某公司鋼結構施工組織設計

杭州未來新型建材有限公司1#廠房施工組織設計(鋼結構部分)工程名稱：杭州未來新型建材有限公司1#廠房 編制： 審核： 批準：施工單位：浙江金鑫鋼結構集團有限公司 浙江金鑫鋼結構集團有限公司二○○七年八月目錄一、工程概況 1二、主要編制依據 1三、施工準備計劃 1四、施工布署 4五、工程施工方案 4六、質量保證體系及技術措施 29七、安全生產管理體系和管理措施 33八、文明施工措施 36九、工程進度計劃及工期保證措施 37一、工程概況杭州未來新型建材有限公司1#廠房工程位于富陽市金橋工業(yè)園區(qū)步橋村。廠房跨度為96米；柱距為8米；廠房總長96.26米,總寬96米，檐口高度9.5米。鋼柱、鋼梁均采用Q235B普通碳素結構鋼，鋼柱鋼梁采用10.9s摩擦型高強螺栓連接;檁條采用冷彎薄壁C型鋼，材質為Q235鋼。屋面采用單層彩鋼板+50厚鋁箔玻璃棉保溫層（16㎏/m3）+不銹鋼絲襯網。屋面天溝采用1.2㎜不銹鋼板彎折成型，具體參照有關專業(yè)圖紙。主要編制依據1、北京華咨工程設計公司設計的杭州未來新型建材有限公司1#廠房工程圖紙。2、《建筑結構荷載設計規(guī)范》（GB50009-2001）3、《鋼結構設計規(guī)范》（GB50017-2003）4、《冷彎薄壁型鋼結構技術規(guī)范》（GB50018－2001）5、《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）5、《門式剛架輕型房屋鋼結構技術規(guī)程》（CECS102：2002）6、《建筑抗震設計規(guī)范》（GB50011-2001）7、《鋼結構高強螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)范》（JGJ82－91）三、施工準備計劃1、施工組織機構根據該工程的特點和具體要求，為確保施工質量與工期，本公司將組織各相關部門強有力的技術人員進行現場施工管理及技術把關，并進行全面有效控制，具體施工組織詳見（圖1）。2、堆場及其他設施的安排會同業(yè)主（監(jiān)理、總包單位）確定主鋼構、次鋼構、壓型板等及其附件的堆放場地。以及施工人員的生活設施，材料倉庫，安排好施工用電、生活用水用電。3、施工前的技術交底及安全交底施工前一周由業(yè)主會同我公司、設計院、組織圖紙會審及相關專業(yè)公司分管副總經理公司分管副總經理技術部制造部工程部材料供應部項目部施工員安全員質檢員安裝隊圖1施工技術交底。然后由我公司工程部向安裝隊進行施工技術及安全措施進行交底。4、施工現場管理技術人員工程名稱：杭州未來新型建材有限公司1#廠房技術負責人：邵衛(wèi)國施工單位：浙江金鑫鋼結構集團有限公司資質等級：壹級法人代表：劉金賢企業(yè)經理：劉金賢姓名蘇樹根邵衛(wèi)國張葉根毛鶴相林明周宏亮職務項目經理技術負責人質檢員施工員安全員材料員職稱助工工程師技術員技術員技術員技術員證書號310129901103790117330150410314561330150110313154330150510403843專業(yè)工民建工民建工民建工民建工民建工民建聯系方式63415600同左同左同左同左同左5、現場施工管理（1）工程現場派駐項目經理，負責處理日常工作，安排工程進度，監(jiān)督檢查工程質量，協(xié)調與業(yè)主、監(jiān)理、設計院的關系。（2）向業(yè)主、監(jiān)理提供詳細的施工技術資料，以及施工工作計劃。（3）同業(yè)主、監(jiān)理等有關人員進行技術交流，便于熟悉和開展工作。（4）對安裝人員進行施工技術及安全施工指導和操作過程進行監(jiān)督和檢查。（5）和業(yè)主、監(jiān)理保持緊密聯系，以便及時調整施工進度和方案等。（6）按照施工進度計劃表安排生產，分批進入現場，做到施工現場有條不紊，既少占場地又確保不影響工期。6、施工機具安排序號名稱單位數量1電焊機臺22手電鉆把53拉鉚槍把54膠槍把45水準儀臺26經緯儀臺17汽車吊12T臺18螺釘槍把59扭矩扳手套210氧氣乙炔套211其他及勞保用品/按現場情況配備施工布署1、合同工期：安裝工期為個工作日，為確保本工程各節(jié)點計劃的實現，本公司鋼結構部分計劃從2007年月日進入施工現場，開始檢測柱基礎的安裝位置、標高偏差，并做施工前的準備工作，如進料、培訓、臨時暫設、人員、機具等。2、質量要求：符合相關國家標準。質量等級為合格。3、安全要求：千人負傷率≤0.45‰，杜絕重大安全生產事故。4、施工組織：本工程按相關規(guī)定組建項目經理部，在項目經理部領導下組織施工。五、工程施工方案第一部分鋼結構制作方案一、制作前準備工作1、鋼材采購、檢驗、儲備在進行內部圖紙會審后，并由技術分解工作人員經過分解后列出各類鋼材的材料用量表，并做好材料規(guī)格、鋼號的歸納，交供應部采購員進行材料采購。材料進廠后，依據設計圖紙和國家規(guī)范對材料按下列方法進行檢驗：（1）鋼材質量證明書。質量證明書應符合設計的要求，并按國家現行有關標準的規(guī)定進行抽樣檢驗，不符合國家標準和設計文件的均不得采用。（2）鋼材表面有銹蝕、麻點和劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材原度負偏差值的?。（3）鋼材表面銹蝕等應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定。（4）連接材料（焊條、焊絲、焊劑）、高強度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均應具有出廠質量證明書，并應符合設計的要求和國家現行有關標準的規(guī)定。(5)合格的鋼材品種、牌號、規(guī)格分類堆放，做好標識。鋼材的堆放應成形、成方、成垛，便于點數和取用；最底層墊上道木，防止進行銹蝕。(6)焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）應按牌號和批號分別存放在干燥的儲藏倉庫。焊條和焊劑在使用之前按出廠證明書上的規(guī)定進行烘焙和烘干；焊絲應清除鐵銹、油污以及其他污物。(7)材料憑領料單發(fā)放，發(fā)料時應核對材料的品種、規(guī)格、牌號是否與領料單一致，并要求質檢人員在領料現場簽證認可。2、會審圖紙、節(jié)點構造細化：圖紙會審后，由技術部負責出好本工程的各節(jié)點詳圖，進行節(jié)點構造細化。對其中一些需經設計簽認的節(jié)點詳圖，交設計院認定，然后由分解工作人員進行。3、制定鋼構件加工生產工藝及質量標準：根據《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）、《鋼結構工程質量檢驗評定標準》（GB50221-2001）、《鋼結構設計規(guī)范》（GB50017-2003）等國家規(guī)范及公司質量體系文件鋼結構制作安裝工藝規(guī)程編制本工程鋼構件加工生產工藝及質量標準。二、制作(一)制作重點1、鋼柱為變截面實腹柱，屋面梁為變截面焊接H型實腹式結構。由于承重不同,柱梁的腹板、翼板厚度存在著不同的變化，制作時注意看清圖紙和制作后要認真編號。2、柱、梁的腹板和翼緣為薄板，組立焊接后可能會產生變形，要加以控制和矯正。(二)材料要求：1、鋼材、焊材、涂裝材料須有質量證明書，并符合設計要求和現行有關標準的要求。2、鋼柱、鋼梁的材質均用Q235B鋼。3、焊接材料：A、手工電弧焊：Q235B鋼采用E43XX焊條。B、埋弧自動焊：Q235B采用H08A焊絲。C、CO2氣體保護焊：宜采用ф1.2㎜H08Mn2Si焊絲,其氣體純度大于99.7%。D、焊材使用前應按下表進行烘干：名稱烘干溫度(℃)烘干時間(H)備注焊條E4316300～4001～2E4303100～1501～2焊劑HJ43125024、鋼材表面銹蝕、劃痕等缺陷不得超過鋼材允許負偏差的1/2，否則嚴禁使用。5、防腐：構件表面采用拋丸除銹，并應達Sa2.5級以上,拋丸后6小時以內噴兩道底漆。6、材料如有代用須經設計部門同意后方可使用。(三)、號料工序1、板材進入車間后應先核對其規(guī)格、材質及編號并清除表面雜質。鋼材表面質量應符合下表規(guī)定，否則要先在平板機上進行矯正平直。