水杯連柄底塑料座模具的設(shè)計

...wd......wd......wd...目錄第一章概述11.1塑料的概述11.2塑料的分類11.3塑料的性能特點21.4塑料的主要成型方法31.5注塑模具的現(xiàn)狀和開展趨勢4第二章塑件成型工藝性分析52.1塑件分析52.2PS的性能分析62.3PE塑料的注射成型過程及工藝參數(shù)62.4溢邊值7第三章模具構(gòu)造形式設(shè)計83.1分型面位置確實定83.1.1選擇分型面的基本原那么83.1.2分型面類型的選擇83.2型腔數(shù)量及排列方式確實定8第四章注射機的選擇104.1注射量的計算104.2澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算104.3選擇注塑機114.4型腔數(shù)量及注射機的相關(guān)參數(shù)的校核114.4.1型腔數(shù)量的校核114.4.2注射機的相關(guān)參數(shù)的校核124.5注射機安裝模具局部相關(guān)尺寸的校核134.6開模行程校核與推出機構(gòu)的校核13第五章澆注系統(tǒng)的設(shè)計155.1澆注系統(tǒng)設(shè)計的原那么155.2主流道的設(shè)計155.2.1主流道的設(shè)計要點165.2.2主流道尺寸165.2.3主流道襯套的形狀175.2.4主流道襯套的固定175.2.5主流道冷料穴的設(shè)計185.3分流道的設(shè)計195.3.1分流道的設(shè)計要點195.3.2分流道的布置形式195.3.3分流道的外表粗糙度215.3.4分流道冷料穴的設(shè)計215.4澆口的設(shè)計215.4.1澆口的設(shè)計原那么215.4.2澆口的類型選擇及位置確定215.4.3點澆口的尺寸225.5澆注系統(tǒng)的平衡225.6澆注系統(tǒng)凝料體積的計算225.7澆注系統(tǒng)各截面流過熔體的體積計算225.8普通澆注系統(tǒng)截面尺寸的計算與校核23第六章成型零件的設(shè)計256.1成型零件的構(gòu)造設(shè)計256.1.1凹模構(gòu)造設(shè)計256.1.2凸模構(gòu)造設(shè)計256.2凹模尺寸計算266．3凸模尺寸計算26第七章模架確實定及標準件的選用28第八章合模導向機構(gòu)的設(shè)計30第九章脫模推出機構(gòu)的設(shè)計329.1脫模推出機構(gòu)的設(shè)計原那么329.2塑件推出的基本方式329.3塑件的推出機構(gòu)329.4斜滑塊的推出機構(gòu)33第十章側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計3310.1側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)類型確實定3310.2斜滑塊〔瓣合模塊〕的幾種方案比照3310.3斜滑塊的組合方式3310.4斜滑塊的導滑形式3310.5設(shè)計要點33第十一章溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計3611.1模具中冷卻通道的設(shè)計原那么3611.2加熱系統(tǒng)3611.3冷卻系統(tǒng)38第十二章排氣系統(tǒng)的設(shè)計39第十三章典型零件的數(shù)控加工4013.1定模板的加工工藝過程4113.2定模板的數(shù)控加工編程42第十四章設(shè)計總結(jié)45參考文獻46致謝47第一章概述1.1塑料的概述塑料一詞的英文“Plastic〞原意為可任意捏成各種形狀的材料或可塑材料。在塑料工程中“塑料〞的定義為“以合成樹脂為基本成分，再參加各種添加劑，如填充劑、穩(wěn)定劑、增塑劑、固化劑、潤滑劑、著色劑、抗靜電劑、發(fā)泡劑、溶劑、稀釋劑等，可在一定的條件下〔注意是溫度和壓力〕塑化成型，產(chǎn)品最后能保持形狀不變的材料。1.2塑料的分類1.根據(jù)成型工藝性能，塑料可分為熱塑性塑料盒熱固性塑料兩類(1)熱塑性塑料大多數(shù)是由聚合樹脂制成，它在加熱時軟化并熔融，只發(fā)生物理反響，不產(chǎn)生化學交聯(lián)反響，成為可流動的粘稠液體〔即熔體〕，在此狀態(tài)下課塑制成一定形狀的塑件，冷卻后保持已成型的形狀。如再次加熱，又可軟化熔融，可再次成型。(2)熱固性塑料大多數(shù)是以縮聚樹脂為主，分別再參加各種添加劑構(gòu)成。成型后的熱固性塑料再加熱不再軟化，更不可具有可塑性。2根據(jù)用途，塑料分為通用塑料、工程塑料和特殊功能塑料三大類。(1)通用塑料通用塑料是指產(chǎn)量大、用途廣且價廉的塑料，多用于一般工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)和日常生活之中，全世界公認的有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、酚醛塑料和氨基塑料六大品種。聚乙烯〔PE〕聚乙烯是由乙烯單體聚合而成的采用不同的聚合條件可得到不同性質(zhì)的聚合物，如低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、中密度聚乙烯等。低密度聚乙烯廣泛用于各種食品及用品的包裝袋。高密度聚乙烯以及中密度聚乙烯適合作為液體、化肥以及重大物體的包裝材料。聚丙烯〔PP〕聚丙烯的強度、硬度及彈性模量等均優(yōu)于高密度聚乙烯。它可在100℃不變形，同時電絕緣性優(yōu)越，可用來制造機器上的某些零部件，如法蘭、齒輪、風扇葉輪、泵葉輪、接頭、汽車方向盤調(diào)節(jié)蓋等。它還可以制作各種化工容器，管道，閥門配件，泵殼以及收音機、錄音機的外殼。聚氯乙烯〔PVC〕聚氯乙烯是由乙烯氣體與氯化氫合成氯乙烯單體，再聚合成聚氯乙烯。硬質(zhì)聚氯乙烯的強度高可在-15～60℃使用。它的電絕緣性和化學穩(wěn)定性也很好，常用于輸送酸、堿、紙張等用的管道及化工耐腐蝕管道、通風管、氣體管、輸油管等。也用于制造燈座，插頭、開關(guān)及其它電氣、電信方面的用具。軟質(zhì)聚氯乙烯強度低，伸長率高，易老化，但具有密度小、隔熱、隔音及防震等特點，多用于電線、電纜絕緣層、密封件，襯墊等。聚苯乙烯〔PS〕聚苯乙烯具有很好的加工性能與電絕緣性，有良好的隔音、隔熱及防震性能，主要用于裝飾制品、儀表殼、燈罩、絕緣零件、容器、泡沫塑料、日用品等。酚醛塑料(PF)外表硬度高，剛性大，尺寸穩(wěn)定，點絕緣性好，但質(zhì)脆，沖擊強度差。根據(jù)添加劑的不同可制成各種塑件，用途廣泛。氨基塑料〔VF〕外表硬度高，點絕緣性好。主要用于電絕緣零件、日用品、粘合劑、層壓、泡沫制品等。〔2〕工程塑料工程塑料通常是指力學性能較好，并能在較高溫度下長期使用的塑料。常見的有ABS、聚酰胺〔PA〕、聚碳酸酯〔PC〕、聚甲醛〔POM〕、有機玻璃〔PMMA〕、聚酯樹脂〔PET、PBT〕等，前四種開展最快，為國際公認的四種工程材料。ABS塑料ABS塑料具有堅韌、質(zhì)硬、剛性好的綜合力學性能，易于成形和電鍍，耐熱，耐腐蝕以及尺寸穩(wěn)定性較好，可用于制造點擊、儀表、、電視機、收錄機的外殼及有關(guān)元件，還可用來制作汽車的方向盤、手柄以及化工管道與容器等。聚碳酸酯(PC)聚碳酸酯具有優(yōu)良的綜合力學性能，沖擊韌度尤為突出；透明度高，可染成各種顏色，被譽為“透明金屬〞；耐熱性比一般尼龍、聚甲醛略高，且耐寒，可在-100～145℃的溫度范圍內(nèi)使用。它多用于制造機械工業(yè)中受載不大，但沖擊韌度和尺寸穩(wěn)定性要求較高的零件，如輕載齒輪、心軸、凸輪、蝸輪、蝸桿等，由于透明度高，在航空航天工業(yè)中也用于制造信號燈，擋風玻璃等。聚酰胺〔PA〕聚酰胺的商業(yè)名稱是尼龍或錦綸。它廣泛用于100℃以下工作的機器、化學及電器零件。聚甲醛(POM)它具有優(yōu)良的綜合力學性能，其抗拉強度達75MPa，彈性模量和硬度較高，抗沖擊、抗疲勞、減摩性能好，可在104℃下長期使用。但遇火會燃燒，在大氣中暴曬還會老化?！?〕特殊功能塑料這是一類具有特殊性能的塑料，如用于醫(yī)藥、光敏及液晶方面的氟塑料、聚酰亞胺塑料、有機硅樹脂、環(huán)氧樹脂、導電塑料、導磁塑料、導熱塑料，以及其他一些專門用途而改性得到的塑料。1.3塑料的性能特點(1〕密度小、質(zhì)量輕塑料是一種輕質(zhì)材料。普通塑料的密度約是鋁材的1/2，鋼材的1/5.這對于減輕自重的車輛、船舶和飛機有著特別重要的意義，由于質(zhì)量輕，塑料特別適合制造輕巧的日用品和家用電器?！?)