高速公路橋梁工程施工方案

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一、概況：橋，上部構造均為T型梁，橋梁下部結構接受園柱形墩，橋墩為變截面園柱式墩，中間用系梁連接，墩柱截面積有φ1.8m、φ2.0m、φ2.2m三種，最大墩高度55米，最小墩高度5米，一般鋼筋混凝土結構。主線橋基礎接受φ1.8m、φ2.2m、φ2.5m三種樁徑的樁基礎。二、下部構造：（一）、鉆孔樁：綜合鉆孔直徑、鉆孔深度、地質狀況以及工期等多方面因素，接受4臺CZ-30沖擊鉆（適用于φ1.8m、φ2.0m、φ2φ2.5m鉆孔樁）作為鉆孔施工機械。實行多工作面，平行流水作業(yè)組織鉆孔樁施工。在施工中，先施工陸地挖孔樁和鉆孔樁，進入河道沽水季即9月～其次年的3月施工水中樁。依據工地實際狀況和工期要求以及不行預料的因素，土麻寨和籠子坪大橋各上兩臺鉆機，平行施工作業(yè)。水中墩施工接受鋼平臺。1、鉆孔樁施工依次：施工準備(含陸地樁場地平整、水中樁搭設施工棧橋及鉆孔平臺)→測量放線→打插護筒。2、鋼護筒加工及埋設：樁基鉆孔時，運用鋼管護筒進行護壁。鉆孔樁孔口鋼護筒接受人工挖埋，埋深2米，詳見下圖：

3、成孔工藝：⑴沖孔樁施工前要作好施工的各種準備工作，平整、夯實鉆機的安裝場地，如目測場地承載力不足，局部換填石粉碴以確保鉆機安裝平穩(wěn)；挖設泥漿循環(huán)所需的沉淀池和儲漿池，沉淀池和儲漿池體積均不得小于沖孔樁成孔體積的1.2倍。⑵鋼護筒結合到沖孔樁的孔徑大小接受10～14mm的鋼板現(xiàn)場卷制，每節(jié)高2m，護筒直徑接受2000mm、2400mm2700mm三種，分別用于φ180cm、φ220cmφ、250cm的沖孔樁。鋼護筒制作好后，接受人工埋設夯實或打樁錘振動下沉，護筒頂高出地面30cm以上。⑶沖孔：接受CZ-30型沖擊鉆沖擊成孔。安裝時，將鉆機支墊平穩(wěn)，吊繩及鉆頭中心對準樁孔中心。開孔時，鉆頭接受小沖程鉆進，入土層5～6m后，可調整到額定沖程，以加快沖擊速度，發(fā)揮機械效能。進入基巖后，再調整為小沖程鉆進，以免發(fā)生歪孔。沖擊過程中，隨時留意調整松繩長度，避開打空錘，每鉆進4～5m接受鋼筋籠驗孔器檢孔一次，以便剛好訂正沖孔的偏差，確保沖孔一次成功。沖孔過程中設專人負責記錄孔深、地質變更狀況等施工資料。⑷護壁：利用原土造漿護壁，并加入膨潤土、Na2CO3等材料以改善泥漿的性能，泥漿比重限制在1.1～1.3g/cm3之間，粘度限制在18～22s之間。沖孔穿越砂土層時，適當投放確定量的粘土塊，維持孔內泥漿濃度，避開發(fā)生坍孔。沖孔過程中，接受泥漿泵向孔內輸送簇新泥漿，泥漿管口離孔底確定高度，不停地置換孔內泥漿，維持孔內泥漿的正常比重，置換出的泥漿通過泥漿溝排入沉淀池，達到排碴的作用。終孔時，將鉆頭提出，先將輸漿管送入孔底，置換泥漿10～20分種，置換率不小于0.8，并檢測孔底沉碴厚度，若超過設計要求，可換用抽碴筒進行孔內排碴，以確保沉碴厚度符合設計要求。沖孔過程中，每鉆進4～5m要抽取泥漿樣品檢測其各項指標，取碴樣一次，進入基巖后，每鉆進10～30cm要取碴樣一次，核實設計的地層狀況，剛好反饋給監(jiān)理人員。⑸終孔檢驗及清孔：終孔后，按有關要求，收集好鉆孔記錄及分層的碴樣，反復循環(huán)置換泥漿，待置換出的泥漿比重在1.05-1.1之間即可，同時按監(jiān)理要求填寫終孔檢驗報告，提請監(jiān)理工程師檢驗驗收。成孔經檢驗合格后，再進入下一道工序。4、鋼筋籠的加工及下放：鋼筋籠在現(xiàn)場鋼筋制作場內分節(jié)制作，每節(jié)長6～8米，接受樣板定位。制作時，按圖紙設計尺寸作好樣板，將主筋精確安放在樣板上，焊連成形，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊堅實，并每隔確定間距設置一加勁筋圈，最終安裝和固定聲測管和綁扎混凝土墊塊。鋼筋骨架制作好后，轉運到鉆孔樁樁位，用汽車吊下放安裝。在下放過程中，接受兩點起吊，待鋼筋籠豎直后，檢查垂直度。骨架進入孔口后，將其扶正緩緩下放。嚴禁搖擺碰撞孔壁，并且邊下放，邊拆除內支撐。第一節(jié)骨架下放到最終一加勁筋位置時，穿進工字鋼，將鋼筋支撐在孔口工字鋼上，再起吊其次節(jié)骨架，使它們在同一豎直軸線上對齊焊接。50%的鋼筋接受10d單面焊，另外50%的主筋接受5d雙面焊搭接，以加快下籠速度。接頭焊好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下放骨架。如此循環(huán)，使骨架下放至設計標高，定位于孔中心上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠下到標高后，用4根φ16鋼筋將鋼籠焊在鋼護筒上，以防止鋼筋籠下沉或上浮。5、水下混凝土灌注：樁基砼強度為C25，混凝土接受在自設的拌合站集中拌合，用罐車運輸至施工工點，水中墩混凝土輸送泵設于岸邊，管道由棧橋接至樁位。導管接受φ30cm無縫鋼管，導管運用前和運用確定時間后要進行水密性和承壓試驗，并檢查防水膠墊是否完好，有無老化現(xiàn)象，導管運用后涂油、編號，以保證灌注混凝土過程中不漏水、不裂開和運用有序。導管下口至孔底的距離為25～40cm。灌注混凝土時，嚴格按施工技術規(guī)范規(guī)定保證混凝土的坍落度、和易性等指標，保證混凝土的連續(xù)供應。依據孔徑及導管埋深1米以上計算首盤封底混凝土數(shù)量，確保封底成功。灌注過程中，設專人測量剩余孔深并記錄，精確駕馭混凝土面上上升度，密切留意灌注過程中的縮孔或坍孔現(xiàn)象，嚴格限制導管埋深在2～6m之間，防止埋管過深導致鋼筋籠上浮或埋管過淺造成斷樁?；炷凉嘧⒅猎O計樁頂標高以上0.5～1m，拆除導管和漏斗等設備，高出部分待混凝土強度達到70%設計強度后用人工鑿除，確保樁頭質量良好。樁基混凝土達到強度后，用超聲波進行檢測，確保成樁質量。（二）、系梁施工：在鉆孔樁施工完成數(shù)量達到確定的數(shù)量以及混凝土強度達到設計要求后，開挖基礎基坑，進行樁基檢測，經檢測合格后，依據樁基的施工依次進行系梁的施工。1、系梁施工依次：施工準備→測量放線→基坑開挖→鋪設基坑底混凝土墊層→測量放出系梁中心十字線→綁扎系梁鋼筋→立?！嘧⒒炷痢炷琉B(yǎng)護。2、系梁施工方法：系梁基坑開挖接受放坡開挖，坡率為1：0.5，并依據實際狀況進行調整，同時為防止地下水浸入基坑，工地備必抽水機抽水。在基坑開挖完畢后，鑿除樁頭，進行樁基檢測，檢測合格后，依據基底實際狀況鋪設10cm厚碎石墊層，然后澆注系梁底墊層C15混凝土，綁扎系梁及樁、柱變截面段鋼筋，同時預埋墩柱鋼筋，安裝系梁模型，最終澆筑系梁砼。⑴測量放線：確定限制基底標高及開挖深度以后，按原有護樁放出基坑中線、開挖邊線。⑵基坑開挖：①接受人工協(xié)作小型挖掘機對基坑進行開挖，開挖至已灌注樁頂標高以上20～30cm停止機械開挖，接受人工清底至設計的坑底標高，邊坡按坡度1∶0.5修整。②為防止樁基受擾動，樁頭旁邊由人工開挖，系梁基坑開挖尺寸比設計尺寸每邊各加寬50cm。③嚴格限制基坑開挖深度和平面尺寸，嚴禁超挖，閱歷收合格后方可進行下道工序。④為防止雨水浸泡基坑，在基坑四周距設計尺寸邊緣線0.3m處挖排水溝，在基坑一角挖集水坑，基坑內積水匯至集水坑后用抽水機剛好排出基坑外，匯同地表積水由排水溝排至沉淀池，經沉淀達標后排入接近河道。⑤系梁基坑開挖完畢后，先鋪設一層碎石墊層，再澆筑墊層砼。⑶鑿除鉆孔樁頭：①基坑開挖至設計標高后，接受人工配備風鎬鑿除鉆孔樁頭混凝土，嚴格限制鑿除深度，但必需保證鑿除至簇新、密實混凝土面且達到樁頂設計標高。②進行無損傷檢測，經監(jiān)理驗收合格后進行下道工序施工。⑷鋼筋綁扎：①鋼筋在加工房加工制作，現(xiàn)場綁扎，必要時可用點焊焊牢。②非焊接鋼筋骨架的外層鋼筋之間用短鋼筋支架，以保證位置正確。③鋼筋加工尺寸依據設計執(zhí)行，鋼筋綁扎、焊接等嚴格依據規(guī)范、標準執(zhí)行。④綁扎過程中按設計圖紙位置安裝墩柱鋼筋，并用簡易鋼管架固定。⑸安裝系梁模板：①系梁直線部分接受3015型組合鋼模板，圓柱部分接受木模內貼薄鐵皮，模型間用φ12的鋼筋作內拉桿進行加固，同時用槽鋼和鋼管聯(lián)合支撐。②模板凈空尺寸必需符合系梁設計尺寸，且經監(jiān)理驗收合格后進行混凝土的灌注。③模板安裝前，涂刷脫模劑，以愛惜模型并便利拆模。④安裝模板時，嚴防脫模劑污染鋼筋。

