冷沖壓模具設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)說明書

第第#頁共28頁目錄TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"第一章緒論 2.沖壓模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 2..沖壓模具與技術(shù)經(jīng)濟(jì)性指標(biāo) 3..精度 3...剛度 4...模具生產(chǎn)周期 4...模具壽命 5...沖壓模具工藝特點(diǎn)分析 6..第二章零件結(jié)構(gòu)工藝性分析和工藝方案的確定 7.零件材料尺寸公差要求及工藝分析 7.工藝方案及模具類型的確定 8..排樣設(shè)計(jì)及有關(guān)計(jì)算 8..第三章拉深工藝設(shè)計(jì)及有關(guān)計(jì)算 1.0.拉深系數(shù)及拉深次數(shù)的確定 1.1拉深力與壓邊力的確定 1.1拉深模工作部分結(jié)構(gòu)參數(shù)確定 1.2凸、凹模圓角半徑的確定 11拉深凸、凹模間隙的確定 1.2拉深凸、凹模工作部分尺寸計(jì)算 12第四章 沖裁工藝設(shè)計(jì)及有關(guān)計(jì)算 1.3.沖裁力及壓力中心的計(jì)算 1.3沖裁力的確定 1.3壓力機(jī)公稱壓力的確定 1.4壓力中心的確定 1.5工作零件刃口尺寸的計(jì)算 1.6沖裁凹、凸模間隙的確定 1.5工作零件及刃口尺寸計(jì)算 1.6第五章 模具總體設(shè)計(jì)及各標(biāo)準(zhǔn)件的選用 1.8主要結(jié)構(gòu)件的形式與標(biāo)準(zhǔn)的確定 1.9落料凹模模板尺寸設(shè)計(jì) 1.9沖孔凸模的長度計(jì)算 1.9落料凸模（拉深凹模）長度計(jì)算 20卸料、推件機(jī)構(gòu)的確定 2.1導(dǎo)向零件的種類和標(biāo)準(zhǔn)確定 2.2其它支撐零件的選用 2.2模架與沖壓設(shè)備的選用 2.4\o"CurrentDocument"附錄 2.5\o"CurrentDocument"總結(jié) 27.\o"CurrentDocument"參考文獻(xiàn) 2.8.第一章緒論模具是現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備。在國民經(jīng)濟(jì)的各個(gè)生產(chǎn)部門都越來越多地依靠模具來進(jìn)行生產(chǎn)加工。在產(chǎn)品生產(chǎn)的各個(gè)階段，無論是大量生產(chǎn)，批量生產(chǎn)，還是產(chǎn)品試制階段，也都越來越地依賴于模具。因此模具工業(yè)已是國民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)工業(yè)?，F(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品的品種發(fā)展和生產(chǎn)效益的提高，在很大程度上取決于模具的發(fā)展和技術(shù)經(jīng)濟(jì)水平。目前，模具已成為衡量一個(gè)國家，一個(gè)地區(qū)，一家企業(yè)制造水平的重要標(biāo)志之一。我國模具制造技術(shù)是隨著現(xiàn)代工業(yè)建設(shè)而發(fā)展的。在50年代以前，當(dāng)國內(nèi)需要少數(shù)模具，只有少數(shù)企事業(yè)可以仿制，主要依靠模具鉗工憑著個(gè)人技藝制造一些間單的模具，如電話機(jī)聽筒之類的模具。50年代以后，隨著國民經(jīng)濟(jì)建設(shè)高潮的到來，隨著國際經(jīng)濟(jì)技術(shù)合作交流的發(fā)展，國外的模具技術(shù)書刊，模具設(shè)計(jì)手冊，模具制造資料等逐漸介紹到我國，對指導(dǎo)和促進(jìn)模具技術(shù)的發(fā)展起了重要的作用。自1959年起，電火花成型加工機(jī)床開始應(yīng)用于模具生產(chǎn)，采用成形磨削方法加工凸模和電極，用電火花成型加工凹模，卸料板型孔，使模具制造水平又有一個(gè)較大的提高。