焊接結(jié)構(gòu)-第六單元課件

第六單元典型焊接結(jié)構(gòu)的生產(chǎn)工藝學(xué)習(xí)目標(biāo)：通過學(xué)習(xí)了解起重機(jī)橋架、壓力容器、船舶及建筑用桁架結(jié)構(gòu)等典型焊接產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)。掌握其制造難點(diǎn)、技術(shù)關(guān)鍵及其生產(chǎn)工藝，以便進(jìn)一步鞏固和運(yùn)用前面所學(xué)的理論知識，提高分析和解決實際問題的能力。綜合知識模塊一

橋式起重機(jī)橋架的生產(chǎn)工藝起重機(jī)作為運(yùn)輸機(jī)械在國民生產(chǎn)各個部門的應(yīng)用十分廣泛，其結(jié)構(gòu)形式多樣，如橋式起重機(jī)、門式起重機(jī)、塔式起重機(jī)、汽車起重機(jī)等。其中，以橋式起重機(jī)應(yīng)用最廣，其結(jié)構(gòu)的制造技術(shù)具有典型性，掌握了它的制造技術(shù)，對于其它起重機(jī)結(jié)構(gòu)的制造都可借鑒。能力知識點(diǎn)1

橋式起重機(jī)的結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求1．橋式起重機(jī)的結(jié)構(gòu)橋式起重機(jī)由橋架1，運(yùn)移機(jī)構(gòu)2和載重機(jī)構(gòu)3組成，如圖6-1所示。橋式起重機(jī)的結(jié)構(gòu)可移動的橋架由主梁和兩個端梁組成，端梁的兩端裝有車輪，由車間兩旁立柱懸臂上鋪設(shè)的軌道支承；橋架的移動機(jī)構(gòu)用來驅(qū)動端梁上的車輪，使其沿著車間長度方向的軌道移動；橋架上的載重小車裝有起升機(jī)構(gòu)和小車的移動機(jī)構(gòu)，能沿鋪設(shè)在橋架主梁上的軌道移動。2．橋式起重機(jī)橋架的組成橋式起重機(jī)的橋架結(jié)構(gòu)如圖6-2所示。1—主梁2—欄桿3—端梁4—走臺5—軌道6—操縱室橋式起重機(jī)橋架結(jié)構(gòu)形式橋式起重機(jī)橋架常見的結(jié)構(gòu)形式如圖6-3所示。a）中軌箱形梁橋架b)偏軌箱形梁橋架c)偏軌空腹箱形梁橋架d)箱形單主梁橋架（1）中軌箱形梁橋架如圖6-3a所示：該橋架由兩根主梁和兩根端梁組成；主梁外側(cè)分別設(shè)有走臺，軌道放在箱形梁的中心線上；小車載荷依靠主梁上翼板和肋板來傳遞；該結(jié)構(gòu)工藝性好，主梁、端梁等部件可采用自動焊接，生產(chǎn)率高，制造過程中主梁的變形量較大。（2）偏軌箱形梁橋架如6-3b所示：它由兩根偏軌箱形梁和兩根端梁組成。小車軌道安裝在上翼板邊緣主腹板處，載荷直接作用在主腹板上。主梁多為寬主梁形式，依靠加寬主梁來增加橋架水平剛性，同時可省掉走臺，主梁制造變形較小。（3）偏軌空腹箱形梁橋架如圖6-3c所示：該橋架與偏軌箱形梁橋架基本相似；副腹板上開有許多矩形孔洞，自重減輕；利于梁內(nèi)通風(fēng)散熱，對梁內(nèi)放置運(yùn)行機(jī)構(gòu)和電器設(shè)備提供了有利條件；便于內(nèi)部維修；制造比偏軌箱形梁麻煩。（4）箱形單主梁橋架如圖6-3d所示：由一根寬翼緣偏軌箱形主梁與端梁不在對稱中心連接，以增大橋架的抗傾翻力矩能力；小車偏跨在主梁一側(cè)使主梁受偏心載荷；最大輪壓作用在主腹板的頂面軌道上；主梁上要設(shè)置一到兩根支承小車反滾輪的軌道；該橋架制造成本低，主要用于起重量較大、跨度較大的門式起重機(jī)。能力知識點(diǎn)2箱形主梁的

制造工藝要點(diǎn)主梁是橋式起重機(jī)橋架中的主要受力部件，它的制造是橋架結(jié)構(gòu)制造的關(guān)鍵，對主梁嚴(yán)格的技術(shù)要求是保證橋架技術(shù)條件得到滿足的前提。箱形主梁的一般結(jié)構(gòu)如圖6-4所示，它由左右兩塊腹板，上下兩塊翼板以及若干長、短肋板組成。圖6-4