比強度和比剛度高強度與相對密度之比稱為比強度，彈性模量與密度之比稱為比剛度。通常，塑料的比強度接近或超過普通金屬材料，因此可用于制造受力不大的一般構(gòu)件。一些玻璃纖維、碳纖維增強塑料的比強度和比剛度相當高，甚至超過鋼、鈦等金屬，已在汽車、造船、航天和國防工業(yè)中應(yīng)用。〔3)化學穩(wěn)定性好一般塑料均具有一定的抗酸、堿、鹽等化學腐蝕的能力。其中最突出的代表是聚四氟乙烯，它對強酸、強堿及各種氧化劑等腐蝕性很強的介質(zhì)都完全穩(wěn)定，甚至在沸騰的“王水〞中也無動于衷，核工業(yè)中用的強腐蝕劑五氟化鈾對它也不起作用。因此在化工設(shè)備制造中有極其廣泛的用途。如制造各種管道、密封件、換熱器和在腐蝕介質(zhì)中有相對運動的零部件等。〔4〕電氣性能優(yōu)良幾乎所有的塑料都具有優(yōu)越的電氣電氣絕緣性能和極低的介質(zhì)損耗性能，因此被廣泛地用于電力，電機和電子工業(yè)中作為絕緣材料和構(gòu)造零件，如線電纜、旋鈕、插座、電器外殼等?！?〕減摩、耐磨性能優(yōu)良，減震消聲性好可用于制造一些高速運轉(zhuǎn)的儀表齒輪、滾動軸承的保持架、機構(gòu)的導軌等?！?〕成型和著色性能好塑料在一定條件下具有良好的可塑性，這為其成型加工創(chuàng)造了有力條件。塑料著色容易，而且范圍廣，可根據(jù)需要染成各種顏色?！?〕光學性能好不加添加劑的塑料大多可制成透光性良好的制品，如有機玻璃、聚苯乙烯、聚碳酸酯都能制成透明制品?！?〕多重防護功能除防腐外，塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射等。1.4塑料的主要成型方法隨著加工溫度的逐漸升高，塑料將經(jīng)歷玻璃態(tài)、高彈態(tài)、粘流態(tài)直至分解。處于不同狀態(tài)下的塑料表現(xiàn)不同的性能，這些性能在很大程度上決定了塑料對加工的適應(yīng)性、可模塑性、可延性、可紡性、可機加工性等。一般的，塑料的成型方法很多，主要有八種：(1)注射成型注射成型是指通過注射機的螺桿或柱塞的作用，將熔融塑料注入閉合的模具型腔，經(jīng)過保壓、冷卻、硬化定型后，即可得到模具成型出的塑件。(2)壓塑成型是將預熱過的塑料原料放在經(jīng)過加熱的模具型腔內(nèi)，凸模向下運動，在熱和壓力的作用下，塑料呈熔融狀態(tài)并充滿型腔，然后固化成型。(3)壓鑄成型壓鑄成型是指通過壓料柱將加料室內(nèi)受熱熔融的塑料經(jīng)澆注系統(tǒng)壓入加熱的模具型腔，然后固化定型。(4)擠出成型擠出成型是利用擠出機的螺旋桿加壓，連續(xù)地將熔融的塑料從料筒中擠出，通過特定的截面形狀的機頭模成型并借助于牽引裝置將擠出的塑料均勻拉出，同時冷卻定型，獲得截面形狀一致的連續(xù)型材。(5)吹塑成型它是將擠出的熔融塑料毛坯，置于模具內(nèi)，借助壓縮空氣吹脹而貼于型腔壁上，經(jīng)冷卻硬化為塑料。此方法主要用于成型空心塑件。(6)壓延成型它將塑化的熱塑性塑料，通過兩道或多道旋轉(zhuǎn)的滾筒間隙擠壓延展，連續(xù)生產(chǎn)塑料薄膜或片材。(7)發(fā)泡成型將發(fā)泡性樹脂直接填入模具內(nèi)，使受熱熔融，形成氣液飽和溶液，通過成核作用，形成大量微小泡核，泡核增長，制成泡沫塑件。常用發(fā)泡方法有三種：物理發(fā)泡法，化學發(fā)泡法和機械發(fā)泡法?！?〕真空及壓縮空氣成型把熱塑性塑料板片固定在模具上，用輻射加熱器進展加熱，加熱到軟化溫度后，用真空泵把板材和模具間的空氣抽掉，靠大氣的壓力使板材貼合在模具的型腔外表，冷卻后固化成型。1.5注塑模具的現(xiàn)狀和開展趨勢塑料制品在汽車、機電、儀表、航天航空等國家支柱產(chǎn)業(yè)及與人民日常生活相關(guān)的各個領(lǐng)域中得到了廣泛的應(yīng)用。塑料制品成型的方法雖然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料模具市場中塑料成形模具產(chǎn)量中約半數(shù)是注塑模具。注塑模具在量和質(zhì)方面都有較快的開展，我國最大的注塑模具單套重量已超過50噸，最精細的注塑模具精度已到達2微米。制件精度很高的小模數(shù)齒輪模具及到達高光學要求的車燈模具等也能生產(chǎn)，多腔塑料模具已能生產(chǎn)一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生產(chǎn)擠出速度達6m/min以上的高速塑料異型材擠出模具及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、后共擠、再生料共擠出和低發(fā)泡鋼塑共擠等各種模具。在CAD/CAM技術(shù)得到普及的同時，CAE技術(shù)應(yīng)用越來越廣，以CAD/CAM/CAE一體化得到開展，模具新構(gòu)造、新品種、新工藝、新材料的創(chuàng)新結(jié)果不斷涌現(xiàn)，特別是汽車、家電等工業(yè)快速開展，使得注塑模的開展迅猛。經(jīng)過近幾年的開展，塑料模具已顯示出一些新的開展趨勢：1.大力提高注塑模開發(fā)能力。2.注塑模具從依靠鉗工技藝轉(zhuǎn)變?yōu)橐揽楷F(xiàn)代技術(shù)。3.模具生產(chǎn)正在向信息化迅速開展。4.注塑模向更廣的范圍開展。第二章塑件成型工藝性分析2.1塑件分析圖2.1塑件3D圖圖2.2塑件2D圖〔1〕塑料名稱：聚苯乙烯〔PS〕〔2〕生產(chǎn)綱領(lǐng)：中批量〔3〕精度等級根據(jù)課本?塑料成型工藝及模具設(shè)計?表2-3常用材料塑料件公差等級和使用中查得，已標注的公差等級為MT2，未標注的公差等級為MT5?！?〕脫模斜度由于PS的成型性能很好，成型收縮率小，因此根據(jù)課本?塑料成型工藝及模具設(shè)計?表2-10常用塑件的脫模斜度查得PS的脫模斜度凹模為35′～1°45′，型芯為30′～40′，本塑件的內(nèi)外表脫模斜度選1°，外外表脫模斜度選40′。2.2PS的性能分析1.PS是線性構(gòu)造是線性構(gòu)造非結(jié)晶型，化學穩(wěn)定性較好。透明性好，電性能好，抗拉，抗彎強度高，但是耐磨性差，質(zhì)脆，抗沖擊強度差。2.PS的成型性能很好，成型前可以不用枯燥，但注射成型是應(yīng)該防止淌料，制品易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，易開裂。3.PS主要性能指標見表2.1:表2.1PS的性能指標密度1.04-1.06沖擊韌度1.1-23.6比體積0.91-1.02體積電阻系數(shù)>吸水率0.1-0.3抗拉屈服強度/MPa14-48收縮率0.3-0.6拉伸彈性模量/MPa〔1.4-3.1〕熱變形溫度℃64-92.5抗彎強度/MPa35-70熔點℃131-165硬度〔HB〕20-802.3PS塑料的注射成型過程及工藝參數(shù)1．注射成型過程。注射成型的工藝過程包括：注射前的準備、注射過程以及制品的后處理三個階段?！?〕注射前的準備。對于PS的色澤，粒度和均勻度等進展檢驗。〔2〕注射過程。塑料在注射機料桶內(nèi)加熱，塑化到達流動狀態(tài)后，有模具的澆注系統(tǒng)進入模具的型腔成型，其過程可分為充模，壓實，保壓，倒流和冷卻五個階段。〔3〕塑件的后處理〔退火〕。退火處理的方法為紅外線燈，烘箱，處理溫度為70℃，處理時間為2h-4h。2．注射工藝參數(shù)〔1〕注射機：柱塞式〔2)料筒溫度〔℃)：前段170-190；中段170-190;后段140-160；〔3〕模具溫度t/℃：32-65；〔4〕注射壓力〔p/Mpa〕：60-110；〔5〕保壓壓力〔p/Mpa〕：30-40；〔6〕成型時間〔s〕：注射時間15～60s；高壓時間0～3s；冷卻時間15～60s；總周期40～130s。2.4溢邊值由于設(shè)計或制造精度的不合理，高壓塑料熔體注入模腔后可能出現(xiàn)溢料〔毛邊〕。不同的熔體粘度不同，出現(xiàn)溢料所需的間隙不同，溢邊值即是塑料可能出現(xiàn)溢料的最小間隙值，模具設(shè)計和制造及使用時，模腔及分型面等處間隙不得大于此值。PS流動性較好，溢邊值為0.03mm左右。第三章模具構(gòu)造形式設(shè)計3.1分型面位置確實定在塑件設(shè)計階段，應(yīng)該考慮成型時分型面的形狀和位置，否那么無法用模具成型。在模具設(shè)計階段，應(yīng)首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的構(gòu)造。