項目板厚（㎜）允許偏差（㎜）鋼板局部平面度每米T≤141.5T＞141.02、號料前應核對施工圖和掌握工藝要求，發(fā)現問題及時向項目技術負責人提出。3、板材號料用鋼尺及針劃線，或采用數控切割機和多頭直條切割機直接號切。樣板精度偏差:長度、寬度：±0.5㎜對角線：±1.0㎜孔距：±0.5㎜ 加工樣板角度：±204、異型板及坡口加工用數控切割機現場編程后自動切割。5、放樣號料時應按下表要求預留切割、刨邊余量。加工余量剪切（㎜）手工切割（㎜）自動切割（㎜）切割縫0.5～1.02.0～4.02.0～3.0刨邊2.0～3.05.0～6.03.0～4.06、H型翼緣板及腹板的拼接采用整板接焊后下料，長度方向預留50～80㎜荒料。7、H型鋼柱、梁翼緣板、腹板只允許長度方向拼接：翼緣板、腹板接料的長度方向應與軋制方向一致，且翼緣板、腹板三者的對接縫不應設在同一截面，應互相錯開200㎜以上，與加勁板亦應錯開200㎜以上。8、板材接料焊縫及H型主焊縫兩端應加δ-100×100的引弧板，其材質、規(guī)格、坡口型式應與母材相同。9、板材號料后應標明定貨號、零件號、加工方法等有關數據，并作好標識工作。10、H型鋼在門型焊機上焊接后須經矯直機矯正，二次裝配焊接修復后方能進行在翼緣板、腹板上號鉆孔，其它一次鉆孔。11、焊接前先把接口兩側各20～30㎜范圍內的鐵銹、油污等雜質徹底清除干凈。焊后反面用碳弧氣刨徹底清根并打磨干凈后再反面焊接。12、所有柱、梁接料焊縫等級應符合（GB50205-2001）規(guī)定的二級質量標準。(四)、切割工序1、切割前，應將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等清除干凈，嚴格按劃線下料的標注進行切割，切割后，斷口處不得有裂紋和大于1.0㎜的缺棱,并及時清除邊緣的熔瘤和飛濺物,否則,嚴禁向下道工序傳遞。2、切割中如發(fā)現有重皮或缺陷嚴重的現象應停止切割，并及時通知技術人員解決。3、板材采用半自動切割時應控制切割工藝參數如下表：割嘴號碼板厚（㎜）氧氣壓力（MPa）氣割速度（㎜/min）14～100.69～0.78650～450210～200.69～0.78500～350板厚小于8㎜的加勁板、零件板可采用剪板機剪切。4、板材切割宜采用多頭直條切割，型材可用手工切割或剪切，坡口加工采用數控切割機或刨邊機加工。如采用半自動切割機進行切割要采取防變形措施。多頭切割工藝性能參數表：割嘴號氣割鋼板厚度氣體壓力×105Pa氣體消耗量氣割速度（㎜）氧氣丙烷氧氣（立方米/h）丙烷（立方分米/h）15～15≥3＞0.32.5～3350～400450～500215～30≥3.5＞0.33.5～4.5450～500350～450a)剪切切割偏差:±2.0㎜b)半自動切割偏差:±1.5㎜c)坡口角度偏差:±5。d)鈍邊:±1.0㎜5、切割面與鋼材表面的不垂直度偏差≤10%δ且不大于2.0㎜6、切割及剪切后應及時清除熔瘤、飛邊和毛刺。(五)、制孔工序1、按施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。2、鉆孔前將構件放平墊穩(wěn)，固牢，防止鉆偏鉆斜，嚴禁套鉆。3、螺栓孔允許偏差：（㎜）項目允許偏差直徑+1.0圓度2.0垂直度0.03t且不大于2.04、鉆孔完畢應及時清除毛邊、飛刺，并用量規(guī)檢查，不合格品須經技術人員同意方可擴鉆或用與母材匹配的焊條補焊后應重新鉆孔，嚴禁用鋼塊填塞。5、加工車間應將加工完的半成品按規(guī)格分類，并標明訂貨號、零件號及數量并填好工序交接卡后方可轉交裝配車間。(六)、組立工序1、組立前應根據圖紙要求和加工車間提供的料單認真核對零件的尺寸、規(guī)格，嚴格檢查質量，不合格不得組立。2、組立前，認真清除接口表面30～80㎜范圍內的鐵銹、油污等雜質，并打磨干凈，并認真檢查腹板平整度。3、組立：①組立時嚴禁強制成型，組立應盡可能少用H型生產線直接組立，避免成型后造成腹板波浪變形。②H鋼在H型鋼生產線或自動組立機上組立，定位焊材型號均應與正式焊材相匹配，點焊高度不宜超過設計焊縫高度的2/3，焊縫長度不小于25㎜，焊點間距為450㎜～550㎜，點焊要牢固可靠。4、組立時應嚴格控制各部位的偏差如下：①局部間隙≤1.0㎜②磨光頂緊接觸部位≥75%,邊緣最大間隙≤0.8㎜(七)、特殊工序：1、焊接工序：⑴焊工須持證上崗施焊，嚴禁無證人員上崗施焊；⑵焊接材料使用前應規(guī)定進行烘干，烘干后存放在保溫筒內隨用隨取；⑶施焊前，應熟悉施工圖及制作工藝要求，并對組裝質量和焊縫區(qū)進行檢查，如不符合要求，應待修整合格后方可施焊，焊完后及時清除金屬飛濺，并在焊縫附近打上焊工鋼?。虎榷鄬雍附討B續(xù)施焊，并在每層焊完后及時清理焊渣，如有缺陷用碳弧氣刨清除徹底，并將滲碳層打磨干凈后重焊；碳弧氣刨工藝參數碳棒直徑（㎜）電弧長度（㎜）空氣壓力(Mpa)電流（A）ф5.01～30.4～0.5180～250⑸焊縫出現裂紋,焊工不得擅自處理，應上報項目技術負責人查清原因，并定出處理方案后方可處理，同一處的返修不得超過兩次。⑹嚴禁在焊縫以外的母材上打火引弧。⑺板材接料及H型主焊縫均采用埋弧自動焊，其中H型主焊縫可采用門架式埋弧自動焊機或H型鋼生產線焊接。⑻T型焊縫、對接焊縫兩端焊接時要設置引、熄弧板，施焊應在其兩端設置的引（熄）弧板上起（落）弧。⑼柱、梁主焊縫為雙面焊，焊角高度為5㎜。⑽端板（指柱底板、柱頂板、屋面梁端頭板）焊接順序：a翼緣板與端板的內側焊縫b翼緣板與端板的外側焊縫c腹板與端板焊縫⑾CO2氣保護焊時，新灌氣瓶應預先倒置1～2小時，然后打開閥門放水，經放水處理后的氣瓶在使用前放氣2～3分鐘，瓶中氣壓降到10個大氣壓時不再使用。⑿CO2焊絲引弧前將球形端頭剪去，并清理焊絲表面以防止產生飛濺。CO2焊接工藝參數如下：焊絲焊絲直徑（㎜）干伸長（㎜）電流（A）電壓（V）焊速（㎜/min）氣體流量（L/min）H08Mn2siф1.28～12220～30027～32500～7006～8⒀所有焊縫焊后要及時清理飛濺、熔渣等，有缺陷及時修補。除特殊要求外，焊縫以圖紙要求為準。⒁焊縫質量標準A．梁及柱子主材接料焊縫，鋼柱、梁翼緣腹板與端板、連接焊縫均為全熔透焊縫，應符合（GB50205-2001）規(guī)定的二級質量標準。B．其余焊縫為（GB50205-2001）三級質量標準。2、除銹及涂漆工序①裝配車間完成半成品后及時填寫自檢表及構件質量評定表，經專職檢查員檢查合格并簽字后，交成品車間進行除銹、油漆。②所有構件采用拋丸除銹,質量等級要求達到Sa2.5級。對于腹板為4㎜的構件，采用噴砂除銹；其他構件在選用拋丸除銹時，其拋丸顆粒度應選用小于1.2㎜。除銹經自檢、互檢、專檢合格后，方可涂刷防銹底漆。④涂裝工作地點溫度宜在5～38℃，相對濕度不大于85%，雨天或構件表面有結露及灰塵較大時不得作業(yè)，涂后4小時內嚴防雨淋。⑤高強螺栓摩擦面上嚴禁有電弧、氣割污點、毛刺等不潔物，其連接面及現場焊縫兩側50㎜范圍內嚴禁涂漆。⑥涂層厚度：涂層干漆膜厚度達125um，并嚴格按照GB50205-2001的14.2.2條款執(zhí)行。⑦當漆膜局部損傷時，應清理損傷的漆膜，按原涂裝工藝進行補涂。⑧刷涂前應先將油漆攪拌均勻，刷涂時應從構件一邊按順序快速連續(xù)地刷，不宜反復刷涂，配好的涂料應當天用完。⑨涂刷完畢經檢查驗收合格后，應及時按圖紙要求標注構件編號。(八)、檢查驗收1、構件制作完畢，檢查人員應按施工圖、施工工藝和《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）認真檢查驗收。2、構件外形尺寸的允許偏差（㎜）（A）鋼柱外形尺寸的允許偏差（㎜）：①單層柱、梁受力支托（支承面）表面至第一個安裝孔距離允許偏差±1.0㎜。②梁兩端最外側安裝孔距離允許偏差±3.0。③構件連接處的截面幾何尺寸允許偏差±3.0。④柱、梁連接處的腹板中心線偏移允許偏差2.0。⑤柱身彎曲矢高允許偏差：H/1000且≤10.0⑥柱身扭曲允許偏差:50㎜⑦翼緣板對腹板的垂直度允許偏差:a)連接處:±1.5㎜;b)其它處:b/100且≤5.0㎜。⑧柱底板平面度允許偏差:0.3㎜。⑨柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離允許偏差:2.0㎜(B)梁外形尺寸的允許偏差（㎜）：①屋架梁：１）長度允許偏差：±2.0㎜；２）拱度：10-15㎜３）端度高度允許偏差：±2.0㎜４）側彎矢高≤6.0㎜5）扭曲≤5.0㎜6）腹板局部平面度≤3.0㎜7）翼緣板對腹板的垂直度允許偏差：b/100且≤3.0㎜3、焊縫要求：（1）焊接全部完成，焊接冷卻24小時后，全部做外觀檢查并做出記錄。