⑹灌注砼：①混凝土接受強制式拌合機拌合，分層澆筑，每層厚度不超過30cm。②接受插入式振搗器振搗，移動間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍，每處振動完畢后邊振動邊緩緩提出振搗器。③澆筑時應對稱進行，使模板勻整受力，同時設專人護模，保證模板不變形。④系梁混凝土須實行防腐措施，由試驗確定外摻防腐劑的種類及摻加量。⑺拆模及養(yǎng)護：①當混凝土終凝后設專人進行灑水養(yǎng)護，待混凝土達到確定強度后拆模。養(yǎng)護時間一般為7天。②如遇干燥、燥熱天氣則接受草袋覆蓋并灑水養(yǎng)護，防止水份過快散失和混凝土發(fā)生開裂等不良現(xiàn)象。⑻系梁施工質量要求：①澆筑混凝土基礎的地基承載力必需滿足設計要求，嚴禁超挖回填虛土。②混凝土做到內實外光，不得出現(xiàn)露筋、空洞和蜂窩麻面現(xiàn)象。③混凝土強度：保證28天強度全部達到設計要求強度。④鋼筋間距、愛惜層應符合設計及規(guī)范要求，鋼筋表面鐵銹及焊碴要清除干凈，多層鋼筋要有足夠的鋼筋支撐，保證骨架的施工剛度。（三）、

墩柱施工：依據設計，墩柱為圓形墩柱，有三種規(guī)格：直徑分別為180cm、200cm、220cm和250cm，墩柱為C30混凝土。1、施工依次：施工準備→測量放出墩柱中心十字線→綁扎墩柱鋼筋→鋼筋檢查→立墩柱模型（包括搭設腳手架）→灌注混凝土→混凝土養(yǎng)護。2、墩柱的施工方法：墩柱接受大塊鋼模將墩身混凝土澆筑。⑴接頭清理在系梁混凝土達到設計強度70%以上后，起先將墩柱底部范圍內混凝土表層浮漿徹底鑿毛并清理干凈；⑵測量定位放線墩的中心點測定后，每個墩設一組十字樁，以限制墩的縱軸和橫軸，為以后備用。中心線十字樁在墩外側至少埋設兩個樁。⑶鋼筋綁扎鋼筋接受加工房加工，現(xiàn)場綁扎及接長，加工及綁扎時嚴格依據有關規(guī)范及設計要求制作、綁扎和焊接，一次性接長到頂。⑷墩柱模型安裝和支撐①測量放線由測量組依據設計圖紙在鉆孔樁頂放出墩中心十字線，然后利用十字線限制樁點，接受十字交叉法定出墩柱中心位置，據此彈出墩柱的輪廓線。②安裝模型：

A、模型拼裝：墩柱模型接受廠制定型加工模型，加工成兩個半圓，每節(jié)長1m，半圓之間及上下模型間接受螺栓連接，模型外部接受槽鋼加固，以適應吊裝須要。B、模板校正、支撐穩(wěn)固：

模板拼裝好后，安裝4根鋼絲繩作纜風繩，上端拉住模板，下端固定在地面上的鋼筋樁上，然后利用兩臺經緯儀進行雙向交會，在測量組的指揮下，調整纜風繩上的松緊螺栓使模板垂直，最終用腳手架鋼管撐緊模板，以保穩(wěn)定。一次灌注混凝土的墩柱模型固定形式如下圖示：墩柱模型安裝完畢后，接受鋼管腳手架搭設灌注混凝土的作業(yè)平臺，其高度依據墩身的高度不同而定，以滿足墩柱混凝土灌注搗固、養(yǎng)護和拆模的須要，其拼裝形式如上圖示：⑸澆筑墩柱混凝土：墩身混凝土接受拌合站集中拌和，混凝土泵車泵送入?；蛴玫踯嚨跹b入模。澆筑混凝土前，先澆筑5cm厚的砂漿，以保證新、舊混凝土結合良好。澆筑時，將泵送管道伸入模板內，保證混凝土自由下落高度小于2m，防止離析。澆筑過程中混凝土必需分層澆筑，分層厚度不超過30cm。運用插入式搗固器振搗，振搗每一層混凝土時搗固棒插入下層混凝土10～15cm，以利于層間結合。⑹拆模及養(yǎng)護：當混凝土終凝后頂部覆蓋草袋起先灑水養(yǎng)護，并且當混凝土達到確定強度時，拆除加固槽鋼，松開模板橫豎向緊固螺栓，利用吊車吊開模板。模板拆除后剛好灑水并用塑料薄膜將墩柱包袱住進行封閉加濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間最短不少于14天。3、墩柱施工技術措施：⑴主筋接受搭接焊，每節(jié)段鋼筋焊接面必需錯開，不能超過規(guī)范50%的要求。⑵鋼筋依據結構要求，進行綁扎，鋼筋綁扎時應在四周綁扎墊塊，保證澆注混凝土時鋼筋骨架有足夠的愛惜層。⑵墩柱模型的支撐體系接受碗扣式支架。⑷模板接受油性脫模劑，保證混凝土脫模后表面平整，不粘結。⑸接受對撐及多道斜撐加固模板，確保結構外觀幾何尺寸符合設計要求，保證結構施工期間模型的穩(wěn)定性和垂直度。⑹結構混凝土實行分層灌注，層高為0.3m，當混凝土灌注落差≥2m時，運用串筒將混凝土輸送至結構澆筑部位。⑺混凝土灌注完畢后，加強養(yǎng)護。（四）、蓋梁施工：1、蓋梁施工依次：施工準備→安裝抱箍→搭設作業(yè)平臺→鋪設蓋梁底?！壴w梁鋼筋→鋼筋檢查→立側?！嘧⒒炷痢炷琉B(yǎng)護。2、蓋梁作業(yè)平臺及模型安裝：在墩柱上固定好焊有牛腿的鋼抱箍，在特制鋼牛腿上架設兩根I45a工字鋼縱梁作承力結構，兩根工字鋼間用拉桿連接，在工字鋼頂面橫鋪15×20cm方木，間距0.2m，然后在其上鋪設底模，形成作業(yè)平臺。在平臺上綁扎鋼筋，立側模和端模，模型接受整體鋼模，加固后經檢測合格后澆筑混凝土?；炷两邮茌斔捅迷谡麄€平截面內水平分層、一次性澆筑完成。3、鋼筋綁扎：⑴鋼筋在加工房加工制作，現(xiàn)場綁扎，必要時可用點焊焊牢。⑵鋼筋加工尺寸依據設計圖紙執(zhí)行，鋼筋綁扎、焊接等嚴格依據規(guī)范、標準執(zhí)行。⑶綁扎過程中按設計圖紙位置安裝蓋梁鋼筋，上下層鋼筋間接受凳子筋支撐，保證骨架的施工剛度。。⑷鋼筋綁扎完工后，報請監(jiān)理工程師檢查驗收后，按設計位置和標高安裝外鋼模。鋼模設對拉桿。4、混凝土施工：蓋梁混凝土接受拌合站拌制，并用混凝土罐車運至工地，同時接受混凝土輸送泵車澆注或用吊車吊送灌注，澆注時應分層連續(xù)進行，接受插入式搗固棒振搗。一片蓋梁一次澆灌完成。T梁墊石混凝土待蓋梁混凝土強度達到強度后再進行灌注，墊石頂面嚴格限制標高，誤差不超過規(guī)范允許值。（五）、橋臺承臺施工：1、板式橋臺承臺在路基土方填筑完畢及預壓結束后再反挖施工。施工時，放出基坑開挖線，經復核無誤后進行基坑開挖。基坑開挖前，應預先作好地面防排水設施，以免在開挖過程中雨水進入基坑。2、基坑開挖至設計標高后，復測標高，同時破除樁身混凝土。3、清除基底全部浮土等雜物，報經監(jiān)理工程師同意后進行承臺鋼筋綁扎。4、為了盡量削減基底的暴露時間，基坑開挖完畢后，應立刻進行基礎鋼筋的綁扎和模型的安裝，并對臺身預埋鋼筋進行安裝定位，經檢查合格后澆注基礎混凝土。5、承臺混凝土在澆注過程中，對臺身預埋鋼筋要有牢靠的固定措施，必需保證其位置不發(fā)生偏移?；炷两邮鼙盟突炷翝沧ⅲ繉雍穸炔怀^0.3米，插入式搗固棒振搗。6、為了削減基坑壁的暴露時間，當混凝土達到拆模要求強度后，剛好拆模進行基坑回填。（六）、臺身施工：

在已施工完的承臺上進行測量定位，將立模部位承臺混凝土鑿毛，模型周邊用干硬水泥砂漿找平。臺身鋼筋在加工場加工，現(xiàn)場綁扎安裝。接受大塊酚醛樹脂膠合板作模型，要求前墻等模型尺寸精確、一次灌注成型。模型安裝、加固后澆筑灌注混凝土。

施工依次為：承臺處理→臺身鋼筋制作安裝→臺身模型安裝→灌注臺身混凝土→養(yǎng)護→拆模。臺身混凝土澆注接受豎向分層施工，每層高度不能超過30cm，混凝土接受插入式搗固，混凝土施工完畢后，剛好灑水養(yǎng)護，防止臺身開裂變形。（七）、橋臺附屬工程施工：橋臺附屬工程漿砌在軟土地基預壓沉降期結束后施工，由人工清刷坡面，人工掛線，接受擠漿法施工，漿砌完成后，統(tǒng)一勾凹縫。

