設(shè)備TPM培訓(xùn)總結(jié)與開展

TPM全面設(shè)備管理第一講：TPM活動的發(fā)展和TPM管理體系一、為什么要實施TPM二、認(rèn)識TPM三、TPM的起源及演進(jìn)發(fā)展四、TPM精髓五、TPM活動內(nèi)容六、TPM活動效果七、TPM和其他管理活動的區(qū)別八、如何推進(jìn)TPM1．追求精細(xì)化管理，維護(hù)管理工具豐田公司數(shù)十年如一日的不斷追求精細(xì)化管理，追求零庫存、零缺陷、低成本和零損耗等。豐田公司有效地運用了各種各樣的管理工具，如5S體驗活動，TQC、TPM、IE、JIT等，為企業(yè)的管理提升服務(wù)。這些管理工具在豐田都能得到有效的堅持，這是它獲得成功的必要條件之一。

豐田等企業(yè)為什么會成功一、為什么要實施TPM2．注重人才的培養(yǎng)豐田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企業(yè)使命是“造物、育人”，經(jīng)營理念則是“造物先育人、先人后事”。人才開發(fā)重要的是營造一種學(xué)習(xí)的環(huán)境，豐田對人才開發(fā)的重視不亞于對產(chǎn)品的開發(fā)。正因為豐田培養(yǎng)的人才足以領(lǐng)導(dǎo)整個日本的制造業(yè)，所以才會出現(xiàn)在日本企業(yè)中擔(dān)任顧問的人員有70%來源于豐田汽車公司的局面。豐田等企業(yè)為什么會成功一、為什么要實施TPM1、TPM的含義

TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫，意為“全員生產(chǎn)性保全活動”。1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出。狹義TPM定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。TPM的目的是達(dá)到設(shè)備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。廣義TPM：是以建立健全的、追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體系為目標(biāo)，從生產(chǎn)系統(tǒng)的整體出發(fā)，構(gòu)筑能避免所有損耗發(fā)生的機制。二、認(rèn)識TPM設(shè)備一生的管理維修預(yù)防事后維修預(yù)防維修改善維修成立小組活動（5S、自主維護(hù)、單點課程、改善提案、看板）全員參與設(shè)備綜合效率目標(biāo)主體任務(wù)方法工作環(huán)境改善員工士氣提高多技能復(fù)合型員工2、TPM的內(nèi)涵

目標(biāo)是使設(shè)備的總效率OEE最高；建立包括設(shè)備整個壽命周期的生產(chǎn)維修系統(tǒng)；包括與設(shè)備有關(guān)的所有部門：規(guī)劃、使用、維修部門；從最高管理部門到基層員工全體人員都參與；加強教育培訓(xùn)，開展小組自主活動，推進(jìn)生產(chǎn)維修。延長設(shè)備使用壽命。增強設(shè)備穩(wěn)定性，性能保持。設(shè)備少懷，部壞。1、“三全”經(jīng)營全效率全系統(tǒng)全員目標(biāo)對象/范圍基礎(chǔ)三、TPM精髓2、TPM的三大管理思想1、預(yù)防哲學(xué)2、“零”目標(biāo)（零缺陷）3、全員參與和小集團(tuán)活動中國管理科學(xué)院預(yù)防工作做好是TPM活動成功的關(guān)鍵。如果操作者不關(guān)注、相關(guān)人員不關(guān)注、領(lǐng)導(dǎo)不關(guān)注，是不可能做到全方位預(yù)防的。因為一個企業(yè)這么大，光靠幾個幾十個工作人員維護(hù)，就算是一天8個小時不停地巡查，也很難防止一些顯在或潛在問題發(fā)生。3、1、全員參加為基本

TPM的推進(jìn)組織為“重復(fù)小團(tuán)隊”。

重復(fù)小團(tuán)隊是指從最高層、到中層，直至第一線上的小團(tuán)隊的各階層互相協(xié)作活動的組織。3、2、重復(fù)小團(tuán)隊是執(zhí)行力的保證五、TPM活動內(nèi)容人員的體質(zhì)改善現(xiàn)場的體質(zhì)改善個別改善自主保全計劃保全教育訓(xùn)練初期管理事務(wù)改善環(huán)境安全□創(chuàng)造高效率生產(chǎn)系統(tǒng)□培養(yǎng)設(shè)備專家級操作員工□保全員的專業(yè)化（電器/機械）零故障,零不良,零災(zāi)害,零廢棄企業(yè)的體質(zhì)改善世界最高競爭力公司品質(zhì)保全兩大基石徹底的5S活動重復(fù)性小組活動八大支柱目標(biāo)“0”化TPM的兩大基石循序漸進(jìn)---從基礎(chǔ)作起

基石一：徹底的5S活動全員參與---從基層作起

基石二：崗位重復(fù)小組活動基石1：徹底的5S活動：

TPM是從設(shè)備的5S作起，然后逐步向縱深推進(jìn)。5S是什么整理整頓清掃清潔素養(yǎng)5S區(qū)分要物與不要物，將不要物處理掉。將要物規(guī)范放置，使尋找時間為零。使工作環(huán)境變得無灰塵、干凈整潔。保持前3個S，制度化，規(guī)范化。形成習(xí)慣，提高整體素質(zhì)?；?、重復(fù)性小組活動重復(fù)性小組活動是TPM活動的另一個重要基石。小組活動是實施改善項目或革新項目的基本單位。企業(yè)應(yīng)當(dāng)在其組織內(nèi)部構(gòu)建起重復(fù)性小組活動機制，創(chuàng)造全員改善的氛圍，倡導(dǎo)員工參與到一個或多個改善團(tuán)隊中去。如果缺乏這種小組活動機制，企業(yè)的TPM活動也就失去了活動基礎(chǔ)，這是很難成功的。中國管理科學(xué)院附、全員參加的重復(fù)性小組活動組織科別

TPM推進(jìn)委員會擔(dān)當(dāng)理事部長部屬長全社

TPM推進(jìn)委員會公司

TPM推進(jìn)委員會科長系長班長個別分會TPM小集團(tuán)五、TPM的八大支柱人員的體質(zhì)改善現(xiàn)場的體質(zhì)改善個別改善自主保全計劃保全教育訓(xùn)練初期管理事務(wù)改善環(huán)境安全□創(chuàng)造高效率生產(chǎn)系統(tǒng)□培養(yǎng)設(shè)備專家級操作員工□保全員的專業(yè)化（電器/機械）零故障,零不良,零災(zāi)害,零廢棄企業(yè)的體質(zhì)改善世界最高競爭力公司品質(zhì)保全兩大基石徹底的5S活動重復(fù)性小組活動八大支柱目標(biāo)“0”化生產(chǎn)設(shè)備效率化的個別改善以操作者為中心的

自主保養(yǎng)以保全部門為主的

計劃保養(yǎng)提升運轉(zhuǎn)/保全技能的

教育訓(xùn)練導(dǎo)入新制品/新設(shè)備的

初期管理

構(gòu)筑品質(zhì)保全體制

品質(zhì)保全間接管理部門效率化的

業(yè)務(wù)改善安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理的環(huán)境安全TPM全面展開的八項活動起初的5大支柱增加的3大支柱類

別項

目效

果P（效率）生產(chǎn)性附加價值

提升至1.5~2倍設(shè)備綜合效率提升至1.5~2倍突發(fā)故障件數(shù)

減少至1/10~1/250Q（品質(zhì)）工程內(nèi)不良率

減少至1/10市場投訴件數(shù)