箱形主梁結(jié)構(gòu)示意圖1-上翼板2-腹板3-下翼板4-長肋板5-短肋板L—梁長LK—跨距H—梁高B—梁寬2．主梁的主要技術(shù)要求1）主梁的長、寬、高都有一定的公差要求。2）主梁的垂直平面內(nèi)要求的上拱度Ｆ=L/700～L/1000（L主為梁的跨度）。3）主梁向走臺一側(cè)應(yīng)有一定的旁彎，約為L/1500～L/2000。主梁的主要技術(shù)要求4）腹板凸凹不平（即波浪變形或失穩(wěn)）應(yīng)小于4/1000~6/1000。5）上翼板水平度C≤B/250，腹板垂直度a≤H/200。另外，各肋板之間距離公差應(yīng)在±5mm范圍之內(nèi)。3．箱形主梁的制造工藝要點(diǎn)（1）拼板對接焊工藝主梁構(gòu)造形狀并不復(fù)雜，但因其長度大，主梁長度一般為10～40m，上、下翼板及左右腹板需要拼接。翼板的拼接焊縫要注意保證質(zhì)量，特別是受接翼緣的接縫要求必須焊透、無裂紋及嚴(yán)重咬肉等缺陷；要求通過超聲波或射線檢驗，其質(zhì)量應(yīng)滿足起重機(jī)技術(shù)條件中的規(guī)定。拼板對接焊工藝為避免應(yīng)力集中，保證梁的承載能力，翼板與腹板的拼接接頭不應(yīng)布置在同一截面上，錯開距離不得小于200mm；同時，翼板及腹板的拼板接頭不應(yīng)安排在梁的中心附近，一般應(yīng)離中心2m以上。（2）肋板的制造肋板是一個長方形，長肋板中間一般開有減輕孔。由于肋板尺寸影響到裝配質(zhì)量，要求其寬度差不能大，只能小1mm左右；長度尺寸允許有稍大一些的誤差。肋板的四個角應(yīng)保證90°，尤其是肋板與上蓋板接觸處的兩個角更應(yīng)嚴(yán)格保證直角，這樣才能保證箱形梁在裝配后腹板與上蓋板垂直，并且使箱形梁在長度方向不會產(chǎn)生扭曲變形。（3）腹板上撓度的制備主梁截面的焊縫分布對稱于Z-Z軸。對X-X軸而言，焊縫集中于上部，將由于焊縫收縮而產(chǎn)生下?lián)?，這與主梁要保證上撓的技術(shù)要求正好相反，這是主梁制造的關(guān)鍵問題之一?？紤]主梁的自重和焊接變形的影響，為滿足技術(shù)規(guī)定的主梁上撓要求，腹板應(yīng)預(yù)制出數(shù)值大于技術(shù)要求的上撓度。腹板上撓度的制備預(yù)制腹板上撓度的具體數(shù)值可根據(jù)生產(chǎn)條件和所用的工藝程序等因素來確定；一般跨中上撓度的預(yù)制值fm可取L/350～L/450。腹板上撓度的制備方法多采用先劃線后氣割，切出具有相應(yīng)的曲線形狀，在專業(yè)生產(chǎn)時，也可采用靠模氣割。（4）裝焊п形梁由于主梁長度大，相對剛度較小，在裝配與焊接中容易產(chǎn)生變形。因此，除要求零件的備料加工要有一定的精度外，還必須選擇合理的裝配—焊接方案和恰當(dāng)?shù)暮附庸に嚧胧员ＷC主梁幾何尺寸的技術(shù)要求。根據(jù)主梁的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，一般先將上翼板與兩腹板裝成п形梁，最后裝下翼板，組成封閉的箱形梁。裝焊п形梁п形梁的裝配—焊接順序是影響主梁上撓度的關(guān)鍵。п形梁由上翼板、腹板和肋板組成。該梁的組裝定位焊分為機(jī)械夾具組裝和平臺組裝兩種，目前應(yīng)用較廣的是采用平臺組裝工藝，又以上翼板為基準(zhǔn)的平臺組裝居多。1）裝配肋板裝配時，先在上翼板上的劃線定位的方式裝配肋板。用90°角尺檢驗垂直度后進(jìn)行點(diǎn)固。為減小梁的下?lián)献冃?，裝好肋板后應(yīng)進(jìn)行肋板與上翼板焊縫的焊接。2）裝配腹板組裝腹板時，首先要求在上翼板和腹板上分別劃出跨度中心線，然后用吊車將腹板吊起與上翼板、肋板組裝，使腹板的跨度中心線對準(zhǔn)上翼板的跨度中心線，然后在跨中點(diǎn)定位焊。裝配腹板腹板上邊用安全卡1（圖6-5）將腹板臨時緊固到長肋板上，可在翼板底下打楔子使上翼板與腹板靠緊，通過平臺孔安放溝槽限位板3，斜放壓桿2，并注意壓桿要放在肋板處。當(dāng)壓下壓桿時，壓桿產(chǎn)生的水平力使下部腹板靠緊肋板。圖6-5腹板夾卡圖1—安全卡2—壓桿3—溝槽限位板圖6-6腹板裝配過程為了使上部腹板與肋板靠緊，可用專用夾具式腹板裝配胎夾緊。由跨中組裝后，定位焊至腹板一端，然后用墊塊墊好（圖6-6），再裝配定位焊另一端腹板。腹板裝好后，即應(yīng)進(jìn)行肋板與腹板的焊接。焊前應(yīng)檢查變形情況以確定焊接次序。如旁彎過大，應(yīng)先焊外腹板焊縫；如旁彎不足，應(yīng)先焊內(nèi)腹板焊縫隙。

3）焊接焊接對п形梁內(nèi)壁所有焊縫，就國內(nèi)生產(chǎn)而言，大多還是采用焊條電弧焊。較理想的是用CO2氣體保護(hù)焊，以減小變形，提高生產(chǎn)效率。為使п型梁的彎曲變形均勻，應(yīng)沿梁的長度方向由偶數(shù)焊工對稱施焊。（5）下翼板的裝配裝配時先在下翼板上劃出腹板的位置線。將п型梁吊裝在下翼板上，兩端用雙頭螺桿將其壓緊固定（如圖6-7所示）。用水平儀和線錘檢驗梁中部和兩端的水平和垂直度及拱度，如有傾斜或扭曲時，用雙頭螺桿單邊拉緊。圖6-7下翼板的裝配示意圖下翼板的裝配下翼板與腹板的間隙應(yīng)不大于1mm，點(diǎn)焊時應(yīng)從中間向兩端同時進(jìn)行。主梁兩端彎頭處的下翼板可借助起重機(jī)的拉力進(jìn)行裝配定位焊。（6）主梁縱縫的焊接主梁有四條縱縫，盡量采用自動焊焊接。焊接順序視梁的拱度和旁彎的情況而定。利用四條縱縫的焊接方向和次序來調(diào)節(jié)主梁的撓度和旁彎，如圖所示。四條縱縫焊接是必須控制的關(guān)鍵工藝。圖6-8主梁四條主焊縫的

焊接順序選擇方案a)上撓偏大、旁彎左拱時采用；b)上撓偏小、旁彎右拱時采用；c)上撓偏小、旁彎適中時采用；d)上撓過大、旁彎適中時采用；（7）主梁的矯正箱形主梁裝焊完畢后應(yīng)進(jìn)行檢查。每根箱形梁在制造時均應(yīng)達(dá)到技術(shù)條件的要求，如果變形超過了規(guī)定值，應(yīng)進(jìn)行矯正。矯正時，應(yīng)根據(jù)變形情況采用火焰矯正法，選擇好加熱的部位與加熱方式進(jìn)行矯正。能力知識點(diǎn)3

