落料沖孔翻邊復合模支撐墊板模具設計

書 2支撐墊板零件圖 3件沖壓工藝規(guī)程 5明書 6 落料凹模零件圖 19模具裝配工藝規(guī)程 20模具使用說明書 22課程設計報告 232《沖壓工藝與模具設計》課程設計任務書2.繪制模具總圖(裝配圖)暨編制裝配工藝規(guī)程、模具使用說明書。1.模具設計計算說明書；【每個人必須提交】2.制件的沖壓工藝規(guī)程；【每個人必須提交】3.模具設計裝配圖；【每個人必須提交】4.模具設計零件圖；【每個人必須提交自己承擔的零件】6.模具的裝配工藝規(guī)程卡；【根據小組分工確定】7.模具使用說明書；【根據小組分工確定】8.課程設計報告(總結)。【每個人必須提交】324制件沖壓工藝規(guī)程撐墊板(2)總裁件的外形和內孔應避免尖銳的清角，在各直線與曲線的連接處，應有有適當的(3)零件圖上尺寸未標注公差，按照IT14級確定工件的公差。、沖孔、翻邊復合模、沖孔、翻邊單工序模、沖孔、翻邊連續(xù)模造56 姓名7 8第一章沖壓件的工藝分析沖裁工藝性查《中國模具設計大典》沖裁件外徑精度等級取B級，尺寸偏差：0.15，沖裁圓5+1.0分析可知，該零件可以用普通沖裁的加工方法制得。1．翻邊工件邊緣與平面的圓角半徑r=(1.5-2)t=3mm相反，翻邊后工件質量沒大影響。工。d=D[(r+t)+2h]=D2(H0.43r0.72t)012DmmH—翻邊高度(mm)r邊圓角半徑(mm)t—材料厚度(mm)md所以0=13-2×(5-0.43×3-0.72×2)=8.46mm9工作情況工藝性能H工作情況工藝性能可得到翻邊最大高度max的表達式：max22HH因工件高度max，所以在平板上能一次性翻邊成形第二章確定工藝方案2.1初步確定加工方案模模度工件形狀孔與外形的位置精度工件平性工件尺寸工件料厚操作性能全性生產率條料寬度單工序模精度較高易加工簡單件較高推板上落料，平整一般不受限制一般不受限制便模具時，生產率高要求不嚴格連續(xù)模可達IT13~10級可加工復雜零件，如寬度極小的異形件、特殊較差較差，易彎曲宜較小零件0.6~6mm便高，壓力機一次行程內可完成多道工序要求嚴格模可達IT9~8級形狀與尺寸要受模具結構與強度的限制較高推板上落料，平整可加工較大零件0.05~3mm不方便，要手動進行卸料不太安全較高，壓力機一次行程內能完成兩道以上工序要求不嚴格結結構復雜，制造和調整難度大結構簡單，制造周期短結構復雜，制造難度大模具制造方案一：生產效率高，因為滑塊下行一次既完成落料、沖孔和翻邊等工序，不存在定位誤差，同軸度高，因此沖壓出來的制件精度也較高；但模具結構較復雜，因此模具制造方案二：生產效率不高，由于要多機床或多道工序完成，致使生產效率和經濟效益都方案三：生產效率較高，完成落料、沖孔的連續(xù)模生產效率較高，和方案二一樣，由在，降低了生產效率不說，精度也難保證。倒裝復合模。正裝復合模和倒裝復合模的比較見下表裝不能達到平整要求廢料在凸凹?？變确e聚，凸凹模要求有較大的壁厚以增加強度去固定板對于薄沖件能達到平整要求卸料麻煩，尤其孔較多時廢料不會在凸凹?？變确e聚，每次由打棒打出，可減少孔內廢料的脹力，有利于凸凹模減少最小壁厚構序號1234合第三章排樣及計算材料利用率少廢料排樣雖然材料利用率有所提高，但由于條料本身的寬度公差，以及條料導向與定位所產生的誤差會直接影響沖裁件尺寸而使沖裁件的精度降低，也降低了模具壽命，結A=(D2-4d2)=(1502-4×8.462)=17437.77(mm2)44Dmmdmm1查《沖壓工藝與模具設計》表3-19搭邊a與a數值，取a=1.8mm，a=1.5mm11于是條料寬度：b=150+2a=153.6mm13.