三、T梁預制：本標段共有T型梁240片，長度為40米，重量為1044Kg（中梁）和1089Kg（邊梁）。1、T梁預制、制梁及存梁臺座建設：T梁預制臺座20個，存梁區(qū)設在制梁區(qū)北端。預制場的平面尺寸及詳細位置見平面布置圖。2、底部、腹板鋼筋綁扎和水紋管定位：鋼筋在加工場嚴格按設計加工制作，鋼筋的彎制、焊接嚴格按規(guī)范進行操作，為保證鋼筋間距，主筋連接全部接受閃光對焊并在現(xiàn)場加工。鋼筋加工完畢后在模型內進行綁扎，在適當?shù)奈恢脡|放半圓形混凝土墊塊，確保愛惜層的厚度。鋼絞線的設計高程及中心位置由測量組精確放樣并標示于骨架鋼筋上，水紋管安裝時按此位置固定。每根水紋管，沿管長方向設置定位鋼筋和防崩鋼筋。井字型定位鋼筋每50cm一道；防崩鋼筋每100cm一道，在鋼束彎曲段加密為30cm一道，全部定位鋼筋和防崩鋼筋均固定在梁體鋼筋上。當預應力鋼絞線或配套的錨具等和鋼筋的位置發(fā)生沖突時，適當調整鋼筋的間距，保證預應力筋位置正確。3、外模型安裝：外、模型均依據不同梁體截面及斜交角度特地設計，其數(shù)量滿足梁體預制的須要，并托付工廠定型加工鋼模。施工時，按設計位置和標高安設翼緣支架，然后安裝外腹鋼模。為確保梁體外觀質量，外腹板不設對拉桿，接受加勁肋和頂部、底部設拉桿等方法保證模型的強度和穩(wěn)定性。4、頂板鋼筋的綁扎：底模安裝就位后起先梁頂部鋼筋的綁扎，外腹板、翼緣模板加墊半圓形混凝土墊塊以保證鋼筋愛惜層厚度，綁扎頂板鋼筋時，要留意預埋梁端伸縮縫預埋件。5、梁體混凝土澆注：⑴40m預制梁混凝土為C50，混凝土協(xié)作比必需滿足設計要求，各種原材料質量必需滿足有關技術規(guī)范要求。⑵混凝土接受混凝土泵車灌注，附著式搗固器協(xié)作插入式搗固棒振搗。到場的混凝土必需經試驗人員及監(jiān)理工程師檢驗合格并取樣后方可進行澆注。⑶混凝土澆注前要嚴格檢查施工人員是否到位，機械設備是否處于良好狀態(tài)，并對施工人員進行詳細的施工技術交底，分區(qū)分部位定職定責，以確?；炷翝沧①|量。⑷混凝土澆注應從底板起先，然后澆注腹板，最終澆注頂板，澆注過程中應依據澆注速度調整分段長度，并留意平衡推動，避開對模型支架造成偏壓，并嚴格限制各部位混凝土澆注的時間差，以不超過混凝土的初凝時間為準，要求混凝土在初凝時間之前一次澆注完畢，避開造成施工縫，影響混凝土的澆注質量。⑸在混凝土澆注過程中，梁腹板和底板及頂板連接處、預應力鋼絞線的錨墊板及固定端錨具處、預應力筋和其他鋼筋密集處，要特別留意加強振搗，確?；炷撩軐崳ＷC能按設計要求施加預應力，同時搗固時避開碰撞模型及水紋管等，并應由專職木工在整個澆注過程中，經常對模型、孔道和預埋件等進行檢查，保證其位置符合設計要求。⑹澆注頂板混凝土時，頂部標高應以兩側模型板高度掛線進行限制，特別是最終抹面時確定要細致進行調整，保持梁面平整。當混凝土表面用手壓不變形時立刻在表面覆蓋濕麻袋并澆水養(yǎng)護，經常保持混凝土表面潮濕，養(yǎng)護時間不少于14晝夜。6、預應力鋼材的下料及穿束：①鋼鉸線的技術條件、質量證明書、包裝方法及標記內容等，應分別符合國家現(xiàn)行標準（GB5223、GB5224、及GB4463）的規(guī)定。預應力材料進場后應分批驗收。驗收時，應檢驗其出廠合格證、質量保證書；包裝方法及標記內容是否齊全、正確，其表面質量及規(guī)格是否符合要求，經運輸、存放后有無損傷、銹蝕或有影響和水泥粘結的油污，對其力學性能，可進行復驗，假如質量證明書不齊、不正確或有疑點，應按國家標準進行檢驗，確定是否可用。②下料：預應力鋼材的下料長度，必需按設計長度進行，偏差在允許范圍內。下料時，在下料處兩高速公路橋梁工程施工方案

一、概況：大橋，上部構造均為T型梁，橋梁下部結構接受園柱形墩，橋墩為變截面園柱式墩，中間用系梁連接，墩柱截面積有φ1.8m、φ2.0m、φ2.2m三種，最大墩高度55米，最小墩高度5米，一般鋼筋混凝土結構。主線橋基礎接受φ1.8m、φ2.2m、φ2.5m三種樁徑的樁基礎。二、下部構造：（一）、鉆孔樁：綜合鉆孔直徑、鉆孔深度、地質狀況以及工期等多方面因素，接受4臺CZ-30沖擊鉆（適用于φ1.8m、φ2.0m、φ2φ2.5m鉆孔樁）作為鉆孔施工機械。實行多工作面，平行流水作業(yè)組織鉆孔樁施工。在施工中，先施工陸地挖孔樁和鉆孔樁，進入河道沽水季即9月～其次年的3月施工水中樁。依據工地實際狀況和工期要求以及不行預料的因素，土麻寨和籠子坪大橋各上兩臺鉆機，平行施工作業(yè)。水中墩施工接受鋼平臺。1、鉆孔樁施工依次：施工準備(含陸地樁場地平整、水中樁搭設施工棧橋及鉆孔平臺)→測量放線→打插護筒。2、鋼護筒加工及埋設：樁基鉆孔時，運用鋼管護筒進行護壁。鉆孔樁孔口鋼護筒接受人工挖埋，埋深2米，詳見下圖：

3、成孔工藝：⑴沖孔樁施工前要作好施工的各種準備工作，平整、夯實鉆機的安裝場地，如目測場地承載力不足，局部換填石粉碴以確保鉆機安裝平穩(wěn)；挖設泥漿循環(huán)所需的沉淀池和儲漿池，沉淀池和儲漿池體積均不得小于沖孔樁成孔體積的1.2倍。⑵鋼護筒結合到沖孔樁的孔徑大小接受10～14mm的鋼板現(xiàn)場卷制，每節(jié)高2m，護筒直徑接受2000mm、2400mm2700mm三種，分別用于φ180cm、φ220cmφ、250cm的沖孔樁。鋼護筒制作好后，接受人工埋設夯實或打樁錘振動下沉，護筒頂高出地面30cm以上。⑶沖孔：接受CZ-30型沖擊鉆沖擊成孔。安裝時，將鉆機支墊平穩(wěn)，吊繩及鉆頭中心對準樁孔中心。開孔時，鉆頭接受小沖程鉆進，入土層5～6m后，可調整到額定沖程，以加快沖擊速度，發(fā)揮機械效能。進入基巖后，再調整為小沖程鉆進，以免發(fā)生歪孔。沖擊過程中，隨時留意調整松繩長度，避開打空錘，每鉆進4～5m接受鋼筋籠驗孔器檢孔一次，以便剛好訂正沖孔的偏差，確保沖孔一次成功。沖孔過程中設專人負責記錄孔深、地質變更狀況等施工資料。⑷護壁：利用原土造漿護壁，并加入膨潤土、Na2CO3等材料以改善泥漿的性能，泥漿比重限制在1.1～1.3g/cm3之間，粘度限制在18～22s之間。沖孔穿越砂土層時，適當投放確定量的粘土塊，維持孔內泥漿濃度，避開發(fā)生坍孔。沖孔過程中，接受泥漿泵向孔內輸送簇新泥漿，泥漿管口離孔底確定高度，不停地置換孔內泥漿，維持孔內泥漿的正常比重，置換出的泥漿通過泥漿溝排入沉淀池，達到排碴的作用。終孔時，將鉆頭提出，先將輸漿管送入孔底，置換泥漿10～20分種，置換率不小于0.8，并檢測孔底沉碴厚度，若超過設計要求，可換用抽碴筒進行孔內排碴，以確保沉碴厚度符合設計要求。沖孔過程中，每鉆進4～5m要抽取泥漿樣品檢測其各項指標，取碴樣一次，進入基巖后，每鉆進10～30cm要取碴樣一次，核實設計的地層狀況，剛好反饋給監(jiān)理人員。⑸終孔檢驗及清孔：終孔后，按有關要求，收集好鉆孔記錄及分層的碴樣，反復循環(huán)置換泥漿，待置換出的泥漿比重在1.05-1.1之間即可，同時按監(jiān)理要求填寫終孔檢驗報告，提請監(jiān)理工程師檢驗驗收。成孔經檢驗合格后，再進入下一道工序。4、鋼筋籠的加工及下放：鋼筋籠在現(xiàn)場鋼筋制作場內分節(jié)制作，每節(jié)長6～8米，接受樣板定位。制作時，按圖紙設計尺寸作好樣板，將主筋精確安放在樣板上，焊連成形，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊堅實，并每隔確定間距設置一加勁筋圈，最終安裝和固定聲測管和綁扎混凝土墊塊。鋼筋骨架制作好后，轉運到鉆孔樁樁位，用汽車吊下放安裝。在下放過程中，接受兩點起吊，待鋼筋籠豎直后，檢查垂直度。骨架進入孔口后，將其扶正緩緩下放。嚴禁搖擺碰撞孔壁，并且邊下放，邊拆除內支撐。第一節(jié)骨架下放到最終一加勁筋位置時，穿進工字鋼，將鋼筋支撐在孔口工字鋼上，再起吊其次節(jié)骨架，使它們在同一豎直軸線上對齊焊接。50%的鋼筋接受10d單面焊，另外50%的主筋接受5d雙面焊搭接，以加快下籠速度。接頭焊好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下放骨架。如此循環(huán)，使骨架下放至設計標高，定位于孔中心上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠下到標高后，用4根φ16鋼筋將鋼籠焊在鋼護筒上，以防止鋼筋籠下沉或上浮。5、水下混凝土灌注：樁基砼強度為C25，混凝土接受在自設的拌合站集中拌合，用罐車運輸至施工工點，水中墩混凝土輸送泵設于岸邊，管道由棧橋接至樁位。導管接受φ30cm無縫鋼管，導管運用前和運用確定時間后要進行水密性和承壓試驗，并檢查防水膠墊是否完好，有無老化現(xiàn)象，導管運用后涂油、編號，以保證灌注混凝土過程中不漏水、不裂開和運用有序。導管下口至孔底的距離為25～40cm。灌注混凝土時，嚴格按施工技術規(guī)范規(guī)定保證混凝土的坍落度、和易性等指標，保證混凝土的連續(xù)供應。依據孔徑及導管埋深1米以上計算首盤封底混凝土數(shù)量，確保封底成功。灌注過程中，設專人測量剩余孔深并記錄，精確駕馭混凝土面上上升度，密切留意灌注過程中的縮孔或坍孔現(xiàn)象，嚴格限制導管埋深在2～6m之間，防止埋管過深導致鋼筋籠上浮或埋管過淺造成斷樁。混凝土灌注至設計樁頂標高以上0.5～1m，拆除導管和漏斗等設備，高出部分待混凝土強度達到70%設計強度后用人工鑿除，確保樁頭質量良好。樁基混凝土達到強度后，用超聲波進行檢測，確保成樁質量。（二）、系梁施工：在鉆孔樁施工完成數(shù)量達到確定的數(shù)量以及混凝土強度達到設計要求后，開挖基礎基坑，進行樁基檢測，經檢測合格后，依據樁基的施工依次進行系梁的施工。1、系梁施工依次：施工準備→測量放線→基坑開挖→鋪設基坑底混凝土墊層→測量放出系梁中心十字線→綁扎系梁鋼筋→立模→灌注混凝土→混凝土養(yǎng)護。2、系梁施工方法：系梁基坑開挖接受放坡開挖，坡率為1：0.5，并依據實際狀況進行調整，同時為防止地下水浸入基坑，工地備必抽水機抽水。在基坑開挖完畢后，鑿除樁頭，進行樁基檢測，檢測合格后，依據基底實際狀況鋪設10cm厚碎石墊層，然后澆注系梁底墊層C15混凝土，綁扎系梁及樁、柱變截面段鋼筋，同時預埋墩柱鋼筋，安裝系梁模型，最終澆筑系梁砼。⑴測量放線：確定限制基底標高及開挖深度以后，按原有護樁放出基坑中線、開挖邊線。⑵基坑開挖：①接受人工協(xié)作小型挖掘機對基坑進行開挖，開挖至已灌注樁頂標高以上20～30cm停止機械開挖，接受人工清底至設計的坑底標高，邊坡按坡度1∶0.5修整。②為防止樁基受擾動，樁頭旁邊由人工開挖，系梁基坑開挖尺寸比設計尺寸每邊各加寬50cm。③嚴格限制基坑開挖深度和平面尺寸，嚴禁超挖，閱歷收合格后方可進行下道工序。④為防止雨水浸泡基坑，在基坑四周距設計尺寸邊緣線0.3m處挖排水溝，在基坑一角挖集水坑，基坑內積水匯至集水坑后用抽水機剛好排出基坑外，匯同地表積水由排水溝排至沉淀池，經沉淀達標后排入接近河道。⑤系梁基坑開挖完畢后，先鋪設一層碎石墊層，再澆筑墊層砼。⑶鑿除鉆孔樁頭：①基坑開挖至設計標高后，接受人工配備風鎬鑿除鉆孔樁頭混凝土，嚴格限制鑿除深度，但必需保證鑿除至簇新、密實混凝土面且達到樁頂設計標高。②進行無損傷檢測，經監(jiān)理驗收合格后進行下道工序施工。⑷鋼筋綁扎：①鋼筋在加工房加工制作，現(xiàn)場綁扎，必要時可用點焊焊牢。②非焊接鋼筋骨架的外層鋼筋之間用短鋼筋支架，以保證位置正確。③鋼筋加工尺寸依據設計執(zhí)行，鋼筋綁扎、焊接等嚴格依據規(guī)范、標準執(zhí)行。④綁扎過程中按設計圖紙位置安裝墩柱鋼筋，并用簡易鋼管架固定。⑸安裝系梁模板：①系梁直線部分接受3015型組合鋼模板，圓柱部分接受木模內貼薄鐵皮，模型間用φ12的鋼筋作內拉桿進行加固，同時用槽鋼和鋼管聯(lián)合支撐。②模板凈空尺寸必需符合系梁設計尺寸，且經監(jiān)理驗收合格后進行混凝土的灌注。③模板安裝前，涂刷脫模劑，以愛惜模型并便利拆模。④安裝模板時，嚴防脫模劑污染鋼筋。

