KTGC空調水系統(tǒng)施工工藝規(guī)程

適用范圍本規(guī)程適用于建筑工程通空調工程中水系統(tǒng)施工。設備及工量具交流電焊機、臺式鉆床、氣割、砂輪切割機、電動套絲機、龍門架、手動鉸板、試壓泵、手拉葫蘆、磨光機、沖擊鉆、手槍鉆、大榔頭、奶子榔頭、扳手、卷尺、直尺、角尺、水平尺、水平管、壓力表等。三、空調水系統(tǒng)施工工藝流程圖器材檢驗(試壓)墻板預埋套管支吊架制作、安裝管道、配件安裝油漆保溫管道試壓管道沖洗四、空調水系統(tǒng)管道工程施工方法和要求4.1器材檢驗（試壓）墻板預埋套管4.1.1認真細致的做好管材、管件和閥門的材質檢驗工作，做好開箱驗收工作，不合格的器材禁止使用。4.1.2管路上使用的隔截閥做單體試壓，試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，嚴密性試驗的壓力與閥門公稱壓力相同。4.1.3管道線路應根據建筑物的構造和實際尺寸實地防線確定位置。4.1.4根據管路實際定位尺寸做好墻板預埋套管工作，套管尺寸應按保溫層的厚度計算。4.2支吊架制作、安裝管道支吊架的型式、位置、間距、標高應符合設計要求或有關技術標準的要求。在設計無具體規(guī)定的情況下，應符合下列有關規(guī)定：4.2.1要根據現(xiàn)場情況參照標準圖集選定適當?shù)墓艿赖踔Ъ苄褪健?.2.2管道吊支架的焊接應由合格持證焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷，支架與管道焊接時，管道側的咬邊量，應小于0.1管壁厚。支吊架的安裝應平整牢固、與管道接觸緊密。管道與設備連接處，應設獨立支吊架。冷（熱）媒水、冷卻水系統(tǒng)管道機房內總、干管的支吊架，應采用承重防晃管架；與設備連接的管道管架宜有減震措施。當水平支管的管架采用單桿吊架時，應在管道的起始點、閥門、三通、彎頭及長度每隔15m設置承重防晃支吊架。無熱位移的管道吊架，其吊桿應垂直安裝，有熱位移的，其吊桿應向熱膨脹（或冷收縮）的反方向偏移安裝，偏移量安計算確定?；瑒又Ъ艿幕瑒用鎽鍧?、平整，其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移1/2位移值或符合設計文件規(guī)定。4.2.7豎井內的立管，每隔2～3層應設導向支架。在建筑結構負重允許的情況下，水平安裝吊支架的間距應符合下表：水平鋼管最大間距表：公稱直徑（mm）1520253240507080100125150200最大間距（m）保溫1.5222.5334555.56.57.5不保溫2.533.544.5566.56.57.57.594.3管道、配件安裝空調水系統(tǒng)的管道與管配件及閥門的型號、規(guī)格、材質及連接形式應符合設計規(guī)定。在安裝過程中且要符合以下規(guī)定：鍍鋅鋼管應采用螺紋連接。當管徑大于DN100時，可采用卡箍式、法蘭或焊接連接，但應對焊縫及熱影響區(qū)的表面進行防腐處理。焊接鋼管、鍍鋅鋼管不得采用熱煨彎。鋼制管道、管件在安裝前，應將其內、外壁的污物和銹蝕清除干凈。當管道安裝間斷時，應及時封閉敞開的管口。冷凝水排水坡度應符合設計要求，當設計無要求時，其坡度宜大于或等于8‰；軟管連接的長度不宜大于150mm。