分型面設(shè)計是否合理，對塑件質(zhì)量、工藝操作難易程度和模具的設(shè)計制造都有很大影響。因此，分型面的選擇是注射模具設(shè)計中的一個關(guān)鍵因素。3.1.1選擇分型面的基本原那么分型面應(yīng)選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，以便順利脫模。同時在選擇分型面時考慮以下因素：①不應(yīng)影響塑件的尺寸精度和外觀；②盡量簡單，防止復雜形狀，使模具制造容易；③不阻礙塑件脫模和抽芯；④有利于澆注系統(tǒng)的合理設(shè)置；⑤盡可能與料流的末端重合，有利于排氣。3.1.2分型面類型的選擇〔1〕單分型面注射模單分型面注射模又稱兩板式模具，它是注射模中最簡單又最常見的一種構(gòu)造形式。這種模具可根據(jù)需要設(shè)計成單型腔，也可以設(shè)計成多型腔。構(gòu)成型腔的一局部在動模，另一局部在定模。主流道設(shè)在定模一側(cè)，分流道設(shè)在分型面上。開模后由于拉料桿的拉料作用以及塑件應(yīng)收縮包緊在型芯上，塑件連同澆注系統(tǒng)凝料一同留在動模一側(cè)，動模一側(cè)設(shè)置的推出機構(gòu)推出塑件和澆注系統(tǒng)凝料。一般對于塑件外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此構(gòu)造?！?〕雙分型面注射模雙分型面又稱三板式注射模。與單分型面注射模相比，在動模與定模之間增加了一個可移動的澆口板〔又稱中間板〕，塑件和澆注系統(tǒng)凝料從兩個不同的分型面取出。雙分型面的種類較多，我們接觸到的大致有以下幾種：定距板式雙分型面注射模、定距拉式雙分型面注射模、定距導柱式雙分型面注射模、拉鉤式雙分型面注射模、擺鉤式雙分型面注射模、尼龍拉鉤式雙分型面注射模。雙分型面對于塑件外觀質(zhì)量要求比較高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用以上各種雙分型面構(gòu)造。綜合考慮，可選擇單分型面注射模。3.2型腔數(shù)量及排列方式確實定型腔數(shù)量確實定由于該塑件的精度要求不高，塑件尺寸較小，且為中批量生產(chǎn)，可采用一模多腔的構(gòu)造形式。同時考慮到塑件的尺寸，模具構(gòu)造尺寸的關(guān)系，以及制造費用和各種成本費用等因素，初步定為一模兩腔。第四章注射機的選擇4.1注射量的計算通過對Pro/E建模的分析得塑件的質(zhì)量屬性如以以下列圖4.1所示：圖4.1塑件的質(zhì)量屬性塑件的體積：塑件的質(zhì)量：式中，參考文獻表取4.2澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算由于澆注系統(tǒng)的凝料在設(shè)計之前不能確定準確的數(shù)值，但是可以根據(jù)經(jīng)歷按照塑件體積的0.2倍至1倍來估算。由于本次設(shè)計采用的流道簡單并且不是很長，因此澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的0.5倍來計算，故一次注入模具型腔的塑料熔體的總體積〔即澆注系統(tǒng)的凝料和兩個塑件的體積之和〕為：4.3選擇注塑機1根此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設(shè)計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。假設(shè)有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設(shè)計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！表4.1SZ-250/1250臥式注射機的參數(shù)理論注射量/270注射速率/110螺桿柱塞直徑/45移模行程360注射壓力/MPa160最大模具厚度550拉桿內(nèi)向距450x450最小模具厚度150鎖模形式雙曲肘模具定位孔直徑160鎖模力/kN1250噴嘴球半徑SR15噴嘴直徑/mm34.4型腔數(shù)量及注射機的相關(guān)參數(shù)的校核4.4.1型腔數(shù)量的校核由注塑機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量n〔KMt-m〕/m上式右邊12，符合要求式中K--注塑機最大注塑量的利用系數(shù)，一般取0.8M--注塑機的額定塑化量〔g/s〕，該注塑機為18.9t--成型周期，40s~130s，取50sm--單個塑件的質(zhì)量和體積〔g或cm〕，取60.08gm--澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積〔g或cm〕，取0.5x2m4.4.2注射機的相關(guān)參數(shù)的校核〔1〕注射壓力校核查參考文獻[1]表4-1可知，PS所需注射壓力為60-110MPa，這里我選擇取注射壓力為100MPa，注射機的公稱壓力為160MPa，注射壓力安全系數(shù)1.25~1.4，這里選擇取中間值1.3，那么：所以注射機注射壓力合格?！?〕鎖模力的校核第一步：塑件在分型面的投影面積；第二步：澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積，即澆道凝料〔包括澆口〕在分型面上的投影面積的數(shù)值可以按照多型腔模具的統(tǒng)計分析來確定。是每個塑件在分型面上的投影面積的0.2-0.5倍。由于本設(shè)計的流道系統(tǒng)較簡單，分流道相對較短，因此流道凝料投影面積可以適當取小些。這里取=0.2第三步；塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積為；第四步；模架型腔內(nèi)的脹型力為=。式中，是型腔的平均計算壓力值。是模具型腔內(nèi)的壓力，通常取注射壓力的20%-40%，大致范圍是20Mpa~40MPa。PS取=25MPa。由表4.1可知，該注射機的公稱鎖模力,鎖模力安全系數(shù)為=1.1-1.2，這里取=1.2，那么取=1.2=316kN<，所以注射機鎖模力滿足要求。對于其他的安裝尺寸的校核要等到模架選定，構(gòu)造尺寸確定前方可進展。4.5注射機安裝模具局部相關(guān)尺寸的校核不同型號的注射機安裝部位的形狀和尺寸各不一樣，設(shè)計模具時應(yīng)對其相關(guān)尺寸加以校核，以保證模具能順利安裝。需校核的主要內(nèi)容有噴嘴尺寸，定位圈尺寸，模具的最大與最小厚度及安裝螺釘孔等。〔1〕噴嘴尺寸注射機噴嘴頭一般為球面，模具主流道始端凹球面半徑SR應(yīng)與噴嘴球面半徑SRo相適應(yīng)，即SR=SRo+〔1～2〕mm=15+(1～2)mm=16mm～17mm〔2〕定位圈尺寸模具安裝在注射機上必須使模具中心線與料筒，噴嘴的中心線相重合，定位圈與注射機固定模板上的定位孔呈間隙配合。定位圈的高度，對小型模具為8mm～10mm,對大型模具為10mm～15mm，在此取10mm。〔3〕模具厚度Hm也稱模具閉合高度，必須滿Hmin<Hm<Hmax式中Hmin—注射機允許的最小模具厚度，即動定模之間的最小開合距離；Hmax—注射機允許的最大模具厚度。根據(jù)設(shè)計估計本模具高度在250～300mm之間滿足設(shè)計要求。〔4〕模具長、寬尺寸與注射機拉桿距離的關(guān)系。模具安裝有兩種方式，即從注射機上方直接吊入機內(nèi)進展安裝，或者先吊到側(cè)面再由側(cè)面推入機內(nèi)安裝，為安裝方便，應(yīng)使模具尺寸與注射機拉桿間距離小于10mm?！?〕模具與注射機的安裝關(guān)系。模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式兩種。壓板式安裝靈活而被廣泛采用，而螺釘式需模座上的孔和模板上的孔完全吻合，安裝比較麻煩，但對于大型模具的安裝，這種安裝安全可靠本塑件可以選擇螺釘安裝。4.6開模行程校核與推出機構(gòu)的校核開模行程是指從模具中取出塑件所需的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程S，由于注射機的鎖模機構(gòu)不同，開模行程可按以下兩種情況進展校核。開模行程與模厚無關(guān)。這種情況主要是指鎖模機構(gòu)為液壓—機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構(gòu)的最大沖程所決定，而與模厚無關(guān)。