船舶分段制作及焊接工藝

船舶分段制作及焊接工藝目的本工藝闡述了分段建造程序、分段精度的控制方法以及分段焊接工藝，旨在保證船舶分段質(zhì)量滿足船東及船級(jí)社的要求。適用范圍適用于本公司船舶分段建造及焊接全過(guò)程。職責(zé)料。公司結(jié)構(gòu)部負(fù)責(zé)分段建造詳細(xì)計(jì)劃的編制,負(fù)責(zé)總體生產(chǎn)計(jì)劃的下達(dá)。調(diào)。結(jié)構(gòu)部管理人員同時(shí)負(fù)責(zé)對(duì)施工人員提出技術(shù)要求，并現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行指導(dǎo)。安環(huán)部負(fù)責(zé)對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中的安全進(jìn)行監(jiān)控。質(zhì)量部負(fù)責(zé)對(duì)分段制造過(guò)程中的精度、制造質(zhì)量進(jìn)行檢查控制；負(fù)責(zé)對(duì)新材料（進(jìn)口鋼材）牽頭進(jìn)行工藝評(píng)定，對(duì)船體結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量進(jìn)行控制和檢驗(yàn)。船廠各相關(guān)部門負(fù)責(zé)做好本工序的自檢、互檢工作，確保焊接質(zhì)量。分段制作工藝結(jié)構(gòu)部在產(chǎn)品開(kāi)工之前應(yīng)先組織施工人員進(jìn)行分段建造規(guī)范及有關(guān)節(jié)點(diǎn)圖冊(cè)的學(xué)習(xí)。施工過(guò)程中對(duì)圖紙不存在模糊感覺(jué)。人在內(nèi)業(yè)送料結(jié)束核對(duì)齊全后，在送料通知單存根聯(lián)上簽字，交內(nèi)業(yè)留存?zhèn)洳椤２考A(yù)制寸要求。施工過(guò)程中應(yīng)檢查零部件的材質(zhì)是否符合圖紙要求。施工過(guò)程中要按照裝配節(jié)點(diǎn)圖冊(cè)及焊接規(guī)格表進(jìn)行施工。板列預(yù)裝及“T”型材預(yù)裝a、板列預(yù)裝前應(yīng)先檢查零件上的數(shù)控粉線是否準(zhǔn)確或重新劃出結(jié)構(gòu)安裝線，標(biāo)出理論線位置及折邊方向，然后再安裝其上面的結(jié)構(gòu)。b“TT”型材經(jīng)焊接后的型線是否準(zhǔn)確，并作為火工矯正線型的依據(jù)。c、所有板列、“T”型材部件裝配結(jié)束后，均應(yīng)加設(shè)臨時(shí)加強(qiáng)材，焊接前標(biāo)注焊腳尺寸，并采用合理的焊接工藝，保證結(jié)構(gòu)安裝角度的準(zhǔn)確性，以控制焊腳尺寸、防止焊接變形。d、部件預(yù)制應(yīng)盡可能采用平角焊施焊，焊后對(duì)焊縫進(jìn)行補(bǔ)磨，馬腳清除，保證小裝件結(jié)構(gòu)裝焊處理的完善性。e、焊接結(jié)束后應(yīng)進(jìn)行火工矯正，火工矯正一般采用空冷，對(duì)于高強(qiáng)度鋼材料，禁止采用水冷，矯正結(jié)束后對(duì)縮火部位補(bǔ)涂車間底漆。f、對(duì)較大板列（如上層建筑）應(yīng)用型鋼加強(qiáng)，加強(qiáng)前應(yīng)對(duì)型鋼調(diào)直，且型鋼必須有足夠的強(qiáng)度，并且所有壁板的加強(qiáng)必須在同一水平面。肋骨框架預(yù)制a、肋骨框架裝配前，先在鋼板平臺(tái)上劃出分段的肋骨型線圖，且在型線圖上標(biāo)出板縫位置線，經(jīng)專檢確認(rèn)后開(kāi)始預(yù)制。