冷熱水管道與支吊架之間，應有絕熱襯墊（一般為經防腐處理的墊木），其厚度不應小于絕熱層厚度，寬度應大于支吊架支承面的寬度。襯墊表面應平整、接合面的間隙應填實。管道安裝的坐標、標高和縱橫向的彎曲度應符合下表規(guī)定：項目允許偏差（mm）檢查方法坐標架空、地溝室外25按系統(tǒng)檢查管道的起點、終點、分支點和變向點及各點之間的直管用經緯儀、水準儀、液體連通器、水平儀、拉線和尺量檢查室內15埋地60標高架空、地溝室外±20室內±15埋地±25水平管道平直度DN≤100mm2L‰，最大40用直尺、拉線和尺量檢查DN＞100mm3L‰，最大60立管垂直度5L‰，最大25用直尺、線錘、拉線和成排管段間距15用直尺尺量檢查成排管段或閥門在同一平面上3用直尺、拉線和尺量檢查注：L－管道的有效長度（mm）管道焊接材料的品種、規(guī)格、性能應符合設計要求，管道對接焊口的組對和坡度形式要符合下表的規(guī)定。對口的平直度為1/100，全長不大于10mm。管道對接焊縫與支吊架的距離應大于50mm。管道的固定焊口應遠離設備，且不宜與設備接口中心線相重合。管道焊接坡口形式和尺寸項次厚度T（mm）坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙C（mm）鈍邊P(mm)坡口角度α（°）11～3I型坡口0～1.5--內壁錯邊量≤0.1T，且≤2mm；外壁≤3mm3～61～2.526～9V型坡口0～20～265～759～260～30～355～6532～30T型坡口0～2--使用電弧焊接，在選定坡口形式和焊條后，要選用適當?shù)碾娏鳎綦娏髌?，則焊條融化快，生產效率高，但溫度場變化大，易產生咬邊和燒穿現(xiàn)象；電流偏小，焊條融化慢，生產效率低，溫度場變化小，易產生夾渣和未焊透等缺陷。要根據焊條直徑選用適當?shù)碾娏鳎琁＝K*d，其中I為焊接電流（A），d為焊條直徑(mm)，K為經驗系數(shù)（可按下表選取）。焊條直徑d（mm）1～22～44～6經驗系數(shù)25～3030～4040～60施焊分平焊、立焊、橫焊和仰焊。施焊時要根據焊縫所處位置的不同，采取相對應的操作方法。焊接時要經過引弧、施弧、滅弧等階段。引弧、滅弧兩階段時間短，焊接不穩(wěn)定，同時焊縫溫度場也不穩(wěn)定，操作時要注意引弧、滅弧，并掌握好焊接速度、電弧強度、焊條走向，以避免出現(xiàn)焊瘤、弧坑、氣泡、夾渣、裂縫等現(xiàn)象。焊接時由于產生焊接熱應力、熔池凝縮應力、焊縫金相組織應力等作用力，而使焊后的焊縫變形。為避免此類情況我們應在焊接工藝和操作方法上采取措施：（1）、進行焊縫焊前、焊后熱處理，減輕和消除上述各種應力的作用和影響；（2）、采取合理的焊縫焊接順序，減輕溫度應力作用；（3）、采用反變形對口，消除焊后變形。對于已出現(xiàn)此類情況的焊縫，要利用焊具進行火焰加熱法，校正已發(fā)生焊接變形的焊件。4.3.10焊完后應將焊縫表面妨礙檢查的渣皮和飛濺等物清理干凈，焊縫表面無缺陷、焊縫尺寸正確、焊縫無錯位等現(xiàn)象。4.3.11螺紋連接的管道進行管螺紋加工，一般有人工鉸板加工和電動套絲機加工。人工鉸板加工時要根據管徑規(guī)格選用合適的鉸板和板牙并正確安裝；操作時把鉸板面與管子垂直，用力均勻，緩慢進刀，防止出現(xiàn)螺紋不正、細絲螺紋、斷絲缺扣、螺紋裂縫等現(xiàn)象。