端梁的技術(shù)要求及工藝要點(diǎn)1．端梁的技術(shù)要求端梁是橋式起重機(jī)橋架組成部分之一，按其受載情況可分為下述兩類：1）端梁受有主梁的最大支承壓力，即端梁上作用有垂直載荷。結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是大車車輪安裝在端梁的兩端部，如圖6-9a所示。此類端梁應(yīng)計算彎矩，彎矩的最大截面是在與主梁連接處的A-A截面、支承截面B-B和安裝接頭螺孔削弱的截面。2）端梁沒有垂直載荷，結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是車輪或車輪的平衡體直接安裝在主梁端部，如圖6-9b所示。此類端梁只起聯(lián)系主梁的作用，它在垂直平面幾乎不受力，在水平面內(nèi)仍屬剛性連接并受彎矩的作用。圖6-9端梁的兩種結(jié)構(gòu)形式對端梁的主要技術(shù)要求1）蓋板水平傾斜b≤B/250（B為蓋板寬度）。2）腹板垂直偏斜h≤H/250（H為腹板高度）。3）端梁兩端彎板直角偏差，折合最外端間隙不大于1.5mm，如圖6-10a所示。4）同一端梁兩端彎板高低差≤5mm。5）要求同一車輪兩彎板高低差g≤2mm，如圖6-10b所示。圖6-10對端梁彎板的要求2．端梁的制造工藝要點(diǎn)箱形主梁橋架的端梁都采用鋼板焊成的箱形結(jié)構(gòu)，并在水平面內(nèi)與主梁剛性連接。依據(jù)橋架寬度和運(yùn)輸條件，在端梁上設(shè)置1~2個安裝接頭（圖6-9b中為兩個接頭），即將端梁分成2~3段，安裝接頭目前都采用高強(qiáng)螺栓連接板。安裝接頭有兩種形式：一種是連接板連接，另一種是角鋼連接，如圖6-11所示。圖6-11端梁安裝接頭形式a)連接板連接b)角鋼連接端梁制造的工藝要點(diǎn)端梁與主梁連接的焊縫均在端梁內(nèi)側(cè)，因此在組裝焊接端梁時應(yīng)注意各焊縫的焊接方向與順序，使端梁與主梁在裝焊前有一定的外彎量。端梁制造的工藝過程如下：（1）備料包括上、下翼板、腹板、肋板及兩端的彎板。彎板采用壓制成形，各零件應(yīng)滿足技術(shù)規(guī)定。（2）裝焊首先肋板與上翼板裝配并焊接，再裝配兩腹板并定位，然后裝彎板（彎板是整個端梁的關(guān)鍵，裝焊中必須嚴(yán)格保證彎板的角度）。為保證一端的一組彎板能在同一平面內(nèi)，可預(yù)先在平臺上用定位胎將其連成一體。組裝彎板后，要用水平尺檢查彎板水平度并調(diào)節(jié)兩端彎板的高度公差在規(guī)定范圍內(nèi)。接著進(jìn)行端梁內(nèi)壁焊縫的焊接，先焊外腹板與肋板、彎板的焊縫，再焊內(nèi)腹板與肋板、彎板的焊縫，然后裝配下翼板并定位焊。最后焊接端梁四條縱焊縫，并且下翼板與腹板縱縫應(yīng)先焊。端梁制好后對主要技術(shù)要求進(jìn)行檢查，不符合規(guī)定的應(yīng)進(jìn)行矯正。能力知識點(diǎn)4

橋架的組裝工藝要點(diǎn)橋架組裝焊接工藝包括：制好的主梁與端梁組裝焊接；組裝焊接走臺；組裝焊接小車軌道；焊接軌道壓板；主梁的外側(cè)焊有走臺；主梁腹板上焊有縱向角鋼與走臺相連。1、橋架連接橋架連接指已經(jīng)制作好的主梁與端梁的連接。橋架連接方法有螺栓連接和焊接連接兩種。下面介紹焊接連接的方法。（1）墊架位置的選擇為避免梁的自重對主梁撓度的影響，主梁墊架位置應(yīng)選擇在主梁的跨端或接近跨端的位置。起重量較小的橋架在最后測量調(diào)整時應(yīng)盡量墊在端梁處。（2）橋架的組裝基準(zhǔn)為使橋架安裝車輪后能正常運(yùn)行，兩個端梁上的四組彎板組裝時應(yīng)在同一水平面內(nèi)；以該水平面為組裝調(diào)整橋架各部件的基準(zhǔn)。如圖6－12所示，一個端梁上的兩組彎板裝配時，可穿過端梁上翼板的吊裝孔立T形標(biāo)尺；四個T形標(biāo)尺的下部分別固定到四組彎板上；用水平儀測量四個T形標(biāo)尺上的測量點(diǎn)；將各測量點(diǎn)調(diào)整至同一水平面上，即可保證四組彎板在同一水平面內(nèi)。圖6－12橋架裝配基準(zhǔn)（3）橋架的組裝焊接將經(jīng)過檢驗合格的兩根主梁擺放到墊架上，通過調(diào)整，應(yīng)使兩主梁中心線距離、對角線差及水平高低差等均在規(guī)定的范圍之內(nèi)。然后，在端梁上翼板劃出縱向中心線，用直尺將彎板垂直面的位置引到上翼板，與端梁縱向中心線相交得基準(zhǔn)點(diǎn)，以基準(zhǔn)點(diǎn)為依據(jù)劃出主梁裝配時的縱向中心線；橋架的組裝焊接而后將端梁吊起，按劃線部位與主梁裝配，用夾具將端梁固定于主梁上翼板上，調(diào)整端梁使端梁上翼板兩端的A`、C`、B`、D`四點(diǎn)水平度差及對角線A`D`與B`C`之差在規(guī)定的數(shù)值內(nèi)，如圖6-13所示。1—端梁2—主梁圖6-13主梁與端梁組裝同時，穿過吊裝孔立T形標(biāo)尺，用水準(zhǔn)儀測量調(diào)整，保證同一端梁彎板水平面的標(biāo)高差及跨度方向標(biāo)高差不超過規(guī)定數(shù)值，所有這些項目檢查合格后，再進(jìn)行定位焊。主梁與端梁采用的焊接連接方式有直板連接和三角板連接兩種，如圖6-14所示。橋架的組裝焊接圖6-14主梁與端梁焊接連接

