水泥穩(wěn)定砂礫底基層施工方法

水泥穩(wěn)定砂礫底基層施工方法1工程概況本合同段采用再生水泥穩(wěn)定砂礫基層結構。根據有關技術規(guī)范的要求,結合以往工程實踐經驗，根據要求采用寶馬路拌機拌和，壓路機壓實的方法。2、材料嚴格進場檢驗程序，確保進料質量。水泥、碎石、砂在進場前，先取樣試驗并報監(jiān)理工程師批準后方能進料。水泥質量符合本工程合同文件規(guī)定的技術指標，盡量縮短存放時間避免其遭日曬雨淋。各集料粒徑及有機質含量必須符合規(guī)范要求且其有足夠的強度?；鶎优浜媳仍囼灮鶎铀喾€(wěn)定砂礫配合比試驗，先做好破碎的原材料和集料篩分試驗，由級配曲線確定集料用量，通過擊實試驗和強度試驗確定最佳配合比，再經過拌和機試拌，確定施工配合比，編制“配合比報告”，報監(jiān)理工程師批復后,指導施工。3、試驗段施工為保證路面基層的施工質量，確保施工各個環(huán)節(jié)的合理組合，在大面積施工前，在監(jiān)理工程師批準的路段鋪筑試驗段，以確定施工用各種材料的用量是否合理，各種機械的最佳組合以及松鋪厚度、施工順序、碾壓遍數、最佳含水量等工藝控制要求，同時檢查機械運轉情況。4、水泥穩(wěn)定砂礫基層施工工藝1）施工準備（1）準備下承層下承層都必須按規(guī)范規(guī)定進行驗收。凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方能在上鋪筑水泥穩(wěn)定砂礫底基層。在槽式斷面的路段，兩側路肩上每隔一定距離（如5~10m）應交錯開挖泄水溝（或做盲溝）。（2）測量在底基層上恢復中線，直線段每15~20m設一樁，平曲線段每10~15m設一樁，并在對應斷面的路肩外側設指示樁。在兩側指示樁上用紅漆標出水泥穩(wěn)定砂礫底基層層邊緣的設計高。（3）備料①集料。分層采集集料，則應將集料先分層堆放在一場地上，然后從前到后（上下層一起裝入汽車），將料運到施工現場。料中的超尺寸顆粒應予篩除。②材料用量。根據各段水泥穩(wěn)定砂礫底基層層的寬度、厚度及預定的壓實度（換算為壓實密度），計算各路段需要的增加的干集料質量。根據料場集料的含水量和運料車輛的噸位，計算每車料的堆放距離。根據水泥穩(wěn)定砂礫底基層層的厚度和預定的干容量及水泥劑量，計算每平方米水泥穩(wěn)定砂礫底基層需用的水泥質量，并計算每袋水泥的攤鋪面積，計算每袋水泥的縱橫間距。2）運輸及攤鋪（1）運料運料時，要注意：對預定堆料的下層在堆料前應先灑水，使其濕潤。不應過分潮濕而造成泥濘；集料裝車時，應控制每車料的數量基本相等；在同一料場供料的路段，由遠到近將料按計算的距離（間距）卸置于下承層中間或上側。卸料距離應嚴格掌握，避免料不夠或過多；料堆每隔一定距離應留一缺口；集料在下承層上的堆置時間不應過長。運送集料較攤鋪集料工序宜只提前1~2d；在同料場集料做水泥穩(wěn)定砂礫底基層時，如路肩用料與穩(wěn)定土層用料不同，應采取培肩措施，先將兩側路肩培好。路肩料層的壓實厚度應與穩(wěn)定土層的壓實厚度相同。在路肩上，每隔5~10m應交錯開挖臨時泄水溝。（2）攤鋪集料在攤鋪集料時，應注意：事先通過試驗確定集料的松鋪系數。人工攤鋪混合料時，其松鋪系數可參考下表的值；在攤鋪集料前，應先在未堆料的下承層上灑水使其濕潤，不應過分潮濕而造成泥濘；對能封閉交通的道路，攤鋪集料應在攤鋪水泥的前一天進行。攤料長度應與施工日進度相同，以夠次日加水泥、拌和、碾壓成型為準。對不能封閉交通的道路以及雨季，宜在當天攤鋪集料；用平地機或其它合適的機具將集料均勻攤鋪在預定的寬度上，表面應力求平整，并有規(guī)定的路拱。檢驗松鋪材料層的厚度，看其是否符合預計要求（松鋪厚度=壓實厚度×松鋪系數）。必要時，應進行減料或補料工作?；旌狭纤射佅禂祬⒖贾挡牧厦Q松鋪系數說明水泥土1.53~1..58現場人工攤鋪集集料和水泥泥，機械拌拌和，人工工整平（3）攤鋪水泥攤鋪水泥時，在人工攤鋪的集料層上，用6~8t兩輪壓路機碾壓1~2遍，使其表面平整，并有一定密實度。然后，按計算的每車水泥的縱橫間距，用水泥在集料層上做卸置水泥的標記，同時劃出攤鋪水泥的邊線，用刮板將卸置的水泥均勻攤開。水泥攤鋪完后，表面應沒有空白位置。量測水泥的松鋪厚度，根據水泥的含水量和松密度，校核水泥用量是否合適。3）拌和與灑水（1）集料應采用穩(wěn)定土拌和機拌和，拌和深度應達到穩(wěn)定層底。應設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度并配合拌和機操作員調整拌和深度，除直接鋪在土基上的一層外，嚴禁在拌和層底部留有“素土”夾層。拌和應適當破壞（約1cm左右，不應過多）下承層的表面，以利上下層粘結。通常應拌和兩遍以上。（2）在拌和過程中，及時檢查含水量。