行的任何絕對必要的活動(工作),

或任何客戶愿意為之付款的活動(工作)Non-ValueAdded(非增值):

雖然不增加價值但對滿足客戶要求是不可缺少的活動,

如檢查,除披鋒等.Waste(浪費):

就滿足客戶要求而言,并非必不可少的活動LeanTime交貨周期一般流程一般改善措施精益改善計劃能縮短時間有限50%VAreduction50%NVAreductionNVAVA精益不是工作更快一點工作更努力一點精義是WorkingSmarter!!!工作聰穎點!!!請考慮

增值

非增值

浪費

(但必要)

計劃測試移動生產(chǎn)檢驗等待機器發(fā)送去毛刺等待操作員設(shè)計調(diào)機等待指示采購要求額外檢查過度生產(chǎn)服務廢品/返工簡化;分流簡化;消除

消除八種致命的浪費Defects/Correction缺陷/糾正缺陷Overproduction過量生產(chǎn)Waiting等待Notutilizingemployeetalents浪費人材Transportation/materialmovement運輸/物料搬運Inventory庫存過量Motion多馀的動作Excessprocessing過度加工缺陷/糾正缺陷的浪費

車間-整理/篩選物料所需要的額外時間-返工費用-物料的浪費及已加工的半成品報廢錯誤是由客戶發(fā)現(xiàn)而引伸的潛在成本損失-影響與顧客的未來業(yè)務及市場份額

辦公室-信息不完整-經(jīng)常性的要重做-浪費時間-信息不足而影響車間的潛在成本-當錯誤是由客戶發(fā)現(xiàn)時引起的不滿意過量生產(chǎn)的浪費

車間-生產(chǎn)的商品超過了市場/客戶需要量-用正常工資去生產(chǎn)不需要的工件-不必要地去消耗原材料-不必要地添置生產(chǎn)設(shè)備-要求增加額外的庫存空間

辦公室-令下一崗位的收件/文件堆積-做一些沒有人看的報告-計劃可能使部門因錯誤判斷為瓶頸的崗位而增加入手-可能做成不必要的購置設(shè)備-占用不必要用的空間等待的浪費