減少至1/4C（成本）制造原價

減少

30%D（交期）完成品及中間在庫減少

50%S（安全）停業(yè)災(zāi)害0，公害0停業(yè)災(zāi)害0，公害0M（士氣）改善提案數(shù)

提升

5~10倍TPM產(chǎn)生效果-1

TPM產(chǎn)生效果-2

總體無形效果：增強員工的改善意識提高員工的技能水平培養(yǎng)積極進(jìn)取的企業(yè)文化八大影響設(shè)備效率的損失五大影響設(shè)備生產(chǎn)力的損失五大影響經(jīng)營的損失影響設(shè)備效率的指標(biāo)-OEE影響設(shè)備穩(wěn)定性的指標(biāo)MTBF、MTTF影響設(shè)備維修的指標(biāo)-MTTR零故障思想設(shè)備個別改善的步驟第二章、設(shè)備OEE及個別改善1、故障損失2、改模、換線、調(diào)整、損失（A換B生產(chǎn)的第一個合格產(chǎn)品的損失時間）3、刀具、易損件更換損失4、暖機損失5、短暫停機空調(diào)損失6、速度降低損失7、不良返工修改損失8、計劃損失（計劃安排部合理）八大影響設(shè)備效率的損失1、故障損失2、改模、換線、調(diào)整、損失（A換B生產(chǎn)的第一個合格產(chǎn)品的損失時間）3、刀具、易損件更換損失4、暖機損失5、短暫停機空調(diào)損失6、速度降低損失7、不良返工修改損失8、計劃損失（計劃安排部合理）八大影響設(shè)備效率的損失1、管理損失（如：換線時間長、頻繁換型）2、移動、搬運損失3、工藝機構(gòu)損失4、物流損失5、監(jiān)測、調(diào)整損失五大影響生產(chǎn)力的損失1、能耗損失3、設(shè)備閑置的損失

水使用壽命電閑置氣備品備件包裝物庫存煤。。。2、摸具損失4、合格率的損失

壽命一次合格率復(fù)用率客訴磨損。。。。損壞。。。4大影響經(jīng)營的損失

什么是設(shè)備的綜合效率？OEE即設(shè)備有效產(chǎn)出。也就是設(shè)備一段時間的實際產(chǎn)出與理論設(shè)計產(chǎn)出的比值。（1）生產(chǎn)節(jié)拍：客戶需要我們多長時間制造一個產(chǎn)品的時間。（2）生產(chǎn)周期:從原材料到發(fā)貨的時間。（3）標(biāo)準(zhǔn)工時：正常情況做一個產(chǎn)品需要的時間。設(shè)備效率的衡量指標(biāo)-設(shè)備綜合效率（OEE)設(shè)備工作時間負(fù)荷時間計劃損失開動時間停止損失實際開動時間性能損失價值開動時間不良損失6大損失①停工、故障②

換裝、調(diào)整⑥啟動穩(wěn)定③空轉(zhuǎn)、瞬停④

速度降低⑤

廢品、返工0-1

計劃停機0-2

教育、早會影響設(shè)備效率的指標(biāo)——設(shè)備綜合效率時間開動率：反映設(shè)備的時間利用情況，度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項停機損失；性能開動率：反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情況、度量了設(shè)備的短暫停機、空轉(zhuǎn)、速度降低等性能損失；合格品率：反映了設(shè)備的有效工作情況，度量了設(shè)備的加工廢品、不良修正和利用率損失；三個效率指針：時間開動率，性能開動率，合格品率設(shè)備綜合效率②速度加動率

:是體現(xiàn)設(shè)備原來具備的

(或設(shè)置時計劃的)性能可以發(fā)揮出多大.①時間加動率

:設(shè)備效率的概念一向都是體現(xiàn)設(shè)備的時間性的活用度..

時間加動率

=×100=×100(%)負(fù)荷時間

–

停止時間負(fù)荷時間加動時間負(fù)荷時間

速度加動率

=×100(%)理論

CycleTime實際

CycleTime③純加動率

:體現(xiàn)設(shè)備的加動時間中有多少時間是進(jìn)行制品生產(chǎn)的.

純加動率

=×100(%)生產(chǎn)數(shù)量

×實際

CycleTime加動時間④性能加動率

:速度加動率和純加動率相乘得出的現(xiàn)場部門設(shè)備的利用度.

性能加動率

=速度加動率

×純加動率

=×100(%)理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量加動時間⑤良品率

:相對于投入的數(shù)量良品數(shù)量所占的比率.良品是投入的數(shù)量中除去初期開始的不良,工程內(nèi)的不良,不良修理品(再作業(yè))后剩余的.[不良

=初期開始的不良

+工程內(nèi)的不良

+不良修理品

(再作業(yè))]

良

品

率

=×100=×100(%)良品數(shù)量投入數(shù)量投入數(shù)量

–

不良數(shù)量投入數(shù)量

設(shè)備綜合效率設(shè)

備<6大

LOSS>管

理

指

標(biāo)作

業(yè)

時

間分負(fù)

荷

時

間(A)A分A分加

動

時

間(B)B分B分純加動時間?C分c價

值加動時間(D)D分d①故障

分②準(zhǔn)備調(diào)整分③工程瞬間停止(B-C-4)分④速度(實際CT-理論CT)*個數(shù)分⑤工程不良分⑥初期收率-時

間

加

動

率

×100性

能

加

動

率

×100良

品

率

×100設(shè)備綜合效率

=X×Y×Z×100=OEE%

BAX%Z%Y%C理論C/T×生產(chǎn)量B良品數(shù)量投入數(shù)量0-1計劃停止0-1分0-2教育早會0-2分12、設(shè)備綜合效率的計算12、設(shè)備綜合效率的計算(1)單獨設(shè)備設(shè)備INPUTOUTPUT2月

2日

作業(yè)日報AMODEL理論

CycleTime:2分制訂者

:○○○作業(yè)時間

:580分

實際時間

:500分驅(qū)動時間

:440分60分80分教育

:60分,它

SHOP原因停止

:20分故障

:30分,其它

:30分生產(chǎn)數(shù)量

:200個,良品數(shù)量

:190個驅(qū)動時間實際時間440分500分-時間驅(qū)動率

=×100=×100=88.0%-性能驅(qū)動率

=×100=×100=90.9%理論

C/T×生產(chǎn)數(shù)量驅(qū)動時間

2分×200個440分-良品率

=×100=×100=95.0%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量

190個200個-設(shè)備綜合效率

=時間驅(qū)動率

×性能驅(qū)動率

×良品率=0.88×0.909×0.95×100=75.9%(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分

1.2分

1.5分

2分

1.8分

1.6分

1.9分※時間驅(qū)動率

:Neck工程設(shè)備基準(zhǔn)

停止時間基準(zhǔn)

(1)neck工程自身停止

(2)因為別的工程引起的

Neck工程停止※性能驅(qū)動率

:Neck工程理論

C/T基準(zhǔn)※良品率

:檢查工程或者最終工程基準(zhǔn),良品數(shù)量上排除再作業(yè)首先合的數(shù)量

(有不合理的要素,但考慮DATA收集效率性)2月

4日

作業(yè)日報NECK:D工程理論

CycleTime:2分制訂者

:○○○

作業(yè)時間

:580分

實際時間:520分驅(qū)動時間

:440分80分60分教育

:60分故障

:30分,M/C:30分

A故障引起的

D停止:20分生產(chǎn)數(shù)量

:200個,良品數(shù)量

:190個

(F工程里

CHECK)加動時間負(fù)荷時間440分520分-時間加動率

=×100=×100=84.6%-性能加動率

=×100=×100=90.9%理論

C/T×生產(chǎn)數(shù)量加動時間

2分

×200個440分-良

品

率

=×100=×100=95.0%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量

190個200個

-設(shè)備綜合效率

=時間加動率

×性能加動率

×良品率=0.846%×0.909×0.95×100=73.1%設(shè)備綜合效率②速度加動率

:是體現(xiàn)設(shè)備原來具備的

(或設(shè)置時計劃的)性能可以發(fā)揮出多大.①時間加動率

:設(shè)備效率的概念一向都是體現(xiàn)設(shè)備的時間性的活用度..