對于單分型面注射模，所需開模行程H為H=H1+H2+(5～10)mm≤S式中H1——推出距離〔脫模距離〕〔mm〕H2——包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度〔mm〕所以該塑件的開模行程為H≈35+133+(5～10)mm≈173mm～178mm≤S=360mm模具有側(cè)向抽芯時開模行程的校核。此時應(yīng)考慮抽芯距離所增加的開模行程，為完成側(cè)向抽芯距離s所需開模行程為H側(cè)，當H側(cè)≤H1+H2時然按上式計算開模行程H；當H側(cè)>H1+H2時，其開模行程H為H=H側(cè)+〔5～10〕mm≤S所以此塑件模具的開模行程H≈180mm。第五章澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)的作用是將塑料熔體順利地充滿到型腔各處，以便獲得外形輪廓清晰，內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑件。因此要求充模速度快而有序，壓力損失小，熱量散失少，排氣條件好，澆注系統(tǒng)凝料易于與塑件別離或切除，且在塑件上留下澆口痕跡小。澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。從注塑機噴嘴至模具型腔的熔融樹脂流路稱之為流道，其澆口套內(nèi)樹脂流路稱之為主流道，其余局部稱之為分流道。分流道末端通向型腔的節(jié)流孔稱之為澆口，在不通向型腔的分流道末端設(shè)置冷料井。澆注系統(tǒng)分為兩大類，制品與固化的澆注系統(tǒng)一同從模具中取出的澆注系統(tǒng)稱之為冷流道澆注系統(tǒng)。通過加熱裝置保持流道中樹脂為熔融狀態(tài)的稱之為熱流道澆注系統(tǒng)。5.1澆注系統(tǒng)設(shè)計的原那么設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)遵循以下原那么：〔1〕澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應(yīng)有壓降、流量和溫度分布的均衡布置；〔2〕盡量縮短流程，以降低壓力損失，縮短沖模時間：〔3〕選擇澆口位置時應(yīng)防止產(chǎn)生湍流和渦流及噴射和蛇形流動，并利于排氣和補縮；〔4〕防止高壓熔體對型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移；〔5〕澆注系統(tǒng)凝料脫出方便可靠，易與塑料件別離、切除整修容易，且外觀無損傷；〔6〕融合縫位置需合理安排，必要時配以冷料井或溢料槽；〔7〕盡量減少澆注系統(tǒng)的用料量；〔8〕澆注系統(tǒng)應(yīng)到達所需精度和粗糙度，其中澆口須有IT8級以上精度。澆口位置及澆口種類決定熔料在型腔中的流動方向和路徑。選擇澆注系統(tǒng)時應(yīng)兼顧熔體的流動、收縮、塑件形狀、外表質(zhì)量及澆口凝料的取出。假設(shè)澆口位置不當或澆口種類選用不適合，那么難以保證塑件質(zhì)量。模具采用點澆口進料，澆口設(shè)置在塑件上部的中心處，以使熔體流動均勻，填充迅速，降低塑件變形幾率，脫模時澆口凝料自動拉斷，提高生產(chǎn)效率；留在塑件外表的澆口痕跡很小，在模具外手工去除，確保塑件外表質(zhì)量5.2主流道的設(shè)計主流道常常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機的噴嘴注射出的熔體導入別離到或者型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時候主流道凝料的順利取出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和填充時間。另外，由于主流道與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，因此設(shè)計中常常設(shè)計成獨立的主流道襯套。材料選用45鋼，并經(jīng)局部熱處理球面硬度38-45HRC，設(shè)計獨立的定位環(huán)用來安裝模具是其定位作用，主流道襯套的進口直徑略大于噴嘴直徑，0.5-1mm，以免溢料并且防止銜接不準二發(fā)生堵截現(xiàn)象。5.2.1主流道的設(shè)計要點〔1〕澆口套的內(nèi)孔即主流道呈圓錐形，單邊錐度1°～2°。錐度過大會造成壓力減弱，流速減慢，塑料形成渦流，熔體前進時易混進空氣，產(chǎn)生氣孔；錐度過小，會使阻力增大，熱量損耗大，外表黏度上升，造成注射困難。澆口套內(nèi)孔出料口處〔大端〕應(yīng)設(shè)計成圓角r，一般為0.5～3mm。〔2〕澆口套的進口進口的直徑d應(yīng)比注射機噴嘴孔直徑大0.5~1mm。假設(shè)等于或小于注射機噴嘴直徑，在注射成型時會造成死角，并積存塑料，注射壓力下降，塑料冷凝后，脫模困難。d=注射機噴嘴尺寸+〔0.5～1〕mm?！?〕澆口套球面澆口套與注射機噴嘴接觸處球面的圓弧度必須吻合，澆口套球面半徑比注射機噴嘴球面半徑大約2mm～3mm，接觸時圓弧度吻合的好。反之兩者不能很好貼合，會讓塑料熔體返噴出現(xiàn)溢邊，致使脫模困難。即澆口套球面半徑R=14mm～15mm?！?〕澆口套長度澆口道的長度應(yīng)盡量短，可以減少冷料回收量，減少壓力損失和熱量損失。澆口套的長度應(yīng)與定模板厚度一致，它的端部不應(yīng)凸出在分型面上，否那么會造成合模困難，不嚴密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。所以選擇L=50mm?！?〕澆口套的構(gòu)造澆口套錐度內(nèi)壁外表粗糙度為Ra1.6～Ra0.8μm，保證料流順利，易脫模。澆口套不能制成拼塊構(gòu)造，以免塑料進入接縫處，造成冷料脫模困難。澆口套部位是熱量最集中的地方，為了保證注射工藝順利進展，要考慮冷卻措施。5.2.2主流道尺寸主流道小端直徑d=注射機噴嘴直徑，取=4mm;主流道球面半徑SR=注射機噴嘴球半徑SR，取SR=16;球面配合高度，?。恢髁鞯篱L度盡量小于等于60mm,由標準模架結(jié)合該模具的構(gòu)造，取;主流道大端直徑〔錐角為2°-4°，這里取2°〕；澆口套總長5.2.3主流道襯套的形狀主流道小端入口處與注塑機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道局部常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進展加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC~55HRC,如圖5-1所示：圖5.1主流道襯套5.2.4主流道襯套的固定主流道襯套的固定如圖5-2和圖5-3：圖5.2定位圈圖5.3主流道襯套的固定形式5.2.5主流道冷料穴的設(shè)計開模時應(yīng)將主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直徑應(yīng)稍大于主流道大端直徑。該模具具有垂直分型面即側(cè)向分型，冷料穴分別開在左、右瓣合模上，開模時，將主流道中的凝料拉出，側(cè)向分型時，冷料穴中的凝料及塑件塑件同時被推出。該模具取d+2=7+2=9mm,其中d為主流道大端直徑，冷料穴深度為3/4d=5.25mm。5.3分流道的設(shè)計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用。多型腔模具必須設(shè)置分流道，單型腔大型塑件在使用多個點澆口時也要設(shè)置分流道。分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設(shè)計應(yīng)該盡可能短，以減小壓力損失，熱量損失和流道凝料。5.3.1分流道的設(shè)計要點〔1〕分流道對熔體的阻力要小在保證足夠的注射壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道的截面積與長度盡量取較小值，尤其對小型塑件更重要。分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過渡。〔2〕各型腔均衡進料當塑件形狀、大小一樣時，各分流道的截面積與長度都要對應(yīng)相等，各支分流道長度也應(yīng)一致，并盡量取短。