⑹灌注砼：①混凝土接受強制式拌合機拌合，分層澆筑，每層厚度不超過30cm。②接受插入式振搗器振搗，移動間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍，每處振動完畢后邊振動邊緩緩提出振搗器。③澆筑時應對稱進行，使模板勻整受力，同時設專人護模，保證模板不變形。④系梁混凝土須實行防腐措施，由試驗確定外摻防腐劑的種類及摻加量。⑺拆模及養(yǎng)護：①當混凝土終凝后設專人進行灑水養(yǎng)護，待混凝土達到確定強度后拆模。養(yǎng)護時間一般為7天。②如遇干燥、燥熱天氣則接受草袋覆蓋并灑水養(yǎng)護，防止水份過快散失和混凝土發(fā)生開裂等不良現(xiàn)象。⑻系梁施工質量要求：①澆筑混凝土基礎的地基承載力必需滿足設計要求，嚴禁超挖回填虛土。②混凝土做到內實外光，不得出現(xiàn)露筋、空洞和蜂窩麻面現(xiàn)象。③混凝土強度：保證28天強度全部達到設計要求強度。④鋼筋間距、愛惜層應符合設計及規(guī)范要求，鋼筋表面鐵銹及焊碴要清除干凈，多層鋼筋要有足夠的鋼筋支撐，保證骨架的施工剛度。（三）、

墩柱施工：依據設計，墩柱為圓形墩柱，有三種規(guī)格：直徑分別為180cm、200cm、220cm和250cm，墩柱為C30混凝土。1、施工依次：施工準備→測量放出墩柱中心十字線→綁扎墩柱鋼筋→鋼筋檢查→立墩柱模型（包括搭設腳手架）→灌注混凝土→混凝土養(yǎng)護。2、墩柱的施工方法：墩柱接受大塊鋼模將墩身混凝土澆筑。⑴接頭清理在系梁混凝土達到設計強度70%以上后，起先將墩柱底部范圍內混凝土表層浮漿徹底鑿毛并清理干凈；⑵測量定位放線墩的中心點測定后，每個墩設一組十字樁，以限制墩的縱軸和橫軸，為以后備用。中心線十字樁在墩外側至少埋設兩個樁。⑶鋼筋綁扎鋼筋接受加工房加工，現(xiàn)場綁扎及接長，加工及綁扎時嚴格依據有關規(guī)范及設計要求制作、綁扎和焊接，一次性接長到頂。⑷墩柱模型安裝和支撐①測量放線由測量組依據設計圖紙在鉆孔樁頂放出墩中心十字線，然后利用十字線限制樁點，接受十字交叉法定出墩柱中心位置，據此彈出墩柱的輪廓線。②安裝模型：

A、模型拼裝：墩柱模型接受廠制定型加工模型，加工成兩個半圓，每節(jié)長1m，半圓之間及上下模型間接受螺栓連接，模型外部接受槽鋼加固，以適應吊裝須要。B、模板校正、支撐穩(wěn)固：

模板拼裝好后，安裝4根鋼絲繩作纜風繩，上端拉住模板，下端固定在地面上的鋼筋樁上，然后利用兩臺經緯儀進行雙向交會，在測量組的指揮下，調整纜風繩上的松緊螺栓使模板垂直，最終用腳手架鋼管撐緊模板，以保穩(wěn)定。一次灌注混凝土的墩柱模型固定形式如下圖示：墩柱模型安裝完畢后，接受鋼管腳手架搭設灌注混凝土的作業(yè)平臺，其高度依據墩身的高度不同而定，以滿足墩柱混凝土灌注搗固、養(yǎng)護和拆模的須要，其拼裝形式如上圖示：⑸澆筑墩柱混凝土：墩身混凝土接受拌合站集中拌和，混凝土泵車泵送入?；蛴玫踯嚨跹b入模。澆筑混凝土前，先澆筑5cm厚的砂漿，以保證新、舊混凝土結合良好。澆筑時，將泵送管道伸入模板內，保證混凝土自由下落高度小于2m，防止離析。澆筑過程中混凝土必需分層澆筑，分層厚度不超過30cm。運用插入式搗固器振搗，振搗每一層混凝土時搗固棒插入下層混凝土10～15cm，以利于層間結合。⑹拆模及養(yǎng)護：當混凝土終凝后頂部覆蓋草袋起先灑水養(yǎng)護，并且當混凝土達到確定強度時，拆除加固槽鋼，松開模板橫豎向緊固螺栓，利用吊車吊開模板。模板拆除后剛好灑水并用塑料薄膜將墩柱包袱住進行封閉加濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間最短不少于14天。3、墩柱施工技術措施：⑴主筋接受搭接焊，每節(jié)段鋼筋焊接面必需錯開，不能超過規(guī)范50%的要求。⑵鋼筋依據結構要求，進行綁扎，鋼筋綁扎時應在四周綁扎墊塊，保證澆注混凝土時鋼筋骨架有足夠的愛惜層。⑵墩柱模型的支撐體系接受碗扣式支架。⑷模板接受油性脫模劑，保證混凝土脫模后表面平整，不粘結。⑸接受對撐及多道斜撐加固模板，確保結構外觀幾何尺寸符合設計要求，保證結構施工期間模型的穩(wěn)定性和垂直度。⑹結構混凝土實行分層灌注，層高為0.3m，當混凝土灌注落差≥2m時，運用串筒將混凝土輸送至結構澆筑部位。⑺混凝土灌注完畢后，加強養(yǎng)護。（四）、蓋梁施工：1、蓋梁施工依次：施工準備→安裝抱箍→搭設作業(yè)平臺→鋪設蓋梁底模→綁扎蓋梁鋼筋→鋼筋檢查→立側?！嘧⒒炷痢炷琉B(yǎng)護。2、蓋梁作業(yè)平臺及模型安裝：在墩柱上固定好焊有牛腿的鋼抱箍，在特制鋼牛腿上架設兩根I45a工字鋼縱梁作承力結構，兩根工字鋼間用拉桿連接，在工字鋼頂面橫鋪15×20cm方木，間距0.2m，然后在其上鋪設底模，形成作業(yè)平臺。在平臺上綁扎鋼筋，立側模和端模，模型接受整體鋼模，加固后經檢測合格后澆筑混凝土?；炷两邮茌斔捅迷谡麄€平截面內水平分層、一次性澆筑完成。3、鋼筋綁扎：⑴鋼筋在加工房加工制作，現(xiàn)場綁扎，必要時可用點焊焊牢。⑵鋼筋加工尺寸依據設計圖紙執(zhí)行，鋼筋綁扎、焊接等嚴格依據規(guī)范、標準執(zhí)行。⑶綁扎過程中按設計圖紙位置安裝蓋梁鋼筋，上下層鋼筋間接受凳子筋支撐，保證骨架的施工剛度。。⑷鋼筋綁扎完工后，報請監(jiān)理工程師檢查驗收后，按設計位置和標高安裝外鋼模。鋼模設對拉桿。4、混凝土施工：蓋梁混凝土接受拌合站拌制，并用混凝土罐車運至工地，同時接受混凝土輸送泵車澆注或用吊車吊送灌注，澆注時應分層連續(xù)進行，接受插入式搗固棒振搗。一片蓋梁一次澆灌完成。T梁墊石混凝土待蓋梁混凝土強度達到強度后再進行灌注，墊石頂面嚴格限制標高，誤差不超過規(guī)范允許值。（五）、橋臺承臺施工：1、板式橋臺承臺在路基土方填筑完畢及預壓結束后再反挖施工。施工時，放出基坑開挖線，經復核無誤后進行基坑開挖?；娱_挖前，應預先作好地面防排水設施，以免在開挖過程中雨水進入基坑。2、基坑開挖至設計標高后，復測標高，同時破除樁身混凝土。3、清除基底全部浮土等雜物，報經監(jiān)理工程師同意后進行承臺鋼筋綁扎。4、為了盡量削減基底的暴露時間，基坑開挖完畢后，應立刻進行基礎鋼筋的綁扎和模型的安裝，并對臺身預埋鋼筋進行安裝定位，經檢查合格后澆注基礎混凝土。5、承臺混凝土在澆注過程中，對臺身預埋鋼筋要有牢靠的固定措施，必需保證其位置不發(fā)生偏移?；炷两邮鼙盟突炷翝沧?，每層厚度不超過0.3米，插入式搗固棒振搗。6、為了削減基坑壁的暴露時間，當混凝土達到拆模要求強度后，剛好拆模進行基坑回填。（六）、臺身施工：