時間加動率

=×100=×100(%)負(fù)荷時間

–

停止時間負(fù)荷時間加動時間負(fù)荷時間

速度加動率

=×100(%)理論

CycleTime實際

CycleTime③純加動率

:體現(xiàn)設(shè)備的加動時間中有多少時間是進(jìn)行制品生產(chǎn)的.

純加動率

=×100(%)生產(chǎn)數(shù)量

×實際

CycleTime加動時間④性能加動率

:速度加動率和純加動率相乘得出的現(xiàn)場部門設(shè)備的利用度.

性能加動率

=速度加動率

×純加動率

=×100(%)理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量加動時間⑤良品率

:相對于投入的數(shù)量良品數(shù)量所占的比率.良品是投入的數(shù)量中除去初期開始的不良,工程內(nèi)的不良,不良修理品(再作業(yè))后剩余的.[不良

=初期開始的不良

+工程內(nèi)的不良

+不良修理品

(再作業(yè))]

良

品

率

=×100=×100(%)良品數(shù)量投入數(shù)量投入數(shù)量

–

不良數(shù)量投入數(shù)量串聯(lián)設(shè)備的性能稼動率如何計算設(shè)備可靠性衡量指標(biāo)-平均故障間隔時間（MTBF）.

性能稼動時間

=×100

各崗位的平均時間x生產(chǎn)數(shù)量稼動時間時間

例：

性能稼動時間

=×200(%)=43%（5+5+5+6+4)/5x200480-250..

MTBF

=

總運行時間故障次數(shù)設(shè)備可靠性衡量指標(biāo)-平均故障壽命時間（MTTF)設(shè)備維護(hù)性衡量指標(biāo)-故障強度率（MTTR）.

MTTF

=

某設(shè)備的總周期故障次數(shù)..

MTTR

=

故障停止時間故障停止次數(shù)合計為了提高設(shè)備綜合效率

TPM目標(biāo)是要排除影響設(shè)備效率的“七大損耗”故障損耗* 功能停止型、功能下降型準(zhǔn)備調(diào)整損耗刀具易損件更換損耗加速損耗檢查停機損耗速度損耗（速度下降損耗）廢品、修整損耗不良LOSS不良/再作業(yè)大分類中分類計劃LOSS停止LOSS設(shè)備故障/動力事故/換產(chǎn)/流量不足流量調(diào)節(jié)/資材短缺/品質(zhì)問題性能LOSS瞬間停止/速度降低/空轉(zhuǎn)交班時間/就餐/休息/生產(chǎn)中斷/計劃保全公司認(rèn)可的損失影響OEE的損失

13、設(shè)備效率損失（Loss）的分類3.空轉(zhuǎn)和瞬間停機的損失

由于小問題引起的短暫中斷。其原因有:零件卡在滑道里清除碎屑感應(yīng)器不工作軟件程序出錯附：影響OEE的六大損失1.停工和故障的損失設(shè)備失效需要執(zhí)行維護(hù)操作。其原因有:機器過載螺釘和螺帽松開過渡磨損缺少潤滑油污染物4.降低速度的損失

設(shè)備在低于其標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計速度運行導(dǎo)致的損失。其原因有:機器磨損人為干擾工具磨損機器過載2.換裝和調(diào)試的損失

從一種產(chǎn)品到另一種產(chǎn)品換產(chǎn)的時間損失，或運行時對設(shè)置的改動。其原因有:移交工具尋找工具安裝新工具調(diào)節(jié)新設(shè)置5.生產(chǎn)次品的損失

由于報廢、返工或管理次品所導(dǎo)致的時間損失。其原因有:人工錯誤劣質(zhì)材料工具破損軟件程序缺陷6.啟動穩(wěn)定的損失

設(shè)備從啟動到正常工作所需要的時間。其原因有:設(shè)備要平緩加速到標(biāo)準(zhǔn)速度烤箱需升溫到設(shè)定溫度去除多余的材料處理相關(guān)原料的短缺

1、個別改善為什么將個別改善放在第一的位置？

(1)、根據(jù)木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產(chǎn)生最大的效果，既可以改善現(xiàn)狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動熱身。

一）實施個別改善的意義五：TPM的八大支柱第二講：零故障與設(shè)備效率改善1、故障的基本概念

1）定義:設(shè)備、機器性能喪失的情況

語源:人為故意制造出來的

障礙故障突發(fā)型慢性型原因易于查明原因和結(jié)果的因果關(guān)系十分明顯易于制訂措施原因很少只有一個往往很難明確掌握其原因原因與結(jié)果的因果關(guān)系不明顯很難制訂對策2、故障的種類

零故障的基本思考方向設(shè)備的故障是人為引起的改變?nèi)说牡乃伎挤绞交蛐袆樱湍軐崿F(xiàn)設(shè)備零故障舊的思考方式設(shè)備必然會故障新的思考方式設(shè)備可以零故障R/M努力消除故障全員消除微缺陷3、故障原因分析故障：“人故意使設(shè)備發(fā)生障礙”。70%-80%的故障是由于人為因素造成（操作不當(dāng)、維護(hù)不當(dāng)?shù)龋?/p>

1.大缺陷

:使設(shè)備的運轉(zhuǎn)成為不可能的機能停止型故障

(單獨原因)2.中缺陷

:運轉(zhuǎn)可能但是機能低下的故障

(復(fù)數(shù)原因)3.小缺陷

:由復(fù)合原因引起的LOSS發(fā)生的原因中缺陷小缺陷潛在缺陷*即使大缺陷沒有

但缺陷還在成長(小缺陷

-->中缺陷

-->大缺陷的順序)大缺陷灰塵、銹蝕、松動、脫落，臟污、磨損、裂紋、老化、發(fā)熱、變形、噪音停機，后果嚴(yán)重產(chǎn)生短暫停機暫時不影響功能☆把潛在的缺陷控制在現(xiàn)狀態(tài),防止故障的擴(kuò)散!!1）故障原因的結(jié)構(gòu)：故障原因可能是單一因素、多因素或復(fù)合因素。2）故障原因的漸變過程：故障是一個從量變到質(zhì)變的過程，發(fā)展過程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不會產(chǎn)生停機，暫時不影響功能會產(chǎn)生小停機或影響設(shè)備功能已發(fā)展到故障邊緣，置之不理后果嚴(yán)重4、設(shè)備故障的發(fā)生發(fā)展規(guī)律八大損失的改善目標(biāo)損失對象目標(biāo)計劃停機損失極小化故障損失1/10換模、換線損失極小化刀具、易損件損失極大化暖機損失極小化短暫停機損失1/10速度降低損失0不良、修改損失0

1、個別改善為什么將個別改善放在第一的位置？

(2)、TPM導(dǎo)入初期，大家對其將來所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對TPM的接受程度是有差異的。選擇支持TPM的某個模塊或者某個項目推進(jìn)，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推行人員積累第一手經(jīng)驗，也給企業(yè)上下增添信心。

