懸臂施工施工方法及施工工藝

懸臂施工施工方法及施工工藝為確保橋下鐵路凈空要求，按設計選用菱形掛籃懸臂澆筑。懸灌施工連續(xù)剛構的施工順序如下：0#塊支架拼裝預壓→0#塊箱梁施工→掛籃拼裝預壓調整→懸臂施工各梁段（邊跨現(xiàn)澆段施工）→邊塊合攏段施工→邊跨張拉預應力束→安裝中跨剛性支撐→中跨合攏→對稱張拉預應力束→完成10#號塊施工1.1施工順序（見0#塊工藝流程圖）1.2支架拼裝及預壓(1)支架采用WDJ碗扣式滿堂支架，施工前對承臺周圍分層夯實回填，以方便施工。支架直接支撐在承臺上，間距60×60cm，步距100cm。（2）根據梁底坡度，調整支架頂部標高，安放[14槽鋼。（3）安放上層10×10cm方木，并用木楔將上層方木調平，上鋪18mm厚竹膠板作底模。（4）對支架(用砂袋)進行等載預壓，以消除其非彈性變形并測定彈性變形，并將該值計入預拱度值之內。預壓分六級進行，第1～４級每次加載設計值的20%（含施工荷載），５～６級為10%，每級加載完畢，待沉降穩(wěn)定后，測定沉降值。卸載過程反之。根據預壓結果，調整梁底標高，以確保梁段標高符合設計要求。1.3立外側模側模由墩柱鋼模改做，與懸臂灌注段所用掛籃相配套。見側模設計圖1.4綁扎底板及腹板、橫隔板鋼筋，安放豎向預應力筋鋼筋綁扎由下而上進行，先焊接接長墩梁固接鋼筋后，再綁扎鋼筋，安放預應力筋。1.5安放內模內模采用組合鋼模板拼裝，端頭部分用竹膠板制作。用拉筋與外模加固。1.6綁扎頂板及翼板鋼筋，安放縱向、橫向預應力孔道及其他預埋件或預埋筋等。1.7灌注砼0#塊砼施工采用砼泵澆筑，先澆筑底板和腹板混凝土，再澆筑頂板混凝土。由于0#塊較高，砼澆筑時，在內模上開適當的窗口，以滿足砼散落高度及振搗要求。澆筑時注意對稱、均衡的進行，兩端兩邊砼高度相差不宜超過50cm。砼澆筑過程中密切注意模板、支架的變形情況，以及預埋件有無移位現(xiàn)象?；炷翝仓瓿跄?，立即進行覆蓋灑水養(yǎng)護。1.8進行豎、縱、橫向預應力筋張拉、壓漿9.2懸臂澆筑施工0#塊施工完成后，從1#、1’#梁段開始每個T構兩端采用獨立的掛籃進行對稱懸臂灌注施工。9.2.1掛籃拼裝該橋采用菱形掛籃施工，(圖紙設計)掛籃自重63.6t（配重需要？），起重110t，適用于3~4米節(jié)段施工。它由主構架、底模架、內外模板、懸吊系統(tǒng)、錨固系統(tǒng)、走行系統(tǒng)六部分組成。在0#塊張拉、壓漿完成后，即可在其上拼裝掛籃。拼裝程序如下：9.2.1.1找平鋪枕待0#塊張拉完畢后，用1：2水泥砂漿找平0#塊鋪枕部位，鋪設鋼（木）枕，前支座處鋪3根鋼墊枕，其余可鋪木枕，木枕間距40cm。9.2.1.2安裝軌道及前后支座從0#段中心向兩側安裝3.0m長軌道各兩根，軌道穿入豎向預應力筋，超平軌道頂面，量測軌道中心距無誤后，用螺母把軌道鎖定。先從軌道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在軌道頂面鋪1mm鍍鋅鐵皮，鐵皮上面的前支座位置放一塊四氟乙烯滑板（300×500mm），然后安放前支座。9.2.1.3吊裝主構架、安放橫聯(lián)主構架分片吊裝，放置在前后支座上，并旋緊連接螺栓。為防止傾倒，用拉鏈對拉及腳手架臨時支撐，按上述方法在吊裝另一片主構架。安裝主構架之間的聯(lián)接系。