在已施工完的承臺上進行測量定位，將立模部位承臺混凝土鑿毛，模型周邊用干硬水泥砂漿找平。臺身鋼筋在加工場加工，現(xiàn)場綁扎安裝。接受大塊酚醛樹脂膠合板作模型，要求前墻等模型尺寸精確、一次灌注成型。模型安裝、加固后澆筑灌注混凝土。

施工依次為：承臺處理→臺身鋼筋制作安裝→臺身模型安裝→灌注臺身混凝土→養(yǎng)護→拆模。臺身混凝土澆注接受豎向分層施工，每層高度不能超過30cm，混凝土接受插入式搗固，混凝土施工完畢后，剛好灑水養(yǎng)護，防止臺身開裂變形。（七）、橋臺附屬工程施工：橋臺附屬工程漿砌在軟土地基預壓沉降期結束后施工，由人工清刷坡面，人工掛線，接受擠漿法施工，漿砌完成后，統(tǒng)一勾凹縫。

三、T梁預制：本標段共有T型梁240片，長度為40米，重量為1044Kg（中梁）和1089Kg（邊梁）。1、T梁預制、制梁及存梁臺座建設：T梁預制臺座20個，存梁區(qū)設在制梁區(qū)北端。預制場的平面尺寸及詳細位置見平面布置圖。2、底部、腹板鋼筋綁扎和水紋管定位：鋼筋在加工場嚴格按設計加工制作，鋼筋的彎制、焊接嚴格按規(guī)范進行操作，為保證鋼筋間距，主筋連接全部接受閃光對焊并在現(xiàn)場加工。鋼筋加工完畢后在模型內進行綁扎，在適當?shù)奈恢脡|放半圓形混凝土墊塊，確保愛惜層的厚度。鋼絞線的設計高程及中心位置由測量組精確放樣并標示于骨架鋼筋上，水紋管安裝時按此位置固定。每根水紋管，沿管長方向設置定位鋼筋和防崩鋼筋。井字型定位鋼筋每50cm一道；防崩鋼筋每100cm一道，在鋼束彎曲段加密為30cm一道，全部定位鋼筋和防崩鋼筋均固定在梁體鋼筋上。當預應力鋼絞線或配套的錨具等和鋼筋的位置發(fā)生沖突時，適當調整鋼筋的間距，保證預應力筋位置正確。3、外模型安裝：外、模型均依據不同梁體截面及斜交角度特地設計，其數(shù)量滿足梁體預制的須要，并托付工廠定型加工鋼模。施工時，按設計位置和標高安設翼緣支架，然后安裝外腹鋼模。為確保梁體外觀質量，外腹板不設對拉桿，接受加勁肋和頂部、底部設拉桿等方法保證模型的強度和穩(wěn)定性。4、頂板鋼筋的綁扎：底模安裝就位后起先梁頂部鋼筋的綁扎，外腹板、翼緣模板加墊半圓形混凝土墊塊以保證鋼筋愛惜層厚度，綁扎頂板鋼筋時，要留意預埋梁端伸縮縫預埋件。5、梁體混凝土澆注：⑴40m預制梁混凝土為C50，混凝土協(xié)作比必需滿足設計要求，各種原材料質量必需滿足有關技術規(guī)范要求。⑵混凝土接受混凝土泵車灌注，附著式搗固器協(xié)作插入式搗固棒振搗。到場的混凝土必需經試驗人員及監(jiān)理工程師檢驗合格并取樣后方可進行澆注。⑶混凝土澆注前要嚴格檢查施工人員是否到位，機械設備是否處于良好狀態(tài)，并對施工人員進行詳細的施工技術交底，分區(qū)分部位定職定責，以確保混凝土澆注質量。⑷混凝土澆注應從底板起先，然后澆注腹板，最終澆注頂板，澆注過程中應依據澆注速度調整分段長度，并留意平衡推動，避開對模型支架造成偏壓，并嚴格限制各部位混凝土澆注的時間差，以不超過混凝土的初凝時間為準，要求混凝土在初凝時間之前一次澆注完畢，避開造成施工縫，影響混凝土的澆注質量。⑸在混凝土澆注過程中，梁腹板和底板及頂板連接處、預應力鋼絞線的錨墊板及固定端錨具處、預應力筋和其他鋼筋密集處，要特別留意加強振搗，確保混凝土密實，保證能按設計要求施加預應力，同時搗固時避開碰撞模型及水紋管等，并應由專職木工在整個澆注過程中，經常對模型、孔道和預埋件等進行檢查，保證其位置符合設計要求。⑹澆注頂板混凝土時，頂部標高應以兩側模型板高度掛線進行限制，特別是最終抹面時確定要細致進行調整，保持梁面平整。當混凝土表面用手壓不變形時立刻在表面覆蓋濕麻袋并澆水養(yǎng)護，經常保持混凝土表面潮濕，養(yǎng)護時間不少于14晝夜。6、預應力鋼材的下料及穿束：①鋼鉸線的技術條件、質量證明書、包裝方法及標記內容等，應分別符合國家現(xiàn)行標準（GB5223、GB5224、及GB4463）的規(guī)定。預應力材料進場后應分批驗收。驗收時，應檢驗其出廠合格證、質量保證書；包裝方法及標記內容是否齊全、正確，其表面質量及規(guī)格是否符合要求，經運輸、存放后有無損傷、銹蝕或有影響和水泥粘結的油污，對其力學性能，可進行復驗，假如質量證明書不齊、不正確或有疑點，應按國家標準進行檢驗，確定是否可用。②下料：預應力鋼材的下料長度，必需按設計長度進行，偏差在允許范圍內。下料時，在下料處兩邊用鐵絲扎緊，一般狀況下，下料接受切割機或砂輪鋸，不得運用電弧焊切割，以確保材質性能。③編束：鋼鉸線編束接受和錨環(huán)對應的8mm鋼板鋁孔，將鋼絞線穿入孔內梳理順直，再用鍍鋅鐵絲按錨孔排列綁扎編成一束，綁扎間距1.5～2m一道。鋼束兩端各2m段內加密至0.5m，然后將每根鋼鉸線兩端對應編號、做標記。④穿束：穿束前，先對水紋管孔道進行檢查，檢孔器可做成橄欖狀；再用高壓風噴射孔道，將孔內污物及水泥碴沖掉，由牽引鋼絲（鋼絞線）牽引預應力鋼材進行穿束。穿束時，鋼筋的螺絲端桿的絲扣部分應用水泥袋紙等包袱兩三層，用扎絲扎牢，以防受損；鋼鉸線束將一端打齊，也用紙袋進行包袱，然后拴上牽引線，人工或用卷揚機向前拉動通過預應力管道。鋼絞線穿束前依據管道號數(shù)和長度，將鋼絞線穿入端戴上鐵帽并固定緊，鋼絞線接受卷揚機牽引，在穿束過程中，當鋼絞線端頭接近管道口時，應剛好抬高鋼絞線束，并放慢速度，使鋼絞線端頭全部進入管道。如發(fā)生個別鋼絞線頂彎，則應將其更換后再行穿束。7、鋼絞線張拉：①預應力張拉準備工作：A、技術準備：對預應力施工人員進行上崗培訓，可先作模擬練習。依據要求的初張拉應力、限制張拉應力、超張拉應力換算成油泵油表讀數(shù)，并讓操作人員熟悉。人員進行分工、分組、明確協(xié)作關系。T梁張拉時要求混凝土養(yǎng)護7天并在強度達到100％以上，縱向預應力實行兩端同時張拉，同時觀測張拉應力和伸長量，實行兩項指標雙控。B、張拉機具應和錨具配套運用，應在進場時進行檢查及檢驗，千斤頂和壓力表讀數(shù)之間的關系曲線，所用壓力表的精度不得低于1.5級，表盤直徑不小于150mm，應具有大致兩倍于工作壓力的滿載實力，量測的壓力荷載應不小于1/4，不大于3/4壓力表的總刻度容量。檢驗千斤頂活塞的運行方向和實際張拉工作狀態(tài)一樣。當接受試驗機校驗時，宜以千斤頂試驗機讀數(shù)為準。張拉機具由專人運用和管理，并經常維護，定期校驗。張拉機具長期不運用時，應在運用前全面進行校驗，運用時校驗期限視千斤頂狀況確定，一般運用超過3個月或200次，以及千斤頂在運用過程中出現(xiàn)過不正常現(xiàn)象時，應重新校驗，彈簧測力計的校驗期限不宜超過2個月。C、錨具和夾具的類型須符合設計規(guī)定和預應力鋼材張拉的須要，錨固力不得低于預應力鋼材標準抗拉強度的90％。錨夾具出廠需有質量證明書，并且是經部以上級別的技術鑒定和產品鑒定。錨夾具進場時，分批進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕，銹蝕，尺寸不得超過允許偏差，對錨具的強度、硬度，錨固實力等，應依據供貨狀況進行復驗。當質量證明書有問題時，應按有關規(guī)定進行檢驗，符合要求時方可運用。②張拉程序的技術要求和程序：A、當混凝土強度達到設計要求后，方可進行張拉。全部預應力梁的張拉應從兩端同時進行。B、錨夾具應和錨墊板密貼接觸，當錨夾具的位置和孔道中心線不垂直時，可在錨墊板下另加斜墊板，使接觸面密貼。C、安裝千斤頂時，將預應力鋼束穿入千斤頂，錨環(huán)對中，并將張拉油缸伸出2～4cm，再在千斤頂尾部安上墊板及工具錨，將預應力鋼材夾緊，為便于松開銷夾片，工具錨環(huán)內壁可涂少量潤滑油。D、頂壓油缸處于回油狀態(tài)，向張拉缸供油，起先張拉。同時留意工具錨，使夾片保持整齊，張拉至初應力時，作好標記，作為測量伸長值的起點。E、當鋼束初始應力達到張拉限制應力的10%～25%左右時，可在鋼絞線上劃一個記號，作為測量延長率的參考點，并檢查鋼絞線有無滑動。按規(guī)定程序張拉至設計限制應力或換算油壓值，測量鋼束的伸長值，伸長量在誤差范圍方可錨固（如伸長量不足，可接受多次反復張拉，直至達設計值）。F、在保持張拉油缸調壓閥開口度不變的狀況下，向頂壓油缸供油，直至須要的頂壓力（一般為張拉力的60％以上）。在頂壓過程中，如張拉油缸升壓超過限制張拉應力時，應使張拉油缸適當降壓。G、在保持接著向頂壓油缸供油的狀況下，使張拉油缸緩慢回油。H、打開頂壓閥的回油缸，油泵停車，千斤頂借助其內部回程彈簧作用，頂壓活塞自動回程，張拉錨固結束。③斷絲、滑絲的預防和處理：張拉應先上后下，先中間后兩側進行，使梁體均衡對稱受力，張拉中為避開滑絲，錨具、鋼鉸線表面不得有油污、泥沙、銹蝕，要求夾片洛氏硬度達到要求，若發(fā)生斷絲及滑絲，每個斷面不超過斷面鋼絲的1%，且不超過1根?；z時，超過1絲必需處理，可接受千斤頂單根補拉的方法。張拉中鋼絲受力不均，夾片安裝不整齊，油表失靈等都會造成斷絲，因此要盡量避開這些狀況出現(xiàn)。④鋼絞線外露頭切割：A、張拉完畢后24小時，經檢查無滑絲現(xiàn)象即可切割鋼絞線。B、張拉后外露預應力筋多余長度用砂輪切割機進行切割，切口位于夾片外側約3～5cm。C、切割時應留意愛惜兩端錨具和四周鋼絲，嚴禁用電弧切割鋼絞線。⑸張拉作業(yè)平安操作留意事項A、平安閥調整至規(guī)定值后方可起先張拉作業(yè)。B、高壓油泵和千斤頂之間全部接點，必需完好無損，并應將螺母擰緊。C、張拉時千斤頂伸壓或降壓速度應緩慢、勻整，兩端張拉應力求同步，切忌突然加壓或卸壓。D、張拉過程中，千斤頂后方不得站人，測量伸長值或打楔時，人員應站在千斤頂?shù)膫让?。張拉完畢后，應稍等幾分鐘再拆卸張拉設備。E、張拉加力時，不得敲擊和碰撞張拉設備。油壓表要妥當愛惜避開受震。F、預應力筋的錨固應在限制張拉應力處于穩(wěn)定狀態(tài)下進行。G、張拉區(qū)應有明顯的標記，禁止非作業(yè)人員進入。8、孔道壓漿及封端：⑴孔道壓漿應在張拉后及早進行，壓漿一般為水泥漿，對φ100mm及以上的孔道，可摻入適量特細砂，水泥漿強度不低于設計及規(guī)范要求的強度。水泥漿中可摻入適量膨脹劑（水泥用量的萬分之一），詳細應依據規(guī)范，由試驗室確定。⑵壓漿運用活塞式壓漿泵，壓漿最大壓力1～2Mpa，孔道限制在0.4～0.6Mpa，壓漿至最大壓力后應保持確定時間，并接受借助真空幫助壓漿，以達到壓漿密實的效果。⑶壓漿時間：預應力張拉完畢后，宜盡快進行管道壓漿（一般在48小時內壓漿完成），壓漿前請監(jiān)理工程師到場，并征得同意后，方可進行壓漿作業(yè)。⑷灌漿材料：①在滿足和易性須要的條件下，水泥漿的水灰比應盡可能小些（0.4～0.45左右），任何狀況下水灰比不得超過0.45。所用水泥齡期不應大于1個月。②水泥漿超過3小時，泌水率不應超過2%，最大自由膨脹率不超過10%。③水泥漿抗壓強度應不小于40MPa。④水泥漿拌和時間應不小于2min，直到獲得勻整稠度為止。⑤水泥漿中可摻入適當?shù)耐饧觿?，以提高水泥漿的流淌性，削減泌水和體積收縮，但不得運用含有氯化物和硝酸鹽的外加劑。壓漿過程及壓漿后48h內，結構溫度不得低于5℃，不得高于35℃，壓漿宜在夜間進行。⑸壓漿設備：①壓漿設備主要有：砂漿攪拌機、灌漿泵、計量設備、儲漿桶、過濾器、橡膠管、連接頭和限制閥等。②壓漿設備應能對壓漿完成的孔道保持壓力，并應裝置一個維持孔道壓力、能夠開閉的噴嘴。③壓力表應在運用前進行校正。壓漿作業(yè)過程中最少每隔3小時將全部設備用清水徹底清洗一次。每天用完后也應進行清洗。⑹壓漿：①壓漿前一天，用1：1的水泥砂漿將兩端錨圈、鋼絞線和錨塞之間的縫隙堵死。開車前檢查球閥是否損壞，并用水在最大工作壓力下檢查管道是否暢通。②水泥漿拌和接受先加水，然后加外加劑，最終勻整下水泥，充分拌和勻整，拌和時間一般不少于1min，壓漿灌進口處設過濾網，濾去雜物以防止堵塞管道，過濾網孔徑接受1.0×1.0mm。③孔道壓漿按自下而上的依次進行，水泥漿壓注工作應在一次作業(yè)中連續(xù)進行，并讓出口處冒出廢漿，當冒出的漿液其稠度和壓注的漿液稠度相同時既停止壓漿（滾出漿液的噴射時間不少于11s。然后將全部出漿口和孔眼封閉，壓漿端的水泥漿壓力最少應達到0.7MPa，且維持10s以上。④水泥漿從拌和到起先壓漿的間隔時間不得大于40min。⑤壓入管道的水泥漿應飽滿密實，對水泥漿是否壓滿有懷疑時，應鑿孔檢查水泥漿密實狀況，實行相應措施確保壓漿質量。⑺、封端混凝土灌注應在管道壓漿以后進行，施工前將端錨水泥漿沖洗干凈，將封錨端后補鋼筋安裝就位，安裝模型完畢后，用和梁體相同等級的混凝土進行灌注封端。