a)直板連接b)三角板連接主要焊縫有主梁與端梁上下翼板焊縫、直板焊縫或三角板焊縫。為減小變形與應(yīng)力，應(yīng)先焊上翼板焊縫，再焊下翼板焊縫，最后焊直板或三角板焊縫；先焊外側(cè)焊縫，后焊內(nèi)側(cè)焊縫。橋架的組裝焊接2．組裝焊接走臺為減小橋架的整體變形，走臺的斜撐與連接板（圖6-15）要按圖樣尺寸預(yù)先裝配—焊接成組件，再進(jìn)行橋架的組裝焊接。組裝時，按圖樣尺寸劃走臺的定位線，走臺應(yīng)與主梁上翼板平行，即具有與主梁一致的上撓曲線。圖6-15組裝水平角鋼組裝焊接走臺裝配橫向水平角鋼時，用水平尺找正，使外端略高于水平線并定位焊于主梁腹板上，然后組裝定位焊斜撐組件，再組裝定位焊走臺邊角鋼。走臺邊角鋼應(yīng)具有與走臺一致的上撓度。走臺板應(yīng)在接寬的縱向焊縫完成后進(jìn)行矯平，然后組裝定位焊在走臺上。焊接走臺焊縫時，為減小應(yīng)力與變形，應(yīng)選擇好焊接順序，水平外彎大的一側(cè)走臺焊縫應(yīng)先焊，走臺下部焊縫應(yīng)先焊。3．組裝焊接小車軌道小車軌道用電弧焊方法焊接成整體，焊后磨平焊縫。小車軌道應(yīng)平直，不得有扭曲和明顯的局部彎曲。軌道與橋架組裝時，應(yīng)預(yù)先在主梁的上翼板劃出軌道位置線，然后裝配，再定位焊軌道壓板。組裝焊接小車軌道為使主梁受熱均勻，從而使下?lián)锨€對稱，可由多名焊工沿跨度方向均勻分布，同時焊接。橋式起重機(jī)橋架組裝焊接后應(yīng)進(jìn)行全面檢測，符合技術(shù)要求的規(guī)定。綜合知識模塊二壓力容器的生產(chǎn)工藝能力知識點(diǎn)1壓力容器的基礎(chǔ)知識壓力容器是承受一定溫度和壓力作用的密閉容器，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用廣泛。壓力容器不僅結(jié)構(gòu)形式較多，同時也是一種比較容易發(fā)生事故、生產(chǎn)技術(shù)和焊接水平要求較高的特殊設(shè)備。目前，工業(yè)生產(chǎn)中最典型和最常用的結(jié)構(gòu)形式是圓筒形和球形容器。1．圓筒形壓力容器的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)根據(jù)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和工作要求，圓筒形壓力容器主要由筒體、封頭及附件等部分組成，如圖6-17所示。（1）筒體筒體是圓筒形壓力容器的主要承壓元件，它構(gòu)成了儲存物料或完成化學(xué)反應(yīng)所需要的空間。當(dāng)筒體直徑較?。ㄐ∮?00mm）時，可用無縫鋼管制作。當(dāng)直徑較大時，筒體一般用鋼板卷制或壓制（壓成兩個半圓）后焊接而成。筒體較短時可做成完整的一節(jié)，當(dāng)筒體的縱向尺寸大于鋼板的寬度時可由幾個筒節(jié)拼接而成。根據(jù)筒體的承載要求和鋼板厚度，其縱向焊縫和環(huán)向焊縫可采用開坡口或不開坡口的對接接頭。（2）封頭封頭即是容器的端蓋。根據(jù)幾何形狀的不同，壓力容器的封頭可分為球形封頭、橢圓形封頭、碟形封頭、錐形封頭和平板封頭等結(jié)構(gòu)形式，如圖6-18所示。其中橢圓形和球形封頭應(yīng)用最為廣泛。除錐形封頭和平板封頭外，其余凸形封頭均是將鋼板通過沖壓或爆炸成形等方法制作的。圖6-18壓力容器常用封頭結(jié)構(gòu)形式（3）法蘭法蘭按其用途不同，分為管法蘭和容器法蘭。用于管道連接和密封的法蘭叫管法蘭；用于容器頂蓋與筒體連接的法蘭叫容器法蘭。法蘭與法蘭之間一般加密封元件，并用螺栓連接起來。（4）開孔與接管由于工藝要求和檢修時的需要，常在石油化工容器的封頭上開設(shè)各種孔或安裝接管，如人孔、手孔、視鏡孔、物料進(jìn)出接管，以及安裝壓力表、液位計、流量計、安全閥等接管開孔。手孔和人孔手孔和人孔是用來檢查容器的內(nèi)部并用來裝拆和洗滌容器內(nèi)部的裝置。手孔的直徑一般不小于150mm。直徑大于1200mm的容器應(yīng)開設(shè)人孔。筒體與封頭上開孔后，開孔部位的強(qiáng)度被削弱，一般應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)。（5）支座壓力容器靠支座支承并固定在基礎(chǔ)上。根據(jù)圓筒形容器的安裝位置不同，有立式容器支座和臥式容器支座兩類。對臥式容器主要采用鞍形支座。對于薄壁長容器也可采用圈形支座。2．壓力容器焊縫的類型GB150—1998《鋼制壓力容器》中規(guī)定，按其所在的位置不同，將壓力容器受壓部分的焊縫分為A、B、C、D四類，如圖6-19所示。圖6-19壓力容器四類焊縫的位置（1）A類焊縫受壓部分的縱向焊縫（多層包扎壓力容器層板的層間縱向焊縫除外）；各種凸形封頭的所有拼接焊縫；球形封頭與圓筒連接的環(huán)向焊縫；嵌入式接管與圓筒或封頭的對接焊縫。（2）B類焊縫受壓部分的環(huán)形焊縫；錐形封頭小端與接管連接的焊縫；（已規(guī)定為A、C、D類的焊縫除外）（3）C類焊縫法蘭、平封頭、管板等與殼體、接管連接的焊縫；內(nèi)封頭與圓筒的搭接填角焊縫；多層包扎壓力容器層板的層間縱向焊縫。（4）D類焊縫插管、人孔、凸緣等與殼體連接的焊縫；（已規(guī)定為A、B類的焊縫除外）。3．壓力容器焊縫的部分技術(shù)要求在GB150—1998《鋼制壓力容器》中，還對壓力容器制造、檢驗等提出了要求和規(guī)定。（1）坡口表面要求坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷；施焊前，應(yīng)清除坡口及母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)的氧化物、油污、熔渣及其他有害雜質(zhì)。（2）封頭要求封頭各種不相交的拼焊焊縫中心線距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度δs的3倍，且不小于100mm。封頭由成形的瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向只允許是徑向和環(huán)向的，如圖6-20所示；先拼板后成形的封頭拼接焊縫，在成形前應(yīng)打磨至與母材平齊。圖6-20拼焊封頭（3）圓筒與殼體要求A、B類焊接接頭對口錯邊量b，如圖6-21所示，應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)定。圖6-21焊接接頭對口錯邊量鍛焊容器B類焊接接頭對口錯邊量b不應(yīng)大于對口處鋼材厚度δs的1/8，且不大于5mm；筒節(jié)長度應(yīng)不小于300mm。組裝時，相鄰?fù)补?jié)A類焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)A類焊縫中心線間外圓弧長應(yīng)大于鋼材厚度δs的3倍，且不小于100mm。圓筒與殼體要求（4）焊接工藝要求壓力容器焊接前的焊接工藝評定，應(yīng)按JB4708進(jìn)行；C、D類焊縫的焊腳，在圖樣無規(guī)定時，取焊件中較薄的厚度；C、D類焊縫與母材呈圓滑過渡；焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物。能力知識點(diǎn)2