9.2.1.4錨固用長螺栓（φ32精軋螺紋鋼）和扁擔梁將主構架后端錨固在已成梁段上，前支座處用扁擔梁將主構件下弦桿與軌道固定。9.2.1.5吊裝前上橫梁吊裝前上橫梁前，在主構梁前端先安放作業(yè)平臺，以便站人作業(yè)，作業(yè)平臺應設防護欄桿，前上橫梁上的4個千斤頂、上下墊梁及兩根鋼吊帶，可一起組裝好后，整體起吊安裝。9.2.1.6吊裝后吊帶在已成梁段底板預留孔內，安裝后吊帶，先安放墊塊，千斤頂和上墊梁，后吊帶從底板穿出，以便與底模架連接。9.2.1.7吊裝底模架及底模板底模架吊裝前，應拆除0#塊底部部分支架，底模架后部插入0#箱梁底部，前端與前吊帶用銷子連接。9.2.1.8安裝內模架走行梁，并安裝好后吊桿，前后吊桿采用φ32精軋螺紋鋼。菱形掛籃懸灌施工示意圖9.2.1.9安裝外側模板、調整立模標高掛籃所用外側模首先用于0#塊施工，在上述拼裝程序之前，應把外模走行梁先放到外模豎框架上，后端插入后吊架上（0#塊頂板上預留孔，先把后吊架安放好）。兩走行梁前端用倒鏈和鋼絲繩吊在前上橫梁上。用倒鏈將外模沿外模走行梁拖至1#就位，根據掛籃預壓測出的掛籃彈性及非彈性變形值，調整底模標高，設置預拱度。預壓程序同0#塊。9.2.2懸臂灌注施工每個T構從1#、1’#開始，對稱拼裝好掛籃，預壓調整后即可進行懸臂灌注施工9.2.2.1綁扎底板及腹板鋼筋并安放豎向預應力筋。a.綁扎底板下層鋼筋；b.安裝底板管道定位網片；c.綁扎底板上層鋼筋。底板上下層鋼筋之間用Π型鋼筋墊起焊牢，防止人踩變形，保持上下層鋼筋的設計間距，Π型鋼筋架立按間距80cm呈梅花型布置；d.綁扎好腹板骨架鋼筋后，再綁扎腹板下倒角的斜筋，安裝底板上的螺旋筋和錨墊板，然后穿底板波紋管；e.在腹板鋼筋骨架內安裝下彎鋼束管道，豎向預應力管道及預應力粗鋼筋，固定管道定位網片。注意錨墊板應與螺旋筋中軸線垂直，并預先焊好，防止在砼振搗過程中造成錨墊板傾斜；在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，進行內模安裝時應在箱梁內設腳手架，防止操作人員踩踏底板鋼筋；鋼筋伸出節(jié)段端頭的搭接長度應滿足設計要求，并全部采用焊接；鋼筋下應設同標號砂漿墊塊,以保證鋼筋保護層厚度,墊塊數量為4個/m2。9.2.2.2安裝內模內模由內橫托梁，豎帶、縱帶及組合鋼模等組成，內模頂托梁支撐在兩根內模走行梁上，后端吊在已澆梁段的頂板上（頂板已預留孔），內模脫模后可沿走行梁前行。9.2.2.3安裝端模板，并與內外模板連接。9.2.2.4綁扎頂板鋼筋、安放縱向及橫向預應力管道。a.綁扎頂板和翼板下層鋼筋b.安裝頂板管道定位網片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋管c.綁扎頂板上層鋼筋，用Π型架立鋼筋固定上下層鋼筋間距d.波紋管安裝：波紋管嚴格按設計位置（先檢算設計坐標，按坐標固定）隨箱梁施工逐節(jié)安裝，安裝時將波紋管穿入定位網片內，并與定位網片綁扎，安裝過程中盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂和穿束困難，波紋管應露出梁端7~10cm，波紋管的連接采用大一號的波紋管套接，套接重疊長度20cm，并在接縫左右各5cm長度范圍內外纏膠帶紙，并用20號鐵絲綁扎5~6道，管道接頭處要做到無折角、無毛刺、不滲漏，以防堵管或穿束困難9.2.2.5全斷面一次性對稱灌注梁段砼。