四、

梁體架設：支座安裝前將墩臺支座處和梁底面的油污去掉，用高強水泥砂漿抹平，使其頂面標高符合設計要求。安裝前測定支座中心正確位置。橡膠支座水平安裝。由于施工等緣由傾斜安裝時，則坡度最大不能超過2%。吊裝梁前，抹平的水泥砂漿必需干燥并保持清潔和粗糙。梁安放時必需就位精確，和支座密貼，就位不精確時，必需吊起重放，不得用橇棍移動梁。T梁接受架橋機架設。架梁依次由0#臺向11#臺方向順次架設。梁片架設方法：1、架梁機準備工作：平整架設通道，鋪設枕木、鋼軌（含架橋機走行軌道），組裝架橋機，空轉式車和吊梁試車，架橋機進位，落下前支腿，安設穩(wěn)定。全面、細致地檢查支柱垂直度、支撐堅實度，并確認牢靠，方可進行架梁作業(yè)。2、喂梁、吊梁、落梁及橫移就位：橋梁架設過程中，起吊梁均接受雙掛點方法，吊梁作業(yè)前，均需進行一次試吊，即用千斤繩捆好梁后，應先起動卷揚機組2～3次，將梁吊起少許，檢查鋼繩有無跳槽、吊架插銷是否正常，確認無異樣后方可接著作業(yè)。3、吊梁過程中，卷揚機組應作到同步起動，使導梁及梁體受力勻整，防止出現(xiàn)梁體猛烈晃動等不利狀況。4、梁體在起吊、下落時，應盡量保持水平。5、落梁時，兩吊點卷揚機組應動作一樣、均衡，落梁至距橫移設施20～30mm時，調整梁體位置，確認無誤后接著落梁。6、移梁時，應力求梁體兩端勻整同步，并要派專人在走板下喂?jié)L架。7、梁片橫移就位后，墊實梁一端，安放千斤頂，頂起梁片，撤除走板、滾架，安放支座，落千斤頂，使梁片一端就位。在千斤頂頂落過程中，仍需加斜撐愛惜，以防止梁片傾覆。8、當梁片一端安放就位后，接受同樣的方法，安放梁片的另一端就位。9、架設下一片梁。10、一孔T梁就位后，應剛好進行橫隔板的連接及翼緣板濕接縫混凝土的澆筑。事先需將連接混凝土縫處鑿毛、沖洗，以保證新舊混凝土的結合。

五、橋面及附屬工程施工：1、防撞墻及橋面附屬設施的施工方法：T梁架設完成后，依據橋面防撞墻的結構尺寸由廠家制作鋼模型，分段灌注防撞墻。防撞墻連接鋼筋在施工T梁時已預留，再依據設計綁扎縱、橫向聯(lián)結筋，安裝泄水管及落水集水箱、接線箱等預埋件，然后安裝模型到位。在安裝防撞墻模型時，除墩頂及跨中外，每隔10m設置一條斷縫，以防止防撞墻產生不規(guī)則裂縫。2、防撞欄施工：在綁扎鋼筋時，應在橋梁的伸縮縫處將鋼筋斷開。并將夾泡沫的伸縫模板固定。防撞欄模板接受定制鋼模，灌注砼時應留意對預埋鐵件進行愛惜，以免灰漿污染。要求防撞欄砼線形順直、表面光滑。3、橋面鋪裝施工：防撞欄施工完畢后，依據實際狀況在橋面上布控鋪裝混凝土高度的混凝土塊，按設計綁扎橋面鋪裝層鋼筋，鋼筋在加工場內進行，現(xiàn)場綁扎。經監(jiān)理檢驗合格后，起先灌注混凝土，混凝土接受拌合站拌制，高架泵車泵送。橋面系施工工藝標準如下表：項次檢

查

項

目允許偏差檢

查

方

法1模型相鄰兩板表面高差(mm)2用直尺，每套模板檢查5點2表面平整度(mm)3用直尺，每套模板檢查6點3軸線偏位(mm)3用經緯儀縱橫各檢測2點4模內尺寸(mm)長、寬±5以軸線中心縱橫向各量2點5鋼筋受力鋼筋間距(mm)±5用直尺，每構件檢查2個斷面6箍筋間距(mm)±20每構件檢查5～10個間距7鋼筋骨架長、寬高尺寸(mm)±10，±5按骨架總數(shù)30%檢查8彎起鋼筋位置(mm)±20按骨架總數(shù)30%檢查9鋼筋網長寬(mm)±10按骨架總數(shù)30%檢查10愛惜層厚度(mm)±5每構件沿模板周邊檢查8處11伸縮縫安裝堅實(mm)

12中線高程(mm)±2拉線、抄平、各檢查5處13防撞墻砼強度(Mpa)在合格標準內試件強度14軸線偏位(mm)10用經緯儀縱橫各檢測2點15斷面尺寸(mm)±20檢查3個斷面16頂面高程(mm)±5用水準儀30m檢查點17砼砼強度(Mpa)在合格標準內試件強度18抗折強度(mm)不小于設計每400m2現(xiàn)場取樣，小梁2組19縱縫順直度(mm)10每100m縫長拉20m小線測2處20橫縫順直度(mm)10每100m沿板邊垂直拉線測2處21平整度(mm)3用3m直尺連續(xù)測，每三尺取平均值22相鄰板高差(mm)±2每個脹縫和每20條橫縫用尺量2處23縱坡高程(mm)±5每20m用水準儀測1處24板厚、板寬、板長(mm)±5，±10每100m用尺量2處4、伸縮縫安裝前的準備：在施工墩臺蓋梁時，按設計將全部伸縮縫預埋件安裝就位后，在梁體吊裝完畢后，用編織袋裝砂填塞，待安裝伸縮縫時，將其清除。