一）實施個別改善的意義個別改善$$$$$$$$$$$$$$效率化的個別改善活動積各項小改善而成為大改善

1、個別改善1、個別改善的實施步驟（-）二）個別改善開展步驟1、工作議定和選擇問題2、鑒別根本原因3、發(fā)展多種解決方案4、篩選方案，制定行動方案5、執(zhí)行解決方案。6、評估標(biāo)準(zhǔn)化結(jié)果。個別改善1、個別改善的問題分析方法（二）

二）個別改善開展步驟步驟1問題鑒別

問題鑒別問題描述排列表（柏拉圖）步驟2鑒別原因

原因分析魚骨圖腦力風(fēng)暴步驟3制定方案行動方案系統(tǒng)圖防呆法SMAPT步驟4制定計劃行動計劃控制圖甘特圖步驟5行動

行動執(zhí)行檢查表步驟6評估標(biāo)準(zhǔn)化評估標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)OPL解決問題步驟1：工作議定和選擇問題（一）三項任務(wù)：1.認(rèn)清問題存在在哪里2.集中和縮小問題3.理清思路和工作分配目的：1.尋找問題。2.清楚的描述問題的全面信息3.小組成員可以方便的查詢和理解問題4.總結(jié)成問題的定義

第一種、檢查表

第二種、魚骨圖（因果法）第三種、PM分析法第四種、排列圖（柏拉圖）第五種、現(xiàn)場5WHY分析法步驟1：工作議定和選擇問題（二）使用方法機工具

第一種、檢查表

1、定義

檢查表是使用簡單易于了解的標(biāo)準(zhǔn)化圖形，人員只需填入規(guī)定之檢查記號，再加以統(tǒng)計匯整其數(shù)據(jù)，即可提供量化分析或比對檢查用者謂之，亦稱為點檢表或查核表。檢查表——收集、整理資料2007點檢用查檢表：操作者不良種類月日月日A尺寸缺點材料其他B尺寸缺點材料其他記錄用點檢表第二種：利用因果圖分析目的：為何基板焊接不良率偏高制程：日期：制作者：

人員材料為何基板焊接不良率偏高P.C.B錫道過密印刷孔偏尺寸不當(dāng)線材鉚合不良足氧化零作特性不佳先進(jìn)未先出防潮不當(dāng)庫存設(shè)備方法溫度過低角度不當(dāng)錫純度不足表格未填管理散熱機未裝設(shè)涂布不均助焊液溶劑不純比重不當(dāng)尺寸大小容器擺放零亂一次浸焊焊接測定器不穩(wěn)定圖表不足工程安排不流幅指導(dǎo)責(zé)任不明不知道重點不明長腳作業(yè)手配錯誤未先加工聊天不專心聽音樂熟練度教育不足生手士氣情緒低落干部指責(zé)疏忽人員異動經(jīng)驗第三種：PM分析法

PM分析是把重復(fù)性故障的相關(guān)原因無遺漏地考慮進(jìn)去的一種全面分析的方法，是日本所開發(fā)出來的方法。

所謂PM，是指下面幾個英文單詞第一個字母。

P指的是：現(xiàn)象及物理的。

M指的是：機理及其關(guān)聯(lián)的人、設(shè)備、材料。PM分析法，是找尋分析設(shè)備所生產(chǎn)的重復(fù)性故障及其相關(guān)原因的一種手法。

第一步：明確故障現(xiàn)象

第二步：對故障現(xiàn)象的物理分析、原理分析

第三步：故障現(xiàn)象成立的條件第四步：對故障原因進(jìn)行多角度探討第五步：確定主要原因第六步：提出改進(jìn)方案PM分析的步驟

進(jìn)一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響OEE的深層次原因，例：如果時間開動率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設(shè)備故障。工模具更換或調(diào)整停機時間過長，經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)是故障停機時間過長。再向下分析，發(fā)現(xiàn)既不是軸承，又不是推進(jìn)器的原因，而是密封泄漏。為什么會發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。PM分析的步驟

第四種、排列圖（柏拉圖）項目不良數(shù)累計不良數(shù)不良率%累計不良率%材質(zhì)不良393937.937.9尺寸不合33723269.9電測不良219320.490.3破損3962.993.2其他71036.8100.0

為什么機器停止了運轉(zhuǎn)？

機器超負(fù)荷或保險斷了

為什么會超負(fù)荷？

軸承潤滑不夠

為什么軸承潤滑不夠

潤滑油機工作不充分

為什么它工作不充分？

潤滑油機的軸磨壞了在咔噠咔噠響

為什么軸磨壞了

沒有過濾器，碎金屬進(jìn)來了12345

如果不問五次為什么，保險或軸承可能被換。

如果不裝上過濾器問題將再次出現(xiàn)。第五種、現(xiàn)場5WHY分析法

2、自主保全實施自主保全的意義自主保全是設(shè)備使用部門在設(shè)備管理部門的指導(dǎo)和支持下，自行對設(shè)備實施日常管理和維護(hù)。實施自主保全是自主管理最基本的要求；

2、自主保養(yǎng)活動1）、自主保養(yǎng)的含義：1熟悉設(shè)備構(gòu)造和性能；2會正確操作、保養(yǎng)、及診斷故障；3會處理小事故；中國管理科學(xué)院①初期清掃②困難部位和污染源實施對策③臨時標(biāo)準(zhǔn)的制定④培訓(xùn)與總點檢⑤自主管理⑥整理、整頓⑦自主管理的徹底化2）、自主保養(yǎng)展開的七個步驟中國管理科學(xué)院3、建立計劃保養(yǎng)體制以五大步驟來建立完整的計劃保養(yǎng)體制日常保養(yǎng)：如給油、點檢、調(diào)整、清掃等。巡迴點檢：保養(yǎng)部門的點檢(約每月一次)。定期整備：調(diào)整、換油、零件交換等。預(yù)防修理：異常發(fā)現(xiàn)之修理。更新修理：劣化回復(fù)的修理。培養(yǎng)一批專業(yè)人士，專門解決企業(yè)面臨的設(shè)備管理TPM在設(shè)備維護(hù)體制中的定位企業(yè)設(shè)備維護(hù)體制全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體制TPM現(xiàn)場設(shè)備管理清潔潤滑保養(yǎng)點檢自主維修預(yù)防維修維修預(yù)防改造維修事后維修營造人才學(xué)習(xí)和培養(yǎng)的氛圍，創(chuàng)造人才輩出的局面4、技能教育訓(xùn)練征人→育人→用人→惜人→留人中國管理科學(xué)院

“簡單方便的產(chǎn)品設(shè)計”也就是追溯到產(chǎn)品開發(fā)階段，已經(jīng)開始了防患于未然的活動了。這樣不僅是生產(chǎn)部門，產(chǎn)品開發(fā)部門也參與到TPM的開展中去了。初期改善是指對設(shè)備及生產(chǎn)從概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、試生產(chǎn)、評價等一系列量產(chǎn)前期的控制活動。5、初期改善6、品質(zhì)保養(yǎng)

創(chuàng)造一些良好的機制，使產(chǎn)品做到零缺陷

機制？《零缺陷質(zhì)量管理》------企業(yè)內(nèi)訓(xùn)中國管理科學(xué)院后勤支援油品零件培訓(xùn)有效率7、管理間接部門的效率化辦公室事務(wù)的改善，包括辦公效率的提高、辦公設(shè)備的管理物料的采購、等中國管理科學(xué)院創(chuàng)造良好的工作和運行環(huán)境，為環(huán)保事業(yè)做出貢獻(xiàn)－－－《現(xiàn)代設(shè)備點檢體系建設(shè)》建議：在企業(yè)引進(jìn)和實施6Ｓ（５Ｓ＋安全）8、安全環(huán)境管理《生產(chǎn)現(xiàn)場6S管理與持續(xù)改善》

