工作研究在石英鐘裝配過程中的應用

工作研究在石英鐘裝配

過程中的應用山東大學吳愛華催魯光一、目錄背景介紹研究過程應用效果一、背景介紹濟南鐘表廠是生產(chǎn)石英鐘的專業(yè)工廠，多年來，產(chǎn)品以走時準確，美觀大方而享譽國內(nèi)、一直供不應求。但近幾年，由于國內(nèi)許多廠家競相上馬，國外和港臺產(chǎn)品的大量涌入，濟南鐘表廠面臨著日益激烈的市場競爭，在保證產(chǎn)品質(zhì)量和不斷翻新品種的前提下，迅速擴大生產(chǎn)能力，提高市場占有率和努力降低成本，使該廠在競爭中取勝的必要條件。二、研究過程2.1準備階段成立研究小組，確定工作目標。理論準備。參觀考察，進行市場調(diào)查。2.2現(xiàn)狀分析階段分析全廠生產(chǎn)系統(tǒng)結(jié)構，找出主要問題點。調(diào)查裝配車間的基本狀況，進行流程分析。運用作業(yè)分析技術對石英鐘的裝配、檢驗、校對、走時和包裝等作業(yè)進行細致的觀察、記錄和分析。對劃分的各個操作單元進行細微動作研究。2.3制訂改進方案階段調(diào)查統(tǒng)計近幾年生產(chǎn)的全部品種，分析他們的結(jié)構，列出各種產(chǎn)品的零部件明細表。在作業(yè)分析的基礎上，統(tǒng)計各種產(chǎn)品的裝配作業(yè)程序和作業(yè)分析，并運用成組技術原理、劃分相似作業(yè)組，建立石英鐘裝配的標準操作單元和綜合工藝路線。在動作研究的基礎上，建立各標準操作單元的操作（動作）標準。2.3制訂改進方案階段以各操作單元為對象，采用現(xiàn)場觀測法，建立時間標準。以操作（動作）標準為基礎，運用模特排時（MODAPTS）法制定各標準操作單元的另一套實踐表明，作為今后應努力到達的標準。根據(jù)生產(chǎn)組織學原理設計石英鐘裝配流水線和包裝流水線。繪制流水線和車間平面不是圖。制定流水線管理制度和輔助工作標準。2.4改進方案的實施準備階段召集全廠各有關科室、車間的領導和部分技術人員、管理人員和山東工大管理系領導和幾位教授對改進方案進行初步論證。向裝配車間的管理人員和工人說明改進方案的目的和好處，向操作工人講解流水線各工位的作業(yè)方法，應注意的事項和要求等。做流水生產(chǎn)試驗。流水線線體和工位器具投入制造。2.5方案實施與完善階段先安裝一條裝配流水線試運行。在第一條裝配線試行成功后，另外三條裝配線和兩條包裝線全部安裝運行。三、應用效果3.1縮短了物流距離，減少了運輸工作量和次數(shù)，節(jié)約了生產(chǎn)面積改進前改進后石英鐘裝配過程占用三層樓（約3600米2）只占用2400米2每只鐘都要經(jīng)過三層樓，總行程236米每只鐘在一層樓即可完成全部裝配過程，總行程66米搬運裝卸車22次搬運裝卸車7次3.2提高勞動生產(chǎn)率和生產(chǎn)能力改進前，每天工作9小時，車間全員人均月產(chǎn)量為653.11只鐘。改進后，每天工作8小時，人均月產(chǎn)量為889.08只鐘。年產(chǎn)量由100萬只鐘增加到200萬只以上。車間職工平均月收入提高40.96%。職工人數(shù)由175降至149人。3.3提高產(chǎn)品質(zhì)量和工作質(zhì)量產(chǎn)品終檢合格率由96.77%上升到98.01%，提高了1.28%；廢品損失率由5.61%下降為1.50%，降低了73.26%。3.4縮短了生產(chǎn)周期，減少了資金占用量生產(chǎn)周期由14天減為6天，減少了8天；按平均日產(chǎn)量6400只鐘計算，流動資金占用量減少了110多萬元。3.5降低生產(chǎn)成本由于提高了勞動生產(chǎn)率，降低了生產(chǎn)消耗，使車間平均單位成本降低了0.9元，按年產(chǎn)量200萬只鐘計算，每年節(jié)約180萬元。1990年車間實際產(chǎn)量為1607437只鐘，則實際成本節(jié)約額為14466933元。3.6提高了車間管理水平生產(chǎn)任務直接下達到各流水線，簡化了生產(chǎn)任務的分配工作；由于減少了在制品周轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)，并且采用專用運輸車輛和容器，是在制品的清點統(tǒng)計和保管工作大大簡化，丟失、損壞現(xiàn)象減少，車間環(huán)境大大改觀；制定了“綜合工藝文件”、