六、橋梁工程施工技術保證措施：1、鉆孔樁施工的技術保證措施：㈠水中大孔徑鉆孔樁施工技術保證措施：⑴由于土麻寨大橋3～5#和籠子坪大橋3～5#橋墩是水中墩，且鉆孔樁設計為φ2.5m，需搭設施工棧橋及鉆孔施工平臺。鉆孔施工平臺的架設用φ500×6㎜的鋼管護樁，在鋼管架上焊接16㎜的鋼板作為施工平臺。施打鋼管護樁要求中心偏差不大于10cm，垂直度偏差不大于1%，施打質量要求嚴格，護樁進入持力層必需達到確定的深度。⑵本標段水中墩樁基礎施工須埋設鋼護筒，鉆孔樁直徑為φ2.5m。為了使鉆孔樁垂直度偏差不大于1%，鋼護筒接受14mm的鋼板卷制而成，鋼護筒直徑比鉆孔樁直徑大20cm。鉆孔樁鋼護筒施工時，利用全站儀進行平面和高程限制，保證鉆孔樁的垂直度。⑶接受沖擊鉆機成孔。鉆進過程中，每鉆進4～5m接受驗孔器檢孔一次，以便訂正鉆孔的偏差，確保成孔一次成功。鉆進過程中，每鉆進4～5m要抽取泥漿樣品檢測其各項指標，取渣樣一次，進入基巖后，每鉆進10～30cm要取渣樣一次，核實設計的地質狀況。鉆孔中若發(fā)覺和地質資料不符之處應立刻停止鉆進，查明緣由制定方案后方可接著施工。⑷在鉆孔樁鉆進過程中，要作好泥漿的維護管理，每半小時測一次泥漿的稠度和相對密度，依據泥漿成分的變更分析孔內、護筒腳等狀況的變更而作出相應的措施。泥漿比重限制在1.2～1.25為宜。并依據泥漿的比重和外部江河水的比重來計算壓力差，從而定出孔內泥漿液面高度。⑸鉆孔至設計標高后，且嵌入弱風化巖深度不小于2D時，方可終孔。終孔后，按有關設計要求，收集好鉆孔記錄及分層的渣樣，按監(jiān)理要求填寫終孔檢驗報告，報請監(jiān)理工程師檢驗驗收。經檢驗合格后，方可進行下道工序。⑹終孔完成后，將鉆頭提出，先將輸漿管送入管底，置換泥漿10～20分鐘，置換率不小于0.8，并檢測孔底沉渣厚度，清孔要徹底。鋼筋籠吊裝完成后，再次測定沉渣厚度，直到滿足設計及規(guī)范要求。2、一般鉆孔樁施工技術保證措施：本標段橋址范圍內被第四系沖洪積層所覆蓋，下伏基巖為白堊系鈣質系巖，風化作用猛烈且程度不勻整，工程地質條件較差，對φ1.5～1.8m的鉆孔樁施工影響不小，在進行鉆孔樁施工時應留意以下幾點技術保證措施：⑴據地質資料，詳細探討施工措施，并對鉆孔樁的施工方法和施工工藝提前進行技術交底，并對鉆孔樁位進行復核，釘設十字樁。平整樁位四周的松軟場地，先進行適當處理，清除雜物，整平夯實。⑵鉆孔前，要求材料部門主動備料，粘土、片石、水泥均應有大量的備用料，防止鉆孔時塌孔。⑶沿線路方向設足夠容量的泥漿屯積池及循環(huán)池，集中管理鉆孔樁泥漿。在每個泥漿池的四周安裝防護欄，并設醒目的警示牌或警示燈以確保平安。⑷由于鉆孔灌注樁的直徑為1.5m～1.8m，樁基礎鋼護筒接受10mm厚的鋼板卷制而成，護筒內徑大于樁徑0.2m,各樁基護筒下沉深度以穿越過淤泥層為準,并高出地面0.2m以上,四周用粘土夯填密實，用以測放樁中心點和水平限制標高,鉆進過程中,要確愛惜筒平面位置的偏差不大于10mm,護筒和樁軸線的偏差不大于1%。⑸鉆孔樁施工接受原土造漿，在軟弱地質帶適當投放膨潤土造漿，增加護壁功能，在砂土層適當投放確定量的粘土塊，維持孔內泥漿濃度，避開發(fā)生坍孔。沖孔過程中，接受泥漿泵向孔內輸送簇新泥漿，泥漿管口離孔底確定高度，不停地置換孔內泥漿，維持孔內正常的泥漿比重，置換出的泥漿通過泥漿溝排入沉淀池，達到排碴的作用。鉆進過程中依據實際鉆進的地質狀況，調整泥漿的參數(shù)指標，滿足鉆進施工須要。⑹接受沖擊鉆機沖擊成孔，沖擊過程中，隨時留意調整松繩長度，避開打空錘，每鉆進4～5m接受鋼筋籠驗孔器檢孔一次，以便剛好訂正沖孔的偏差，確保沖孔一次成功。沖孔過程中，每鉆進4～5m要抽取泥漿樣品檢測其各項指標，取碴樣一次，并作好鉆孔深度記錄，便于技術工程師和監(jiān)理工程師依據地質狀況作出鉆孔深度的確定。進入基巖后，每鉆進10～30cm要取碴樣一次，核實設計的地層狀況。沖孔中發(fā)覺和地質資料不符之處應立刻停止施工，剛好通知監(jiān)理工程師和業(yè)主，查明狀況實行處理措施后再重新起先施工。⑺鉆孔完成后將鉆頭提出，先將輸漿管送入孔底，置換泥漿10～20分鐘，置換率不小于0.8，并檢測孔底沉碴厚度，若超過規(guī)范要求，可換用抽渣筒進行孔內排碴，以確保沉碴厚度符合規(guī)范要求。鋼筋籠吊裝、導管拼裝完成后，再次測定沉渣厚度，直到沉渣厚度不大于5cm為止，方可進入下一道工序。3～4#墩摩擦樁基沉渣厚度不大于40cm。3、鉆孔樁水下混凝土灌注的技術保證措施：⑴由于本標段實際水質無腐蝕性，因此混凝土原材料中水泥選用一般水泥。水泥用量不小于350kg/m3，水泥的初凝時間不早于2.5h?；炷翑嚢铏C接受帶有自動計量系統(tǒng)的強制拌合機,用混凝土罐車運至澆注現(xiàn)場。配備混凝土攪拌機數(shù)量時應考慮發(fā)生故障時的備用數(shù)量，灌注的首批混凝土的初凝時間不得早于全部混凝土灌注完成時間，當樁身混凝土數(shù)量較大時，將通過試驗在首批混凝土中摻入緩凝劑。⑵首批混凝土澆筑量應保證導管底口埋入混凝土中不小于1.0m，澆筑過程中混凝土面應高于導管下口2.0m，但不大于6.0m。導管的內徑不小于25cm。為防止斷樁，混凝土澆筑必需連續(xù)進行，澆筑過程中應用測錘測探混凝土面高度，推算導管下端埋入混凝土的深度，并做好記錄。隨著孔內混凝土上升，正確指導導管的提升和拆除，直至導管下端埋入混凝土的深度達到6m時，提升導管，每次花費時間不超過15分鐘，然后再接著澆筑。⑶剛好制取混凝土試件，每根樁的水下混凝土澆注一般制取三組混凝土試件。樁基混凝土達到規(guī)定齡期后，我方剛好通知監(jiān)理、業(yè)主進行無破損檢驗、鉆取芯樣法、和樁基承載力等試驗，我方主動協(xié)作，并不得以此作為順延工期的理由。⑷在澆筑過程中，混凝土應緩緩灌入漏斗和導管中，以免在管內形成高壓氣囊造成事故。⑸混凝土上層存在一層浮漿須要鑿除，為此樁身混凝土需超灌0.5～1.0m，待樁身混凝土達到確定強度且澆筑承臺之前，將設計樁頂標高以上部分鑿除。⑹當混凝土上升到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，應實行以下措施：①在孔口固定鋼筋籠上端。②澆筑混凝土的時間盡量加快，以防止混凝土進入鋼筋籠時其流淌性過小。③當孔內混凝土接近鋼筋籠底時，應保持埋管深度并放慢澆筑速度。④當孔內混凝土面進入鋼筋籠1～2m后，應適當提升導管減小導管埋置深度，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度。⑤在澆筑將近結束時，導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含碴土的稠度和比重增大，如出現(xiàn)混凝土上升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，也可掏出部分沉淀物，使?jié)仓焖龠M行，在最終一次拔管時，要緩慢提拔導管，以免孔內上部泥漿壓入樁中。澆筑過程中，如因機械故障、堵塞、操作失誤等緣由，造成斷樁事故，應剛好向監(jiān)理工程師及設計人員報告，探討補救措施。⑺在混凝土澆筑過程中，做好混凝土澆筑記錄，以便駐地監(jiān)理工程師核查。⑻鉆孔樁質量好壞干脆影響工程整體的質量和平安，因此成品后必需進行檢測，爭取使全部樁均達到標準。鉆孔樁成樁質量要求：混凝土強度必需符合設計要求，樁無斷層或夾層，鉆孔樁樁底不高于設計標高，樁頭鑿除預留部分后無殘余松散層和薄弱混凝土層。鉆孔樁成樁允許偏差見下表。序號檢查項目允許偏差檢查方法1成

孔孔的中心位置群樁：<10cm

單樁：<5cm用經緯儀檢查2孔徑不小于設計樁徑鋼尺3孔深不小于設計深度測錘4傾斜度小于1%查澆注前記錄5孔內沉淀厚度柱樁：<5%查澆注前記錄6清孔后泥漿指標比重：1.05～1.2粘度：17～20s含砂：<4%取樣試驗7地質狀況和地質鉆孔資料基本符合取樣8鋼筋受力鋼筋間距（mm）±20鋼尺9箍筋間距（mm）±20鋼尺10鋼筋骨架尺寸（mm）±10鋼尺11砼砼強度（Mpa）合格標準之內試件強度12樁徑（mm）不小于設計樁徑鋼尺13頂面高程（mm）±30

