二氧化碳吸收塔工藝說明書

摘要本產(chǎn)品為二氧化碳吸收塔，主要用于化工行業(yè)。其外形尺寸為3800*14905(mm),主要用焊接組裝成行，用到16MnR低合金鋼，16MnR+0Cr18Ni9Ti復(fù)合鋼板0Cr18Ni9Ti和1Cr18Ni9Ti四種鋼材。吸收塔的設(shè)計壓力為2.21Mpa,工作溫度為1150C，屬于二類中壓中溫壓力容器。壓力容器主要考慮強(qiáng)度和耐腐蝕性。在焊接時焊縫表面不得有咬邊。重要焊縫統(tǒng)一采用對接式坡口，主要焊接缺陷為冷裂紋、未焊透，咬邊等。為保證焊接的質(zhì)量和焊接效率，采用埋弧焊，焊后對容器進(jìn)行退火處理。關(guān)鍵字：二氧化碳吸收塔、復(fù)合鋼板焊接、埋弧焊目錄1工藝分析………………………結(jié)構(gòu)特點(diǎn)……….材料分析………2主要部件（筒節(jié)、封頭等）的制造 2.1鋼板復(fù)檢……….毛坯尺寸計算及劃線、下料 主要結(jié)構(gòu)的成行……………….裝配焊接工藝…………………焊后檢驗(yàn)………3小結(jié)…………………工藝性分析1.1結(jié)構(gòu)特點(diǎn)二氧化碳吸收塔主要由筒體、封頭、接管、法蘭組成。筒體由三節(jié)組成，分別為?3800*2000^%一節(jié)，材料為16MnR+0Cr18Ni9Ti。Q3800*2500(mm)三節(jié)，材料為16MnR，筒體的板厚為28-30mm。封頭為橢圓形，材料為0Cr18Ni9Ti,變截面筒體長度為2500mm兩端直徑分別為?2400mm和?3200mm，材料為16MnR，法蘭和接管主要用1Cr18Ni9Ti。結(jié)構(gòu)圖如下otIIII變截面筒體16MnR封頭材料為0Cr18Ni9Ti筒體16MnRotIIII變截面筒體16MnR封頭材料為0Cr18Ni9Ti筒體16MnR筒體16MnR+0Cr18Ni9Ti圖1.1焊接時主要問題是筒體之間的組焊強(qiáng)度合和成分保證問題。在復(fù)合鋼板焊接時易出現(xiàn)裂紋問題等。材料分析1.2.116MnR焊接性分析16MnR是低合金高強(qiáng)鋼，屬于熱軋鋼，它主要靠錳、硅的固溶強(qiáng)化提高其力學(xué)性能，其含碳量在0.12%~0.2%，含錳量在1.2%~1.6%，是應(yīng)用最廣的低合金高強(qiáng)結(jié)構(gòu)鋼，有較好的韌性，優(yōu)良的冷成行性和焊接性。屈服強(qiáng)度為343Mpa，焊接時一般不必預(yù)熱。在大厚度、大剛性結(jié)構(gòu)上進(jìn)行小工藝參數(shù)、小焊道的焊接時，有可能出現(xiàn)裂紋，因此在大厚度、低溫條件下焊接時，應(yīng)適當(dāng)?shù)念A(yù)熱。對于本結(jié)構(gòu)厚度28mm分析不需要預(yù)熱處理。焊接方法可以是焊條電弧焊、埋弧焊、Co2氣體保護(hù)焊。相同材料之間的焊接焊條選用H08MnA焊劑用HJ431。0Cr18Ni9Ti和1Cr18Ni9Ti焊接性分析0Cr18Ni9Ti和1Cr18Ni9Ti是奧氏體不銹鋼，含鉻量為18%，含鎳量為8%~10%，奧氏體不銹鋼焊接性良好，焊接時一般不需采用特殊的工藝措施。但如果焊接材料選用不當(dāng)或焊接工藝不正確，會產(chǎn)生晶間腐蝕、熱裂紋及應(yīng)力腐蝕開裂。下料不宜用氧乙炔，可采用機(jī)械切割和等離子切割。焊前清理將坡口兩側(cè)20~30的范圍用丙酮擦洗，并涂白堊粉，以避免奧氏體不銹鋼表面被飛濺金屬損傷°0Cr18Ni9Ti焊接埋弧焊焊絲為H06Cr21Ni10焊劑為HJ260。