4.3.12螺紋外觀應端正、光滑、無毛刺、無凹陷、裂縫，斷絲或缺絲全長累計不大于1/3圈；螺紋齒牙高度減少量不大于其高度的1/5；螺紋尺寸正確，用螺紋量規(guī)檢測合格，內外螺紋連接試驗，松勁度適宜。安裝后連接牢固，接口處根部外露螺紋為2～3扣，無外露填料，鍍鋅鋼管的鍍鋅層應主要保護，對局部破損處應進行局部防腐處理。4.3.13閥蘭連接的管道，法蘭面應與管道中心垂直，并同心。法蘭對接應平行，偏差不應大于其外徑的1.5/1000，且不得大于2mm，連接螺栓長度應一致、螺母在同側、均勻擰緊。螺栓緊固后不應低于螺母平面。法蘭的襯墊規(guī)格、品種與厚度應符合設計要求。4.3.14閥門安裝的位置、進出口方向應正確，并便于操作，連接緊固，起閉靈活，成排閥門的排列應整齊美觀，在同一平面上的允許偏差為3mm，保溫管上閥門手柄均不得向下。4.3.15電動、氣動等自控閥門在安裝前應進行單體調試，包括開啟、關閉等動作試驗。4.3.16除污器（水過濾器）應安裝在進機組前的管道上，方向正確且便于清污，與管道連接牢固、嚴密，其安裝位置應便于濾網的拆裝和清洗。4.3.17閉式管道系統(tǒng)在有起伏地最高點上安裝自動排氣閥，最低點安裝泄水閥。4.3.18管道及設備連接，應在設備安裝完畢后進行，與水泵、制冷機組的接管必須為柔性接口。且柔性接口不得強行對口連接。4.3.19補償器的補償量和安裝位置必須符合設計及產品技術文件的要求，并應根據設計計算的補償量進行預拉伸或預壓縮。設有補償器的管道應設置固定支架，其結構形式和固定位置應符合設計要求，并應在補償器的預拉伸（或預壓縮）前固定；導向支架的設置應符合所安裝產品技術文件的要求。4.3.20冷卻塔的型號、規(guī)格、技術參數(shù)必須符合設計要求。對含有易燃材料冷卻塔的安裝，必須嚴格執(zhí)行施工防火安全的規(guī)定。冷卻塔安裝的基礎標高應符合設計要求，允許誤差為±20mm。冷卻塔地腳螺栓與預埋件的連接或固定應牢固，各連接部件應采用熱鍍鋅或不銹鋼螺栓，其緊固力應一致、均勻；冷卻塔應安裝水平，單臺冷卻塔安裝水平度和垂直度允許偏差為2/1000。同一冷卻水系統(tǒng)的多臺冷卻塔安裝時，各臺冷卻塔的水平高度應一致，高度不應大于30mm；冷卻塔的出水口及噴嘴的方向和位置應正確，積水盤應嚴密無滲漏；分水器布水均勻。帶傳動布水器的冷卻塔，其轉動部位應靈活，噴水出口按設計或產品要求，方向應一致；冷卻塔風機葉片端部與塔體四周的徑向間隙應均勻。對于可調整角度的葉片角度應一致。4.3.21水箱、集水器、分水器、儲冷罐等設備安裝，支架或底座的尺寸、位置符合設計要求。設備與支架或底座接觸緊密，安裝平正、牢固。平面位置允許偏差為15mm，標高允許偏差為±5mm，垂直度允許偏差為1/1000。4.4管道沖洗4.4.1管道安裝后根據各管道系統(tǒng)的工作介質分別進行水沖洗。一般情況下，工作介質為液體的管道應進行水沖洗。4.4.2沖洗前，管道系統(tǒng)的儀表、孔板、噴咀、濾網及可能被損壞的其它部件，應拆除并用其它堵頭或短管替用。4.4.3沖洗時應按先主管、后支管，先設備、后管道的順序進行沖洗。4.4.4高層建筑或大型建筑的管道系統(tǒng)可分區(qū)分系統(tǒng)，分別進行沖洗。4.4.5管道清洗所使用的介質應有足夠的壓力和流量。