14平面位置（mm）<50

4、系、蓋梁混凝土施工技術保證措施：鉆孔樁施工完畢后，進行系梁基坑開挖。系梁基坑開挖接受放坡開挖，坡率為1：0.5，同時為防止地下水浸入基坑，應備用抽水機抽水。在基坑開挖完畢后，破除鉆孔樁設計樁頂標高以上的混凝土，進行樁基檢測，鋪設10cm厚碎石墊層，然后澆注系梁底墊層C15混凝土，綁扎系梁及樁、柱變截面段鋼筋，同時預留墩柱鋼筋，安裝系梁及樁、柱變截面段側模，最終澆筑系梁砼。⑴測量放線：確定限制基底標高及開挖深度，放出基坑中線、開挖邊線。⑵基坑開挖：⑶接受人工協(xié)作小型挖掘機對基坑進行開挖，開挖至已灌注樁頂標高以上20～30cm停止機械開挖，接受人工清底至設計的坑底標高，邊坡按坡度1∶0.5修整。⑷為防止樁基受擾動，樁頭旁邊由人工開挖，系梁基坑開挖尺寸比設計尺寸每邊各加寬50cm。⑶鑿除鉆孔樁頭①基坑開挖至設計標高后，接受人工配備風鎬鑿除鉆孔樁頭混凝土，嚴格限制鑿除深度，但必需保證鑿除至簇新、密實混凝土面且達到樁頂設計標高。②進行無損傷檢測，經監(jiān)理驗收合格后進行下道工序施工。⑷鋼筋綁扎：鋼筋在加工房加工制作，現(xiàn)場綁扎，非焊接鋼筋骨架的外層鋼筋之間用短鋼筋支架，以保證位置正確。鋼筋加工尺寸依據設計圖紙執(zhí)行，鋼筋綁扎、焊接等嚴格依據規(guī)范、標準執(zhí)行。⑸安裝系梁模板：模板接受大塊定型鋼模板，用φ12的鋼筋作內拉桿進行加固，槽鋼和鋼管聯(lián)合支撐。模板凈空尺寸必需符合系梁設計尺寸，且經監(jiān)理驗收合格后進行系梁鋼筋綁扎。⑹混凝土的澆筑：接受泵送混凝土澆筑，在施工過程中應嚴格依據泵送工藝進行。混凝土應分層連續(xù)澆筑，一次成型，分層厚度宜為30cm左右，分層間隔澆筑時間不得超過試驗所確定的混凝土初凝時間。在混凝土澆筑過程中，實行措施限制混凝土的入模溫度在25℃以內。⑺混凝土振搗接受高頻插入式振搗器，振搗深度：對于大面積分層澆筑混凝土，假如下層混凝土已進入初凝或即將初凝，則振搗棒振搗時不宜插入下一層混凝土，以達下層混凝土表面為宜，如下層混凝土未達初凝，可插入下層5cm，保證下層在初凝前再進行一次振搗，使混凝土具有良好的密實性，防止漏振，也不能過振，確保質量良好。⑻混凝土澆筑完畢后，起先抹面收漿，待混凝土初凝后用薄膜或草袋覆蓋，進行蓄熱、保濕、保溫養(yǎng)護。5、圓形墩柱的施工技術保證措施：⑴圓形墩柱接受翻模法施工，外模接受大塊定型鋼模。綁扎鋼筋接受對拉螺桿加固模型。⑵模板接受油性脫模劑，保證混凝土脫模后表面平整，不粘結。⑶鋼筋依據結構要求，進行綁扎，鋼筋綁扎時應在四周綁扎墊塊，保證澆注混凝土時鋼筋骨架有足夠的愛惜層。⑷確保結構外觀幾何尺寸符合設計要求，保證結構施工期間模型穩(wěn)定性和垂直度。⑸結構混凝土實行分層灌注，當混凝土灌注落差≥2m時，運用串筒將混凝土輸送至結構澆筑部位。⑹混凝土灌注完畢后，加強養(yǎng)護，養(yǎng)護期不得少于7天。6、T梁施工的技術保證措施：⑴、預應力的技術保證措施：預應力鋼束管道位置必需按所給管道坐標精確定位，必需保證管道平順，定位鋼筋必需保證焊接堅實，定位鋼筋間距為不大于0.5m。嚴格依據設計張拉程序進行張拉，對于橫向預應力：在張拉前首先檢查墊板和孔道軸線是否垂直，若有偏差須加斜墊板找正。為保證孔道中心、錨固中心一樣，須在錨墊板上正確繪出錨圈的位置。加載過程宜勻整施加測出伸長值，并和理論值校核。持荷5分鐘后，將油壓回至設計噸位，進行頂錨作業(yè)。對于豎向預應力：張拉時，清除墊板上的水泥殘渣，將螺帽擰至底部，然后將千斤頂就位對中，前卡撐在墊板上。主缸進油至初應力，量油缸沖程，作為伸長量的初始讀數(shù)，然后勻整加載至設計噸位，量取伸長值，并據此和理論值校核。持荷5分鐘，補足噸位后，起先緊固螺帽，為保證緊固程度，接受鐵撐在螺帽的缺口處，用手錘沿切線方向用力打緊的方法，防止回縮量超限，量油缸沖程，作為回縮量初值，然后回油至初應力，再量終值。得出縮量E，然后回油至零，對于回縮量E，要求小于2mm，伸長量限制標準為-5%～+6%間。全部預應力的的施加都必需在混凝土強度達到設計要求強度和齡期方可進行。張拉時先張拉長束后張拉短束。全部鋼鉸線的張拉要求張拉噸位和引伸量雙控，以引伸量為主，引伸量允許誤差在6%以內，同一斷面的斷絲率不得大于1%,且不允許整根鋼鉸線拉斷。三向預應力管道相碰時，保證縱向移動橫豎向，用作后錨的豎筋不允許偏位，橫豎向相碰時，保證豎向移動橫向，但橫向最大偏位不得大于10cm。縱向預應力鋼束在T梁橫截面應保持兩端同步對稱張拉，橫豎向預應力宜保持均衡張拉?？椎缐簼{技術保證措施縱橫預應力的壓漿管道在錨墊板上開的小孔處，豎向預應的壓漿孔留在管道下端，用一根三通管伸出腹板外。以利于壓漿排氣，保證壓漿質量。對于縱向曲線孔道，壓漿前用高壓力水將孔道內用中性皂洗干凈，以流出的水不滑手為宜?？v、橫孔道壓漿先使灰漿從一端孔道壓入，當孔另一端排出的灰漿較濃時，則關閉閥門，接著壓漿，保持壓力在0.7Mpa確定時間（一般為2分鐘）后，再關閉壓漿端閥門。全部鋼束張拉錨固完畢，均應剛好壓漿，壓漿前應用壓縮空氣清除管道內雜質。待孔道灰漿強度達到確定強度后，卸下壓漿嘴，洗凈，備用。豎向筋壓漿，則由下向上進行，待頂端排氣孔冒出濃漿后即可結束。在主梁三向預應力孔道壓漿過程中，灰漿協(xié)作比基本一樣，施工中從每批壓漿的孔道制作灰漿強度試件，以反映施工質量限制。⑵、T梁預制的技術保證措施：①修建預制場地時，要對地基進行夯實、預壓硬化處理，防止產生不勻整沉降。②為確保橋面鋪裝層混凝土的厚度，預制梁底模應設預拱度。由于影響預拱度數(shù)值的因素較多，在完成部分梁體張拉后，應依據實測上拱值進行調整。③預應力鋼束管道位置按所給管道坐標精確定位，保證管道平順，定位鋼筋保證焊接堅實。預應力鋼束水紋管應設置適量的三通管，以利壓漿排氣，保證壓漿質量，預應力鋼束接受單根、一端張拉，且按張拉噸位及鋼束伸長量雙控。若孔道和非預應力筋相互干擾，應依據預應力筋→主筋→次筋次序來支配其位置的主次重點。并剛好檢查護欄、伸縮縫、落水管等預埋鋼筋和孔道的設置。④預應力混凝土梁預制時為適應橋面橫坡，簡支T梁將板頂面按橋面橫坡預制。⑤對于曲線上的梁體，必需考慮梁長的調整及和主線線形的一樣性。曲線上的梁體一般按扇形布置，內外側的梁體長度不等。我方將依據線路的曲線要素，計算每片梁的長度，適當調整梁的長度，使梁端線和帽梁中心線平行，并保證相鄰伸縮縫處兩跨梁體端部的間隙符合設計或計算的要求。我方還將進行計算并繪制梁體布置的施工詳圖，提交詳細的資料，經監(jiān)理工程師批準后方可施工。⑥外模模板接受大塊定型鋼模，安裝模板時要求分塊合適，拆裝便利，支撐堅實牢靠。在立兩頭封錨端模板時防止切斷過多鋼絲，以免使封錨端成為薄弱環(huán)節(jié)。模板支立后應用測量儀器檢查水平度、垂直度、強度。⑦澆筑砼前，將相關的預埋件埋入。砼澆筑之前模內灑水使表面潮濕，砼運輸接受混凝土罐車運輸，由于預制梁時在橋墩上架設施工平臺進行預制，因此接受混凝土泵車輸送混凝土入模，一片梁預制部分要一次性澆注，由于鋼筋較密，應加強振搗，確保混凝土施工質量。⑧預應力砼的強度達到設計強度100%以上且齡期不小于4天時方可進行預應力鋼束的張拉。張拉鋼束時應分別由上至下先張拉腹板束再對稱張拉底板束。錨下張拉限制應力為1850Mpa。⑨張拉依次由中間向兩側對稱進行。張拉時要嚴格按設計的張拉程序進行，要保證預應力鋼束位置精確、平滑。如發(fā)覺斷絲，要剛好查明緣由予以更換。⑩預應力張拉后應剛好注漿，以形成整體。7、T梁架設的技術保證措施：⑴吊梁作業(yè)前，均需進行一次試吊，即用千斤繩捆好梁后，應先起動架橋機組2～3次，將梁吊起少許，檢查鋼繩有無跳槽、吊架插銷是否正常，確認無異樣后方可接著作業(yè)。⑵吊梁過程中，架橋機組應作到同步起動，使導梁及梁體受力勻整，防止出現(xiàn)梁體猛烈晃動等不利狀況。⑶梁體在起吊、下落時，應盡量保持水平。⑷落梁時，兩吊點卷揚機組應動作一樣、均衡，落梁至距橫移設施20～30mm時，調整梁體位置，確認無誤后接著落梁。⑸移梁時，應力求梁體兩端勻整同步，并要派專人在走板下喂?jié)L架。⑹梁片橫移就位后，墊實梁一端，安放千斤頂，頂起梁片，撤除走板、滾架，安放支座，落千斤頂，使梁片一端就位。在千斤頂頂落過程中，仍需加斜撐愛惜，以防止梁片傾覆。⑺主梁就位后，事先需將連接混凝土縫處鑿毛、沖洗，以保證新老混凝土的結合。8、橋梁鋼筋施