1Cr18Ni9Ti接埋弧焊焊絲為H08Cr19Ni10Ti焊劑為HJ260。主要部件（筒節(jié)、封頭等）的制造2.1鋼板復(fù)檢設(shè)計選用的金屬材料是分別為16MnR+0Cr18Ni9Ti復(fù)合鋼板0Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni9Ti16MnR鋼板四類。在使用前應(yīng)對鋼板進(jìn)行必要的化學(xué)成分復(fù)檢，還要進(jìn)行力學(xué)性能復(fù)檢，包括拉伸試驗(yàn)，彎曲試驗(yàn)，脆性試驗(yàn)，斷裂試驗(yàn)等。同時也要對材料的表面質(zhì)量和材料的幾何尺寸進(jìn)行復(fù)檢。復(fù)檢合格后，方能進(jìn)行下一步的生產(chǎn)加工。鋼板的矯正1） 鋼材的矯正的原理與目的鋼材在搬運(yùn)和貯存中難免會產(chǎn)生凹凸不平、彎曲、扭曲等變形現(xiàn)象。這種變形如果不予矯正，就會妨礙到后續(xù)的劃線、下料和切割工作的正常運(yùn)行，也影響下料的幾何尺寸精度和裝配焊接的質(zhì)量。為此在焊接結(jié)構(gòu)制造之前，必須對鋼材進(jìn)行矯正，卷筒鋼板在開卷后必須經(jīng)過矯平才能使用。矯正的基本原理是鋼板在外力作用下經(jīng)過多次反復(fù)額變形，使短金屬纖維拉長。2） 鋼材矯正的方法及使用設(shè)備具體的矯正方法按操作方法的不同可分為手工矯正、機(jī)械矯正和火焰矯正三種。本設(shè)計選用CDW43S40*2500mm輥式厚板矯平機(jī)。鋼材的預(yù)處理由于鋼材表面的油污、銹蝕和氧化皮等都會影響產(chǎn)品的質(zhì)量。因此，在進(jìn)行材料劃線、下料之前必須先進(jìn)行表面預(yù)處理。工業(yè)生產(chǎn)中常用的機(jī)械除銹法包括：風(fēng)動或電動砂輪、鋼絲刷、噴丸、噴沙等。其中噴丸是目前工廠應(yīng)用較多的大面積凈化方法之一。本次設(shè)計選用的噴丸設(shè)備是GYX-3M型鋼材預(yù)處理裝置。該裝置進(jìn)行鋼材預(yù)處理的工藝過程為：電磁吊上料T輥道輸送T預(yù)熱T噴丸T清理丸料T噴漆T烘干T軌道輸送出料。毛坯尺寸計算及劃線、下料下料在劃線、下料之前應(yīng)先選取制作筒體鋼板的尺寸規(guī)格。由于筒體為圓柱形回轉(zhuǎn)體，劃線前要進(jìn)行展開，可采用計算展開法，考慮壁厚因素，一般按中徑展開。殼體的展開公式：L"（Dg+6）+S1+S2 （2-1）L、Dg—為殼體毛坯展開長度（mm）、為容器公稱直徑（mm）6、S］、S2—為容器壁厚（mm）、加工余量（mm）、修邊余量（mm）將數(shù)據(jù)帶入公式2-1得：L=3.14(3200+28)+28+50=10314mm殼體的展開長度就是選用板材的長度，根據(jù)鋼板規(guī)格及考慮加工余量，下料時每邊需預(yù)留出修邊余量約50mm。根據(jù)以上計算，選擇制作筒節(jié)的板材為：16MnR+0Cr18Ni9Ti復(fù)合鋼板28mmx2050mmxl2500mm一塊16MnR鋼板28mmx2700mmxl2500mm四塊通過相應(yīng)的計算可得各殼體展開毛坯尺寸如圖2-3所示橢圓封頭的下料設(shè)計，其下料直徑計算如下：下料直徑D=1.2(D+5)+2H+2Z0式中：D——封頭直徑5——封頭壁厚H——封頭直邊高Z——加工余量計算得D=1.2(3200+28)+2*200+2*50=4373mm0故下料尺寸為Q4373一塊，需要拼接.2.2.2邊緣加工為了消除前道工序加工所產(chǎn)生的加工硬化層和熱影響區(qū)；消除裝配、焊接工件邊緣或自由邊的各類缺陷，以提高結(jié)構(gòu)的整體質(zhì)量；提高結(jié)構(gòu)的表面質(zhì)量，也可為產(chǎn)品的后期制作創(chuàng)造條件。