材料利用率計算(1)若采用縱裁：1每板總個數n=nn=5×13=65(個)總12材料利用率n=65A100%總LB2)若采用橫裁：裁板條數n=L/b=2000/153.6=13條余3.2mm12l151.5每板總個數n=nn=13×5=65(個)總12式中G—工件重量(g)t—材料厚度(cm)F—工件面積(cm2)p—材料密度(g/cm3)第四章沖裁力及壓力中心計算4.1沖裁力的計算落落F=L.t.T(N)落式中F—落料力(N)L—沖裁件周長(mm)落t—材料厚度(mm)T—材料的抗剪強度(MPa)落卸卸F=K?F=0.05×452160=22608(N)卸卸落沖F=L.t.T沖式中F—落料力(N)L—沖裁件周長(mm)沖t—材料厚度(mm)T—材料的抗剪強度(MPa)沖頂F=KF頂頂沖2N翻翻0s翻s這里D=13mm，d=8.46mm,t=2.0mm，σs=355MPa0翻總F=F+F+F+F+F總落沖卸頂翻(N)FN)，F=1.3F=1.3512933.53=666.8KN(N)，所以可總機總第五章主要工作部分尺寸計算Zmax-Zmin=0.42-0.38=0.04mm凹0000.0290.0290.0290.0290.0290.0295.2沖孔刃口尺寸(張祥得)mm=-0.02mm00+0+d+0.50.36)0=8.640mm凸0.3640.09-0.09尺寸按凸模尺寸配制，其雙面間隙為0.38~0.42mm，基本尺寸為8.64mm。查《互換性與測量技術基礎》表2-4查出其極限偏差為：0mm，查《沖壓模具10.430.107544根據翻邊間隙和翻邊凸模的刃口尺寸來確定翻邊凹模的刃口尺寸00R3.5其余666?20?11技術要求:60模具裝配工藝規(guī)程(1)裝配基準落料凹模內表面對裝配要求較高，并且與沖孔凸模同軸度要求較高，因此選作裝配(2)順序先進行模架和組件裝配然后進行總裝。總裝時應先裝配基準件所在的定模部分，其(1)裝配組件(2)裝配基準件(3)裝模架按照模架精度等級規(guī)定選配導柱和導套使其配合間隙符合技術要求。導套與導柱配合按H7/h6。②壓導柱在壓力機平臺上將導柱置于下模座孔內，用百分表在兩相互垂直方向檢驗和校正導柱與模座基本平面的垂直度，確保導柱的垂直度轉動導套并用百分表檢查內外表面同軸度誤差，將誤差最大方向調整到兩導套中心連線的垂直方向，然后將模板有沉孔的一面向下對準導套將導套壓入一定長度后取走定模板將導④動定模上下對合裝配后導套沿導柱上下相對運動靈活，無滯住現象。(1)組裝推塊和定位銷。(3)沖孔凹模裝入凸凹模中。(4)(1)模具上部分組件安裝安裝落料凹模與上墊板用螺釘固定，沖孔凸模與沖孔凸模固定板裝入凹模中固定好，推板(2)模具下部分組件安裝求。(3)其他零件的安裝模具使用說明書本復合倒裝模具能連續(xù)完成落料、沖孔、翻邊工序(1)檢查圖紙、工藝文件。坯料和模具等是否齊全、完好。(2)檢查壓力機運轉是否正常。(3)將上下模板與壓力機工作臺面、滑塊底面擦拭干凈。(4)盤動飛輪，調節(jié)壓力機滑塊至最低位置，轉動連桿的調節(jié)螺母，將壓力機封閉高度后盤動飛輪將滑塊調至最高位置。(5)檢查壓力機的打料裝置，應將滑塊中打料橫梁調至最高位置，以免模具安裝后調整(6)模具安裝次序是先上模后下模。對有導向裝置的模具，可在上，下模間墊一塊木板放置于壓力機工作臺上；對無導向裝置的模具，則先將木板或墊板放置于工作臺面上，然后再將上模放置于(7)安裝下模時可除去墊板。盤動飛輪使滑塊緩慢下降，精心調整，使上，下模對準吻(8)初步調整壓力機的閉合高度。(9)安裝、調整彈頂器?？找园l(fā)現模具設計、制造和安裝的缺陷，找出原因，對模具進行適當的調整和修理后再(1)生產前請首先仔細察看《模具安裝與調整說明》核對沖裁設備是否與設計相符。(2)模具潤滑前應將所潤滑的部位用潔凈的棉紗擦干凈，清除鐵沫等雜質，然后用專用工具涂潔凈的鈉基潤滑脂或頂桿潤滑劑潤滑，以免潤滑部位有雜質充當研磨砂影響模具使(3)使用前必須仔細閱讀技術資料，清楚模具技術參數，嚴格按技術參數進行調試。(4)生產或試模過程中，當澆口或其他部位粘模時，粘料取出過程，不允許將模具成型(5)若在使用過程中發(fā)現異常，操作人員應及時反饋，模內落入異物應及時清除。(6)卸模人員根據模具規(guī)格、特點選擇卸模專用工具，按定置管理要求放到專用工具車(7)嚴禁隨意拆卸模