中國管理科學(xué)院TPM是有利可圖的管理模式材料技術(shù)能源設(shè)備質(zhì)量（提升）成本（降低）交貨期（保證，提前）勞動情緒（提高）安全/環(huán)境（改善）產(chǎn)量（升高）有形效益無形效益廣義輸入TPM環(huán)境廣義輸出六、TPM活動效果TPM作用實踐證明之成果可以預(yù)期之成果有形效果無形效果◆全員意識的徹底變化。（自己設(shè)備自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下級內(nèi)部信息交流通暢。（充滿活力的企業(yè)循環(huán)，保證決策的準(zhǔn)確）◆設(shè)備效率的提高增強了企業(yè)體質(zhì)。（提升管理競爭力，能抵御任何風(fēng)險）◆改善力使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我。（個人與企業(yè)的雙贏）◆明亮的現(xiàn)場使客戶感動。（企業(yè)與顧客的雙贏）

◆建立先進(jìn)的企業(yè)管理文化。（快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具）TPM四大目標(biāo)：災(zāi)害0化，故障0化，不良0化，浪費0化！設(shè)備綜合效率人均生產(chǎn)量銷售金額2675001660200400600199819992000提高率

201%單位：百萬美圓83.887.579.9708090199819992000提高38%307392210100300500199819992000提高

87%單位：臺/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000單位：PPM減少40%D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊減少故障/瞬間停止●●●●人均生產(chǎn)性＊●●PM時間縮短

提高效率

DD+2.5年類

別項

目效

果P（效率）生產(chǎn)性附加價值

提升至1.5~2倍設(shè)備綜合效率提升至1.5~2倍突發(fā)故障件數(shù)

減少至1/10~1/250Q（品質(zhì)）工程內(nèi)不良率

減少至1/10市場投訴件數(shù)

減少至1/4C（成本）制造原價

減少

30%D（交期）完成品及中間在庫減少

50%S（安全）停業(yè)災(zāi)害0，公害0停業(yè)災(zāi)害0，公害0M（士氣）改善提案數(shù)

提升

5~10倍附已取得TPM認(rèn)證的企業(yè)總體有形效果

區(qū)分TQCTPM活動的目的企業(yè)管理體系改善（管理改善、業(yè)績改善、員工培養(yǎng)）改善對象產(chǎn)品質(zhì)量重視產(chǎn)出和不良品設(shè)備及公司全部重視投入和原因?qū)Σ卟扇〉拇胧┕芾淼捏w系、標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)場、現(xiàn)物人才培養(yǎng)分析手法（QC7大手法）固有的技術(shù)（保全技術(shù)）小集團(tuán)活動自發(fā)式集團(tuán)活動QCC職務(wù)活動和自發(fā)活動活動目標(biāo)質(zhì)量提高，降低不良率PP追求零損耗，損耗的排除TQC與TPM的比較七、TPM和其他管理活動的區(qū)別八、TPM的推進(jìn)階段步驟主要內(nèi)容準(zhǔn)備階段

1.領(lǐng)導(dǎo)層宣傳引進(jìn)TPM的決心

以領(lǐng)導(dǎo)講演宣布TPM開始，表示決心，公司報紙刊登

2.TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn)

按不同層次組織培訓(xùn)，宣傳教育

3.建立TPM推進(jìn)機構(gòu)

成立各級TPM推進(jìn)委員會和專業(yè)組織

4.制定TPM基本方針和目標(biāo)

找出基準(zhǔn)點和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果

5.制定TPM推進(jìn)總計劃

計劃從TPM引進(jìn)開始到最后評估為止開始階段

6.TPM正式起步

舉行儀式，開大會請顧客、協(xié)作等相關(guān)公司參加，宣布TPM正式開始實施推進(jìn)階段

7.提高設(shè)備綜合效率措施

選定典型設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助攻關(guān)

8.建立自主維修體制

步驟、方式及診斷方法

9.維修部門建立維修計劃

定期維修、預(yù)知維修、備品、工具、圖紙及施工管理

10.提高操作和維修技能的培訓(xùn)

分層次進(jìn)行各種技能培訓(xùn)

11.建立前期設(shè)備管理體制

維修預(yù)防設(shè)計，早期管理程序，壽命周期費用評估鞏固階段

12.總結(jié)提高，全面推行TPM

總結(jié)評估，接受PM獎審查，制定更高目標(biāo)公司TPM協(xié)調(diào)員公司TPM管理委員會工廠TPM

推進(jìn)委員會工廠TPM協(xié)調(diào)員和推進(jìn)辦公室部門TPM工作小組部門TPM推進(jìn)員車間TPM活動小組基層TPM小組車間TPM推進(jìn)員支柱管理委員會5S和可視化管理自主性維護(hù)計劃性維護(hù)質(zhì)量系統(tǒng)的維護(hù)個案改善供應(yīng)鏈/辦公室TPM培訓(xùn)和教育設(shè)備早期管理安全健康環(huán)保八、TPM的開展過程

附、TPM推進(jìn)方案序號工作內(nèi)容2012年計劃責(zé)任單位234567891011121導(dǎo)入動員2組織培訓(xùn)3建立組織機構(gòu)4制定目標(biāo)5編制工作計劃6啟動大會7實施TPM活動8規(guī)范化、TPM推進(jìn)獎*年推進(jìn)計劃化5、加速設(shè)備劣化的主要原因

1．潤滑不良；2．灰塵沾污；3．螺栓松弛；4．受熱；5．潮濕；6．保溫不良。

（1）機件滑動工作部位；（2）機械傳動工作部位；（3）機件旋轉(zhuǎn)工作部位；（4）受力支撐及連接部位；（5）與原料、灰塵接觸、粒附部位；（6）受介質(zhì)腐蝕、沾附部位。

附1：機械設(shè)備的劣化部位附、設(shè)備容易劣化的部位6、設(shè)備劣化對策

1）、預(yù)防劣化：

正確使用、精心維護(hù)、合理潤滑和改善維修

（1）日常點檢維護(hù)：給油脂、更換、調(diào)整、緊固、清掃；（2）改善維修：維持性能。

點檢檢查、故障診斷

。3）、消除劣化的措施：----適時修理、技術(shù)改造、更新設(shè)備（1）修理：預(yù)防預(yù)知維修、事后維修；（2）更新：更新、改善

。

2）、測定劣化方法：7、劣化傾向管理

設(shè)備的劣化

設(shè)備原有功能的降低及喪失,以及設(shè)備的技術(shù)、經(jīng)濟(jì)性能的降低,都稱為設(shè)備的劣化。任何設(shè)備都會發(fā)生劣化,無論在設(shè)計上、制造上及操作使用上,要想使設(shè)備不發(fā)生劣化或磨損是不可能的,但通過對設(shè)備進(jìn)行科學(xué)管理和精心維護(hù),可以延緩劣化速度,延長設(shè)備使用壽命。因此,點檢工作要掌握設(shè)備劣化的程度和劣化趨勢,以便及時采取對策,防止劣化發(fā)展成為故障,避免過剩維修。

1）、劣化傾向管理的定義

為了把握點檢設(shè)備的劣化傾向程度和減損量的變化趨勢，必須對其故障參數(shù)進(jìn)行觀察，實行定期的劣化量測定，對設(shè)備劣化的定量數(shù)據(jù)進(jìn)行管理，并對劣化的原因、部位進(jìn)行分析，以控制對象設(shè)備的劣化傾向，從而預(yù)知其使用壽命，最經(jīng)濟(jì)地進(jìn)行維修。