常用邊緣加工的方法為刨削、銃削和車削等切削加工工藝。本設(shè)計選用B8150A型刨邊機(jī)進(jìn)行邊緣加工，其技術(shù)參數(shù)見表2-4。表2-4B8150A型刨邊機(jī)技術(shù)參數(shù)產(chǎn)品名稱刨邊機(jī)型號B8150A最大刨削尺寸長x寬(mm)6000x80取大牽引力(KN)6刀架數(shù)及回轉(zhuǎn)角調(diào)整范圍2個，士25°工作精度-直線度(mm)0.1凈重30外形尺寸：長x寬x高(mm)12275x3750x27352.3主要結(jié)構(gòu)的成行2.3.1筒體的卷制成行1)卷板機(jī)的工作原理卷制成形是將鋼板放在卷板機(jī)上進(jìn)行滾卷成筒節(jié)，其優(yōu)點(diǎn)為：成形連續(xù)、操作簡便、快速、均勻。在筒節(jié)制造中可以利用金屬材料的塑性變形、將毛坯彎曲成一定曲率、一定角度形成所需形狀工件。殼體的彎卷過程是鋼板的彎曲塑性變形過程。在卷板過程中，鋼板產(chǎn)生的塑性變

形沿鋼板厚度方向是變化的。其外圓周受拉應(yīng)力伸長，內(nèi)圓周受壓應(yīng)力縮短，中

間層由于不受任何力保持不變。本設(shè)計選用對稱式三輥卷板機(jī)，其型號為Wn-16x3200。其技術(shù)參數(shù)見下表2-5。表2-5Wn-16x3200對稱式三輥卷板機(jī)技術(shù)參數(shù)產(chǎn)品名稱對稱式三輥卷板機(jī)型號(厚*寬)卷板最大規(guī)格時最小彎曲直徑(mm)電機(jī)功率(KW)重量(t)外形尺寸：長X寬X高(mm)Wn—30x32008504816.83566770x1735x1940Wn—30x32008504816.83566770x1735x1940圖2-4三輥卷板機(jī)卷制鋼板1-上輥；2-下輥；3-鋼板2)卷板的質(zhì)量控制筒體卷制質(zhì)量要求筒體卷制公差見表2-6。卷制筒體常見缺陷及控制措施：在卷制接近曲率要求時，要逐漸調(diào)整下壓量使之逐步展開；當(dāng)出現(xiàn)過卷時，可用大錘錘擊筒身的一側(cè)邊緣使直徑擴(kuò)展，以消除過卷；當(dāng)產(chǎn)生鼓腰時，增加下輥的剛性或在鼓腰處加墊塊一起滾卷；檢查坯料尺寸和形狀、認(rèn)真對中。表2-6一般結(jié)構(gòu)件筒體卷制公差外徑Dn/mm外徑偏差△Dw/mm圓度誤差D-maxD./mmmin棱角度△c/mm壁厚＜30壁厚＞30>2500?3000±1320135錯邊量b/mm不大于壁厚的10%,且不超過2mm2.3.2封頭的沖壓1）坯料加熱在封頭沖壓過程中，板料的變形很大，若在冷態(tài)下沖壓，不僅需要較大功率的壓力機(jī)，而且會使成形后的封頭產(chǎn)生嚴(yán)重的冷作硬化，甚至形成裂紋。為保證封頭的質(zhì)量，提高材料的變形能力，多采用熱沖壓。熱沖壓時鋼板的加熱溫度在950?1100°（之間，這取決于坯料出爐裝料過程的時間長短、壓力機(jī)的能力大小、過高溫度對材料性能的影響等因素。