用噴管式灑水車補充灑水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（可大1%左右）灑水車距離應長些。水車起灑處和另一端調頭處都應超出拌和段2m以上。灑水車不應在正進行拌和的以及當天計劃拌和的路段上調頭和停留，以防局部水量過大。拌和機械應緊跟在灑水車后面進行拌和。尤其在縱坡大的路段上更應配合緊密，減少水分流失。（3）在灑水過程中，要人工配合清除粗細石料“窩”，以及局部過濕之處。拌和完成的標志是：混合料色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，沒有粗細石料“窩”，且水分合適均勻。（4）拌和水泥加粘土的穩(wěn)定碎石或砂礫時，應先將水泥土拌和均勻，然后均勻地攤鋪在碎石或砂礫層上，再一起進行拌和。4）整形與碾壓（1）整形平地機整形。混合料拌和均勻后，先用平地機初步整平和整形。在直線段，平地機由兩側向路中心進行刮平。在平曲線段，平地機由內側向外側進行刮平。需要時，再返回刮一遍。用平地機或輪胎壓路機快速碾壓1~2遍。在用平地機整平前，應先用齒耙把低洼處表層5cm以上耙松，避免在較光滑的表面產生薄層找補的情況。用平地機進行整形后再碾壓一遍。對于局部低洼處，應用齒耙將其表層5cm以上耙松，并用新拌的水泥混合料進行找補平整，再用平地機整形一次。每次整形都要按規(guī)定的坡度和路拱進行。特別要注意接縫處的整平，接縫必須順適平整。（2）碾壓整形后，當混合料處于最佳含水量±1%時（如表面水分不足，應適當灑水），立即用12t以上三輪壓路機、重型輪胎壓路機或振動壓路機在路基全寬內進行碾壓。直線段，由兩側路肩向路中心碾壓。平曲線段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時后輪應重疊1/2的輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止。一般需6~8遍。壓實的方式同路基碾壓。碾壓過程中，水泥穩(wěn)定砂礫底基層的表面應始終保持濕潤。如表面水蒸發(fā)得快，應及時補灑少量的水。如有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和，或用其它方法處理，使其達到質量要求。在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外，對于局部低洼之處，不再進行找補，留待鋪筑面層時處理。5）養(yǎng)生（1）水泥穩(wěn)定砂礫底基層在養(yǎng)生期間應保持一定的濕度，不應過濕。養(yǎng)生期一般不少于7d。養(yǎng)生方法可視具體情況采用灑水、覆蓋砂、低塑性土或瀝青膜等。在養(yǎng)生期間水泥土表層不應忽干忽濕，每次灑水后，應用兩輪壓路機將表層壓實。但初期應禁止重型車輛通行。（2）在養(yǎng)生期間未采用覆蓋措施的水泥穩(wěn)定砂礫底基層層上，除灑水車外，應封閉交通。在采用覆蓋措施的水泥穩(wěn)定砂礫底基層層上，不能封閉交通時，應限制車速不得超過30km/h。如水泥穩(wěn)定砂礫底基層分層施工時，下層水泥穩(wěn)定砂礫底基層碾壓完后，可以立即在上鋪筑另一層水泥穩(wěn)定砂礫底基層，不需專門的養(yǎng)生期。（3）養(yǎng)生期結束后，應立即噴灑透層瀝青或做下封層，并在5~10d內鋪筑瀝青面層。在噴灑透層瀝青后，應撒布3~8mm或5~10mm的小碎（礫）石，小碎石約撒60%的面積（不完全覆蓋，但均勻覆蓋60%的面積，露黑）。如噴灑的透層瀝青能透入基層，當運料車輛和面層混合料攤鋪機在上行駛不會破壞瀝青膜時，可以不撒小碎石。如為水泥混凝土面層時，也不宜讓基層長期暴曬開裂。6）施工中應注意的問題（1）接縫和“調頭”處的處理兩工作段的搭接部分，應采用對接形式。前一段拌和后，留5~8m不進行碾壓。后一段施工時，將前段留下未壓部分，一起再進行拌和。拌和機械及其它機械不宜在已壓成的水泥穩(wěn)定砂礫底基層層上調頭。如必須在上進行調頭，應采取措施（如覆蓋10cm厚的砂或砂礫）保護調頭部分，使水泥穩(wěn)定砂礫底基層表層不受破壞。（2）縱縫的處理水泥穩(wěn)定砂礫底基層層的施工應盡可能避免縱向接縫，必須分兩幅施工時，縱縫必須垂直相接，不應斜接。一般情況下，縱縫可按下述方法處理。在前一幅施工時，在靠中央一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與穩(wěn)定土層的壓實厚度相同?；旌狭习韬徒Y束后，靠近支撐木（或板）的一條帶，應人工進行補充拌和，然后進行整形和碾壓。在鋪筑另一幅時，或在養(yǎng)生結束時，拆除支撐木（或板）。第二幅混合料拌和結束后，靠近第一幅的一條帶，應人工進行補充拌和，然后