各節(jié)段灌注前必須嚴格檢查掛籃中線，底模標高，縱、橫、豎三向預應力管道以及預埋筋、預留孔、錨墊板及其它預埋件位置，認真核對后方可灌注砼。砼灌注應先從掛籃前端開始，以使掛籃的變形大部分實現(xiàn)后再合攏，從而避免新舊砼之間產生裂縫。澆注時間控制在3小時之內。預應力管道在灌注砼前應插入硬塑管作襯填，以防管道漏漿或變形。管道的定位鋼筋間距在0.5m左右，并焊接牢固，以防砼振搗過程中波紋管上浮或移位。砼灌注前，后吊帶一定要用千斤頂張緊，且各處要均勻受力，以防承重后和已成梁段產生錯臺。T構兩邊要注意均衡作業(yè)，砼灌注對稱進行，兩側不平衡重量嚴格控制，不得大于設計值（包括施工荷載30T）。（具體計算后用砼方量表示）砼要分散緩慢卸落，防止大量砼集中沖擊鋼筋和波紋管；搗固砼時應避免振動棒與波紋管接觸振動；砼灌注過程中要隨時測量底板標高，并及時進行調整。9.2.2.6砼灌注完畢后，立即用通孔器檢查管道，若出現(xiàn)堵管現(xiàn)象及時用高壓水沖洗。9.2.2.7養(yǎng)護、拆模。9.2.2.8穿束、預應力張拉、壓漿。梁體砼強度達到設計強度的90%后按照縱、豎、橫向的順序對梁體施加預應力，張拉施工之前，先對各千斤頂進行配套檢驗標定，合格后才能使用。注意豎向預應力筋下料長度應預留出掛籃軌道錨固長度。橫、豎向預應力筋可滯后1～2個梁段。（1）縱向預應力穿束：鋼絞線用切割機或砂輪機切割下料，編束時用20#鐵絲每隔1～1.5m綁扎一道。張拉前在端部鑿毛的同時，將預應力鋼絞線穿進波紋管內，安裝錨具，對預應力管道用中性肥皂水沖洗干凈。張拉：縱向預應力采用2臺YCW500千斤頂兩端同時張拉，應力和應變雙控，控制伸長值在規(guī)定允許的范圍內。張拉順序為先腹板后頂板，先下部后上部，先中間后兩邊，對稱張拉。張拉程序按照以下要求進行：0

→初應力（持荷2min）→1.03σcon（錨固）張拉作業(yè)完成后采用砂輪機切除端頭鋼絞線，進行封錨?？v向預應力筋使用前必須做張拉錨固試驗，主要觀察錨下混凝土有無開裂現(xiàn)象，如有問題及時解決。（2）豎向預應力：穿束：預應力剛筋采用砂輪切割機下料，下料作業(yè)可以在已完成梁段上進行。用人工單根依次穿入。張拉：豎向預應力采用二臺YG-70千斤頂在主梁頂面同時對稱張拉，張拉程序為：擰緊螺帽→安裝千斤頂→安裝聯(lián)結器→安裝張拉桿→安裝墊板→安裝上部螺帽→0→0.1σcon→σcon（持荷2min）→擰緊錨固螺帽→大缸回程→拆除千斤頂。注意擰緊螺帽時應蹲著靠近千斤頂，工作時頭應盡量遠離千斤頂，否則張拉桿，千斤頂或連接器一旦失效，千斤頂飛出傷人。（3）橫向預應力穿束：下料、穿束同縱向預應力鋼絞線。張拉：橫向預應力張拉采用多臺YDC240Q千斤頂同時對各預應力對稱單根張拉。應力和應變雙控，控制伸長值在規(guī)定允許的范圍內。張拉程序為：安裝工作錨→安裝工作夾片→安裝千斤頂→向油缸供油至初始應力→記錄伸長值→供油至控制應力→記錄核對伸長值→補足至控制應力→回油→卸去千斤頂→割掉多余鋼絞線→封錨。注意，因張拉端靠近梁體邊緣，故安裝千斤頂者及測量伸長值者均應帶安全帶，千斤頂用安全繩拴住，與梁體預埋鋼筋拴在一起。