中低壓壓力容器的制造工藝中低壓壓力容器結(jié)構(gòu)及制造較為典型，應(yīng)用也最為廣泛。這類容器一般為單層筒形結(jié)構(gòu)；其主要受力元件是封頭和筒體。下面以圖6-22所示的壓力容器為例介紹其具體的生產(chǎn)工藝過程。圖6-22圓筒形壓力容器制造工藝流程1．封頭的制造目前廣泛采用沖壓成形工藝加工封頭，現(xiàn)以橢圓形封頭為例來說明其制造工藝。封頭制造工藝大致如下：原材料檢驗→劃線→下料→拼縫坡口加工→拼板的裝焊→加熱→壓制成形→二次劃線→封頭余量切割→熱處理→檢驗→裝配。橢圓形封頭壓制前的坯料是一個圓形；封頭的坯料盡可能采用整塊鋼板，如直徑過大，一般采用雙面埋弧焊工藝進(jìn)行拼接。封頭成形有熱壓和冷壓之分。采用熱壓成形時，為保證成形質(zhì)量，必須控制始壓和終壓溫度。低碳鋼始壓溫度一般為1000~1100℃，終壓溫度為850~750℃。封頭的制造加熱的坯料在壓制前應(yīng)清除表面的雜質(zhì)和氧化皮。封頭的壓制是在水壓機(jī)（或油壓機(jī)）上用凸凹模一次壓制成形，不需要采取特殊措施。已成形的封頭還要對其邊緣進(jìn)行加工，以便與筒體裝配。一般應(yīng)先在平臺上劃出保證直邊高度的加工位置線，用氧氣切割的方法割去加工余量。封頭的制造也可采用圖6-23所示的封頭余量切割機(jī)，在切割余量的同時，可直接割出封頭邊緣的坡口（V形），經(jīng)修磨后直接使用。如對坡口精度要求高或其它形式的坡口，一般是將切割后的封頭放在立式車床上進(jìn)行加工，以達(dá)到設(shè)計圖樣的要求。封頭加工完后，對主要尺寸進(jìn)行檢查，合格后才可與筒體裝配并焊接。封頭的制造圖6-23封頭余量切割機(jī)示意圖1—封頭2—割矩3—懸臂4—立柱5—傳動系統(tǒng)6—支座2．筒節(jié)的制造當(dāng)筒體直徑在800mm以下時，可以采用單張鋼板卷制而成，這時筒節(jié)上只有一條縱向焊縫；當(dāng)筒體直徑為800~1600mm時，可用兩個半圓筒焊接而成，筒節(jié)上有兩條縱焊縫；若筒體直徑為1000~3000mm或更大時，應(yīng)視鋼板的規(guī)格確定筒節(jié)上采用一條或兩條縱焊縫。筒節(jié)制造的一般過程為：原材料檢驗→劃線→下料→邊緣加工→卷制→縱縫裝配→縱縫焊接→焊縫檢驗→矯圓→復(fù)檢尺寸→裝配筒節(jié)制造的工藝過程筒節(jié)可采用剪切或半自動切割下料；下料前先劃線，包括切割位置線、邊緣加工線、孔洞中心線及位置線等；其中管孔中心線距縱縫及環(huán)縫邊緣的距離不小于管孔直徑的0.8倍，并打上樣沖標(biāo)記。圖6-24為筒節(jié)劃線示意圖筒節(jié)的制造圖6-24筒節(jié)的劃線中低壓壓力容器的筒節(jié)可在三輥或四輥卷板機(jī)上冷卷而成，卷制過程中要經(jīng)常用樣板檢查曲率，卷圓后其縱縫處的棱角、徑縱向錯邊量應(yīng)符合技術(shù)要求。筒節(jié)卷制好后，在進(jìn)行縱縫焊接前應(yīng)先進(jìn)行縱縫的裝配，主要是采用杠桿—螺旋拉緊器、柱形拉緊器等各種工裝夾具來消除卷制后出現(xiàn)的質(zhì)量問題，滿足縱縫對接時的裝配技術(shù)要求，保證焊接質(zhì)量。筒節(jié)的制造裝配好后即進(jìn)行定位焊。筒節(jié)的縱環(huán)縫坡口是在卷制前就加工好的，焊前應(yīng)注意坡口兩側(cè)的清理。筒節(jié)縱縫焊接的質(zhì)量要求較高，一般采用雙面焊，順序是先里后外。筒節(jié)的制造縱縫焊接時，應(yīng)做產(chǎn)品的焊接試板；同時，由于焊縫引弧處和熄弧處的質(zhì)量不好，故焊前應(yīng)在縱向焊縫的兩端裝上引弧板和熄弧板。筒節(jié)縱縫焊接后還須按要求進(jìn)行無損探傷，再經(jīng)矯圓，滿足圓度的要求后才送入裝配工序。筒節(jié)的制造3．容器的裝配工藝容器的裝配是指各零部件間的裝配；接管、人孔、法蘭、支座等的裝配較為簡單，在此不介紹；下面主要分析筒節(jié)與筒節(jié)以及封頭與筒節(jié)之間的環(huán)縫裝配工藝。（1）筒節(jié)與筒節(jié)之間的環(huán)縫裝配環(huán)縫要比縱縫裝配困難得多，其裝配方法有立裝和臥裝兩種。立裝適合于直徑較大而長度不太大的容器，一般在裝配平臺或車間地面上進(jìn)行。臥裝一般適合于直徑較小而長度較大的容器，多在滾輪架或V形鐵上進(jìn)行。筒節(jié)與筒節(jié)裝配前，可先測量周長，再根據(jù)測量尺寸采用選配法進(jìn)行裝配，以減少錯邊量；或在筒節(jié)兩端內(nèi)使用徑向推撐器，把筒節(jié)兩端整圓后再進(jìn)行裝配。另外，相鄰?fù)补?jié)的縱向焊縫應(yīng)錯開一定的距離，其值在周圍方向應(yīng)大于筒節(jié)壁厚的3倍以上，并且不應(yīng)小于100mm。筒節(jié)與筒節(jié)之間的環(huán)縫裝配（2）封頭與筒體的環(huán)縫裝配該環(huán)縫裝配也可采用立裝和臥裝；當(dāng)封頭上無孔洞時，也可先在封頭外臨時焊上起吊用吊耳，便于封頭的吊裝。立裝與前面所述筒節(jié)之間的立裝相同。臥裝時，如是小批量生產(chǎn)，一般采用手工裝配的方法，如圖6-25所示。圖6-25封頭簡易裝配法1—封頭2—筒體3—吊耳4—吊鉤5—滾輪架

6—Π形馬在滾輪架上放置筒體，并使筒體端面伸出滾輪架外400～500mm；用起重機(jī)吊起封頭送至筒體端部；對準(zhǔn)后橫跨焊縫焊接一些剛性不太大的小板，固定封頭與筒體間的相互位置；起重機(jī)移開后，用螺旋壓板將環(huán)向焊縫逐段對準(zhǔn)到適合的焊接位置；再用“Π形馬”橫跨焊縫并定位焊。封頭與筒體的環(huán)縫裝配批量生產(chǎn)時，一般是采用專門的封頭裝配臺來完成封頭與筒體的裝配。封頭與筒體組裝時，封頭拼接焊縫與相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫也應(yīng)錯開一定的距離。封頭與筒體的環(huán)縫裝配4．容器的焊接容器環(huán)縫焊接時，可采用各種焊接操作機(jī)進(jìn)行內(nèi)外縫的焊接；在焊接容器最后一條環(huán)縫時，只能采用手工封底的或帶墊板的單面埋弧焊。容器的其他部件，如人孔、接管、法蘭、支座等，一般采用焊條電弧焊焊接。容器焊接完以后，還必須用各種方法進(jìn)行檢驗，以確定焊縫質(zhì)量是否合格。能力知識點(diǎn)3