二級焊縫應作超聲波探傷。（２）梁主材接料焊縫，梁翼緣腹板與端板、柱腳的連接焊縫均為全熔透焊縫，應符合（GB50205-2001）規(guī)定的二級質量標準。（３）其余焊縫為（GB50205-2001）三級質量標準。4、除上所述，其它參照設計圖紙和《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》的要求執(zhí)行。(九)、生產作業(yè)安全要求：1、進入廠區(qū)必須穿工作服，帶安全帽。2、嚴禁無證人員操作及指揮起重機。3、起重機使用前須進行性能指示器和安全裝置靈敏程度的檢查，合格方可操作。4、起重機操作人員和指揮人員應嚴格遵守“十不吊”規(guī)定。5、起重機起吊時速度要均勻，禁止突然制動和變換方向，平移應高出障礙物0.5米以上，嚴禁從人和設備上通過。6、起吊重物應先檢查卡具或捆綁是否牢固，然后試吊確認可靠后方準正式吊裝。7、經常檢查鋼絲繩的損傷程度，損傷嚴重嚴禁使用。8、打大錘時嚴禁戴手套，二人以上同時打錘不得對面站。9、鋼材（構件）堆放應墊穩(wěn)，翻轉必須用專用工具，移動翻身進撬杠支點要墊穩(wěn)，滾動或滑動時應站在側面，前方不準站人。（十）、成品保護1、堆放構件時，地面必須墊平，避免支點受力不均。構件的吊點、支點應合理；構件一般均立放，以防止由于側面剛度差而產生下撓或扭曲。2、鋼結構構件均涂防銹底漆，編號不得損壞。（十一）、保證質量措施1、防止構件運輸、堆放變形：必須采取措施，防止出現由于運輸、堆放時的墊點不合理，或上、下墊木不在一條垂直線上，或由于場地沉陷等原因造成變形。如發(fā)生變形，應根據情況采用千斤頂、氧-乙炔火焰加熱或用其它工具矯正。2、防止構件扭曲：拼裝時節(jié)點處型鋼不吻合，連接處型鋼與節(jié)點板間縫隙大于3mm，則需矯正，拼裝時用夾具夾緊。長構件應拉通線，符合要求后再定位焊接固定。長構件翻身時由于剛度不足有可能發(fā)生變形，這時應事先進行臨時加固。3、防止焊接變形：采用合理的焊接順序及焊接工藝（包括焊接電流、速度、方向等）或采用夾具、胎具將構件固定，然后再進行焊接，以防止焊接后翹曲變形。4、防止尺寸不準確：制作、吊裝、檢查應用統(tǒng)一精度的鋼尺。嚴格檢查構件制作尺寸，不允許超過允許偏差。（十二）、摩擦面加工處理摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高強螺栓連接的鋼結構件，要求其連接面具有一定的抗滑移系數，使高強度螺栓緊固后連接表面產生足夠的摩擦力，以達到傳遞外力的目的。拋丸方式處理摩擦面：拋丸粒徑選用1.2～3mm，壓縮空氣壓力為0.4～0.6Mpa（不含有水份和任何油脂），拋距，拋角以90°±45°。處理后基材表面應達Sa2?級，呈均勻一致的金屬本色。拋丸表面粗糙度達50～70μm可不經生銹期即可施擰高強度螺栓。經處理好的摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應磨光焊疤飛濺，油漆或污損等），并不允許再行打磨錘擊、碰撞。處理后的摩擦面應妥善保護，摩擦面不得重復使用。高強度螺栓連接的板疊接觸面應平整（不平度＜1.0mm）。當接觸面有間隙時，其間隙不大于1.0mm可不處理；間隙為1～3mm時應將高出的一側磨成1：10的斜面，打磨方向與受力方向垂直；間隙大于3.0mm時則應加墊板，墊板面的處理要求與構件相同。出廠前作抗滑移系數試驗（M20），應符合設計值要求。（十三）、預拼裝工廠預拼裝目的是在出廠前將已制作完成的各構件進行相關組合，對設計、加工以及適用標準的規(guī)模性驗證。、預拼裝數每批抽10～20%，但不少于1組。、預拼裝在堅實、穩(wěn)固的平臺（地面上）進行。其支承點水平度：A≤300-100m2＜允許偏差≤2mmA≤1000-5000m2＜允許偏差＜3mm1、預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、梁、支撐，應不少于二個支承點。2、預拼裝構件控制基準、中心線應明確標示，并與平臺（地面）基線相對一致?？刂苹鶞蕬丛O計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。3、所有需進行預拼裝的構件制作完畢，必須經專業(yè)檢驗員驗收，單構件符合質量標準。相同單構件要能互換而不影響幾何尺寸。4、高強度螺栓連接件預拼裝時，可使用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。5、預拼裝后應用試孔檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。不能能過的孔可以修孔。修孔后如超過規(guī)范，采用與母材材質相匹配的焊材焊補后重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。6、工程預拼裝的允許偏差見下頁表：預拼裝的允許偏差項目允許偏差（mm）檢驗方法柱單元總長±5.0用鋼尺檢查單元彎曲矢高L/1500且不大于8.0用拉線和鋼尺檢查單元柱身扭曲h/200且不大于5.0用拉線吊線和鋼尺檢查梁跨度最外端兩安裝孔或兩支承面距離±L/5000±5.0用鋼尺檢查接口高差2.0用焊縫量規(guī)檢查節(jié)點處桿件軸線錯位3.0劃線后用鋼尺檢查總體預拼裝柱距±3.0用鋼尺檢查梁與梁之間距離±3.0框架兩對角線之差Hn/2000且不大于5.0任意兩對角線之差∑Hn/2000且不大于8.0（十四）、包裝、運輸和存放1、包裝在涂層干燥后進行；包裝保護構件涂層不受損傷，保證構件、零件不變形、不損壞、不散失；包裝要符合公司質量體系文件的有關規(guī)定。2、螺紋涂防銹劑并包裹，傳力銑平面和鉸軸孔的內壁涂抹防銹劑，鉸軸和鉸軸孔采取保護措施。3、包裝箱上標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置等，并填寫包裝清單。4、根據鋼結構的安裝順序，鋼構件分單元成套供應，現場堆放場地能滿足現場拼裝及順序安裝的需要。5、運輸鋼構件時，根據鋼構件的長度、重量選用合適的車輛；鋼構件在運輸車輛上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均須保證鋼構件不產生變形、不損傷涂層。6、鋼構件存放場地應平整堅實，無積水。鋼構件按種類、型號、安裝順序分區(qū)存放；鋼構件底層墊枕應有足夠的支承面，并防止支點下沉。相同型號的鋼材件疊放時，各層鋼構件的支點應在同一垂直線上，并防止鋼構件被壓壞東和變形。7、鋼結構運至施工現場按構件明細表，核對進場構件的數量，查驗出廠合格證及有關資料。第二部分鋼結構安裝方案一、施工準備（1）人員進場前準備①組織施工人員認真閱讀圖紙，了解設計意圖和專業(yè)配合以便施工中加以控制；②向安裝隊進行技術、安全、交底；③下達質量、工期、安全等各項指標；④動員；（2）首批人員進場，完成如下工作：①施工臨時設施搭設（或租用其他用房）②基礎檢測驗收必須采用經緯儀和水準儀檢測柱基標高，軸線及平面，特別對跨距和柱間的基礎中心、地腳螺栓中心距誤差，基礎標高誤差、傾斜度誤差及關鍵數據須保證在規(guī)定允許偏差內，如不能達到規(guī)范要求，需采取有效措施完善。③現場條件和機具準備現場道路：對進出場道路確認，施工現場起重機行走路線及構件運輸道路應平整、堅實、通暢，轉彎半徑是否符合車輛通過要求?，F場環(huán)境：如堆場位置、拼裝位置、吊裝位置與路線是否需清除障礙物等。水電準備：如落實電源容量、電源位置等情況。④安全準備：設立安全圍護作業(yè)區(qū)，設立安全標牌標示、備全安全保護用品及安全防范用品等。與業(yè)主及設計院、監(jiān)理公司溝通、交流、協(xié)調。⑤全部人員進場。明確目標責任制。（3）材料堆放①材料到場后，須分類按規(guī)格擺放，檢查是否缺件、加工制作中有無漏檢毛病，并提出相應措施并做好材料報驗工作。②露天堆放的構件，應按平面布置圖堆放，盡量減少場內的二次運輸和提高物件及人員的安全性。