水沖洗應按管內最大流量或不小于1.5m/s4.4.6水沖洗的排放管應接入可靠的排水井溝中，并保證排泄暢通、安全。4.4.7如用管道本身系統(tǒng)的水泵作水沖洗時，其進水口應設置過濾器，水沖洗完畢后應清洗過濾裝置。4.4.8管道沖洗后應將管路，設備內的水排盡。如果過冬需用空氣吹干，并應拆除臨時排放管，恢復永性管道。4.4.9管道沖洗合格后，應填寫管道系統(tǒng)沖洗記錄表并報驗，經有關驗收人員簽字后存檔。4.5管道試壓4.5.1管道沖洗后進行水壓試驗，試驗壓力以最低點的壓力為準或按設計要求執(zhí)行。4.5.2試壓試驗用壓力表應經校驗合格，精度不低于1.5級滿刻度值為最大被測壓力的1.2～2倍。4.5.3系統(tǒng)作水壓試驗時壓力表應設置兩只，一只在試驗泵出口閥后，另一只安裝在系統(tǒng)末端或頂部，作校對試驗壓力用。4.5.4管道系統(tǒng)試壓時應將不能參與試驗的設備、儀表、安全閥、爆破膜（板）等拆卸或隔離。4.5.5水壓試驗在環(huán)境溫度5℃4.5.6水壓試驗應在使用凈水作介質，水的氯離子含量不得超過25ppm。4.5.7冷熱水、冷卻水系統(tǒng)的試驗壓力，當工作壓力小于等于1.0Mpa時，為1.5倍工作壓力，但最低點不小于0.6Mpa；當工作壓力大于1.0Mpa，為工作壓力加上0.5Mpa。一般建筑可采取系統(tǒng)試壓方法。高層建筑應根據系統(tǒng)進行分區(qū)、分段試壓和系統(tǒng)試壓相結合的方法。分區(qū)、分層試壓：對相對獨立的局部區(qū)域的管道進行試壓。在試驗壓力下，穩(wěn)壓10min，壓力不得下降，再將系統(tǒng)壓力降至工作壓力，在60min內壓力不得下降、外觀檢查無滲漏為合格。系統(tǒng)試壓：在各分區(qū)管道與系統(tǒng)主干管全部連通后，對整個系統(tǒng)的管道進行系統(tǒng)的試壓。試驗壓力以最低點的壓力為標準，但其最低點壓力不能超過閥門及管道附件的承受能力。壓力試驗升至試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，壓力下降不得大于0.02Mpa，再將系統(tǒng)壓力降至工作壓力，外觀檢查無滲漏為合格。各類耐壓塑料管的強度試驗壓力為1.5倍工作壓力，嚴密性工作壓力為1.15倍的設計工作壓力。4.5.10凝結水系統(tǒng)采用充水試驗，應以不滲漏為合格。4.5.11試驗過程中如遇泄漏，必須減壓后方可修理。缺陷清除后，應重新試驗，嚴格禁止帶壓處理滲漏。4.5.12試壓工作結束后，應及時填寫管道系統(tǒng)水壓（氣壓）試驗記錄表并報驗，經有關驗收人員簽字后存擋。4.6油漆保溫4.6.1管道試壓合格后進行油漆保溫。4.6.2所有黑色金屬支架、鋼管（鍍鋅鋼板及有色金屬除外），在投入安裝前均應進行除繡。刷防銹漆一至二度（按設計要求）。4.6.3介質管道的面漆和色澤應根據設計要求而定。4.6.4噴涂油漆的漆膜，應均勻、無堆積、皺紋、氣泡、摻雜、混色與漏涂等缺陷。4.6.5管道的絕熱應符合設計要求，一般按絕熱層、防潮層、保護層的順序施工。4.6.6絕熱施工應在管道試壓及涂漆驗收后進行，施工前管道外表面應保持清潔干燥。4.6.7絕熱層施工，一般均應單根進行，冷保溫層厚度大于80

mm時應分層作保溫施工。4.6.8冷保溫管道應有防潮層，且完整嚴密，厚度均勻，無