當一模同時成形幾個不同形狀及大小或不同重量的塑件時，各分流道的截面積及長度應(yīng)該與塑件相適用。分流道較長時應(yīng)在其末端開設(shè)冷料井?！?〕分流道形狀分流道的形狀應(yīng)有利用塑料流動，且長度應(yīng)盡可能的小，要便于加工及刀具選擇?！?〕分流道位置可單獨開設(shè)在定模板或動模板上，也可同時開在動、定模板上，合模后形成分流道截面形狀，這主要取決于模具構(gòu)造、塑料特性及塑件脫出方法。通常分流道多開設(shè)在模具的一邊，以有利于開模時將流道凝料脫出?！?〕分流道與澆口兩者連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及填充。5.3.2分流道的布置形式分流道在分型面上的布置與前面所述型腔的排列密切相關(guān)，有多種不同的方式。但是要遵循兩個原那么：一是排列緊湊，縮小模具板面尺寸；另一個是流程盡量短，鎖模力力求平衡。該模具的流道布置形式采用平衡式，定模局部與瓣合模上均開有分流道，塑料熔體經(jīng)分流道能均衡的分配到兩個型腔和防止局部脹型力過大影此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設(shè)計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。假設(shè)有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設(shè)計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！-5可知梯形流道尺寸與圓形流道尺寸的關(guān)系，即H=0.76D=0.76〔3.5～10〕mm=2.66～7.6mmB=1.14D=3.99～11.4mm式中B為梯形大底邊的寬度H為梯形的高度b〕根據(jù)課程?塑料成型工藝及模具設(shè)計?表4-6選B為6mm,H為4mm，R為1～5mm，取R為1mm，梯形的斜角通常取5~10，此處取8；梯形的經(jīng)計算可得下底寬為4.88mm。其截面形狀如圖5-1所示圖5.4分流道截面形狀5.3.3分流道的外表粗糙度由于分流道中與模具接觸的外外表塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因此分流道的外表粗糙度不是越低越好。一般0.63-1.6，此處選0.8um5.3.4分流道冷料穴的設(shè)計當分流道較長時，可將分流道端部沿料流前進方向延長作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料。5.4澆口的設(shè)計澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，其作用是使從分流道流過來的塑料熔體以較快的速度進入并充滿型腔，型腔充滿后，澆口局部的熔體能迅速的凝固而封閉澆口，防止型腔內(nèi)的熔體倒流。注射成型時許多缺陷都是由于澆口設(shè)計不合理而造成的，所以要特別重視澆口的設(shè)計。澆口橫截面積通常為分流道截面積的0.07倍~0.09倍，澆口截面積形狀多為矩形和圓形兩種，澆口長度為0.5mm~2.0mm。5.4.1澆口的設(shè)計原那么對澆口的總的設(shè)計要求是，要使塑料熔融體以較快的速度進入并充滿型腔，同時在型腔充滿后適時冷卻封閉。澆口位置選擇要遵循以下原那么：〔1〕澆口位置的設(shè)置應(yīng)使塑料熔體填充型腔的流程最短、料流變向最少，同時保證流動比在允許范圍內(nèi)?！?〕澆口位置的設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補縮，應(yīng)減少或防止產(chǎn)生熔接痕、提高熔接痕的強度，同時要防止塑件變形?！?〕澆口位置的設(shè)置應(yīng)防止引起熔體破裂，當型腔內(nèi)有型芯安裝有型芯時，應(yīng)防止型芯變形。5.4.2澆口的類型選擇及位置確定澆口形式較多，一般可分為直接澆口、中心澆口、側(cè)澆口、點澆口、潛伏式澆口及護耳澆口等。一般來說小澆口優(yōu)點較多，它可以增加熔體通過的流速，充模容易，這對于塑料熔體粘度對剪切速率較敏感的塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯等尤其有利；小澆口對熔體有較大的摩擦阻力，結(jié)果使熔體溫度明顯上升粘度降低，流動性增大，有利于薄壁復雜制品的成型。點澆口又稱針點澆口，它是比較常用的一種澆口形式，通常用于流動性較好的塑料制品，如聚乙烯、聚丙烯、ABS、聚苯乙烯、尼龍類的塑料。根據(jù)該塑料的特性及塑件的構(gòu)造形式，本塑件采用一模兩腔構(gòu)造模具設(shè)計，在手柄的底端設(shè)置比較常用的一種點澆口的形式。5.4.3點澆口的尺寸由于點澆口的種類較多，根據(jù)?課程塑料成型工藝及模具設(shè)計?現(xiàn)將常用的經(jīng)歷數(shù)據(jù)列于下表5.1所示：表5.1點澆口的推薦值塑件壁厚/mm點澆口直徑d/mm澆口長度l/mm<0.80.8~1.31.00.8~2.42.4~3.23.2~6.41.0~3.0由塑件選點澆口直徑d為2.0mm，澆口長度l為1.0mm。5.5澆注系統(tǒng)的平衡對于該模具，從主流道道各個型腔的分流道的長度相等，形狀及界面尺寸對應(yīng)一樣，各個澆口也一樣，澆注系統(tǒng)顯然是平衡的。5.6澆注系統(tǒng)凝料體積的計算主流道與主流道冷料穴凝料體積V=1/3(R+r+Rr)L=1/3(3.5+2+3.5)mm分流道凝料體積V=80〔6+4.88〕4=1740.8mm澆口凝料V較小，可取為0。澆注系統(tǒng)凝料體積V=V+V+V=1112+1740.8=2852.8mmcm5.7澆注系統(tǒng)各截面流過熔體的體積計算流過澆口的體積V=V=57.77cm流過分流道的體積V=V+V/2=58.64cm流過主流道的體積V=2V+V=118.4cm5.8普通澆注系統(tǒng)截面尺寸的計算與校核確定適當?shù)募羟兴俾矢鶕?jù)經(jīng)歷澆注系統(tǒng)各段的剪切速率取以下值，所成塑件質(zhì)量較好?！?〕主流道：=510s~510s；〔2〕分流道：=510s~510s；〔3〕點澆口：=510s~510s。2.校核剪切速率〔1〕校核主流道剪切速率1〕確定注塑時間：查課程表4-8，可取t=2.0s2〕計算主流道的體積流量q===116.67cm/s3)計算主流道的剪切速率==7.4s，合理〔2〕校核分流道剪切速率1〕計算分流道體積流量體積流量q===58.64cm/s2〕計算分流道的剪切速率此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設(shè)計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。假設(shè)有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設(shè)計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！第六章成型零件的設(shè)計6.1成型零件的構(gòu)造設(shè)計模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度的零件稱為成型零件，成型零件包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型過程中成型零件受到熔體的高壓作用，料流的沖刷，脫模時與塑件間發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的外表粗糙度，此外還要求成型零件具有合理的構(gòu)造和良好的加工工藝性，具有足夠的強度，剛度和外表硬度。同時，還應(yīng)該考慮零件的加工性及模具的制造成本。6.1.1凹模構(gòu)造設(shè)計凹模也稱為型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形輪廓。按構(gòu)造形式的不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲拼式和四壁拼合式四種類型?！?)整體式凹模凹模由整塊材料制成，構(gòu)造簡單，成型塑件的質(zhì)量較好，模具強度高，不易變形。