③材料進場堆放注意事項：A、所有材料底部應墊方木或其它支撐物，避免材料與地面直接接觸。B、所有材料底部支點需墊平、墊穩(wěn)、均勻。C、所有材料堆放后不允許有較大重量的物件置上或人員行走。D、必要的材料需加雨布覆蓋并有明顯的標牌。④所有材料使用時，需由施工班組負責人向現場施工負責人聯合辦理領料手續(xù)。（4）吊裝前準備①機具、工具是否齊全，是否符合安全要求②所有構件編號、控制線是否齊全。③安全設施是否齊備，道路是否平整，起重設備是否完好。④管理機構是否落實到位。⑤所有工作進行完，進行試吊，檢查各準備工作是否達到正式吊裝要求。二、結構吊裝（一）鋼柱的安裝１、柱子吊裝：（１）柱吊裝安裝前用水準儀復查預埋螺栓標高。鋼柱從軸向軸方向吊裝。柱子起吊前，從柱底板向上500-1000mm處，劃一水平線，僅起安裝固定前后作復查平面標高基準作用。根據柱子的種類和高度確定綁扎點。并在柱底上部用麻繩綁好，作為牽制溜繩的調整方向。吊裝前的準備工作就緒后，首先進行試吊，吊起一端高度為100-200mm時停吊，檢查索具牢固和吊車穩(wěn)定板位于安裝基礎時，可指揮吊車緩慢下降，當柱底距離基礎位置40-100mm時，調整柱底與基礎兩基準線達到準確位置，指揮吊車下降就位，并擰緊全部基礎螺栓螺母，臨時將柱子加固，達到安全方可摘除吊鉤。繼續(xù)按此法吊裝其余所有柱子。（２）柱子校正：柱子的校正工作一般包括平面位置（軸線）、標高及垂直度這三個內容。柱子校正工作測量工具同時進行。鋼柱的平面位置在吊裝就位時，屬一次對位，一般不需校正。對于柱子的標高，有時低于安裝標高，就位后，需用墊鐵調整準確標高。用經緯儀進行柱子垂直度的校正。鋼柱吊裝柱腳穿入基礎螺栓就位后，柱子校正工作主要是對標高進行調整和垂直度進行校正；它的校正方法采用纜風繩、千斤頂、正反螺紋撐桿、大型撬杠，對鋼柱施加拉、頂、撐或撬的垂直力和側向力，同時采用不等原墊鐵，在柱底板與基礎之間調整校正后用螺栓固定，并加雙重螺母防松。柱子校正時還要注意風力和溫度的影響。（一）鋼梁安裝方法１、鋼梁吊裝（1）從軸方向開始吊裝鋼梁。鋼梁吊裝前要對鋼梁進行拼裝。拼裝要注意以下幾點：A、在地面沿梁長方向，隔2～3m墊1～2根枕木，核對梁號對梁進行平拼，拼裝時預先將各支點調至水平。B、拼裝時，要檢查構件是否變形，應予以矯正并清除污染物。C、拼裝好的構件應平穩(wěn)放在枕木上，以防止變形。D、拼裝好的構件，應在吊裝前再次檢查是否完全緊固。（2）拼裝方法：用吊車吊起單片鋼梁放于枕木上，調整枕木使梁初平。同時，將另外一榀梁與之拼裝，擰緊高強螺栓（高強螺栓要分兩次進行終擰，前后間隔一段時間）。（3）吊裝：用吊索捆扎鋼梁，用廢輪胎把鋼索與鋼梁隔開，避免鋼索與鋼梁直接接觸，損壞鋼梁。隨后緩慢提升，扶起鋼架，檢查鋼梁是否平衡，同時在大梁兩端系以長溜繩，以便地面工人控制梁的平衡。梁扶正后緩慢提升，使梁脫離地面，停穩(wěn)同時檢查梁是否扭曲變形、吊點位置確定無誤后，開始起吊。同時在梁兩端柱頂各守一人，攜帶插釬、螺栓等候，當梁離柱頂約30cm時，由柱頂人員用插釬插入螺栓孔，使梁柱孔位對正，就位后，上好螺栓。吊第一榀梁，在吊車松鉤前，在梁的兩側要各設置2根纜繩，以確保梁的平衡。在第二榀梁吊裝結束后，必須在安裝支撐和屋面檁條后才能松鉤，依次類推。1）安裝第一榀鋼梁時，在松開吊鉤前，做初步校正，對準鋼梁基座中心線與定位軸線就位，并調整鋼梁垂直度并檢查鋼梁側向彎曲。2）第二榀鋼梁同樣吊裝就位好后，不要松鉤，用杉槁臨時與第一榀鋼梁固定，跟著安裝支撐系統(tǒng)及部分檁條，最后校正固定的整體。3）從第三榀開始，在鋼梁脊點及上弦中點裝上檁條即可將鋼梁固定，同時將鋼梁校正好。（二）構件的連接和固定（１）各類構件的連接的接頭，必須經檢查合格后，方可進行緊固和焊接。（２）安裝定位焊縫，需承荷載者，點焊數量、高度和長度應由計算確定；不需承受荷載者的點焊長度，不得小于設計焊縫長度的10%，并≥50mm。（３）安裝焊縫除全數外觀檢查外，重要的對接焊縫應檢查內部質量。（４）安裝用的臨時螺栓，在每個節(jié)點上應穿入的數量必須進行計算決定，并符合下列規(guī)定：（５）不得少于安裝孔總數的1/3。（６）穿兩個臨時螺栓。（７）粗制螺栓用于臨時性連接時，每一處的數量應經過計算確定，但每個節(jié)點不少于兩個；當用于永久性連接時，如有少許錯孔，允許用擴孔，但擴孔數量不多于螺栓數的30%。（８）當用作永久螺栓時，螺母下放置墊圈，表面不平時，放置相應斜墊圈；螺母固定按設計規(guī)定，用防松放置或彈簧墊圈，粗制螺栓可將螺母點焊或打毛螺紋。永久性的普通螺栓連接不得墊兩個以上的墊圈，或用大螺母代替墊圈。螺栓擰緊后，外露絲扣應不小于2-3扣并應防止螺母松動。（９）任何安裝螺栓孔，均不得隨意采用氣割擴孔。（10）采用高強度螺栓連接，需在工地處理構件摩擦面時，其摩擦系數值必須符合設計要求。在制作廠處理好的構件摩擦面，安裝前，逐組復驗所附試件的摩擦系數，合格后方可進行安裝。（11）高強度螺栓帶有配套的螺母和墊圈，在同一包裝箱中配套使用，施工有剩余時，必須按批號分別存放，不得混放混用。在儲存運輸和施工過程中應防止受潮生銹、沾污和碰傷。（12）安裝高強度螺栓時，構件的摩擦面應保持干燥，不得在雨中作業(yè)。（13）高強度螺栓應順暢穿入孔內，不得強行敲打；穿入方向宜一致，便于操作，并不得作臨時安裝螺栓用。（14）安裝高強度螺栓必須分兩次擰緊，初擰扭矩值不得小于終擰扭矩值的30%，終擰扭矩值符合設計要求，并按下列式計算：M=（p+△p）·k·d式中M為終擰扭矩值(n·m)p為設計預拉力(n)p為預拉力損失值，一般為設計預拉力值的5%-10%；k為扭矩系數d為螺栓公稱直徑(mm)(15)高強度螺栓的緊固，一般分兩次進行，第一次為初擰，緊固至螺栓標準預拉力的60%-80%，第二次為終擰，緊固至螺栓標準預拉力，偏差不大于±10%。(16)每組高強度螺栓的擰緊從節(jié)點中心向邊緣施擰。當天安裝的螺栓在當天終擰完畢，其外露絲扣不得少于2扣。(17)大六角高強度螺栓終擰結束后，檢查如發(fā)現欠擰、漏擰時，應補擰；超擰時應更換。欠擰、漏擰宜用0.3～0.5kg重的小錘逐個敲檢。(18)對螺栓進行自檢，用經過檢定的扭矩板手抽查螺栓的緊固扭矩，抽查數量為節(jié)點處螺栓總數的10%，并不少于一支，如發(fā)現有緊固扭矩不足，則應用扭矩扳手對節(jié)點所有螺栓重擰一遍。屋面施工（一）、質量標準本工程屋面采用470型0.476mm厚磁蘭色單層彩鋼板，50厚保溫棉（襯鋁箔）。墻面采用HXY860型0.476mm厚磁蘭色單層彩鋼板。彩鋼板品種、規(guī)格、尺寸等均勻必須符合設計文件要求及現標準《建筑用壓型鋼板》GB/T12755-91的規(guī)定。（二）、安裝前準備（1）板在吊裝時必須保持平衡，吊裝應用專用吊帶。（2）板材不能長期放在露天，最多不超過四個月。（3）根據項目設計要求，檢查檁格是否變形。（4）檢查現場安全措施是否落實。（5）按有關規(guī)定接通工具電源。（三）、安裝技術要求1、根據設計圖紙將板就位。確定安裝起始點，以當地主導風向（東南至西北）順風搭接，從檐口往屋脊方向安裝。2、確定好安裝方向后，將第一塊板安裝就位，并將其固定，要保證與檁條垂直。第一塊安裝完后，接著安裝第二塊、第三塊……。3、第二塊板安裝時應與第一塊板的凸沿重疊，通過檢查保證兩塊板的外沿完全接觸，并且平直，從而保證重疊完好，并用自攻螺釘與檁條連接在一起。屋面彩鋼板與C型檁條之間自攻螺釘固定。5、鋪設壓型彩鋼板時，相鄰兩塊板按年最大頻率風向搭接；上下兩排板的搭接長度根據板型和屋面長度確定，并不小于250mm（i＜10%）接縫內應有密封膠密封。彩鋼板與檁條采用自攻螺釘及密封防水墊圈固定。在屋面板搭接處均打防水膠。8、每塊泛水板的長度不宜小于2m，與彩鋼板的搭接寬度不小于150mm，同時泛水板要安裝平直。（四）、檢查驗收用拉線和鋼尺檢查彩鋼板的尺寸偏差符合下表：項目尺寸偏差波距±2.0波高h≤70mm±1.5h＞70mm±2.0側向彎曲在測量長度L1的范圍內20.0注：①h為彩鋼板截面高度；②L1為測量長度，系指板長扣除兩端各0.5m后的實際長度（小于10m）或扣除后任選的10m長度。彩鋼板制作的允許偏差和檢驗方法：項目允許偏差檢查方法彩鋼板的覆蓋寬度h≤70mm±8.0，-2.0用鋼尺檢查h＞70mm+5.0，-2.0板長±7.0橫向剪切偏差5.0泛水板尺寸板長±5.0彎折面寬度±2.0彎折面夾角2°用角尺檢查注：h為彩鋼板截面高度。