球形壓力容器的制造工藝1．球形容器的結(jié)構(gòu)形式球形容器一般稱作球罐，它主要用來儲存帶有壓力的氣體或液體。球罐按其瓣片形狀分為橘瓣式、足球瓣式及混合式，如圖6-26所示。圖6-26球罐形式a)足球瓣式b)橘瓣式c)混合式橘瓣式球罐因安裝方便，焊縫位置規(guī)則，目前應(yīng)用最為廣泛。按球罐直徑大小和鋼板尺寸分為三帶、四帶、五帶和七帶橘瓣式球罐。足球瓣式的優(yōu)點(diǎn)是所有瓣片的形狀、尺寸都一樣，材料利用率高，下料和切割比較方便，但大小受鋼板規(guī)格的限制；球罐的結(jié)構(gòu)形式球罐的結(jié)構(gòu)形式混合式球罐的中部用橘瓣式，上極和下極用足球瓣式，常用于較大型的球罐。一個完整的球罐，往往需要數(shù)十或數(shù)百塊的瓣片。2．球罐的技術(shù)條件及其分析球罐工作條件及結(jié)構(gòu)特征決定了球罐的技術(shù)條件是相當(dāng)高的。首先球罐的各球瓣下料、坡口加工、裝配精度等均要符合技術(shù)要求，這是保證球罐質(zhì)量的先決條件。另外，由于工作介質(zhì)和壓力、環(huán)境的要求，且返修困難，對焊接質(zhì)量要嚴(yán)格控制，保證球罐受壓均勻。焊接變形也要嚴(yán)格控制，這必須有合適的工裝夾具來配合，同時采用正確的裝焊順序。一般球罐多在廠內(nèi)預(yù)裝，然后將零件編號，再到工地上組裝焊接。球罐的焊縫多數(shù)采用焊條電弧焊；要求焊工的技術(shù)水平較高；并要有嚴(yán)格的檢驗制度，對每一生產(chǎn)環(huán)節(jié)都要認(rèn)真對待。球罐的技術(shù)條件及其分析3．球罐的制造工藝（1）瓣片制造一次下料法：通過計算法放樣展開為近似平面，然后壓延成球面，再經(jīng)簡單修整即可成為一個瓣片。二次下料法：可以按計算周長適當(dāng)放大，切成毛料，壓延成形后進(jìn)行二次劃線，精確切割，此法目前應(yīng)用較廣。如果采用數(shù)學(xué)放樣，進(jìn)行數(shù)控切割，可大大提高精度與加工效率。對于球瓣的壓制成形，一般方法為：直徑小、曲率大的瓣片采用熱壓；直徑大、曲率小的瓣片采用冷壓；壓制設(shè)備為水壓機(jī)或油壓機(jī)等。球罐的制造工藝局部成形法冷壓球瓣采用局部成形法，具體操作方法是：鋼板由平板狀態(tài)進(jìn)入初壓時不要壓到底，每次只沖壓坯料的一部分，壓一次移動一定距離，并留有一定的壓延重疊面，這可避免工件局部產(chǎn)生過大的突變和折痕。當(dāng)坯料返程移動時，可以壓到底。（2）支柱制造球罐支柱形式多樣，以赤道正切式應(yīng)用最為普遍。赤道正切支柱多數(shù)是管狀形式，小型球罐選用鋼管制成；大型球罐由于支柱直徑大而長，所以用鋼板卷制后拼焊而成。如考慮到制造、運(yùn)輸、安裝的方便，大型球罐的支柱制造時分成上、下兩部分，其上部支柱較短。上、下支柱的連接，是借助一短管，使安裝時便于對攏。支柱制造（3）球罐的裝焊球罐的裝配方法很多，一般采用以赤道帶為基準(zhǔn)來安裝的分瓣裝配法。圖6-27所示是橘瓣式球罐的裝配流程簡圖。圖6-27橘瓣式球罐的裝配流程圖球罐裝配時，在基礎(chǔ)中心一般都要放一根中心柱作為裝配和定位的輔助裝置。它由￠300mm～￠400mm的無縫鋼管制成，分段用法蘭連接。裝赤道板時，用中心柱拉住瓣片中部，用花籃螺絲調(diào)節(jié)并固定位置。球罐的裝焊溫帶球瓣可先在胎具上進(jìn)行雙拼，胎具制成與球瓣具有相同形狀的曲面。裝下溫帶時，先把下溫帶板的上口掛在赤道板下口，再夾住瓣片下口，通過鋼絲繩吊在中心柱上，如圖6-28所示。鋼絲繩中間加一倒鏈裝置，把溫帶板拉起到所需位置。球罐的裝焊圖6-28中心柱使用裝上溫帶時，它的下口擱在赤道板上口，再用固定在中心柱上的頂桿頂住它的上口，通過中間的雙頭螺絲調(diào)節(jié)位置。也可以在中心柱上面做成一個倒傘形架，上溫帶板上口就擱在其上。溫帶板都裝好后，拆除中心柱。球罐制造時，一般裝配與焊接交替進(jìn)行，其安裝、焊接及焊后的各項工作為：球罐的裝焊支柱組合→吊裝赤道板→吊裝下溫帶板→吊裝上溫帶板→裝里外腳手→赤道縱縫焊接→下溫帶縱縫焊接→上溫帶縱縫焊接→赤道下環(huán)縫焊接→赤道上環(huán)縫焊接→上極板安裝→上極板環(huán)縫焊接→下極板安裝→下極板環(huán)縫焊接→射線探傷和磁粉探傷→水壓試驗→磁粉探傷→氣密性試驗→熱處理→油漆、包保溫層→交貨。球罐的裝焊球罐的焊接大多數(shù)情況下采用焊條電弧焊完成；焊前應(yīng)嚴(yán)格控制接頭處的裝配質(zhì)量，并在焊縫兩側(cè)進(jìn)行預(yù)熱。焊條電弧焊焊接球罐工作量大，效率低，勞動條件差，因此，一直在探索應(yīng)用機(jī)械化焊接方法，現(xiàn)已采用的有埋弧焊、管狀絲極電渣焊，氣體保護(hù)電弧焊等。球罐的裝焊（4）球罐的整體熱處理球罐焊后是否要進(jìn)行熱處理，主要取決于材質(zhì)與厚度。球罐熱處理一般進(jìn)行整體退火，火焰加熱退火裝置如圖6-29所示。加熱前將球罐連帶地腳螺絲從基礎(chǔ)上架起，浮架在輥道上，以便熱處理過程中自由膨脹。1—保溫氈2—煙囪3—熱電偶布置點(diǎn)4—指針和底盤5—柱腳6—支架7—千斤頂8—內(nèi)外套筒9—點(diǎn)燃器10—燒嘴11—油路軟管12—?dú)饴奋浌?3—油罐14—泵組15—貯氣罐16—空壓機(jī)17—液化氣貯罐圖6-29火焰加熱退火裝置示意圖在球殼板外包上保溫層并安裝測溫?zé)犭娕肌Ｈ剂峡捎靡夯蜌?、天燃?xì)饣虿裼?，在罐?nèi)點(diǎn)燃后進(jìn)行加熱。另外，在球罐下極板外側(cè)一般還要安裝電熱器，作為罐體低溫區(qū)的輔助加熱措施。球罐的整體熱處理加熱溫度一般為620℃左右，當(dāng)達(dá)到溫度要求即停止加熱，并保溫24h后緩慢冷卻。球罐熱處理也可采作履帶式電加熱和紅外線電加熱。電加熱法比較簡便、干凈，熱處理過程可以用電腦自動控制，控制精度高，溫差小。球罐的整體熱處理綜合知識模塊三