但其加工工藝性差，熱處理不方便，內(nèi)尖角處易開裂，所以只適用于形狀簡單的塑件成型。〔2)整體嵌入式凹模對于小件一模多腔模具，一般是將每個凹模單獨加工后壓入定模板中，這種構(gòu)造的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便?！?)組合式凹模廣泛用于大型模具上，對于形狀較復雜的凹?；虺叽巛^大時，可把凹模做成通孔型的，然后在裝上底板，底板的面積大于凹模的底面?！?)鑲嵌式凹模1)局部鑲拼式凹模對于形狀復雜易損壞的凹模，將難以加工或易損壞的局部設(shè)計成鑲件形式，嵌入型腔主體上，以方便加工和更換。2)側(cè)壁鑲拼嵌入式凹模適于大型復雜的模具。在此次設(shè)計中，由于采用了側(cè)向抽芯機構(gòu)，滑塊的型腔充當凹模構(gòu)造，它的構(gòu)造決定于塑件制品的成型需要和加工與裝配的工藝要求，在此，采用整體式凹模。6.1.2凸模構(gòu)造設(shè)計凸?！布葱托尽呈浅尚退芗?nèi)外表的成型零件，通常分為整體式和組合式兩種類型此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設(shè)計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。假設(shè)有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設(shè)計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！計算公式為：式中：是塑件的平均收縮率，查課程表1-2知PS的收縮率為0.5%～0.8%，所以。是模具制造公差，實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的～。x是系數(shù)，一般在0.5～0.8之間〔下同〕。是塑件的外形長邊尺寸為70mm;取0.65；查參課程表2-4可得塑件的制造公差此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設(shè)計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。假設(shè)有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設(shè)計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！6．3凸模尺寸計算凸模的構(gòu)造如以以下列圖所示：圖6.1凸模的構(gòu)造〔1〕凸模徑向尺寸：lM(ls1=65mmls2=67mm)計算公式為：查參課程表2-4可得塑件的制造公差分別為：；取/4;系數(shù)x1=0.6，x2=0.6此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設(shè)計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。假設(shè)有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設(shè)計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！第七章模架確實定及標準件的選用模架是注射模的骨架和基體，通過它將模具的各個局部有機地聯(lián)系成一個整體，也可以說塑料模的模架起裝配、定位和安裝作用。塑料注射模架現(xiàn)已標準化和系列化了，因此在設(shè)計時只需根據(jù)塑件的構(gòu)造和尺寸直接選用即可，也可以自行設(shè)計。由型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸選擇模架尺寸為250x355mm的模架，可符合要求。1.定模座板〔315mmx355mm、厚25mm〕定模座板是模具與注塑機連接固定的板，材料為45鋼。通過4個M12的圓柱螺釘與定模固定板連接，定位圈通過4個M6的圓柱螺釘與其連接，定模座板與澆口套為H8/f8配合。2.定模板〔250mmx355mm〕、厚25mm〕用于固定型芯、導套。定模板應(yīng)有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230HB~270HB。其上的導套孔與導套一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/e7配合；定模板與澆口套采用H8/m6配合。3.支承板(250mmx355mm，厚20mm)支承板應(yīng)具有較高的平行度和硬度。該套模具的型芯固定在支承板，支承板用材料45鋼較好，調(diào)質(zhì)230HB~270HB。其上的導柱固定孔與導柱為H7/k6配合，其瓣合模推桿孔與推桿為單邊間隙0.5mm，其上的塑件推桿孔與塑件推桿采用H8/f8配合。4.墊塊〔50mmx355mm，厚90mm〕〔1〕主要作用在動模座板與支承板之間形成推出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注塑機的模具安裝厚度要求?！?〕可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。〔3〕墊塊材料為Q235A，也可以用HT200、球墨鑄鐵等。該模具墊塊采用Q235A制造。〔4〕墊塊的高度h校核h=h+h+h+s+=0+20+16+35+4=75mm<90mm,符合要求。式中h—頂出板限位釘?shù)暮穸?，該模具沒采用限位釘，故其值為0h—推板厚度，為20mmh—推桿固定板厚度，為16mms—推出行程，為35mm—推出充裕量，一般為3mm~6mm，取4mm。5.動模座板〔315此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設(shè)計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。假設(shè)有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設(shè)計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！8.推桿固定板〔148mmx355mm，厚16mm〕材料為45鋼。其上的推板導套孔推板導套采用H7/f6配合。第八章合模導向機構(gòu)的設(shè)計當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，只要按模架規(guī)格選用即可。假設(shè)需采用精細導向定位裝置，那么需由設(shè)計人員根據(jù)模具構(gòu)造進展設(shè)計。導向機構(gòu)的總體設(shè)計導向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱河導套后變形。該模具采用4根導柱，其布置為等直徑導柱對稱布置。該模具導柱安裝在支承板上，導套安裝在定模板上。導柱設(shè)計該模具采用帶頭導柱，加油槽，如以下列圖：圖8.1導柱導柱的長度必須比凸模端面高出6mm~8mm。為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導局部。導柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具的尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強度〔該導柱由標準模架可知為〕。導柱的安裝形式，導柱固定局部與模板按H7/k6配合，導柱滑動局部按H7/f7的間隙配合。導柱工作局部的外表粗糙度為R=0.4。導柱應(yīng)具有堅硬而耐磨的外表、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、外表淬火、低溫回火，硬度為50HRC以上。3.導套設(shè)計導套與導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導向精度的圓套形零件。導套有兩種構(gòu)造形式：直導套、帶頭導套。構(gòu)造形式。采用帶頭導套，如以下列圖：圖8.2導套的端面應(yīng)倒圓角。導套孔的滑動局部按H8/f7或H7/f7的間隙配合，外表粗糙度為0.4。導套外徑與模板一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/e7配合鑲?cè)肽０濉撞牧峡捎么慊痄摶蜚~等耐磨材料制造，該模具采用T8A。