b裝臨時(shí)加強(qiáng)材劃安裝線和檢驗(yàn)線（桁材位置線和板縫線，中心線和某號(hào)水線）焊接框架翻身焊接局部矯正檢驗(yàn)吊運(yùn)。c、對(duì)線型不準(zhǔn)的結(jié)構(gòu)，應(yīng)先調(diào)好線型再進(jìn)行組裝。胎架制作設(shè)立胎架支點(diǎn)。取，其基準(zhǔn)面的公差應(yīng)≤±2mm。胎架制作結(jié)束應(yīng)交專檢驗(yàn)收合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序施工。具體請(qǐng)按照《胎架制作工藝》來(lái)進(jìn)行胎架的布置和檢驗(yàn)。工作面鋪板劃線劃線工劃線前必須熟悉圖紙，掌握有關(guān)劃線數(shù)據(jù)，以防出錯(cuò)。劃線工必須待板片上胎固定后方可劃結(jié)構(gòu)安裝線。心線的連線作為基準(zhǔn)線，以保證前后分段的板縫線在一條直線上。反饋單后方可轉(zhuǎn)入下道工序施工。上層建筑門、窗應(yīng)根據(jù)樣板進(jìn)行劃線切割。分段組裝件，其安裝過(guò)程應(yīng)采取下述必要措施。a、注意結(jié)構(gòu)安裝理論線位置、折邊方向。b600mm600mm垂直，對(duì)于安裝有角度的零部件，根據(jù)樣臺(tái)提供的角度樣板進(jìn)行安裝定位。c、如果分段兩端離強(qiáng)結(jié)構(gòu)較遠(yuǎn)，對(duì)于曲面分段，應(yīng)在兩端設(shè)立假框架，保證線型準(zhǔn)確；對(duì)于平直分段，應(yīng)設(shè)立支撐，保證開(kāi)口尺寸準(zhǔn)確，同時(shí)對(duì)縱骨用連續(xù)的型鋼加強(qiáng)，防止焊后波浪變形。d、分段組裝過(guò)程中應(yīng)保證裝配間隙不能超差，割后氧化鐵應(yīng)及時(shí)清除打磨，馬腳不能亂點(diǎn)，也不能強(qiáng)力敲擊清除，分段正作端的坡口應(yīng)按圖紙要求開(kāi)設(shè)，割后打磨光滑；非正作端的結(jié)構(gòu)按圖紙規(guī)定所保留的余料進(jìn)行切割，割后氧化鐵清除。e封板過(guò)程中要注意板縫線位置結(jié)構(gòu)間的間距，對(duì)于需手工焊接的板縫應(yīng)采用CO 氣保護(hù)焊單面焊雙面成形，應(yīng)嚴(yán)格控制坡口形式和縫隙的尺寸。分段內(nèi)部結(jié)構(gòu)組裝結(jié)束，經(jīng)分段建造基準(zhǔn)面平整度測(cè)量（3mm是箱體分段，企口板貼裝結(jié)束，交專檢驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行焊接，平整度測(cè)量情況由檢測(cè)人員填寫(xiě)“分段精度控制測(cè)量表”交精度控制組留存。（不4mm，經(jīng)過(guò)二次測(cè)量合格后才能封板?？刂茰y(cè)量表”交精度控制組，施工隊(duì)留存。胎架上分段裝焊結(jié)束后，施工部門根據(jù)吊碼布置圖安裝吊碼，分段翻身后應(yīng)根據(jù)之前的測(cè)量情況合理墊墩，測(cè)量基面無(wú)扭曲現(xiàn)象，對(duì)變形較大的部件采用壓砣等輔助設(shè)施，使其在翻身后焊接時(shí)消除部分變形，焊后補(bǔ)磨，矯正變形及露肋現(xiàn)象，涂車間底漆。2.5mm，允許極限±3.5mm,一般分段應(yīng)≤±4mm，允許極限±5mm)，并填寫(xiě)“施工質(zhì)量報(bào)檢單”交專檢驗(yàn)收。存。分段焊接工藝書(shū)后方可上崗操作。手工電弧焊焊條型號(hào)和焊條規(guī)格，根據(jù)需要正確調(diào)節(jié)焊接電流電壓。