2）壓延力計算F=ek兀（Dp一Dg）sQt （2-3）b其中：e----壓邊力影響系數(shù)，有壓邊時e=1.2；K 封頭形狀影響系數(shù)，橢圓形封頭K=1.2；D坯料直徑（mm）pqt-—材料的高溫抗拉強(qiáng)度（MPa）bs 坯料板厚（mm）Dg公稱直徑（mm）代入數(shù)據(jù)：F=1.2x1.2x3.14x（4373-3200）x28x400=50402973（t）2.3.3二次切割封頭在制作過程中為了防止因壓偏而造成產(chǎn)品的報廢，在下料的時候多留出一些余量，封頭沖壓完成之后需將多余部分切掉。把沖壓好的封頭放在焊接回轉(zhuǎn)臺上，找出封頭的中心，將封頭定位進(jìn)行二次劃線，然后進(jìn)行切割，并開出坡口。2.4裝配焊接工藝在焊接結(jié)構(gòu)制造中，裝配和焊接是兩道重要工序，它們占全部加工時間的30?70%，裝配和焊接對焊接產(chǎn)品質(zhì)量影響極大，因此在焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)中，正確地設(shè)計、選用各種工裝夾具將工件準(zhǔn)確定位并夾緊，用各種變位機(jī)械實(shí)現(xiàn)焊件、焊機(jī)或焊工位置改變的機(jī)械化、自動化，可大大縮短裝配、焊接時間，保證產(chǎn)品

的裝配精度和焊接質(zhì)量，充分發(fā)揮焊接設(shè)備能力，擴(kuò)大其使用范圍。1)定位焊為了固定焊件的相對位置和防止變形，需要對焊件進(jìn)行定位焊。定位焊采用焊條電弧焊。①定位焊的相關(guān)參考數(shù)據(jù)見表2-7。表2-716MnR相關(guān)定位焊參考2數(shù)據(jù)焊件厚度/mm焊件厚度/mm28定位焊間距定位焊縫長度焊點(diǎn)高度/mm/mm/mm200?21020?305?8②定位焊焊接工藝參數(shù)的選擇因定位焊為斷續(xù)焊，焊件溫度比正常焊接時要低，熱量不足容易產(chǎn)生未焊透，故電流應(yīng)比正常焊接電流大。定位焊后應(yīng)盡快焊接，避免中途停頓和間隔時間過長。其工藝參數(shù)如表2-8所示。表2-8焊條電弧焊接工藝參數(shù)焊接材料焊條(mm)卜直徑焊接電流(A)電流種類E50165250直流反接③焊接設(shè)備選用焊機(jī)型號ZXG-3002)縱縫的焊接為防止縱縫裝配后在吊運(yùn)和存放過程中筒節(jié)產(chǎn)生變形而影響它的圓度，可在筒內(nèi)焊上臨時支撐?？v縫焊接時要備有焊接試板?？v縫的焊接順序是先內(nèi)后外。筒體的內(nèi)、外縱縫焊接時，分別將焊機(jī)置于筒體內(nèi)、外端的鋼軌道上，由焊機(jī)自動行走進(jìn)行焊接。其焊接工藝如下：①焊前準(zhǔn)備：a坡口加工本筒體壁厚為28mm,開雙面X形坡口，其坡口形式如圖2-11所示。選用刨邊機(jī)加工坡口，當(dāng)坡口處有殘留渣跡和殘余變形時，要用砂輪打磨平滑和矯正平齊。

低合金對接坡口（封頭類同）筒體復(fù)合板對接接坡口低合金對接坡口（封頭類同）筒體復(fù)合板對接接坡口b清理在焊接前應(yīng)清除待焊部位及其周圍的油銹和污物等雜質(zhì)。可采用機(jī)械法，如用磨光機(jī)。c引弧板和收弧板的配備施焊以前要配備引弧板和收弧板，板的厚度和化學(xué)成分要與母材一致，板的長度不得小于150mm，寬度不得小于50mm。d焊接材料的烘干焊劑需在300~400°C下烘干1小時；焊條在400~450°C下烘干1小時。