4.推板導柱與導套設(shè)計該模具采用推板導柱固定在動模座板上的形式。推板導柱除了起導向作用外，還支撐著支承板，從而改善了支承板的剛性。該模具設(shè)計了4套推板導柱與導套，它們之間采用H8/f7配合。第九章脫模推出機構(gòu)的設(shè)計9.1脫模推出機構(gòu)的設(shè)計原那么在注射成型的每一個循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)〔或稱推出、頂出機構(gòu)〕。推出是注射成型過程中最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出是不可無視的。在設(shè)計脫模推出機構(gòu)時應(yīng)遵循以下原那么：推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)。由于推出機構(gòu)的動作是通過裝在注射機合模機構(gòu)上的頂桿來驅(qū)動，所以一般情況下，推出機構(gòu)設(shè)置在動模的一側(cè)，。正因如此，在分型面設(shè)計時應(yīng)盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側(cè)。保證塑件不因推出而變形損壞。為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設(shè)計時應(yīng)仔細分析塑件對模具的包緊力和黏附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點應(yīng)作用在塑件剛性好的部位，如肋部、凸緣、殼體形塑件的壁緣處，盡量防止推力點作用在塑件的薄平面上，防止塑件破裂、穿孔，如殼體形塑件級筒形塑件多采用推板推出。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。用推桿推出時，推桿作用在塑件外表的面積要進展計算，以防推出過大而使塑件發(fā)白或使塑件變形報廢。機構(gòu)簡單、動作可靠。推出機構(gòu)應(yīng)使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構(gòu)本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。良好的塑件外觀。推出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件尤其注意頂出位置和頂出形式的選擇，以防止推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。合模時的正確復位。設(shè)計推出機構(gòu)時，還必須考慮合模時推出機構(gòu)的正確復位，并保證不與其他模具零件相干預。9.2塑件推出的基本方式推桿推出推桿推出是一種基本的、也是一種常用的塑件推出構(gòu)造。常用的推桿形式有圓形、矩形、階梯形。推件板推出對于輪廓封閉且周長較長的塑件，采用推件板推出構(gòu)造。推件板推出局部的形狀根據(jù)塑件形狀而定。氣壓推出對于大型深型腔塑件，經(jīng)常采用或輔助采用氣壓推出方式。9.3塑件的推出機構(gòu)〔1〕采用圓形推桿，如圖8-3所示。每個塑件由3根推桿推出，共6根。圖8.4塑件推桿〔2〕推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方?！?〕推桿應(yīng)均勻布置?！?〕推桿應(yīng)設(shè)在塑件強度、剛度角度的地方?！?〕推桿直徑與模板上的推桿孔采用H8/f8間隙配合。9.4斜滑塊的推出機構(gòu)〔1〕采用推桿推出，如圖8.5所示：圖8.5斜滑塊推桿〔2〕此推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與斜滑塊底面平齊或高出0.05mm~0.10mm?！?〕此推桿與支承板的推桿孔采用單邊0.5mm的間隙。此推桿與推桿固定板，采用單邊0.5mm的間隙。第十章側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)用來成型塑件上的外側(cè)凸起、凹槽和孔以及殼體塑件的內(nèi)側(cè)局部凸起、凹槽和不通孔。側(cè)向機構(gòu)類型很大，根據(jù)動力來源的不同，一般可分為機動、液壓或氣動以及手動三大類。10.1側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)類型確實定該套模具采用機動側(cè)抽機構(gòu)，其驅(qū)動方式為斜滑塊。斜滑塊驅(qū)動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，通常斜滑塊由錐形模套鎖緊，能承受較大側(cè)向力，但抽撥距離不大。此塑件的側(cè)凹較淺，所需的抽芯距不大，故采用此機構(gòu)較為合宜。根據(jù)斜滑塊側(cè)向分型與抽芯的特點，利用推出機構(gòu)的推力驅(qū)動斜滑塊斜向運動，在塑件被推出脫模的同時由斜滑塊完成側(cè)向分型河抽芯動作。10.2斜滑塊〔瓣合模塊〕的幾種方案比照斜滑塊在定模內(nèi)滑動斜滑塊在推件板上滑動斜滑塊在動模內(nèi)滑動該套模具宜采用〔3〕方案的構(gòu)造形式，并加以改進，用推桿推動瓣合模塊。10.3斜滑塊的組合方式設(shè)計其組合方式時應(yīng)考慮分型與抽芯的方向要求，并保證塑件具有較好的外觀質(zhì)量，還應(yīng)該使滑塊的組合局部具有足夠的強度。該套模具采用兩瓣合模塊組合的構(gòu)造形式。10.4斜滑塊的導滑形式根據(jù)導滑部位作用的不同，斜滑塊的導滑形式可分為3種類型?；瑝K導滑。斜推桿導滑。推桿擺動與平移。該套模具采用滑塊導滑，其斜向滑槽為矩形滑槽。利用斜滑塊的外側(cè)面凸耳與模套內(nèi)壁對應(yīng)的斜向滑槽滑動配合，到達側(cè)向分型與復位的目的。10.5設(shè)計要點斜滑塊的傾斜角和推出行程由于斜滑塊的強度較高，斜滑塊的而傾斜角可比斜導柱的傾斜角大一些，一般在小于等于30范圍內(nèi)選取。該套模具斜滑塊的傾斜角選20。斜滑塊的推出行程必須小于斜滑塊導滑總長L的2/3。該套模具推出行程為35，而斜滑塊導滑長度為90，符合要求。〔2〕斜滑塊的裝配要求為了保證斜滑塊在合模時其拼合面密合，防止注射成型時產(chǎn)生飛邊，模具閉合后斜滑塊底部與模板之間應(yīng)有0.2mm~0.5mm的間隙，同時斜滑塊還必須高出模套0.2mm~0.5mm?！?〕斜滑塊推桿位置選擇在側(cè)抽芯的過程中，應(yīng)注意防止斜滑塊移出推桿頂端，造成斜滑塊無法完成預期的側(cè)向分型與抽的動作。各項尺寸的計算與校核斜滑塊、模套、推桿、導柱之間的相對位置以及脫模推出完成后的相對位置如圖6-1所示：圖6-1斜滑塊形式為兩瓣形式。整體形式〔兩瓣組合時〕。初步設(shè)計上外表的尺寸180mmx270mm，下外表的寬度為b=2x〔90-90xtan20〕=2x57.24=114mm那么設(shè)定下外表的尺寸為114mmx270mm3)斜滑塊的導向傾斜角4〕推出行程為L=35mm5)所需的理論側(cè)向抽芯距S為7.75mm當推出行程為35mm時S=Lxtan15=9.4mm符合要求因此，實際推出行程L=35mm，S=9.4mm此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設(shè)計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。假設(shè)有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設(shè)計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！第十一章溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計模具成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料熔體的充模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。模具溫度過高，成型收縮大，脫模后塑件變形大，而且還容易造成溢料和粘模。模具溫度過低，那么熔體流動性差，塑件輪廓不清晰，外表會產(chǎn)生明顯的銀絲或流紋等缺陷。