3彩鋼板、泛水板和連接件的品種、規(guī)格以及防水密封材料的性能要符合設計要求和國家現行有關標準規(guī)定。彩鋼板、泛水板應固定可靠、無松動，防腐涂料刷和防水密封材料敷設應完好，連接件數量、間距符合設計及國家有關規(guī)定要求。壓型金屬板安裝的搭接長度按下表：項目搭接長度(mm)h＞70mm≥200H≤70mm屋面坡度≥1/10≥150墻面≥50注：h為彩鋼板截面高度。6彩鋼板安裝工程的允許偏差項目和檢驗方法如下表：項目允許偏差(mm)檢驗方法屋面檐口與屋脊的平行度10.0用拉線和鋼尺檢查彩鋼板波紋線對屋脊的垂直度L/100020.0檐口相鄰兩塊彩鋼板端部錯位5.0彩鋼板卷邊板件最大波高3.0墻面墻面板波紋的垂直度H/100020.0用吊線和鋼尺檢查墻面包角板的垂直度H/100020.0相鄰兩塊彩鋼板的下端錯位5.0用鋼尺檢查注：①L為屋面半坡度或單坡長度；六、質量保證體系及技術措施１、本工程質量目標為合格工程。在施工過程中做到技術資料與工程同步，對每個子分部、分項工程的關鍵部位進行初檢，復檢，交接檢，并做好相應檢查驗收資料。２、質量保證體系：公司分管經理公司分管經理工程部經理、技術負責人工程部經理、技術負責人項目經理項目經理專職質檢員專職質檢員鋼結構安裝隊伍鋼結構安裝隊伍３、質量管理控制為了確保工程達到合同要求標準，公司就工程項目成立質量監(jiān)督小組，工程部負責人任組長，工程部、技術部負責人及項目經理共同組成。該小組的主要任務就是協(xié)調解決該工程施工中出現的較大問題，為前線施工的項目經理部服務。在質量問題上實行“一票否決權”，即當生產進度、經濟效益等與質量發(fā)生矛盾時，以質量為主，并否決其他任何不同意見。4、質量管理制度各級分化管理，職責落實到人，“驗評分離，強化驗收”的方針進行管理。（1）項目經理職責a.堅決執(zhí)行國家的政策、法規(guī)及上級有關規(guī)章制度，全面負責項目的生產指揮。對項目的生產進度、工程質量、安全生產、文明施工、成本效益等全面負責，保證完成項目管理的各項指標。b.認真組織貫徹落實質量方針和質量目標，對質量體系中各相關要素進行分解，落實到人。真正客觀從工程開工到工程交付使用全過程的質量控制。c.提高項目整體素質，把發(fā)展的基點落在完善項目管理和強化現場管理上，以提高工程質量、提高工程進度為重點，堅定不移地走質量效益型的道路；堅持兩個文明一齊抓，調動全體職工參與項目管理的積極性，加強班組建設。e.主持項目部生產安全會和辦公業(yè)務會，研究解決施工中存在的問題。f.定期或不定期對各部門的工作進行檢查，督促本項目各項管理制度的貫徹落實。g.組織現場有關施工人員，開展工程質量自檢和工序交接的質量互檢活動。督促施工員做好自檢記錄和施工記錄。h.嚴格按照施工程序和工程驗收程序進行施工和管理。i.發(fā)生質量事故要及時上報公司工程部，必須真實，不得瞞報。得到上級部門的處理意見后，要及時按處理方案進行處理。（２）文件和技術資料管理（專人負責）a.工程技術資料是反映工程質量的重要依據之一。項目部技術員負責工程資料和文件收集、保管工作。工程技術資料應隨施工進度按工種、專業(yè)歸類，同步整理，并保證及時、準確、真實，不得私自涂改、仿造、隨意抽換、銷毀、丟失，資料應做到內容齊全真實，書寫字跡端正清楚。b.項目部技術員對各種合同都要認真保存，并建立借閱簽字手續(xù)。c.工程有關圖紙修改、工程聯系單等，技術員要及時整理歸類存檔，并及時轉發(fā)給專業(yè)施工人員，并做好文件發(fā)放記錄，對上級主管部門發(fā)給的質量標準和有關質量方面的通知，應及時轉發(fā)給工程施工專業(yè)人員，做到及時準確，圖紙修改應及時，并在圖紙上標識，并將修改上報。5、質量保證措施a.建立健全各項質量責任制度和崗位責任制度，對現場管理人員加強質量培訓，提高全體職工的質量意識，牢固樹立“質量第一”的意識。實行經濟與質量掛鉤，促使施工人員精心組織，精心施工。確保質量目標完成。b.嚴格按照施工組織設計進行組織施工，嚴格執(zhí)行質量否決制度，質量檢查人員發(fā)現問題制止無效時，立即發(fā)出停工整改通知。c.挑選專業(yè)水平較高的管理人員和一流的班組參加工程的施工。現場施工人員要熟悉圖紙，了解設計意圖，做好每個分項工程的書面交底工作。堅持“樣板制”、“掛牌制”、“三檢制”的先進管理模式，爭取把質量缺陷消除在施工過程中。d.加強施工過程中的質量控制工作，對各影響工程施工質量的因素實施有效控制，制定內控質量標準，貫徹以樣板指導施工的原則，確保生產出符合設計和規(guī)范質量要求的工程。e.加強對季節(jié)性施工的管理工作和部分特殊分部項施工的管理。f.加強現場使用材料的控制工作，工程使用的材料必須有出廠合格證和（或）檢驗報告，對現場使用材料要嚴格執(zhí)行“四驗”，即：驗品種、驗規(guī)格、驗質量、驗數量。不合格材料一律不得使用。g.定期召開質量分析會，總結前期質量存在的問題，制訂下期控制質量措施和應注意事項。安全生產管理體系和管理措施1、安全生產體系及制度a.認真貫徹執(zhí)行有關安全生產規(guī)章制度，堅持管生產必須管安全的原則，建立安全生產管理網絡，落實安全生產崗位責任制實行專職安全員值班制度，檢查、監(jiān)督施工現場的安全隱患，檢查安全制度的貫徹執(zhí)行，并做好安全值班記錄。b.在生產過程中必須堅持“安全第一，預防為主”的生產方針，認真做好生產中安全防護工作，消除一切不安全的隱患，確保施工生產正常運行。c.公司成立安全生產管理小組，如下圖。對項目部實行安全與經濟掛鉤，在安全管理中實行“五權”，即監(jiān)督檢查權、安全生產否決權、考核發(fā)證權、表彰獎勵權和處罰權。公司分管總經理公司分管總經理項目經理項目專職安全員工程部經理d.定期組織工人學習安全技術操作規(guī)程，不斷提高工人的安全意識和自我保護能力，在施工過程中要嚴格招待安全生產規(guī)章制度，正確使用安全防護設施和勞動保護用品。嚴禁違反“安全生產十不準”，認真貫徹《建筑法》，貫徹勞逸結合方針，嚴格控制加班加點。e.公司要求安裝隊伍負責人要對工人實行定期健康檢查，發(fā)現有職業(yè)病的工人，要在工作上給予合理安排。f.加強現場安全防護設施的建立，如在現場設安全通道，在場內醒目位置設置安全標語、標牌以提醒工人的安全防范意識。g.如果工程要實行標準化工地，要嚴格執(zhí)行《建筑施工安全檢查標準JGJ59-99》安全驗收制度。h.現場布設的臨時用電線路采用架空或埋在地下兩種方法，施工所有的用電設備，除作保護零線，一機一閘外，必須設置二級漏電保護裝置。電工要加強用電管理，定期對用電設備和用電線路檢查，實行一機一閘一漏電保護器箱，發(fā)現隱患要及時報告、處理。i.現場施工中要做好消防工作，摸清施工現場周圍的消防栓設置，根據消防設施的要求，設置泡沫滅火器和干粉滅火器。另外現場要加強對工人的安全消防意識教育，消除安全隱患。j.堅持每周一次安全例會,安裝班組每日要執(zhí)行安全快會制度,項目部每周自檢一次,公司每月兩次安全督查,發(fā)現隱患及時整改,做好各項安全技術交底工作,特殊工種持證上崗。已喝酒的工人不得進入現場進行施工。k.及時整理、完善安全管理資料，建立健全各項安全驗收臺帳。2、安全生產措施a.施工工作開始前，工程負責人和各專職安全員必須工人學習安全技術標準和安全技術操作規(guī)程，并根據現場安全施工需要，制定安全技術措施和安全技術交底，不經學習不準進行安裝操作，進入施工現場必須戴安全帽，特殊工種持證上崗。b.每個施工人員在施工前和施工中發(fā)現機械、電線、繩索、腳手架、梯子、跳板等，有隱患、危害安全操作時，都有責任立即通知領導迅速糾正，在排除隱患前停止作業(yè)。c.禁止利用建筑物和構筑物進行吊裝作業(yè)，必須利用時，必須經技術人員計算并取得建設單位施工負責人的同意。d.施工高度在2米e.搭設腳手架的材料必須牢固，最好采用鋼管腳手架。f.高出地面1.5米以上的腳手架必須裝設不低于1g.梯子不得斷檔，不得墊高使用。梯子橫檔間距以30cm為宜，使用時上端要鎖牢，下端要采取防滑措施。單面梯與地面夾角以60°至70°為宜，禁止二人同時在一梯工作。梯子如需接長使用應綁鎖牢固，人字梯底腳要拉牢。在通道處使用梯子，應有人監(jiān)護或設置圍欄。h.雨季施工腳手架、腳手板等要采取防滑措施，禁止在被雨淋濕或有霜凍的構件上行走。i.