②焊接工藝參數(shù)定位焊后，需檢查裝配及定位焊接質(zhì)量。然后用埋弧焊進(jìn)行焊接。其工藝參數(shù)如表2-9所示。表2-9埋弧焊焊接工藝參數(shù)（P120）焊口組合焊接材料焊接電電弧電焊接速焊絲干伸長16MnR+16H08MnMoAMnR+HJ431(mm)流(A)壓(V)度(m/h)度（mm焊口組合焊接材料焊接電電弧電焊接速焊絲干伸長16MnR+16H08MnMoAMnR+HJ431(mm)流(A)壓(V)度(m/h)度（mm）900-100036~3820400Cr18Ni9Ti+900-100Cr18Ni9Ti+900-10H06Cr21Ni1036~382040H06Cr21Ni1036~3820400016MnR00焊劑為HJ260焊絲為1Cr18Ni9Ti+16MnH08Cr19Ni10Ti焊劑為900-100036~38201Cr18Ni9Ti+16MnH08Cr19Ni10Ti焊劑為900-100036~382040HJ260所有焊接工藝參數(shù)均需經(jīng)焊接工藝評定試驗(yàn)后確定，既根據(jù)有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定焊接試板，并從焊成試板中取出拉伸、彎曲、沖擊等試樣，測試試樣是否具備所要求的性能。焊后檢驗(yàn)a外觀檢驗(yàn)，焊縫寬30mm，余高1.5?2mm；b經(jīng)100%X射線探傷，11級；2.5.2殼體間環(huán)縫裝配焊接1）殼體間環(huán)縫的裝配殼體間的環(huán)縫裝配方法采用臥式裝配。臥裝的方法是在裝配胎架上進(jìn)行，筒體在滾輪架和輥筒架上裝配。對接裝配時，將兩筒節(jié)置于胎架上緊靠或按要求留出焊縫間隙，然后采用測量筒節(jié)同軸度的方法，矯正兩節(jié)圓筒的同軸度，矯正合格后施行定位焊。筒節(jié)裝配裝置如圖2-12所示。1－滾輪架2－移動輔助夾具3－滾輪架圖2-10筒節(jié)裝配裝置為使兩殼體易于獲得同軸度和便于裝配中翻轉(zhuǎn)，裝配前兩殼體應(yīng)分別在進(jìn)行矯圓，使圓度等符合技術(shù)要求，為防止殼體橢圓變形可以在殼體內(nèi)使用徑向推掌器撐圓。二氧化碳吸收塔體積大，焊縫較多，有縱焊縫、環(huán)焊縫.（結(jié)構(gòu)見圖紙）筒節(jié)環(huán)縫裝配比較困難。一方面由于各筒節(jié)下料的精度可能有誤差，另一方面是受彎卷拉伸的影響，可能造成各筒節(jié)間直徑和圓度上的偏差。因此，在可能的條件下，可按偏差相近的筒節(jié)進(jìn)行選配或均勻地分布錯邊量。筒體環(huán)縫的裝配順序如圖所示。按圖中標(biāo)號順序從1~5依次焊接。首先將筒體兩兩對接，再在筒體一側(cè)與封頭裝配，最后兩個對稱的半個容器利用筒節(jié)與筒

節(jié)的裝配方法對焊在一起。2）殼體間環(huán)縫的焊接筒體裝配好之后，進(jìn)行環(huán)縫的焊接。先焊內(nèi)環(huán)縫，清根后再焊外環(huán)縫。除了最后一道環(huán)焊縫內(nèi)部采用焊條電弧焊，其它部位焊接均采用埋弧焊。筒體環(huán)焊縫的焊接筒體環(huán)焊縫（除最后一道環(huán)焊縫）的焊接工藝參數(shù)與縱焊縫基本相同，環(huán)焊縫共焊3層。坡口形式參見圖2-13。復(fù)合鋼板和低合金鋼板之間的焊接低合金鋼板間的焊接復(fù)合鋼板和低合金鋼板之間的焊接低合金鋼板間的焊接圖2-13坡口形式示意圖筒體的二次劃線和定尺加工筒體的二次劃線是在環(huán)焊縫完成后,最后一道焊縫焊接前進(jìn)行的,主要對其接管、人孔等位置以及總長度的定尺加工進(jìn)行劃線，二次切割采用氧-乙炔火焰切割。