當模具溫度不均勻時，型芯和型腔溫差過大，塑料收縮不均勻，導致塑件翹曲變形，會影響塑件的形狀和尺寸精度。11.1模具中冷卻通道的設(shè)計原那么(1)型腔的四周應(yīng)均勻的布置冷卻水通道，不可只布置在模具的動模邊或定模邊，否那么脫模后的制品一側(cè)溫度高，一側(cè)溫度低，在進一步冷卻時會發(fā)生翹曲變形。(2)冷卻水孔道數(shù)量盡量多、尺寸盡量大?？椎烂懿粌H加大了冷卻面積，而且使冷卻孔道布置變得均勻，模腔外表溫度也變得均勻。在滿足構(gòu)造要求的條件下，冷卻孔應(yīng)多且大，盡可能使冷卻孔道中心距小于1/5直徑。(3)冷卻水孔至型腔外表距離要均勻。塑件厚度均勻時，冷卻孔至型腔外表距離均勻，能使冷卻均勻。塑件厚度不均勻時，厚壁處應(yīng)當加強冷卻，即冷卻孔道與之距離要減小。(4)加強靠近澆注口處得冷卻。熔體充模時，澆口附近溫度最高，流動溫度末端較低，采用與塑件熔體大致并流的流動形式，將冷卻回路的入口設(shè)在澆口附近，出口設(shè)在流動末端，可強化澆口部位的冷卻。(5)降低出入冷卻介質(zhì)溫差。普通模具出入水溫差應(yīng)在5℃范圍之內(nèi)。(6)合理選擇冷卻水道的形式；(7)合理確定冷卻水管接頭的位置。為不影響操作，進出口水管接頭通常設(shè)在注射機反面的模具同一側(cè)；(8)冷卻系統(tǒng)的水道盡量防止與模具上其他機構(gòu)〔如推桿孔、小型芯孔等〕發(fā)生干預現(xiàn)象，設(shè)計時要通盤考慮；(9)冷卻水孔進出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。11.2加熱系統(tǒng)模具上需要設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。通常溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)包括冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)兩種。由于本塑件采用的是PS，對模具溫度的要求不高，因此只要設(shè)計冷卻系統(tǒng)即可。11.3冷卻系統(tǒng)一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為200C左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在60C以下。熱塑性塑料在注塑成型后，必須對模具進展有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型可迅速脫模。對于黏度低、流動性好的塑料〔如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等〕,因為成型工藝要求模溫都不太高，所以常用常溫水對模具進展冷卻。PS的成型溫度和模具溫度分別為140C-160C、32C-65C。模具的初步溫度選定為32C，用常溫水對模具進展冷卻。1.冷卻介質(zhì)冷卻介質(zhì)有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大、傳熱系數(shù)大，成本低。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內(nèi)部開設(shè)冷卻水道。2.冷卻系統(tǒng)的簡單計算如果忽略模具因空氣對流、熱輻射以及與注射機接觸所散發(fā)的熱量，不考慮模具金屬材料的熱阻，可對模具冷卻系統(tǒng)進展初步的和簡單的計算。(1)單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體的總體積1)塑料制品的體積V=V+V+nV=1.11+1.74+257.77=118.39mm2〕塑料制品的質(zhì)量m=V=118.391.04=123.13g=0.123Kg3〕塑件壁厚為4mm，可以根據(jù)課程表4-34得t=38s。取注射時間t=2s，脫模時間t=10s，，那么注射周期：t=t+t+t=2+38+10=50s。由此得每小時注射次數(shù)：N=(3600/50)次=72次4〕單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體總質(zhì)量：W=Nm=720.123Kg/h=8.856Kg/h(2)確定單位質(zhì)量的塑件在凝固時釋放的熱量Q查課程表4-35直接可知PS的單位質(zhì)量放出的熱量Q為280-350kJ/kg，這里取300kJ/kg?！?〕計算冷卻水的體積流量q設(shè)冷卻水道入水口的水溫為=24C，出水口的水溫為=25C，取水的密度=1000Kg/m，水的比熱容c=4.187KJ/(KgC)。那么根據(jù)公式可得：q==m/min=0.00353m/min〔4〕確定冷卻水路的直徑d當q=0.00353m/min時，查課程表4-30可知，取模具冷卻水孔的直徑d=0.008m=8mm。(5)冷卻水在管內(nèi)的流速===1.171m/s〔6〕求冷卻管壁與水交界面的傳熱系數(shù)h因為平均水溫為23.5C，查課程表4-31可得f=6.7，那么有：h==KJ/(mhC)=2.21KJ/(mhC)〔7〕計算冷卻水通道的導熱總面積AA===0.014m〔8〕計算模具所學冷卻水管的總長度LL==m=0.557m=557mm〔9〕冷卻水路的根數(shù)n設(shè)每條水路的長度為l=300mm，那么冷卻水路的根數(shù)為n=根2根第十二章排氣系統(tǒng)的設(shè)計排氣是注射模設(shè)計中不可無視的一個問題。在注射成型中，假設(shè)模具排氣不良，型腔內(nèi)的氣體受壓縮將產(chǎn)生很大的背壓，阻止熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮所產(chǎn)生的熱量可能使塑料燒焦。在充模速度大、溫度高、物料粘度低、注射壓力大和塑料過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內(nèi)部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的開展，對注射模的排氣要求就更嚴格。模具型腔和澆注系統(tǒng)積存空氣所產(chǎn)生的氣泡，常分布在與澆口相對的部位上，塑料內(nèi)含有的水分蒸發(fā)產(chǎn)生的氣泡呈不規(guī)那么分布在整個塑料制件上，分解氣體產(chǎn)生的氣泡那么沿塑料制件的厚度分布。從塑料制件上氣泡的分布狀況，可以判斷氣體的來源，從而選擇合理的排氣局部。常見的注射模排氣方式：用分型面排氣用型芯與模板配合間隙排氣利用頂桿配合間隙排氣用側(cè)抽芯運動間隙排氣開設(shè)排氣槽一般情況下，模具不開設(shè)專門的排氣槽，氣體也能由分型面的間隙中排出。由于本課題設(shè)計的是塑料端蓋的模具，有一個分型面，而且因ABS流動性較好的特點，型腔內(nèi)的氣體是完全可以由分型面和型芯與動模之間的軸向間隙排出。又因為此塑件的厚度較小，所以該模具適合利用配合間隙直接進展排氣，不需要開排氣槽。第十三章典型零件的數(shù)控加工13.1定模板的加工工藝過程圖13.1定模板該塑料模具的定模座板是模具一個重要的零件，對其構(gòu)造進展機械加工工藝性的分析，是制定工藝規(guī)程的一項重要工作，具體包括兩個方面：1、分析和審查產(chǎn)品零件圖和裝配圖；2、零件構(gòu)造工藝性的定性分析。制定加工工藝規(guī)程，其加工方法的選擇相當重要，主要考慮零件的加工精度、零件機械加工工藝性、加工設(shè)備等。其加工工藝過程如表13.1：表13.1定模板工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容工具設(shè)備1鑄造毛坯毛坯尺寸325mm×365mm×35mm，且中心處有一次向下沉15mm、20mm直徑為100mm、32mm的沉孔和一個16mm的通孔，三個孔同心2熱處理人工時效,消除內(nèi)應(yīng)力3劃線劃中心線，外輪廓尺寸劃線平板4銑削銑粗坯料至328mm×358mm×27mm,單邊留出加工余量，保證基準面相互垂直〔以相鄰兩側(cè)面和底面作為基準面〕。銑刀龍門銑床5磨削磨上下平面至25mm，外表粗糙度為Ra0.8um。砂輪平面磨床6精銑按基準定位，周邊均勻銑去坯料，外表粗糙度為Ra3.2um。銑刀龍門銑床7鉆孔鉆定模板上直孔鉆頭數(shù)控銑床8擴孔擴定模板上各