350-500℃，2520-30mm件或大厚板應(yīng)按工藝要求進(jìn)行焊前預(yù)熱，并做好焊后保溫的準(zhǔn)備工作。選擇合適的焊接順序，選擇的基本原則如下a、船體外板、甲板的拼縫，一般先焊橫向焊縫（短焊縫（長(zhǎng)焊縫具有中心線且左右對(duì)稱的構(gòu)件，左右對(duì)稱進(jìn)行焊接，雙數(shù)焊工同時(shí)進(jìn)行。b、構(gòu)件中如同時(shí)存在對(duì)接縫和角接縫時(shí)，則先焊對(duì)接縫隙，后焊角接縫。如同時(shí)存在立焊縫和平焊縫，則先焊立焊縫，后焊平焊縫。所有焊縫采取由中向左右，由中向艏艉，由下向上的焊接次序。c、在構(gòu)件中同時(shí)存在厚板和薄板時(shí)，先焊收縮量大的厚板多層焊，后焊薄板單層焊縫。多層焊時(shí)，各層的焊接方向最好要相反，各層焊縫的接頭互相錯(cuò)開(kāi)，焊縫的接頭不應(yīng)處在縱橫焊縫交叉點(diǎn)。d、剛性較大的接縫，如立體分段的對(duì)接接縫（大接頭完成。e200mm艏艉段應(yīng)留350mm不焊，以利船臺(tái)裝配對(duì)接。f、船臺(tái)大合攏時(shí)，先焊接總段中未焊接的外板、內(nèi)底板、舷側(cè)板和甲板等的縱向焊，同時(shí)焊接靠近大接頭處的縱橫構(gòu)架的對(duì)接焊縫，接著焊接大接頭環(huán)形對(duì)接焊縫，最后焊接構(gòu)架與船體外板和甲板的連接角焊縫。g、分段建造時(shí)產(chǎn)生的焊接缺陷和變形，應(yīng)修正和矯正完畢后再吊上船臺(tái)。選擇合理的焊接規(guī)范a、焊條直徑的選擇：焊條直徑根據(jù)焊件厚度、焊接接頭型式、焊接位置、以及焊接層數(shù)等來(lái)選擇。厚度較大的焊件選用焊條的直徑比薄焊件的焊接選用大；平焊位置的焊接其選用的焊條直徑應(yīng)比其他位置大一些，立焊、仰焊、橫焊應(yīng)選用較細(xì)的焊條，一般不大于φ5.0mm；在進(jìn)行多層焊時(shí)，打底焊應(yīng)選用較大直徑的焊條，一般是φ5.0mm；Tb、焊接電流的選擇：焊接電流根據(jù)焊條類型、焊條直徑、焊件厚度、接頭型式、焊接位置和層數(shù)等因素綜合考慮。焊條直徑越大，使用的焊接電流也越大；焊件厚度大的比厚度小的使用的電流大，在板厚相同時(shí)，不開(kāi)坡口的接頭使用的電流比開(kāi)坡口的大；在相同條件下，堿性焊條使用的電流一般比酸性焊條小10%左右；平焊使用的電流大，橫焊次之，仰焊和立焊較?。豢傊?，在保證不焊穿和成形良好的條件下，盡量選用較大的焊接電流，并適當(dāng)提高焊接速度，以提高效率。c、電弧電壓的選擇：電弧電壓的大小由電弧長(zhǎng)度來(lái)決定，焊接時(shí)盡量保持短弧焊接，立焊、仰焊時(shí)比平焊短，堿性焊條焊接時(shí)比酸性焊條短些。d、焊接速度的選擇：焊接速度均勻適當(dāng)，既要保證焊透，又要保證不焊穿，同時(shí)還要使焊縫寬度和余高符合設(shè)計(jì)要求。e、焊接層數(shù)的選擇：焊接層數(shù)根據(jù)焊件厚度、焊條直徑、焊接電流及焊縫的空間位置而定，通常每層焊縫高度為3-5mm。f、焊接結(jié)束后，對(duì)焊縫邊緣的飛濺進(jìn)行清理，檢查焊縫表面，修補(bǔ)缺陷。g、鑄鋼件焊接時(shí)焊后需用石棉覆蓋焊縫進(jìn)行保溫，待冷卻后再進(jìn)行表面處理。h、焊接修補(bǔ)，打磨結(jié)束后，用UTRTMTUT探傷。CO 半自動(dòng)氣體保護(hù)焊施焊前，須徹底清除（包括正反面）20-30mm氧化鐵等雜物。板縫裝配時(shí)必須用馬板固定，在坡口內(nèi)側(cè)不能有定位焊點(diǎn)。150×150mm。裝貼襯墊應(yīng)粘貼牢固（襯墊應(yīng)干燥。