（4）壓漿預應力張拉完畢后，應立即將錨塞周圍預應力鋼筋間隙用水泥漿封錨，封錨水泥漿抗壓強度不足10Mpa時不得壓漿，壓漿應及時，以張拉完畢不超過24小時為宜，最遲不得超過3天，以免預應力筋銹蝕或松弛，其操作程序如下：a.孔道兩端各安裝漿咀一個，并認真檢查閥門是否堵塞，安裝檢查壓漿設備；b.打開兩端壓漿閥門，由一端壓入水泥漿，其壓力保持0.5~0.6Mpa，當另一端由出水至出稀漿再出濃漿時關閉出漿口閥門，繼續(xù)壓漿；c.水泥漿壓力升至1.0Mpa時穩(wěn)壓1分鐘，保證壓入孔道內的水泥漿密實。9.2.3掛籃行走待1#、1’#梁段施工完畢，掛籃即可行走，施工下一梁段。行走程序如下：9.2.3.1按上述要求找平1#、1’#梁頂面并鋪設鋼（木）枕及軌道。9.2.3.2放松底模架、外側模及內模。9.2.3.3底模架后橫梁和外模走行梁之間安裝10噸倒鏈，即底模架與外側模走行梁的連接。9.2.3.4拆除后吊帶與底模架的連接。9.2.3.5解除掛籃后端錨固螺桿，解除時應慢慢放松，以檢查滾輪與軌道翼緣的接觸情況，特別是應檢查中間軌道的變形情況。9.2.3.6軌道頂面安裝3個10噸倒鏈（每套掛籃）并標記好前支座的位置（支座中心距梁端40cm）9.2.3.7用二個32t千斤頂將掛籃前支點頂起約3cm，在前支點下安放φ20圓鋼，倒鏈牽引前支座使掛籃、底模架、外側模一起向前移動，向前支點下安放移動φ20圓鋼。移動時注意2個掛籃同時對稱移動，移動速度不宜大于10cm/min。移動時掛籃后部應設10噸保險倒鏈。9.2.3.8掛籃整體移動到位后，安裝后吊帶，將底模架吊起。9.2.3.9在0#梁段上安裝外側模走行梁后吊架，先解除1個0#段上的后吊架，移至1#段，再解除另一個后吊架移至1#段。9.2.3.10調整立模標高掛籃的非彈性變形通過1#段施工基本上已消除，在確定2#梁段的立模標高時，應根據掛籃彈性變形值，2#梁段立模標高及1#梁段的調整情況綜合考慮。9.2.3.11重復上述施工步驟進行以下各梁段施工。在施工左幅5#～8#梁塊及右幅4#～8#梁塊時，應解除底部工作平臺。以滿足鐵路凈空要求，安拆掛籃時，與鐵路運營部門聯(lián)系要鐘點施工。9.2.4施工撓度控制9.2.1實際施工中，及時觀測a、掛籃走行前，b、掛籃走行后，c、灌注前，d、灌注后，e、張拉前，f、張拉后6個時態(tài)的撓度變化，并作好記錄。9.2.9.2每一梁段在灌注砼過程中，都要及時測量底板的撓度變化情況，發(fā)現(xiàn)實際沉落與預留量不符時，應及時調整吊帶頂端的千斤頂。9.2.9.3合攏前，相接的兩個T構最后2-3個梁段，在立模時必須進行聯(lián)測，以便互相協(xié)調，保證合攏精度。9.2.9.4施工中加強觀測標高、軸線及撓度等。并分項作好詳細記錄，每段箱梁施工后，整理出撓度曲線。9.3邊跨不平衡梁段的施工該段長4.91m，梁高2.0m，采用滿堂支架現(xiàn)澆施工。立完底模后進行超載預壓以消除沉降及變形。梁段內、外模均采用竹膠模板。施工順序為：9.3.1進行基底處理，搭設滿堂支架；9.3.2安裝底模，預壓，消除非彈性變形，測定彈性變形量；根據預壓變形，調整底模標高；9.3.3安裝支座，預留支座偏移量，支座標高以及支座頂面兩個方向的水平高差控制在規(guī)定的范圍內；9.3.4綁扎底板鋼筋和腹板鋼筋，安裝底板預應力管道，腹板縱向預應力管道，腹板豎向預應力管道及豎向預應力粗鋼筋；9.3.5安裝內模，內模