2.4.3殼體與封頭裝配焊接1）筒體與封頭裝配在滾輪支架上放置筒體，并在封頭端部上焊一吊環(huán)，供吊封頭使用，將封頭和筒體用n形固定板固定，調(diào)整好間隙和錯邊量后進(jìn)行定位焊，然后用埋弧焊進(jìn)行焊接。封頭的裝配可采用如圖2-14所示的帶有真空夾緊器的專門裝置來完成,真空夾緊器是利用真空泵或抽氣機(jī)筒而使夾具內(nèi)腔形成真空，借助大氣壓力將工件夾緊（吸引）的裝置。它適用于夾緊特薄件或撓性件，以及用其他方法夾緊容易引起變形或無法夾緊的場合。圖2-14封頭裝配示意圖1.封頭2.筒體3.吊耳4.吊鉤5.滾輪架6.n形固定板2）封頭與筒節(jié)的環(huán)縫焊接由于封頭與筒體壁厚度不同，故在封頭與筒體對接焊縫焊接工藝參數(shù)和筒節(jié)與筒節(jié)之間的對接焊縫略有不同。焊接封頭與筒體的環(huán)焊縫時需要在滾輪架上進(jìn)行，借助伸縮臂式操作機(jī)進(jìn)行埋弧自動焊。采用X型坡口，雙面埋弧焊，坡口形式如圖2-15所示。圖2-15封頭與筒體環(huán)縫坡口示意圖其焊接工藝同筒節(jié)的縱縫焊接工藝一致，所以焊接工藝參數(shù)如表2-7、表2-8所示。(不要)2.4.4最后一道環(huán)縫焊接工藝最后一道環(huán)焊縫內(nèi)部采用焊條電弧焊，外部采用埋弧焊。先焊內(nèi)部焊縫，再焊外部焊縫。外部焊縫焊前，應(yīng)先將焊條電弧焊的根部清理干凈，再進(jìn)行埋弧焊。否則，根部將會出現(xiàn)焊接缺陷。1)焊接方法及坡口形式開X形坡口，其坡口形式如圖2-16所示。圖2-16最后一道環(huán)縫坡口示意圖2)焊接工藝參數(shù)0內(nèi)部焊條電弧焊：采用直流反接的方法，短弧焊接共焊兩層，具體工藝參數(shù)如表2-10所示。表2-10焊條電弧焊的工藝參數(shù)第一層第二層焊條牌號E5016焊條直徑(mm)44焊接電流(A)160180②卜部埋弧自動焊：選用的焊絲為H08A,焊劑為HJ431。焊前應(yīng)先用碳弧氣刨將焊條電弧焊的根部清理干凈，再進(jìn)行埋弧自動焊，否則根部將會出現(xiàn)焊接缺陷。外部埋弧焊焊一層，具體工藝參數(shù)如表2-11所示。

表2-11埋弧自動焊工藝參數(shù)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)4540焊接速度(m/h)干伸長度(mm)45402.4.5附件裝配焊接封頭、筒體裝配焊接后，要對其他附件進(jìn)行裝配焊接。附件包括：外頭蓋側(cè)法蘭、浮頭管板、鉤圈、外頭蓋及絲孔、鋼圈等等。一般采用焊條電弧焊焊接，其中法蘭螺孔不得超過規(guī)定的偏斜，法蘭平面必須與接管垂直，焊后進(jìn)行超聲波探傷。2.4.5附件裝配焊接封頭、筒體裝配焊接后，要對其他附件進(jìn)行裝配焊接。附件包括：外頭蓋側(cè)法蘭、浮頭管板、鉤圈、外頭蓋及絲孔、鋼圈等等。一般采用焊條電弧焊焊接，其中法蘭螺孔不得超過規(guī)定的偏斜，法蘭平面必須與接管垂直，焊后進(jìn)行超聲波探傷。2.4.6整體消除應(yīng)力熱處理整體熱處理的目的是消除槽車中的焊接殘余應(yīng)力。整體熱處理采用高溫回火對于16MR低合金鋼，回火的溫度在650°C左右。保溫時間按每毫米板厚保溫1~2分鐘計算，結(jié)合本次所設(shè)計的槽車板厚，回火保溫時間為50分鐘左右。