高空作業(yè)人員衣著要靈便，禁止硬底高跟鞋和帶釘易滑的鞋。j.高空作業(yè)所用材料要堆放平穩(wěn)。工具及小零件應隨手放入工具袋內，上下傳物件禁止拋擲，一律使用吊繩。進入場內操作人員衣袋零物要清除。k.施工現場的腳手架、防護設施、安全警示牌不得擅自拆除，需要拆除的要經施工負責人同意。2、起重吊裝a.吊裝物件時，不準中途將吊裝物懸空，不作處理。b.吊裝前應確定物件的重量，一定要與繩索工具及機械的起重能力相符合；禁止起重的重量超過起重設備的能力。c.起重物件時，吊裝物下嚴禁站人或行走。、d.吊起的物件應合理設置溜繩，防止碰撞損壞物件。e.起吊前要對索具等做好檢查，并檢查是否有零件或工具遺留，以防起吊后落下傷人。f.使用兩根以上繩扣吊裝時，繩扣間的夾角如大于100度，應采取防止滑鉤等措施。g.在起重工作進行中，如因故被迫中途停止，應采取措施。不準將重物懸吊空中。八、文明施工措施1、文明施工（根據業(yè)主或監(jiān)理和公司要求）a.認真學習貫徹執(zhí)行建筑法，完善安全文明管理責任制強化安全文明管理措施。b.遵守環(huán)境保護和安全生產的法律、法規(guī)控制和處理施工現場的各種垃圾，控制振動噪聲對環(huán)境的污染。施工現場應保持有章不亂，做到工完場清，作業(yè)區(qū)每日都有人清掃。不到處拋擲垃圾。c.各種易燃、易爆、危險品、貴重物，保管得當，做到工地上無明火，不私燒電爐，做到防火防盜。d.必須按當地建筑施工安全文明標準工地基本要求。對本公司施工環(huán)境進行檢查考評。e.必須遵守當地“創(chuàng)建衛(wèi)生城市”、“創(chuàng)建文明城市”的有關規(guī)定來施工。f.施工現場要做好“治安保衛(wèi)”工作。組織要健全，措施要落實，無打架斗毆酗酒鬧事等現象。g.進場人員必須百分之百戴安全帽，并系好帽帶。h.創(chuàng)建示范工地，文明施工的場容、場貌、生活衛(wèi)生、環(huán)境保護文明建設須達到要求標準。i.現場修建公共廁所，落實專人清掃。j.嚴格材料管理，不同材料按平面布置圖分類放置，整齊有序。九、工程進度計劃及工期保證措施1、工程進度計劃的編制：根據工程的特點及合同工期，對工程的施工總進度進行了統(tǒng)一安排，根據合同對工期的要求編制了進度計劃圖。在施工過程中，針對各個分項工程再編制細部施工進度計劃，這對施工過程具有很強的具體指導作用。2、工期保證措施a.領導重視，組織保證工程部根據工程特點，工程作業(yè)面大，難度大，高空作業(yè)多，在確保安全和質量的情況下確保工期，首先必須做到領導重視，上下一心。為此，除在現場設立項目經理部，并配備公司一流的施工管理和技術人員外，公司要積極與業(yè)主、監(jiān)理及其他施工單位密切聯系，集思廣益,為保證工期及質量控制創(chuàng)造了積極的條件。b.組織流水施工，加大穿插力度。據以往積累的施工經驗，組織流水施工，加大穿插力度，合理安排各工序開始時間對保證工期具有十分重要的意義。工作面大，具有穿插施工的優(yōu)勢，為組織流水施工創(chuàng)造了條件。c.實行動態(tài)管理、確保工程如期進行。動態(tài)管理具有規(guī)律性，銜接性、動態(tài)性、系統(tǒng)性的特征。建立三級動態(tài)管理模式，即總進度計劃管理，階段性進度計劃管理，周進度計劃管理，以周進度計劃管理為實施性計劃，在確保周進度計劃完成的前提下，實現階段性進度，總進度的完成。d.合理安排，追趕計劃。建筑施工綜合性強，牽涉面廣、社會經濟關系復雜，不免出現難以預見的因素，影響工期。發(fā)生這種情況后，應及時召開有關人員進行分析研究，調整計劃，抓住關鍵工序或新出現的關鍵工序，投入更多人力，物力。確保搶回工期，保證各階段節(jié)點工期的準點。e.確保分項工程的生產資金，公司要對工程實施全面?？顚Ｓ茫_保該工程的順利實施。做好現場的成品及半成品的保護，合理安排施工作業(yè)程序，特別是交叉作業(yè)的合理安排，有利于成品保護工作；其次，要對施工現場的所有操作人員進行文明生產與成品保護的職業(yè)道德教育，采取積極可靠的成品半成品的保護措施，并實行經濟獎罰。...................................................................................................................杭州未來新型建材有限公司1#廠房施工組織設計(鋼結構部分)工程名稱：杭州未來新型建材有限公司1#廠房 編制： 審核： 批準：施工單位：浙江金鑫鋼結構集團有限公司 浙江金鑫鋼結構集團有限公司二○○七年八月一、工程概況杭州未來新型建材有限公司1#廠房工程位于富陽市金橋工業(yè)園區(qū)步橋村。廠房跨度為96米；柱距為8米；廠房總長96.26米,總寬96米，檐口高度9.5米。鋼柱、鋼梁均采用Q235B普通碳素結構鋼，鋼柱鋼梁采用10.9s摩擦型高強螺栓連接;檁條采用冷彎薄壁C型鋼，材質為Q235鋼。屋面采用單層彩鋼板+50厚鋁箔玻璃棉保溫層（16㎏/m3）+不銹鋼絲襯網。屋面天溝采用1.2㎜不銹鋼板彎折成型，具體參照有關專業(yè)圖紙。主要編制依據1、北京華咨工程設計公司設計的杭州未來新型建材有限公司1#廠房工程圖紙。2、《建筑結構荷載設計規(guī)范》（GB50009-2001）3、《鋼結構設計規(guī)范》（GB50017-2003）4、《冷彎薄壁型鋼結構技術規(guī)范》（GB50018－2001）5、《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）5、《門式剛架輕型房屋鋼結構技術規(guī)程》（CECS102：2002）6、《建筑抗震設計規(guī)范》（GB50011-2001）7、《鋼結構高強螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)范》（JGJ82－91）三、施工準備計劃1、施工組織機構根據該工程的特點和具體要求，為確保施工質量與工期，本公司將組織各相關部門強有力的技術人員進行現場施工管理及技術把關，并進行全面有效控制，具體施工組織詳見（圖1）。2、堆場及其他設施的安排會同業(yè)主（監(jiān)理、總包單位）確定主鋼構、次鋼構、壓型板等及其附件的堆放場地。以及施工人員的生活設施，材料倉庫，安排好施工用電、生活用水用電。3、施工前的技術交底及安全交底施工前一周由業(yè)主會同我公司、設計院、組織圖紙會審及相關專業(yè)公司分管副總經理公司分管副總經理技術部制造部工程部材料供應部項目部施工員安全員質檢員安裝隊圖1施工技術交底。然后由我公司工程部向安裝隊進行施工技術及安全措施進行交底。4、施工現場管理技術人員工程名稱：杭州未來新型建材有限公司1#廠房技術負責人：邵衛(wèi)國施工單位：浙江金鑫鋼結構集團有限公司資質等級：壹級法人代表：劉金賢企業(yè)經理：劉金賢姓名蘇樹根邵衛(wèi)國張葉根毛鶴相林明周宏亮職務項目經理技術負責人質檢員施工員安全員材料員職稱助工工程師技術員技術員技術員技術員證書號310129901103790117330150410314561330150110313154330150510403843專業(yè)工民建工民建工民建工民建工民建工民建聯系方式63415600同左同左同左同左同左5、現場施工管理（1）工程現場派駐項目經理，負責處理日常工作，安排工程進度，監(jiān)督檢查工程質量，協(xié)調與業(yè)主、監(jiān)理、設計院的關系。（2）向業(yè)主、監(jiān)理提供詳細的施工技術資料，以及施工工作計劃。（3）同業(yè)主、監(jiān)理等有關人員進行技術交流，便于熟悉和開展工作。（4）對安裝人員進行施工技術及安全施工指導和操作過程進行監(jiān)督和檢查。（5）和業(yè)主、監(jiān)理保持緊密聯系，以便及時調整施工進度和方案等。（6）按照施工進度計劃表安排生產，分批進入現場，做到施工現場有條不紊，既少占場地又確保不影響工期。6、施工機具安排序號名稱單位數量1電焊機臺22手電鉆把53拉鉚槍把54膠槍把45水準儀臺26經緯儀臺17汽車吊12T臺18螺釘槍把59扭矩扳手套210氧氣乙炔套211其他及勞保用品/按現場情況配備施工布署1、合同工期：安裝工期為個工作日，為確保本工程各節(jié)點計劃的實現，本公司鋼結構部分計劃從2007年月日進入施工現場，開始檢測柱基礎的安裝位置、標高偏差，并做施工前的準備工作，如進料、培訓、臨時暫設、人員、機具等。