CO?99.5%以上。按環(huán)境條件做好必要的防風(fēng)設(shè)施準(zhǔn)備。整導(dǎo)電嘴的角度，調(diào)節(jié)電流、電壓，正常后開(kāi)始工作。選用焊絲應(yīng)根據(jù)工藝規(guī)范和圖紙要求。焊接規(guī)范參數(shù)的選擇a、焊接電流：焊接電流應(yīng)根據(jù)焊件的厚度、坡口型式、焊絲直徑等多方面來(lái)確定。b、焊接電弧電壓：正確選擇和調(diào)整電弧電壓，必須與一定的焊絲直徑和焊接電流相適應(yīng)，允許的電壓波動(dòng)只有1-2V，一般極少作為改變焊縫成形的手段。c、焊接速度：焊接速度應(yīng)根據(jù)板材的厚度及圖紙的焊腳等來(lái)選擇。d、焊絲伸出長(zhǎng)度：焊絲伸出長(zhǎng)度一般在5-15mm范圍。e、氣體的流量：氣體流量應(yīng)根據(jù)焊接電流，焊接速度以及焊線的長(zhǎng)度來(lái)選擇，如電流較1.2升/分之間。f3mm10-20mmg5mm8mmh、焊縫接頭時(shí)，應(yīng)在原弧坑前10~20mm處引燃，然后移向接頭處開(kāi)始焊接。i、結(jié)構(gòu)拘束度大的焊縫，打底焊時(shí)要一次完成，并接著完成第二層焊縫，不允許打底焊后放置較長(zhǎng)時(shí)間再焊，以免引起焊縫隙的縱向裂紋。j、收弧時(shí)通常采用間斷送絲，電弧點(diǎn)焊或采用焊接電流自動(dòng)衰弱裝置。k、焊接結(jié)束后，對(duì)焊縫邊緣的飛濺物等進(jìn)行清理，檢查焊縫表面，修補(bǔ)缺陷。lUT、RTMTMT埋弧自動(dòng)焊20-30mm坡口加工：當(dāng)焊件厚度12）時(shí)應(yīng)開(kāi)設(shè)坡口，通常δ為12-20mmV，δ20-50mmXVX40-500-2mm。30-50mm，500mm，定位焊縫應(yīng)清除干凈，缺陷必須先修補(bǔ)好。150×150mm，其厚度應(yīng)與焊件板厚相同，焊完后將它們割除。焊劑在使用前應(yīng)按工藝規(guī)范要求烘焙。焊接：埋弧焊焊接順序一般是先焊縱縫后焊橫縫。焊劑的選用要與焊絲相配合，從而滿足強(qiáng)度要求。焊接低碳鋼時(shí)，一般選用高錳高硅焊劑（430431，配合低錳焊絲（H08A）或含錳焊絲（H08MnA絲及焊劑的牌號(hào)須經(jīng)船級(jí)社認(rèn)可，方可用于生產(chǎn)中。焊接規(guī)范參數(shù)的選擇（特殊材料焊接的詳細(xì)資料應(yīng)按認(rèn)可報(bào)告內(nèi)容執(zhí)行。焊接材料的消耗。不變。電弧電壓對(duì)焊縫熔寬影響最明顯，選擇時(shí)應(yīng)根據(jù)焊縫熔寬而定。中應(yīng)根據(jù)熔深和熔寬選用合適的焊接速度。5-10mm。和尺寸，選擇焊接規(guī)范參數(shù)時(shí)應(yīng)綜合考慮。等缺陷，特別是對(duì)要求熔透的重要焊縫。（低于-5℃（100~150℃。焊接過(guò)程中必須始終有人觀察焊接狀況，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，應(yīng)及時(shí)解決。焊接重新起動(dòng)時(shí)必須將上道弧坑填滿。1-2mm。重新烘干。時(shí)修補(bǔ)。UTRT垂直氣電焊垂直氣電焊一般用于立對(duì)接焊縫，均采用V16mm45°，18-22mm40°，5-10mm。50mm蝕、氧化物及定位焊點(diǎn)等。300-500mm，馬板必須與船板焊牢，馬板不但用于固定接縫，同時(shí)也為襯墊固定用。緊。焊接材料采用經(jīng)船級(jí)社認(rèn)可的焊絲（DWS-43G/φ1.6mm。