在生產(chǎn)過程中,機器設(shè)備的磨損和劣化是不可避免的,隨著時間的推移,磨損和劣化不斷加劇。在允許值范圍內(nèi)的磨損和劣化,不會影響機器設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。但在超過極限值時就會出現(xiàn)故障,影響生產(chǎn)的正常進(jìn)行。所以,設(shè)備修理后零部件的更換必須在劣化極限值附近進(jìn)行。為此需要了解設(shè)備的劣化規(guī)律,掌握其何時達(dá)到極限值,這就是劣化傾向管理的意義所在。2）、劣化傾向管理的實施步驟

（1）確定項目——即選定傾向管理的對象設(shè)備和管理項目；

（2）制定計劃——設(shè)計編制傾向管理圖表；

（3）實施與記錄——對測得的數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄，并畫出傾向管理曲線圖表；

（4）分析與對策——進(jìn)行統(tǒng)計分析，找出劣化規(guī)律，預(yù)測更換和修理周期，提出改善對策。

1.具備基本條件：清掃、加油、緊固等 *清掃本身也是檢查2.嚴(yán)守使用條件 *如電壓、轉(zhuǎn)速、安裝條件及溫度 等都是根據(jù)機器特點來決定的3.使設(shè)備恢復(fù)正常 *隱患劣化明顯化，使之恢復(fù)正常4.改進(jìn)設(shè)計上的缺點5.提高技能8、實現(xiàn)“0故障”五大對策確定基本條件.遵守使用的條件.計

劃

保

修改善設(shè)計上的弱點.提高技能.個

別

改善自

主

保

修使設(shè)備恢復(fù)正常.教

育

訓(xùn)

練設(shè)

備

初

期

管

理1.2.3.4.5.9、零故障的5對策與TPM5支柱關(guān)系

第一種、檢查表（Checklist)

第二種、因果圖（魚刺圖）第三種、PM分析法第四種、排列圖（柏拉圖）第五種、現(xiàn)場5WHY分析法14、設(shè)備綜合效率的分析方法：

第一種、檢查表（Checklist)

1、定義

檢查表是使用簡單易于了解的標(biāo)準(zhǔn)化圖形，人員只需填入規(guī)定之檢查記號，再加以統(tǒng)計匯整其數(shù)據(jù)，即可提供量化分析或比對檢查用者謂之，亦稱為點檢表或查核表。檢查表——收集、整理資料2007點檢用查檢表：操作者不良種類月日月日A尺寸缺點材料其他B尺寸缺點材料其他記錄用點檢表第二種：利用因果圖分析目的：為何基板焊接不良率偏高制程：制造三課日期：2010.7.15制作者：呂榮昌、金育仁，石燕參、王振卿、李振聲

人員材料為何基板焊接不良率偏高P.C.B錫道過密印刷孔偏尺寸不當(dāng)線材鉚合不良足氧化零作特性不佳先進(jìn)未先出防潮不當(dāng)庫存設(shè)備方法溫度過低角度不當(dāng)錫純度不足表格未填管理散熱機未裝設(shè)涂布不均助焊液溶劑不純比重不當(dāng)尺寸大小容器擺放零亂一次浸焊焊接測定器不穩(wěn)定圖表不足工程安排不流幅指導(dǎo)責(zé)任不明不知道重點不明長腳作業(yè)手配錯誤未先加工聊天不專心聽音樂熟練度教育不足生手士氣情緒低落干部指責(zé)疏忽人員異動經(jīng)驗第三種：PM分析法

PM分析是把重復(fù)性故障的相關(guān)原因無遺漏地考慮進(jìn)去的一種全面分析的方法，是日本所開發(fā)出來的方法。

所謂PM，是指下面幾個英文單詞第一個字母。

P指的是：Phenomena或Phenomenon（現(xiàn)象）及Physical（物理的）。

M指的是：Mechanism（機理）及其關(guān)聯(lián)的Man（人）、Machine(設(shè)備)、Material（材料）。PM分析法，是找尋分析設(shè)備所生產(chǎn)的重復(fù)性故障及其相關(guān)原因的一種手法。

第一步：明確故障現(xiàn)象

第二步：對故障現(xiàn)象的物理分析、原理分析

第三步：故障現(xiàn)象成立的條件第四步：對故障原因進(jìn)行多角度探討第五步：確定主要原因第六步：提出改進(jìn)方案PM分析的步驟

進(jìn)一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響OEE的深層次原因，例：如果時間開動率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設(shè)備故障。工模具更換或調(diào)整停機時間過長，經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)是故障停機時間過長。再向下分析，發(fā)現(xiàn)既不是軸承，又不是推進(jìn)器的原因，而是密封泄漏。為什么會發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。PM分析的步驟

第四種、排列圖（柏拉圖）項目不良數(shù)累計不良數(shù)不良率%累計不良率%材質(zhì)不良393937.937.9尺寸不合33723269.9電測不良219320.490.3破損3962.993.2其他71036.8100.0

為什么機器停止了運轉(zhuǎn)？

機器超負(fù)荷或保險斷了

為什么會超負(fù)荷？

軸承潤滑不夠

為什么軸承潤滑不夠

潤滑油機工作不充分

為什么它工作不充分？

潤滑油機的軸磨壞了在咔噠咔噠響

為什么軸磨壞了

沒有過濾器，碎金屬進(jìn)來了12345

如果不問五次為什么，保險或軸承可能被換。

如果不裝上過濾器問題將再次出現(xiàn)。第五種、現(xiàn)場5WHY分析法第三講：有效開展設(shè)備自主保全活動【定義】

自主保全就是通過員工對自己的設(shè)備和現(xiàn)場自己維持和改善，從而實現(xiàn)并維持現(xiàn)場和設(shè)備理想的最佳狀態(tài)。作業(yè)者如果進(jìn)行小部分的緊固和注油、清掃，就可以事先防止故障，而且在接觸設(shè)備的過程中可以感知其異常，也可以事先防止其故障的發(fā)生。編制自主管理體系至少要3年，長得話就需要4年。因為這是以工廠全體為對象的活動，所以雖然需要很長的時間但是相對來獲得的效果或利益也是相當(dāng)大的。

1、什么是自主保全？自主保全的意義自主保全給油發(fā)熱點檢清掃振動噪音發(fā)現(xiàn)漏油發(fā)現(xiàn)發(fā)熱點檢清掃給油牛奶發(fā)熱臟漏油發(fā)現(xiàn)屎尿振動噪音發(fā)現(xiàn)脈搏哭聲對應(yīng)母親操作者設(shè)備對應(yīng)嬰兒，嬰兒的媽媽就是設(shè)備的操作者，那么給嬰兒換尿布、喂奶、清洗、確認(rèn)嬰兒是否發(fā)熱感冒就是媽媽必須做的事情，相對應(yīng)的給設(shè)備給油、清掃、發(fā)現(xiàn)漏油、發(fā)熱及振動不良就是設(shè)備操作者自主保全的內(nèi)容。設(shè)備部門相當(dāng)于嬰兒的醫(yī)生，目的就是預(yù)防疾病發(fā)生和迅速處理問題。自主保全是：為了培養(yǎng)設(shè)備專家級操作員工，而建立體系的活動自主保全體系的建立轉(zhuǎn)換思維方式培養(yǎng)解決問題能力掌握技能，知識●清掃、點檢、注油●我的設(shè)備我管理●發(fā)現(xiàn)異常的能力