隨后，由于模具制造技術(shù)的不斷改進(jìn)，模具技術(shù)的研究，模具標(biāo)準(zhǔn)化工作的開展和模具新材料的開發(fā)也得到進(jìn)一步的發(fā)展。這時(shí)我國的模具工業(yè)開始形成，出現(xiàn)了一些模具專業(yè)廠。近年來，改革開放和國民經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展，推動了模具技術(shù)和模具工業(yè)的新發(fā)展，模具的品種。精度和數(shù)量有了很大的發(fā)展，模具對工業(yè)產(chǎn)品的影響也越來越大，模具也更加引起人們的關(guān)注，很多科研院所和高等院校在模具技術(shù)的基本理論，模具的設(shè)計(jì)與結(jié)構(gòu)，模具制造加工技術(shù)，模具材料以及模具加工設(shè)備等方面都取得了可喜的實(shí)用性成果。這個(gè)時(shí)期是模具技術(shù)發(fā)展最快最迅速的時(shí)期。模具標(biāo)準(zhǔn)化工作是代表模具工業(yè)和模具技術(shù)發(fā)展的重要標(biāo)志。特種加工工藝設(shè)備的改進(jìn)和提高，使模具加工的自動化程度和效率都大大提高。模具新材料的應(yīng)用，以及熱處理技術(shù)和表面處理技術(shù)的開發(fā)和應(yīng)用，使模具壽命大幅度地提高。我國模具制造技術(shù)水平，從過去只能制造簡單模具發(fā)展到可以制造大型，精密，復(fù)雜，長壽命模具。而模具領(lǐng)域最重要的組成部分就是冷沖壓模具，約占模具總比例的40%。冷沖壓是利用安裝在壓力機(jī)上上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需要零件的一種加工方法。冷沖壓不但可以加工金屬材料，而且還可以加工非金屬材料和復(fù)合材料。沖壓模具是將材料加工成所需沖件的一種工藝裝備，沖壓模具在冷沖壓中至關(guān)重要，一般來說，不具備符合要求的沖壓模具冷沖壓就無法進(jìn)行；先進(jìn)的沖壓工藝也必須依靠相應(yīng)的沖模來實(shí)現(xiàn)。沖壓模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢隨著社會主義市場經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種增多，產(chǎn)品更新?lián)Q代加快，市場競爭日益激烈。因此模具制造質(zhì)量的提高和生產(chǎn)周期的縮短顯得尤為重要，誰占有優(yōu)勢，誰就將占領(lǐng)市場，促使模具制造技術(shù)的發(fā)展出現(xiàn)以下趨勢。(1)模具粗加工技術(shù)向高速加工發(fā)展以高速銑削為代表的高速切削加工技術(shù)代表了模具零件外形表面粗加工發(fā)展的方向。高速銑削可以大大改善模具表面質(zhì)量狀況，并大大提高加工效率和降低加工成本。另外，毛坯下料設(shè)備出現(xiàn)高速鋸床。陽極切割和激光切割等高效率加工設(shè)備。還出現(xiàn)了高速磨削設(shè)備和強(qiáng)力磨削設(shè)備。(2)成型表面的加工精度自動化發(fā)展，成型表面的精加工數(shù)控，數(shù)顯和計(jì)算機(jī)控制等方向發(fā)展，使模具加工設(shè)備的CNC水平不斷提高。推廣應(yīng)用數(shù)控電火花成型加工設(shè)備，連續(xù)軌跡計(jì)算機(jī)控制坐標(biāo)磨床和配有CNC修整裝備和精密測量裝置的成型磨削加工設(shè)備等先進(jìn)設(shè)備，是提高模具制造水平的關(guān)鍵。(3)光整加工技術(shù)向自動化發(fā)展在當(dāng)前，模具成型表面的研磨，拋光等光整加工仍然以手工作業(yè)為主，不僅花費(fèi)工時(shí)多，而且勞動強(qiáng)度大和表面質(zhì)量低。目前工業(yè)發(fā)達(dá)的國家正在研制由計(jì)算機(jī)控制，帶有磨料磨損自動補(bǔ)償裝置的光整加工設(shè)備，可以對復(fù)雜型面的三維曲面進(jìn)行光整加工，并開始在模具加工上使用，它大大提高了光整加工的質(zhì)量和效率。