船舶結(jié)構(gòu)的生產(chǎn)工藝能力知識點(diǎn)1船舶結(jié)構(gòu)的類型及特點(diǎn)船舶是一座水上浮動結(jié)構(gòu)物；而作為其主體的船體則由一系列板架相互連接而又相互支持構(gòu)成的。船體結(jié)構(gòu)的組成及其板架簡圖，如圖6-30所示。圖6-30船體結(jié)構(gòu)的組成及其板架簡圖a）船體結(jié)構(gòu)簡圖b）板架結(jié)構(gòu)簡圖1-尾部2-煙囪3-上層建筑4-貨艙口5-甲板6-舷側(cè)7-首部8-橫艙壁9-船底10-桁材11-骨材12-板1．船舶板架結(jié)構(gòu)的

類型及使用范圍（1）縱骨架式結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：板架中縱向（船長方向）構(gòu)件較密、間距較小，而橫向（船寬方向）構(gòu)件較稀、間距較大；適用范圍：大型油船的船體；大中型貨船的甲板和船底；軍用船舶的船體（2）橫骨架式結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：板架中橫向構(gòu)件較密、間距較小，而縱向構(gòu)件較稀、間距較大；適用范圍：小型船舶的船體；中型船舶的弦側(cè)、甲板；民船的艏艉部（3）混合骨架式結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：板架中縱、橫向構(gòu)件的密度和間距相差不多適用范圍：除特種船舶外，很少使用2．船體結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)1）零部件數(shù)量多。一艘萬噸級貨船的船體，其零部件數(shù)量在20000個以上。2）結(jié)構(gòu)復(fù)雜、剛性大。船體中縱、橫構(gòu)架相互交叉又相互連接，尤其是艏艉部分還有不少典型結(jié)構(gòu)。這些構(gòu)件用焊接方法連成一體，使整個船體成為一個剛性的焊接結(jié)構(gòu)。3）鋼材的加工量和焊接工作量大。焊接工時一般占船體建造總工時的30%～40%。4）使用的鋼材品種少。各類船舶所使用的鋼材見表6-2。船體結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)表6-2各類船舶的使用鋼材種類船舶類型使用鋼種備

注一般中小型船舶船用碳鋼大中型船舶、集裝箱船和油船船用碳鋼σS=320～400MPa船用高強(qiáng)鋼用于高應(yīng)力區(qū)構(gòu)件化學(xué)藥品船船用碳鋼和高強(qiáng)鋼奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼用于貨艙液化氣船船用碳鋼和高強(qiáng)鋼低合金高強(qiáng)鋼0.5Ni、3.5Ni、5Ni和9Ni鋼，36Ni，

2A12鋁合金用于全壓式液罐、半冷半壓和全冷式液罐和液艙能力知識點(diǎn)2

整體造船中的焊接工藝整體造船法目前在船廠中用得較少，只有在起重能力小、不能采用分段造船法和中小型船廠才使用，一般適用于噸位不大的船舶。整體造船法，就是直接在船臺上由下至上，由里至外先鋪全船的龍骨底板，然后在龍骨底板上架設(shè)全船的肋骨框架、艙壁等縱橫構(gòu)架，最后將船板、甲板等安裝于構(gòu)架上，待全部裝配工作基本完畢后，才進(jìn)行主船體結(jié)構(gòu)的焊接工作。整體造船法的焊接工藝1）先焊縱橫構(gòu)架對接焊縫，再焊船殼板及甲板的對接焊縫，最后焊接構(gòu)架與船殼板及甲板的連接角焊縫，前兩者也可同時進(jìn)行。2）船殼板的對接焊縫應(yīng)先焊船內(nèi)一面，然后在外面碳弧氣刨扣槽封底焊。甲板對接焊縫可先焊船內(nèi)一面（仰焊），反面刨槽進(jìn)行平對接封底焊或采用埋弧焊。也可采用外面先焊平對接焊縫，船內(nèi)刨槽仰焊封底?；蛘咧苯硬捎孟冗M(jìn)的單面焊雙面成形工藝。3）船殼板及甲板對接焊縫的焊接順序是：若是交叉接縫，先焊橫縫（立焊），后焊縱縫（橫焊）；若是平列接縫，則應(yīng)先焊縱縫，后焊橫縫，如圖6-31所示。整體造船法的焊接工藝

a）平列板縫b）錯開板縫圖6-31船體外板、甲板的焊接程序4）船艏外板焊縫的焊接順序：待縱橫焊縫焊完后，再焊船艏柱與船殼板的接縫。順序如圖6-32所示。5）所有焊縫均采用由船中向左右，由中向艏艉，由下往上的焊接順序，以減少焊接變形和應(yīng)力，保證建造質(zhì)量。整體造船法的焊接工藝圖6-32船艏外板的焊接順序能力知識點(diǎn)3