=點檢能力●不合理復(fù)原，小故障修理能力●消除生產(chǎn)損失●消除問題的原因●分析能力的提高

◆設(shè)備專家級的操作員工

◆實現(xiàn)工程、設(shè)備的理想狀態(tài)提高設(shè)備生產(chǎn)性提高產(chǎn)品品質(zhì)有活力的工作場所2、自主保全活動的體系建立自己的設(shè)備自己管理自主:和自己有關(guān)的業(yè)務(wù)，要用自己的能力保全:管理維護(hù)，從而完好地管理設(shè)備

成為設(shè)備專家級員工發(fā)現(xiàn)異常能力設(shè)定條件能力治療恢復(fù)能力維持管理能力習(xí)慣化遵守設(shè)備基本條件的活動:清掃，緊固、注油遵守設(shè)備使用條件的活動:日常保全3、自主保全活動的必要性

這就是我們現(xiàn)場的實質(zhì)

1)設(shè)備○設(shè)備的外觀又臟又生了銹○各種機械故障后被擱置○空氣、油等正在泄露

2)作業(yè)環(huán)境○地面潮濕又滑○換氣不暢通，有很多灰塵、粉塵○保溫材、保溫蓋等脫落

3)人員○把小故障或不良不當(dāng)作異?！鹬幌胱约旱墓ぷ鲿r間內(nèi)不發(fā)生故障/不良就可以○出現(xiàn)故障，就叫保全人員，自己根本不想找出原因解決“我是運轉(zhuǎn)人員，你是保全人員”○不知道儀器或工具的正確使用方法○各種物品或保管品的保管狀態(tài)混亂，很難馬上找出想要的物品○不會區(qū)分適合于各注油處的潤滑油

○不了解自己機械的結(jié)構(gòu)/原理，也不想了解

整理：

明確區(qū)分必要品和不必要品，及時去除不必要品。

整頓：為了容易查找并使用必要品，指定及標(biāo)記保管場所和數(shù)量，整齊地存放。清掃：不斷進(jìn)行清掃，維持整理整頓的狀態(tài)干凈順序

3順序

2順序

1

整理清潔：

維持

整頓的狀態(tài)

清掃

習(xí)慣化：

熟練整理、整頓、清掃、清潔，不管是什么時候都能正確實踐4、展開自主維護(hù)活動的具體步驟清掃就是點檢點檢就是發(fā)現(xiàn)問題點/不合理修復(fù)及改善不合理

改善創(chuàng)造效率

-污染,臟

-彎曲,磨損

-異味

-異常動作

-震動,搖晃

-變色

-漏水,飛濺

-被弄亂

(管道、線路)-破裂，破損

-松動、晃蕩

-異音,發(fā)熱

-銹、凹凸、龜裂

-破損，脫掉TPM1Step：設(shè)備初期清掃導(dǎo)入教育

1Step展開的理解

初期清掃的實施及各設(shè)備構(gòu)成要素CHECKPOINT的理解1)樣本設(shè)備結(jié)構(gòu)和功能的理解

:OPL2)清掃時安全確保:運轉(zhuǎn)中/停止中3)現(xiàn)象調(diào)查(定點照相)4)初期清掃的實施:尋找不合理6項目

-微缺陷、臟的去除

-基本條件的整備

-不要、不急品的尋找

-發(fā)生源、困難部位的尋找

-不安全點的尋找5)改善活動

:自己/委托6)清掃基準(zhǔn)書及檢查表的制定7)1StepIN、OUT指標(biāo)的整理:活動板8)自我診斷的實施9)1Step結(jié)束診斷→合格設(shè)備式樣書圖面使用說明書簡要介紹冊操作說明書不合理6項目尋找POINT診斷表TOP診斷基準(zhǔn)/目標(biāo)的設(shè)定貼標(biāo)簽不合理清單不合理處理方法的決定(期限/擔(dān)當(dāng))制作OPL改善表/提案MP提案/設(shè)計清掃一覽表/檢查表(工具/周期/方法/擔(dān)當(dāng))IN/OUT指標(biāo)表格需要時間圖表※自我診斷合格后，申請事務(wù)局TOP診斷合格證進(jìn)入2Step

初期清掃推進(jìn)流程

初期清掃是

?

實施全員清掃

準(zhǔn)備清掃工具共享清掃方法

選定清掃區(qū)域確定清掃對象●為什么要做清掃

?●活動方法

?●活動要領(lǐng)

?

-作業(yè)者要親自一一清掃。

-徹底清洗污垢。

-查找污染原因。（1）故障和原因旋轉(zhuǎn)部位，磨擦部位，空壓油壓系統(tǒng)，電控系統(tǒng)，傳感器等部位污染或進(jìn)入異物，會導(dǎo)致堵塞，通電不良，最終成為精密度下降或誤動作、故障的原因。（2）品質(zhì)不良的原因異物直接混入產(chǎn)品或設(shè)備中，導(dǎo)致品質(zhì)不良（3）強制劣化的原因灰塵和污垢引起弛緩、龜裂、搖晃、缺油等現(xiàn)象，導(dǎo)致點檢困難，成為強制劣化的原因。（4）速度損失的原因污染、磨擦力增加、能力下降、空轉(zhuǎn)等導(dǎo)致速度損失

My-Machine活動是把設(shè)備的管理責(zé)任分擔(dān)給個人，由責(zé)任人負(fù)責(zé)設(shè)備的清掃、點檢、注油、調(diào)整等的一種活動。

MyMachine活動方法

1)指定My-Machine、My-AreaMy-Machine、Area要指定每個人工作的工程的設(shè)備。裝置型工程的設(shè)備臺數(shù)很多時，將A,B級設(shè)備指定為優(yōu)先活動對象。C級設(shè)備另行管理。主要以旋轉(zhuǎn)設(shè)備、塔槽類為對象指定My-Machine。還有，包括周邊的管道、閥門等的區(qū)域指定為MY-AREA。在MY-AREA的墻壁上，標(biāo)示活動區(qū)域的負(fù)責(zé)人。旋轉(zhuǎn)設(shè)備及小型設(shè)備要單獨指定，象干燥塔一樣的大型設(shè)備可以分成上部、中部、下部進(jìn)行指定。職責(zé)姓名Model設(shè)備名主要活動內(nèi)容活動時間生產(chǎn)部長000–000傳送泵清掃、潤滑管理、管道目視管理0000000000-000Blow消除粉塵，改善泄露部分每日

13:00

2)My-Machine、My-Area活動在每日工作時間中，抽出5分鐘以上時間，清掃自己擔(dān)當(dāng)區(qū)域的設(shè)備及周邊環(huán)境。這時進(jìn)行必要的注油，同時進(jìn)行點檢。點檢結(jié)果有異常的部分，記錄在不合理清單上，并向組長報告。組長制定要解決處理缺陷的計劃，而且必要時通報工務(wù)部門。每周1次20分鐘以上，投入清掃，清掃干凈污染的地方。這時，預(yù)先向組長進(jìn)行通報。由于離開相關(guān)工程崗位，因此組長要安排其他人、支援他的工作。MyMachine活動作用分擔(dān)現(xiàn)場標(biāo)示周期清掃周期點檢注油整理整頓

根據(jù)小組分擔(dān)的作用（任務(wù)），在小組內(nèi)分配每個人的擔(dān)當(dāng)區(qū)域。

A,B級設(shè)備優(yōu)先分擔(dān)。

制作擔(dān)當(dāng)設(shè)備的“MyMachine”卡片，在現(xiàn)場標(biāo)示。

標(biāo)識內(nèi)容包括照片、設(shè)備名、擔(dān)當(dāng)者名、周期管理項目。

各擔(dān)當(dāng)在工作時間內(nèi)每天1次對擔(dān)當(dāng)設(shè)備進(jìn)行點檢，清掃。

各擔(dān)當(dāng)在工作時間內(nèi)每天1次巡回點檢擔(dān)當(dāng)設(shè)備，把點檢結(jié)果記錄在檢查表中。點檢結(jié)果中的不合理事項另外記錄。

