設備OEE計算方法

(OverallEquipmentEffectiveness),即設備綜合效率,其本質(zhì)就就是設備負荷廠停水、停電、停氣、停汽使設備不能工作,等待定單、等待排產(chǎn)計劃、等待檢查、等待上一道工序造成的停機,不知如何計算。本文引入非設備因素停機的概S設備完全利用的情況由完全有效生產(chǎn)率這個指標來反映。本文同時介紹了在不同情況其中,時間開動率=開動時間/負荷時間而,負荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間開動時間=負荷時間-故障停機時間-設備調(diào)整初始化時間速度開動率=理論加工周期/實際加工周期合格品率=合格品數(shù)量/加工數(shù)量而,時間開動率=開動時間/計劃利用時間而,計劃利用時間=日歷工作時間-計劃停機時間開動時間=計劃利用時間-非計劃停機時間性能開動率=完成的節(jié)拍數(shù)/計劃節(jié)拍數(shù)其中,計劃節(jié)拍數(shù)=開動時間/標準節(jié)拍時間合格品率=合格品數(shù)量/加工數(shù)量計算:停機時間=115+12=127min計劃開動時間=910-127=783min時間開動率=783/910=86%計劃節(jié)拍數(shù)=開動時間/標準節(jié)拍時間=783/3=261性能開動率=203/261=77、7%于就是得到OEE=86%X77、7%<74、9%=50%加工周期/實際加工周期)X(合格產(chǎn)量/加工數(shù)量)子,子這也就就是實際產(chǎn)量與負荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值既然上述的計算方法可以如此簡單,那么為什么要用這么復雜的公式呢？主要就是起來,再問為什么時間開動率不高,發(fā)現(xiàn)就是設備故障引起,再繼續(xù)往下分析,因素造成停機損失,常不知把這部分損失放到哪部分去計算。有人把它們列入計劃設備本身故障引起的停機。各個企業(yè)的計算五花八門,失去相互的可比性。當我們設備利用率=(日歷工作時間—計劃停機時間—設備外部因素停機時間)/日歷工設備時間開動率=開動時間/負荷時間其中,負荷時間=日歷工作時間—計劃停機時間—設備外部因素停機時間開動時間=負荷時間—設備調(diào)整初始化時間(包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間)平,現(xiàn)在修正為:★開動時間=負荷時間—故障停機時間—安裝、調(diào)整與初始化停機時系統(tǒng)管理不善或外部環(huán)境而造成的停水、停電、停汽、停氣,使需要上述供給的設的停機損失并不屬于停機設備本身的問題,而就是大系統(tǒng)對設備的影響。上述的“計劃停機”應界定為設備生產(chǎn)前后的例行保養(yǎng),如加油、加冷卻劑、停機點檢、不包括因更換產(chǎn)品而造成的工、反映了設備本身人一機系統(tǒng)的維護狀況。而全面設備效率發(fā)揮狀況可以由完全有效生產(chǎn)率來反映,★完全有效生產(chǎn)率二設備利用率x設備綜合效率(OEE)其中,因為設備本身保養(yǎng)不善的損失與系統(tǒng)管理不善、設行、參數(shù)控制方面的損失。從設備管理的角度來瞧,合格品率不一定全面、真實地反映設備維護、保養(yǎng)水平。筆者建議引入一個純設備合格品率的概念,即★純設備合格品率=合格品數(shù)量/(生產(chǎn)數(shù)量—非設備因素廢品數(shù)反映設備的總效率狀況,沒有必要分清哪些就是因為設備,哪些就是來自設備以外%。眾所周知,其中,性能開動率反映了實際加工產(chǎn)品所用時間與開動時間的比例,它的高低反映了生產(chǎn)題★速度開動率=理論加工周期/實際加工周期原則上,理論加工周期不大于實際加工周期,即速度開動率就是不大于100%的統(tǒng)計有的企業(yè)設備加工運轉速度超出了設計速度,這樣使速度開動率超過100%,進而使率超過100%。筆者認為,速度開動率超過100%就是不合理、也就是不可取的,理由如下:1、如果設備開動速度超過了設計速度,就如同設計負荷5噸的大橋開過8,不應提倡。證,這種提升不會造成對設備的損壞。那么