分段造船的制造工藝分段造船法的制造工藝流程一般為：鋼材下料（切割焊接坡口）→加工成形→拼板焊接→成形→小合攏（T形排焊接，平面構(gòu)架焊接）→中合攏（分段焊接）→大合攏（船臺裝焊）→下水。1．備料加工鋼材下料是按下料草圖或軟件程序，將鋼板、型鋼等加工成零件。大型船廠多采用數(shù)控和機(jī)械化（半自動）切割機(jī)進(jìn)行切割下料，其切口精度高，并可按要求同時切割出焊接坡口。盡可能將坡口加工與下料同時進(jìn)行，這樣既可提高效率，又可以保證坡口加工精度。2．拼板焊接大型造船廠常用的拼板焊接方法有三種：（1）龍門架埋弧焊可進(jìn)行厚度為3~35mm的平板對接。16mm厚度以下的鋼板采用I形坡口，直接對接；厚度為17~35mm的鋼板采用開坡口的對接接頭。（2）三絲埋弧焊單面焊雙面成形的三絲埋弧焊是拼板流水生產(chǎn)線的關(guān)鍵工序之一，其生產(chǎn)率高，焊接質(zhì)量穩(wěn)定。拼板焊接（3）胎架拼板在船體分段建造中，通常需將多張曲形板進(jìn)行拼焊，為保證拼板的圓滑，要求在胎架上進(jìn)行拼焊（如圖6-33）。焊接可采用單面CO2氣體保護(hù)焊、雙面埋弧焊或CO2氣體保護(hù)焊打底、埋弧焊蓋面的組合工藝。拼板焊接圖6-33曲形板在胎架上的拼焊3．組件合攏組件合攏是將零件組焊成簡單的部件。船舶結(jié)構(gòu)中的零件有T形排及平面構(gòu)架。（1）T形排的焊接T形排焊接時應(yīng)先焊非定位邊，從中間向兩邊分段退焊。對于可能產(chǎn)生較大焊接變形的T形排，可增加臨時支撐來剛性固定或?qū)⒚姘遘堉瞥龇醋冃?。?）平面構(gòu)架的焊接平面構(gòu)架一般由鋼板和型鋼（或T形排）組焊而成，其中包括上層建筑圍壁、各種平臺板、縱橫隔艙壁等。平面構(gòu)架的焊接應(yīng)盡量采用CO2氣體保護(hù)焊，以減少波浪變形；焊接順序應(yīng)采取對稱、分段退焊。某些組件要求端部留出200mm的緩焊區(qū)，以利分段組裝時方便對準(zhǔn)組件，如圖6-34所示。6-34平面構(gòu)架的焊接順序4．部件合攏部件合攏是指將零件、組件在胎架上組裝焊接成部件的過程。部件合攏通常包括艉部機(jī)艙、艏部、貨艙區(qū)內(nèi)底、上層建筑部件、上下邊水艙部件、分段甲板、隔艙部件以及舵、掛舵臂等部件。部件合攏分段建造法有正造法、反造法和側(cè)造法。擬定焊接工藝時應(yīng)盡量考慮將艙內(nèi)作業(yè)在艙外完成，變仰焊、立焊為平焊，擴(kuò)大高效焊接的范圍。底部分段包括內(nèi)、外底板，中、副縱桁及其加強(qiáng)肋、縱骨、肋板及肋骨，連接肋板及補(bǔ)板等。最常用的分段建造法為反造法。圖6-35所示為底部分段建造流程。其中內(nèi)外底拼板可部分采用龍門架焊接裝置或三絲埋弧焊；其余對接焊縫可采用雙面埋弧焊或單面CO2氣體保護(hù)焊。（1）底部分段6-35底部分段建造流程中、副縱桁框架焊接后需火焰矯正。在以內(nèi)底為基面焊接框架間的立角焊縫時，可采用CO2氣體保護(hù)焊向下立焊。如采用向上立焊，則需采取分段退焊法，以防止分段四周上翹。底部分段的制造（2）舷側(cè)分段舷側(cè)分段一般為上下邊水艙分段。下邊水艙分段以斜底板為基面反造，數(shù)控切割的肋骨框經(jīng)組件合攏、組焊矯正后作為外板內(nèi)模面，然后分裝外板（見圖6-36）。6-36下邊水艙分段建造流程下邊水艙以斜板與肋骨框、甲板、傍板分別組裝成平面分段。將組裝后的這些部件再以傍板為基面組成上邊水艙分段。其甲板、斜板、傍板的拼板方法相似于內(nèi)（外）底板拼焊方法。下邊水艙外板因有曲形板而常采用CO2氣體保護(hù)單面焊。舷側(cè)分段（下邊水艙）的制造（3）立體分段船體的艏、艉分段通常為立體分段；由甲板（或平臺板）、傍板等平面分段組成，并以甲板為胎架面進(jìn)行反造。榜板在胎架上裝焊矯正后吊到甲板胎架上組裝成整體分段。甲板、傍板的對接縫采用埋弧焊或平面CO2氣體保護(hù)焊。在某些情況下，甲板的胎架面焊縫留在大合攏時平焊。5．大合攏船體大合攏一般采用單島式或雙島式建造法；定位分段，可不留余量，后接留余量端的分段與定位分段。為縮短造船周期，在平行舯體分段中，除嵌補(bǔ)分段外，其余可實現(xiàn)無余量上船臺，艏艉分段可部分無余量上船臺。16500m3液化氣船的

平行舯體船臺焊接圖6-37所示為16500立方米液化氣船的平行舯體船臺焊接。其中甲板、外底板、斜板對接焊縫、內(nèi)底板橫縫、舷側(cè)橫縫均采用單面CO2氣體保護(hù)焊。外板縱縫采用自動CO2氣體保護(hù)垂直立焊。6-3716500m3液化氣船船體

大合攏焊接方法內(nèi)底縱縫按板厚可采用雙絲埋弧焊或單面CO2氣體保護(hù)焊。外板轉(zhuǎn)角處及構(gòu)架對接縫則采用焊條電弧焊。艏艉曲面分段，外板及構(gòu)架對接焊縫均采用焊條電弧焊。甲板對接縫則采用單面CO2氣體保護(hù)焊。16500m3液化氣船的

平行舯體船臺焊接大合攏焊接順序為：先焊外板、甲板焊縫；再焊內(nèi)底板、斜板焊縫；最后焊接構(gòu)架及角焊縫。焊接過程中應(yīng)注意對稱施焊。綜合知識模塊四桁架的生產(chǎn)工藝能力知識點(diǎn)1桁架的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及技術(shù)要求桁架是主要用于承受橫向載荷的梁類結(jié)構(gòu)，可以做機(jī)器骨架及各種支承塔架，特別在建筑方面尤為廣泛，其結(jié)構(gòu)如圖6-38所示。一般來說，當(dāng)構(gòu)件承載小、跨度大時，采用桁架制作的梁具有節(jié)省鋼材、重量輕、可以充分利用材料的優(yōu)點(diǎn)。6-38大跨距桁架a）、b）建筑桁架c）起重機(jī)桁架同時，桁架運(yùn)輸和安裝方便，制造時易于控制變形。但桁架節(jié)點(diǎn)處均用短焊縫連接，裝配費(fèi)工，難于采用自動化、高效率的焊接方法。因此，一般認(rèn)為跨度大于30m、載荷較小時，使用桁架是比較經(jīng)濟(jì)的。桁架的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及技術(shù)要求1．桁架的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)1）呈平面結(jié)構(gòu)或由幾個平面桁架組成空間構(gòu)架。2）桿件多，焊縫多而且短，難于采用自動化焊接方法。3）整體看來，對稱于長度中心；在受力平面內(nèi)有較大的剛度，在水平平面內(nèi)，剛度小，易變形，特別容易彎曲。2．桁架的技術(shù)要求1）節(jié)點(diǎn)處是匯交力系，為保證桁架的平衡，要求各元件中心