清掃點檢時發(fā)現(xiàn)缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油處要另外做標(biāo)記，進(jìn)行改善。

按公司標(biāo)準(zhǔn)做好擔(dān)當(dāng)設(shè)備的目視化管理。做好設(shè)備周邊的消耗品及夾工具的整理、整頓。①研究清掃工具-要去除頑固的油脂

-減少水使用量，清掃地面

-為了去除角落的污染物，需要特別的工具

-為了容易清掃高處，需要什么樣的工具？

-各工程要開發(fā)適合于自身工程特性的工具

-人與動物的區(qū)別就是可以靈活使用工具②與發(fā)生源對策并行作業(yè)-在哪兒泄露？溢出？需要進(jìn)行產(chǎn)生污染物質(zhì)的“發(fā)生源的去除”改善③確定清掃順序-重點對設(shè)備的特定部位(例:最臟的部位)實施清掃

-從設(shè)備的高處到低處的順序進(jìn)行

-從角落到中央的順序進(jìn)行

(不能有遺漏的地方)-逐臺按順序進(jìn)行

設(shè)備清掃點檢注意事項◆清掃前的準(zhǔn)備

(清掃前會合)-根據(jù)當(dāng)月的活動計劃，確認(rèn)做什么？誰做？怎么做？做到什么程度？

-決定當(dāng)日的作業(yè)范圍和設(shè)備，確認(rèn)怎么做？做到什么程度？

-準(zhǔn)備工具和材料，實施定點照相(實施前)。

[工具根據(jù)用途研究開發(fā)，親自手工制作最有效果]-明確當(dāng)日作業(yè)的個人分擔(dān)。◆安全活動

(危險預(yù)知訓(xùn)練)-實施清掃前，組長必須實施危險預(yù)知訓(xùn)練。

-選定清掃中存在發(fā)生危險性的項目，做簡單說明。

-小組全員互相提醒，實施危險預(yù)知訓(xùn)練。

(例:注意旋轉(zhuǎn)部好!好!好!)附設(shè)備的基本管理裝置工程的設(shè)備類型回轉(zhuǎn)機械泵、減速機、Blow、送風(fēng)機、攪拌器、分離器、壓縮機

…塔槽類攪拌Tank、反應(yīng)釜、Tank、塔…熱交換器Heater、Cooler、Condenser…

管道管道、閥、Filter、保溫材、SteamTracing…電器機械電機、Heater、電線、電柜、變壓器、抑制箱、MCC、電感器…

儀表設(shè)備控制閥、Gage、溫度計、流量計、LabelGage、濃度計、…1)旋轉(zhuǎn)設(shè)備的管理方法運轉(zhuǎn)壓力是否正常?振動發(fā)生是否正常？有沒有異常噪音?有沒有泄露之處?潤滑油供給狀態(tài)是否正常？軸承部位有沒有噪音、發(fā)熱?底部螺絲的固定狀態(tài)如何?軸連接部(coupling)有沒有異常噪音?設(shè)備周邊的清掃定期補充潤滑油溫度、電流的記錄運轉(zhuǎn)狀態(tài)設(shè)備狀態(tài)定期管理2)塔槽類的管理方法運轉(zhuǎn)狀態(tài)設(shè)備狀態(tài)定期管理溫度狀態(tài)是否正常?液體的流量是否正常?各種添加劑的狀態(tài)如何?工程運轉(zhuǎn)順序是否正常?有沒有泄露處?Tank上部有沒有泄露之處?異物混入的可能性?保溫材的狀態(tài)?Tank內(nèi)部有沒有污染?設(shè)備周邊的清掃及原料泄露狀態(tài)的清掃減速機的潤滑管理狀態(tài)電機的運轉(zhuǎn)電流點檢Tank及固定部的腐蝕和基礎(chǔ)狀態(tài)MMSLURRYTANK3)熱交換器的管理方法運轉(zhuǎn)狀態(tài)設(shè)備狀態(tài)定期管理液體溫度的出入口溫度差是否正常?控制閥的動作狀態(tài)呢?液體Line的流量是否正常?壓力呢?有沒有泄露?蒸汽Drain的排除狀態(tài)?溫度計、壓力計是否正常?保溫材的施工狀態(tài)是否正常?油、流體、蒸汽、水等的泄露之處?熱交換器的內(nèi)部堵塞狀態(tài)?定期分解清掃確認(rèn)壓力及溫度的差異4)管道、閥的管理方法設(shè)備狀態(tài)目視管理有沒有泄露處?(管道連接部、閥的周圍…)保溫材的狀態(tài)是否正常?溫度計、壓力計是否正常?蒸汽tracing狀態(tài)是否正常?管道固定狀態(tài)是否正常?表示管道的流體流向方向(種類、管道材質(zhì)…)表示閥的開/關(guān)狀態(tài)表示溫度計、流量計等的界限消除銹，涂色5)儀表設(shè)備的管理方法壓力計及壓力開關(guān)溫度計及溫度開關(guān)流量計濃度計真空計及真空開關(guān)控制閥零點是否準(zhǔn)確?指針是否晃動?是否標(biāo)示界限?外部儀器類能否防止凍裂?(保溫狀態(tài)如何?)是否進(jìn)行定期校正?各種儀器類的固定處、管道處有沒有泄露?儀器類的用途標(biāo)示是否正常?能否看懂?不合理

List組名

:組長

:小組活動區(qū)域

:No位置/設(shè)備名不合理內(nèi)容

解決方案擔(dān)當(dāng)完成日區(qū)分別名叫“10分鐘教育”是指把一個項目在一張紙上進(jìn)行整理后，以Team成員為對象進(jìn)行5~10分鐘的教育，解除疑問點的教育方法。主要以疑問點為中心進(jìn)行教育。

①基礎(chǔ)教育

:設(shè)備、機器的結(jié)構(gòu)和名稱、點檢分解方法、處理方法等的基礎(chǔ)知識內(nèi)容②改善事例

:擴(kuò)散適用其他工程的改善事例、自己工程的改善事例③事故事例

:為了傳播其他工程的品質(zhì)事故事例、故障事例、災(zāi)害事例等使用。盡可能多使用圖說明；文章要寫得簡單精練；本人親自記錄，親自說明；必須確認(rèn)接受教育者的理解程度。OPL(OnePointLesson)尋找根本原因消除發(fā)生源改善困難部位改善使作業(yè)容易

2Step：發(fā)生源、困難部位對策發(fā)生源困難部位污染發(fā)生源不良發(fā)生源故障發(fā)生源清掃困難部位點檢困難部位作業(yè)困難部位

尋找引起問題的根本原因

分析真正原因

改善其原因，預(yù)防污染、不良、故障

便于作業(yè)者的作業(yè)

便于清掃的改善

改善所有手動作業(yè)為了便于進(jìn)行注油、點檢、清掃，改善使用工具發(fā)生源困難部位對策附：設(shè)備密集型企業(yè)的2Step活動是?設(shè)備密集型企業(yè)的發(fā)生源改善活動以徹底的[零泄露活動]為中心展開，困難部位改善以運行操作簡少化及方便性確保為中心展開。設(shè)備密集型企業(yè)的2Step活動困難部位改善清