14-25mm接電流：360-390A37-38V6-10cm/min25L/min焊絲伸出長(zhǎng)度：28-32cm、冷卻水溫：50-60℃。在焊接過(guò)程中，根據(jù)實(shí)際坡口和間隙情況，對(duì)焊接規(guī)范參數(shù)進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。焊接方法的選擇CO2船體內(nèi)底板、外板、甲板等的對(duì)接焊縫，可選用埋弧自動(dòng)焊進(jìn)行焊接。CO2工電弧焊。應(yīng)盡可能的選用CO 氣體保護(hù)焊、埋弧自動(dòng)焊等高效焊接方法進(jìn)行焊接，以減少焊件變形，提高工作效率。焊接安全生產(chǎn)知識(shí)手套和安全帽，及使用帶有電焊防護(hù)玻璃的面罩等。5m再進(jìn)行焊接。高空作業(yè)時(shí)（2m向和影響范圍。在艙內(nèi)等狹小地方焊接時(shí)，要做好通風(fēng)排氣工作。艙室受壓時(shí)，不能施焊。36V。焊接時(shí)使用的各種設(shè)備的外殼必須嚴(yán)格按規(guī)定接地。當(dāng)船體構(gòu)件采用間斷角焊縫時(shí)，下列部位應(yīng)采用雙面連續(xù)角焊縫75mm。于削斜長(zhǎng)度。當(dāng)各種構(gòu)件的切口、切角和開(kāi)孔的端部處和所有相互垂直連接構(gòu)件的垂直處的板厚12mm75mm，板厚小于或等于12mm50mm。所有互相垂直連接構(gòu)件的垂直交叉處，應(yīng)為連續(xù)包角焊。甲板≮100kk甲板≮100kk密性艙壁100mm，50mm。小夾角的角焊縫，當(dāng)相連的夾角小于50°時(shí),則允許單面焊,但其坡口角度不小于45°,若小于45焊道應(yīng)先用較小直徑焊條施焊,如下圖所示:≮45°°0≤4mm44mm采用埋弧自動(dòng)焊對(duì)接拼板時(shí)，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)要求：a12mm0-1mm，J507b12mm（a。坡口型式見(jiàn)下圖：外板、分段合攏等板縫的對(duì)接縫采用CO6mm50°50°°35～44～6°平對(duì)接坡口橫對(duì)接坡口高強(qiáng)度鋼以及船用鑄、鍛件等的焊接預(yù)熱及后熱處理焊前預(yù)熱a、預(yù)熱應(yīng)使焊縫及其兩側(cè)約50mm范圍內(nèi)保持一個(gè)均熱帶。b、預(yù)熱溫度達(dá)到要求后的焊縫應(yīng)立即施焊，當(dāng)預(yù)熱溫度降低，達(dá)不到要求時(shí)，應(yīng)重新預(yù)熱。c、預(yù)熱可采用遠(yuǎn)紅外線加熱或火焰加熱等方法。d25℃e50℃。f、定位焊預(yù)熱溫度應(yīng)與正常施焊預(yù)熱溫度一致。層間溫度要求及保持a250℃，b、層間溫度可利用焊接時(shí)自身的溫度進(jìn)行保持，或采用再次加熱的方法。預(yù)熱溫度的檢測(cè)采用測(cè)溫筆、紅外線測(cè)溫槍或其它等效儀器、儀表進(jìn)行檢測(cè)。焊接后熱處理a、船體結(jié)構(gòu)焊接后熱處理的要求，按照相關(guān)的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。b、船體結(jié)構(gòu)焊后保溫處理可采用礦棉或類似材料進(jìn)行。加溫檢測(cè)紀(jì)錄a41mmb、加溫記錄以電腦溫控曲線圖或填寫(xiě)加溫記錄表格的形式完成。焊接實(shí)施要?jiǎng)tCO?氣體保護(hù)焊和手工電弧焊。焊接材料有埋弧焊絲HJ43CO?TWE-71J507J422J507350℃-400℃烘焙1-2個(gè)小時(shí)，并保溫使用。焊接材料不得受潮，一旦受潮則嚴(yán)禁使用。下述部位的焊接，需采用堿性低