2、質量要求：符合相關國家標準。質量等級為合格。3、安全要求：千人負傷率≤0.45‰，杜絕重大安全生產事故。4、施工組織：本工程按相關規(guī)定組建項目經理部，在項目經理部領導下組織施工。五、工程施工方案第一部分鋼結構制作方案一、制作前準備工作1、鋼材采購、檢驗、儲備在進行內部圖紙會審后，并由技術分解工作人員經過分解后列出各類鋼材的材料用量表，并做好材料規(guī)格、鋼號的歸納，交供應部采購員進行材料采購。材料進廠后，依據設計圖紙和國家規(guī)范對材料按下列方法進行檢驗：（1）鋼材質量證明書。質量證明書應符合設計的要求，并按國家現行有關標準的規(guī)定進行抽樣檢驗，不符合國家標準和設計文件的均不得采用。（2）鋼材表面有銹蝕、麻點和劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材原度負偏差值的?。（3）鋼材表面銹蝕等應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定。（4）連接材料（焊條、焊絲、焊劑）、高強度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均應具有出廠質量證明書，并應符合設計的要求和國家現行有關標準的規(guī)定。(5)合格的鋼材品種、牌號、規(guī)格分類堆放，做好標識。鋼材的堆放應成形、成方、成垛，便于點數和取用；最底層墊上道木，防止進行銹蝕。(6)焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）應按牌號和批號分別存放在干燥的儲藏倉庫。焊條和焊劑在使用之前按出廠證明書上的規(guī)定進行烘焙和烘干；焊絲應清除鐵銹、油污以及其他污物。(7)材料憑領料單發(fā)放，發(fā)料時應核對材料的品種、規(guī)格、牌號是否與領料單一致，并要求質檢人員在領料現場簽證認可。2、會審圖紙、節(jié)點構造細化：圖紙會審后，由技術部負責出好本工程的各節(jié)點詳圖，進行節(jié)點構造細化。對其中一些需經設計簽認的節(jié)點詳圖，交設計院認定，然后由分解工作人員進行。3、制定鋼構件加工生產工藝及質量標準：根據《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）、《鋼結構工程質量檢驗評定標準》（GB50221-2001）、《鋼結構設計規(guī)范》（GB50017-2003）等國家規(guī)范及公司質量體系文件鋼結構制作安裝工藝規(guī)程編制本工程鋼構件加工生產工藝及質量標準。二、制作(一)制作重點1、鋼柱為變截面實腹柱，屋面梁為變截面焊接H型實腹式結構。由于承重不同,柱梁的腹板、翼板厚度存在著不同的變化，制作時注意看清圖紙和制作后要認真編號。2、柱、梁的腹板和翼緣為薄板，組立焊接后可能會產生變形，要加以控制和矯正。(二)材料要求：1、鋼材、焊材、涂裝材料須有質量證明書，并符合設計要求和現行有關標準的要求。2、鋼柱、鋼梁的材質均用Q235B鋼。3、焊接材料：A、手工電弧焊：Q235B鋼采用E43XX焊條。B、埋弧自動焊：Q235B采用H08A焊絲。C、CO2氣體保護焊：宜采用ф1.2㎜H08Mn2Si焊絲,其氣體純度大于99.7%。D、焊材使用前應按下表進行烘干：名稱烘干溫度(℃)烘干時間(H)備注焊條E4316300～4001～2E4303100～1501～2焊劑HJ43125024、鋼材表面銹蝕、劃痕等缺陷不得超過鋼材允許負偏差的1/2，否則嚴禁使用。5、防腐：構件表面采用拋丸除銹，并應達Sa2.5級以上,拋丸后6小時以內噴兩道底漆。6、材料如有代用須經設計部門同意后方可使用。(三)、號料工序1、板材進入車間后應先核對其規(guī)格、材質及編號并清除表面雜質。鋼材表面質量應符合下表規(guī)定，否則要先在平板機上進行矯正平直。項目板厚（㎜）允許偏差（㎜）鋼板局部平面度每米T≤141.5T＞141.02、號料前應核對施工圖和掌握工藝要求，發(fā)現問題及時向項目技術負責人提出。3、板材號料用鋼尺及針劃線，或采用數控切割機和多頭直條切割機直接號切。樣板精度偏差:長度、寬度：±0.5㎜對角線：±1.0㎜孔距：±0.5㎜ 加工樣板角度：±204、異型板及坡口加工用數控切割機現場編程后自動切割。5、放樣號料時應按下表要求預留切割、刨邊余量。加工余量剪切（㎜）手工切割（㎜）自動切割（㎜）切割縫0.5～1.02.0～4.02.0～3.0刨邊2.0～3.05.0～6.03.0～4.06、H型翼緣板及腹板的拼接采用整板接焊后下料，長度方向預留50～80㎜荒料。7、H型鋼柱、梁翼緣板、腹板只允許長度方向拼接：翼緣板、腹板接料的長度方向應與軋制方向一致，且翼緣板、腹板三者的對接縫不應設在同一截面，應互相錯開200㎜以上，與加勁板亦應錯開200㎜以上。8、板材接料焊縫及H型主焊縫兩端應加δ-100×100的引弧板，其材質、規(guī)格、坡口型式應與母材相同。9、板材號料后應標明定貨號、零件號、加工方法等有關數據，并作好標識工作。10、H型鋼在門型焊機上焊接后須經矯直機矯正，二次裝配焊接修復后方能進行在翼緣板、腹板上號鉆孔，其它一次鉆孔。11、焊接前先把接口兩側各20～30㎜范圍內的鐵銹、油污等雜質徹底清除干凈。焊后反面用碳弧氣刨徹底清根并打磨干凈后再反面焊接。12、所有柱、梁接料焊縫等級應符合（GB50205-2001）規(guī)定的二級質量標準。(四)、切割工序1、切割前，應將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等清除干凈，嚴格按劃線下料的標注進行切割，切割后，斷口處不得有裂紋和大于1.0㎜的缺棱,并及時清除邊緣的熔瘤和飛濺物,否則,嚴禁向下道工序傳遞。2、切割中如發(fā)現有重皮或缺陷嚴重的現象應停止切割，并及時通知技術人員解決。3、板材采用半自動切割時應控制切割工藝參數如下表：割嘴號碼板厚（㎜）氧氣壓力（MPa）氣割速度（㎜/min）14～100.69～0.78650～450210～200.69～0.78500～350板厚小于8㎜的加勁板、零件板可采用剪板機剪切。4、板材切割宜采用多頭直條切割，型材可用手工切割或剪切，坡口加工采用數控切割機或刨邊機加工。如采用半自動切割機進行切割要采取防變形措施。多頭切割工藝性能參數表：割嘴號氣割鋼板厚度氣體壓力×105Pa氣體消耗量氣割速度（㎜）氧氣丙烷氧氣（立方米/h）丙烷（立方分米/h）15～15≥3＞0.32.5～3350～400450～500215～30≥3.5＞0.33.5～4.5450～500350～450a)剪切切割偏差:±2.0㎜b)半自動切割偏差:±1.5㎜c)坡口角度偏差:±5。d)鈍邊:±1.0㎜5、切割面與鋼材表面的不垂直度偏差≤10%δ且不大于2.0㎜6、切割及剪切后應及時清除熔瘤、飛邊和毛刺。(五)、制孔工序1、按施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。2、鉆孔前將構件放平墊穩(wěn)，固牢，防止鉆偏鉆斜，嚴禁套鉆。3、螺栓孔允許偏差：（㎜）項目允許偏差直徑+1.0圓度2.0垂直度0.03t且不大于2.04、鉆孔完畢應及時清除毛邊、飛刺，并用量規(guī)檢查，不合格品須經技術人員同意方可擴鉆或用與母材匹配的焊條補焊后應重新鉆孔，嚴禁用鋼塊填塞。5、加工車間應將加工完的半成品按規(guī)格分類，并標明訂貨號、零件號及數量并填好工序交接卡后方可轉交裝配車間。(六)、組立工序1、組立前應根據圖紙要求和加工車間提供的料單認真核對零件的尺寸、規(guī)格，嚴格檢查質量，不合格不得組立。2、組立前，認真清除接口表面30～80㎜范圍內的鐵銹、油污等雜質，并打磨干凈，并認真檢查腹板平整度。3、組立：①組立時嚴禁強制成型，組立應盡可能少用H型生產線直接組立，避免成型后造成腹板波浪變形。②H鋼在H型鋼生產線或自動組立機上組立，定位焊材型號均應與正式焊材相匹配，點焊高度不宜超過設計焊縫高度的2/3，焊縫長度不小于25㎜，焊點間距為450㎜～550㎜，點焊要牢固可靠。