而0Cr18Ni9Ti高合金鋼，回火的溫度在800T000C。保溫時間按每毫米板厚溫2分鐘計算，結(jié)合本次所設(shè)計的槽車板厚，回火保溫時間為60分鐘左右。2.5焊后檢驗(yàn)殼體焊接完成后，需要進(jìn)行焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)。焊縫的質(zhì)量取決于焊接時所用的焊絲、氣劑、氣體質(zhì)量、接頭的裝配質(zhì)量、焊接順序、坡口的清理、施工條件、焊工操作技術(shù)水平高低和選用的焊接規(guī)范等因素。為保證焊接質(zhì)量，必須嚴(yán)格檢查焊接結(jié)構(gòu)制造過程中的各個環(huán)節(jié)，及時防止各種缺陷的產(chǎn)生。完工后的焊接部件及整個產(chǎn)品必須進(jìn)行全面的質(zhì)量檢驗(yàn)。2.5.1X射線檢測X射線探傷是檢查焊縫內(nèi)部最有效的方法，它能確定焊縫內(nèi)部的氣孔、夾渣、未焊透、內(nèi)部裂紋的位置等缺陷。但直徑在0.2mm以下的顯微氣孔、顯微裂紋和微小的未焊透等缺陷不易用X射線探傷法探測到。該產(chǎn)品經(jīng)100%X射線探傷達(dá)到JB1152—81《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》標(biāo)準(zhǔn)II級為合格品。超聲波檢測本產(chǎn)品的重要位置焊縫需進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)，達(dá)到JB/152-81《鋼制壓力容器對焊縫超聲波探傷》標(biāo)準(zhǔn)II級合格。水壓試驗(yàn)水壓試驗(yàn)的目的是檢查焊縫的致密性及焊縫中存在的微小缺陷是否會影響到產(chǎn)品的工作性能。水壓試驗(yàn)介質(zhì)采用潔凈水。水壓試驗(yàn)前準(zhǔn)備水壓試驗(yàn)水溫不得低于5°C,水壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計壓力的1.25倍，并且在試驗(yàn)前應(yīng)在容器頂部和底部各設(shè)置一塊量程相同、其量程為試驗(yàn)壓力的1.5倍，精度等級不低于1.5級的壓力表。壓力表的直徑以不小于150mm為宜，試驗(yàn)壓力以容器頂部壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)。水壓試驗(yàn)過程Q充水時容器頂部應(yīng)設(shè)排氣口，以便將容器內(nèi)的空氣排盡。試驗(yàn)過程中應(yīng)保持容器外表面的干躁。試驗(yàn)時壓力應(yīng)緩慢上升，壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時，保持15min,然后對容器所有焊縫和連接部位進(jìn)行滲漏檢查，確認(rèn)無滲漏、無異?，F(xiàn)象后再升壓。壓力升至試驗(yàn)壓力的80%時，保持15min,再次進(jìn)行滲漏檢查，確認(rèn)無滲漏、無異?，F(xiàn)象后再升壓。妙壓至試驗(yàn)壓力后，保持30min,然后將壓力降至設(shè)計壓力，進(jìn)行檢查，以無滲漏及其他異常現(xiàn)象為合格。⑤水壓試驗(yàn)完畢后，應(yīng)將水排盡并用壓縮空氣將容器內(nèi)部吹干。涂漆

產(chǎn)品的涂漆(噴涂、作標(biāo)志以及