車間-設(shè)備在運轉(zhuǎn)而人員閑置-工人在等料或待上一工序完工才有工作-等待設(shè)備維修-等待返工-等待下一命令

辦公室-文件/信息等待處理-等候?qū)徟?等候機器(如打印機,傳真機,電腦)-等候答覆-等待上一工序完工才能工作人材的浪費-在改進計劃劃中未讓實實際的員工工叁與-不聽取他們們的想法-不采納他們們的建議-限際員工成成長的機會會-沒有叁考最最終客戶的的意見運輸?shù)睦速M車間-來料強制先先入貨倉才才發(fā)生產(chǎn)部部-加工工序間間之儲存-廠房布置不不恰當造成成長距離將將貨搬運辦公室-部門之間的的運送-找人-需要在一起起工作的人人卻離得很很遠-在辦公室走走動而引發(fā)發(fā)別人分散散注意力庫存的浪費車間-需要額外的的存放空間間-物料流動不不暢-工件有問題題時做成大大量返工-負現(xiàn)金流辦公室-需要額外的的存放空間間-查找,搜索文件-不必要的材材料堆積-因集中批量量處理的工工作而做成成堆積多馀動作的浪費車間-生產(chǎn)車間距距離過遠做做成沒必要要的走動-工作區(qū)未能能有效布置置-零件流程展展示,搬運方向不不適當-加工中做的的是沒用,不增值的工工序辦公室-人們?nèi)サ牟坎块T相很遠遠,做成沒必要要的走動-文件歸檔,取出,搜索費時-使用辦公室室設(shè)備時過過多的走動動過度加工的浪費車間-過長的CNC程序-材料需要員員工額外處處理的費用用-多馀步驟,非標準化程程序-做客戶未有有要求的工工作(包裝,噴油等)辦公室-做沒有人看看的報告-用“以防萬萬一”的分分析後做多多馀的工作作-非標準程序序-所做的事情情一直在做做,但沒人知道道為什麼做做-過多的時間間花在“形形式”上而而不是在功功能上*過度審核核*過度拷貝貝浪費和非增增值的影響響浪費導致:-產(chǎn)品質(zhì)量打打折扣-長的生產(chǎn)周周期時間-利潤損失-低生產(chǎn)效率率怎樣消除?-利用精益工工具減短周期時時間的工具具問題*流程控控制,流程平衡-工序之間的的距離很遠遠-為減少換線線時間(setup)而用大批量量生產(chǎn)-過多的在制制品,以防設(shè)備停停機而備的的庫存-工序之間不不協(xié)調(diào)的生生產(chǎn)速率*質(zhì)量-不良的工序序產(chǎn)量-意外的質(zhì)量量問題解決辦法-確定浪費,然後消除-工序間看板板(IPK)-補充看板-先進先出流流(FIFO)-平衡生產(chǎn)線線-設(shè)備總體的的有效率(OEE)-快速換線(SMED)-全面設(shè)備維維護(TPM)-PokaYoke防呆-結(jié)構(gòu)性解決決問題的方方法(SixSigma)存貨過多會會隱藏浪費費什麼事情比比你發(fā)現(xiàn)有有問題工件件更糟糕?就是你的客客戶比你更更先發(fā)現(xiàn)它它Poka-YokaPoka-Yoka意思是防止止錯誤-目標=Zerodefects零缺失-重點=預防更勝後後工序全檢檢這是一種技技巧去避免免人為錯失失Poka-Yoka要求:簡單容容易實踐踐有效容容易維持持成本低廉可可靠靠Poka––YokaTypesLevelOneErrors一級錯誤-錯誤發(fā)生後後被發(fā)現(xiàn)*壞品出出現(xiàn),流程停止LevelTwoErrors二級錯誤-錯誤發(fā)生時時馬上察覺覺*零壞品,流程會停止止,如設(shè)備上有有感認器作作壞品分辨辨,壞品不會流流到下一工工序LevelThreeErrors三級錯誤-錯誤發(fā)生之之前被制止止*零壞品,流程不會停停止,如機加工裝裝夾設(shè)備加加入防擺錯錯SixSigma利用“六西西格瑪”中中的“Measure”“Analyze””“Improve””及“Control”這四個階段段方法去研研究/解決結(jié)構(gòu)性性的生產(chǎn)問題題OverallEquipmentEffectiveness(OEE)是量度整體體設(shè)備有效效使用率的的指數(shù)廢品損失速率損失停機損失OverallEquipmentEffectiveness(OEE)例:整體設(shè)備使使用率只有有64%OverallEquipmentEffectiveness(OEE)例:整體設(shè)備使使用率只有有54%統(tǒng)計了12批共80件工件OverallEquipmentEffectiveness(OEE)例:整體設(shè)備經(jīng)經(jīng)過改善後後共統(tǒng)計了12批工件整體設(shè)備使使用率提升升至92%TPM––TotalProductiveMaintenanceTPM是是指從公司司內(nèi)整個團團隊努力去去保持設(shè)備備經(jīng)常在優(yōu)優(yōu)質(zhì)狀態(tài)從從而達到改改善”設(shè)備備有效使用用率(OEE)””Totalallemployeesareinvolved全員員叁與itaimstoeliminateallaccidents,defectsandbreakdowns目標標是消除意意外,壞壞品,停停機時間Productiveactionsareperformedwhileproductiongoeson當在在生產(chǎn)時有有相應的措措施troublesforproductionareminimized減少對對生產(chǎn)的影影響Maintenancekeepingoodcondition保持持設(shè)備在最最佳狀態(tài)repair,clean,lubricate定定期維修修,清潔潔,加油油TPM––TotalProductiveMaintenancetoDailyChecklistGood決定那些主主要設(shè)備列出設(shè)備的的主要功能能制定設(shè)備的的失效模式式列出設(shè)備的的失效原因因選擇維護項項目制定不同程程度的工作作級別制定/編號備用件件執(zhí)行維護項項目優(yōu)化維護項項目TPM––TotalProductiveMaintenance進行5S預防性維護護(定時,定期)檢查/加油清潔定期更換零零件預防性維護護(特定條件)加感應器潤滑油與溫溫度關(guān)系分分析目視檢查進一步消除除失效SMED––SingleMinuteExchangeofDies=Set-UpReduction減少準備時時間許多生產(chǎn)過過程中?；ɑ舜罅繒r時間用於set-up,而set-up是生產(chǎn)效率率的損失雖然許多昂昂貴,高高新設(shè)備都都說可省省省時和金錢錢但常規(guī)是最最有創(chuàng)意及及最簡單方方法可能是是最有效的的方法或許復雜工工序拆分為為幾臺細小小,簡單單機器組合合在一起使使用會更有有效益卸下轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換裝置置調(diào)調(diào)較較試試產(chǎn)Set-upProcess:減少setup時間提高設(shè)備效效率增加產(chǎn)能減少在制品品WIP’s減少每個批批次數(shù)量安全性增加加增加靈活性性減少等候時時間工作意愿提提高無存貨生產(chǎn)產(chǎn)SMED的好處SMED可驅(qū)分為為外部set-up及內(nèi)部部Set-up外部Set-up(ExternalSetup)Set-up可在機床床還在工工作中完完成內(nèi)部Set-up(InternalSetup)Set-up要在機