4、組立時應嚴格控制各部位的偏差如下：①局部間隙≤1.0㎜②磨光頂緊接觸部位≥75%,邊緣最大間隙≤0.8㎜(七)、特殊工序：1、焊接工序：⑴焊工須持證上崗施焊，嚴禁無證人員上崗施焊；⑵焊接材料使用前應規(guī)定進行烘干，烘干后存放在保溫筒內隨用隨??；⑶施焊前，應熟悉施工圖及制作工藝要求，并對組裝質量和焊縫區(qū)進行檢查，如不符合要求，應待修整合格后方可施焊，焊完后及時清除金屬飛濺，并在焊縫附近打上焊工鋼??；⑷多層焊接應連續(xù)施焊，并在每層焊完后及時清理焊渣，如有缺陷用碳弧氣刨清除徹底，并將滲碳層打磨干凈后重焊；碳弧氣刨工藝參數碳棒直徑（㎜）電弧長度（㎜）空氣壓力(Mpa)電流（A）ф5.01～30.4～0.5180～250⑸焊縫出現裂紋,焊工不得擅自處理，應上報項目技術負責人查清原因，并定出處理方案后方可處理，同一處的返修不得超過兩次。⑹嚴禁在焊縫以外的母材上打火引弧。⑺板材接料及H型主焊縫均采用埋弧自動焊，其中H型主焊縫可采用門架式埋弧自動焊機或H型鋼生產線焊接。⑻T型焊縫、對接焊縫兩端焊接時要設置引、熄弧板，施焊應在其兩端設置的引（熄）弧板上起（落）弧。⑼柱、梁主焊縫為雙面焊，焊角高度為5㎜。⑽端板（指柱底板、柱頂板、屋面梁端頭板）焊接順序：a翼緣板與端板的內側焊縫b翼緣板與端板的外側焊縫c腹板與端板焊縫⑾CO2氣保護焊時，新灌氣瓶應預先倒置1～2小時，然后打開閥門放水，經放水處理后的氣瓶在使用前放氣2～3分鐘，瓶中氣壓降到10個大氣壓時不再使用。⑿CO2焊絲引弧前將球形端頭剪去，并清理焊絲表面以防止產生飛濺。CO2焊接工藝參數如下：焊絲焊絲直徑（㎜）干伸長（㎜）電流（A）電壓（V）焊速（㎜/min）氣體流量（L/min）H08Mn2siф1.28～12220～30027～32500～7006～8⒀所有焊縫焊后要及時清理飛濺、熔渣等，有缺陷及時修補。除特殊要求外，焊縫以圖紙要求為準。⒁焊縫質量標準A．梁及柱子主材接料焊縫，鋼柱、梁翼緣腹板與端板、連接焊縫均為全熔透焊縫，應符合（GB50205-2001）規(guī)定的二級質量標準。B．其余焊縫為（GB50205-2001）三級質量標準。2、除銹及涂漆工序①裝配車間完成半成品后及時填寫自檢表及構件質量評定表，經專職檢查員檢查合格并簽字后，交成品車間進行除銹、油漆。②所有構件采用拋丸除銹,質量等級要求達到Sa2.5級。對于腹板為4㎜的構件，采用噴砂除銹；其他構件在選用拋丸除銹時，其拋丸顆粒度應選用小于1.2㎜。除銹經自檢、互檢、專檢合格后，方可涂刷防銹底漆。④涂裝工作地點溫度宜在5～38℃，相對濕度不大于85%，雨天或構件表面有結露及灰塵較大時不得作業(yè)，涂后4小時內嚴防雨淋。⑤高強螺栓摩擦面上嚴禁有電弧、氣割污點、毛刺等不潔物，其連接面及現場焊縫兩側50㎜范圍內嚴禁涂漆。⑥涂層厚度：涂層干漆膜厚度達125um，并嚴格按照GB50205-2001的14.2.2條款執(zhí)行。⑦當漆膜局部損傷時，應清理損傷的漆膜，按原涂裝工藝進行補涂。⑧刷涂前應先將油漆攪拌均勻，刷涂時應從構件一邊按順序快速連續(xù)地刷，不宜反復刷涂，配好的涂料應當天用完。⑨涂刷完畢經檢查驗收合格后，應及時按圖紙要求標注構件編號。(八)、檢查驗收1、構件制作完畢，檢查人員應按施工圖、施工工藝和《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）認真檢查驗收。2、構件外形尺寸的允許偏差（㎜）（A）鋼柱外形尺寸的允許偏差（㎜）：①單層柱、梁受力支托（支承面）表面至第一個安裝孔距離允許偏差±1.0㎜。②梁兩端最外側安裝孔距離允許偏差±3.0。③構件連接處的截面幾何尺寸允許偏差±3.0。④柱、梁連接處的腹板中心線偏移允許偏差2.0。⑤柱身彎曲矢高允許偏差：H/1000且≤10.0⑥柱身扭曲允許偏差:50㎜⑦翼緣板對腹板的垂直度允許偏差:a)連接處:±1.5㎜;b)其它處:b/100且≤5.0㎜。⑧柱底板平面度允許偏差:0.3㎜。⑨柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離允許偏差:2.0㎜(B)梁外形尺寸的允許偏差（㎜）：①屋架梁：１）長度允許偏差：±2.0㎜；２）拱度：10-15㎜３）端度高度允許偏差：±2.0㎜４）側彎矢高≤6.0㎜5）扭曲≤5.0㎜6）腹板局部平面度≤3.0㎜7）翼緣板對腹板的垂直度允許偏差：b/100且≤3.0㎜3、焊縫要求：（1）焊接全部完成，焊接冷卻24小時后，全部做外觀檢查并做出記錄。二級焊縫應作超聲波探傷。（２）梁主材接料焊縫，梁翼緣腹板與端板、柱腳的連接焊縫均為全熔透焊縫，應符合（GB50205-2001）規(guī)定的二級質量標準。（３）其余焊縫為（GB50205-2001）三級質量標準。4、除上所述，其它參照設計圖紙和《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》的要求執(zhí)行。(九)、生產作業(yè)安全要求：1、進入廠區(qū)必須穿工作服，帶安全帽。2、嚴禁無證人員操作及指揮起重機。3、起重機使用前須進行性能指示器和安全裝置靈敏程度的檢查，合格方可操作。4、起重機操作人員和指揮人員應嚴格遵守“十不吊”規(guī)定。5、起重機起吊時速度要均勻，禁止突然制動和變換方向，平移應高出障礙物0.5米以上，嚴禁從人和設備上通過。6、起吊重物應先檢查卡具或捆綁是否牢固，然后試吊確認可靠后方準正式吊裝。7、經常檢查鋼絲繩的損傷程度，損傷嚴重嚴禁使用。8、打大錘時嚴禁戴手套，二人以上同時打錘不得對面站。9、鋼材（構件）堆放應墊穩(wěn)，翻轉必須用專用工具，移動翻身進撬杠支點要墊穩(wěn)，滾動或滑動時應站在側面，前方不準站人。（十）、成品保護1、堆放構件時，地面必須墊平，避免支點受力不均。構件的吊點、支點應合理；構件一般均立放，以防止由于側面剛度差而產生下撓或扭曲。2、鋼結構構件均涂防銹底漆，編號不得損壞。（十一）、保證質量措施1、防止構件運輸、堆放變形：必須采取措施，防止出現由于運輸、堆放時的墊點不合理，或上、下墊木不在一條垂直線上，或由于場地沉陷等原因造成變形。如發(fā)生變形，應根據情況采用千斤頂、氧-乙炔火焰加熱或用其它工具矯正。2、防止構件扭曲：拼裝時節(jié)點處型鋼不吻合，連接處型鋼與節(jié)點板間縫隙大于3mm，則需矯正，拼裝時用夾具夾緊。長構件應拉通線，符合要求后再定位焊接固定。長構件翻身時由于剛度不足有可能發(fā)生變形，這時應事先進行臨時加固。3、防止焊接變形：采用合理的焊接順序及焊接工藝（包括焊接電流、速度、方向等）或采用夾具、胎具將構件固定，然后再進行焊接，以防止焊接后翹曲變形。4、防止尺寸不準確：制作、吊裝、檢查應用統(tǒng)一精度的鋼尺。嚴格檢查構件制作尺寸，不允許超過允許偏差。（十二）、摩擦面加工處理摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高強螺栓連接的鋼結構件，要求其連接面具有一定的抗滑移系數，使高強度螺栓緊固后連接表面產生足夠的摩擦力，以達到傳遞外力的目的。拋丸方式處理摩擦面：拋丸粒徑選用1.2～3mm，壓縮空氣壓力為0.4～0.6Mpa（不含有水份和任何油脂），拋距，拋角以90°±45°。處理后基材表面應達Sa2?級，呈均勻一致的金屬本色。拋丸表面粗糙度達50～70μm可不經生銹期即可施擰高強度螺栓。經處理好的摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應磨光焊疤飛濺，油漆或污損等），并不允許再行打磨錘擊、碰撞。處理后的摩擦面應妥善保護，摩擦面不得重復使用。高強度螺栓連接的板疊接觸面應平整（不平度＜1.0mm）。當接觸面有間隙時，其間隙不大于1.0mm可不處理；間隙為1～3mm時應將高出的一側磨成1：10的斜面，打磨方向與受力方向垂直；間隙大于3.0mm時則應加墊板，墊板面的處理要求與構件相同。出廠前作抗滑移系數試驗（M20），應符合設計值要求。（十三）、預拼裝工廠預拼裝目的是在出廠前將已制作完成的各構件進行相關組合，對設計、加工以及適用標準的規(guī)模性驗證。、預拼裝數每批抽10～20%，但不少于1組。、預拼裝在堅實、穩(wěn)固的平臺（地面上）進行。其支承點水平度：A≤300-100m2＜允許偏差≤2mmA≤1000-5000m2＜允許偏差＜3mm1、預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構件支承點不