(4)快速成型加工模具技術(shù)快速成型制造技術(shù)是本世紀(jì)80年代以來，制造技術(shù)上的又一次重大發(fā)展，它對模具制造具有重大的影響。特別適用于多品種，少批量用模具。預(yù)測本世紀(jì)末多品種，少批量生產(chǎn)方式將占工業(yè)生產(chǎn)的75%左右，因此快速成型制模技術(shù)必將有極大的發(fā)展前途。⑸模具CAD/CAM技術(shù)將有更快地發(fā)展模具CAD/CAM技術(shù)在模具設(shè)計(jì)和制造上的優(yōu)勢越來越明顯，它是模具技術(shù)的又一次革命，普及和提高模具CAD/CAM技術(shù)的應(yīng)用是歷史發(fā)展的必然趨勢。綜上所述，在模具結(jié)構(gòu)與精度方面正朝幾個(gè)方面發(fā)展。首先為了適應(yīng)高速、自動、精密、安全等大批量自動化生產(chǎn)的需要，沖模正向高效、精密、長壽命、多工位、多工能方向發(fā)展。其次為了適應(yīng)市場上產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的要求，快速成形方法、簡易經(jīng)濟(jì)沖模也得到迅速的發(fā)展。再次模具正向著設(shè)計(jì)與制造現(xiàn)代化發(fā)展。沖壓模具與技術(shù)經(jīng)濟(jì)性指標(biāo)1.2.精1度機(jī)械產(chǎn)品的精度包括：尺寸精度，形狀精度，位置精度和表面粗糙度。模具的精度主要體現(xiàn)在模具工作零件和相關(guān)部位的配合精度。影響模具精度的主要因素有：(1)產(chǎn)品制件精度產(chǎn)品制件精度越高，模具工作零件的精度就越高。模具精度的高低不僅對產(chǎn)品制件的精度有直接影響，而且對模具生產(chǎn)周期，生產(chǎn)成本都有很大的影響。(2)模具加工技術(shù)手段的水平模具加工設(shè)備的加工精度如何，設(shè)備的自動化程度如何，是保證模具精度的基本條件。今后模具精度更大地依賴于模具加工技術(shù)手段的高低。(3)模具裝配鉗工的技術(shù)水平模具的最終精度很大程度依賴裝配調(diào)試來完成，模具光整表面的粗糙度數(shù)值主要依賴模具鉗工來完成，因此模具鉗工技術(shù)水平如何是影響模具精度的重要因素。(4)模具制造的生產(chǎn)水平和管理方式模具工作刃口尺寸在模具設(shè)計(jì)和生產(chǎn)時(shí)，是采用“實(shí)配法”，還是“分別制造法”是影響模具精度的重要方面。對于高精度模具只有采用“分別制造法”才能滿足高精度的要求和實(shí)現(xiàn)互換性生產(chǎn)。1.2.剛2度剛度對于機(jī)械行業(yè)來說非常重要，如果沒有高的剛度就沒有安全性對于高速沖壓模，大型件沖壓成型模，不僅要求具有精度高，還應(yīng)有良好的剛度。剛度是保證設(shè)備安全性的重要指標(biāo)，如果沒有足夠的剛度的話就安全性能來說就是一句空話。提高剛度的方法有：1、材料的選擇，盡量選用強(qiáng)度大的材料；2、結(jié)構(gòu)的尺寸，基本結(jié)構(gòu)尺寸要進(jìn)行校核，剛度不夠的話則需要加大尺寸；3、結(jié)構(gòu)構(gòu)架，選用合理的構(gòu)架。1.2.模3具生產(chǎn)周期模具的生產(chǎn)周期是從接受模具訂貨任務(wù)開始到模具試模鑒定后交付合格模具所用的時(shí)間。模具生產(chǎn)周期長短是衡量模具企業(yè)生產(chǎn)能力和技術(shù)水平的綜合標(biāo)志之一，也關(guān)系到一個(gè)模具企業(yè)在激烈的市場競爭中有無立足之地。同時(shí)模具的生產(chǎn)周期長短也是衡量一個(gè)國家模具技術(shù)管理水平高低的標(biāo)志。影響模具生產(chǎn)周期的主要因素有：(1)模具技術(shù)和生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化程度模具標(biāo)準(zhǔn)化程度是一個(gè)國家模具技術(shù)和生產(chǎn)發(fā)展到一定水平的產(chǎn)物。(2)模具企業(yè)的專門化程度目前，我國模具企事業(yè)的專門化程度還較低，只有各模具企業(yè)生產(chǎn)自己最擅長的模具類型，有明確和固定的服務(wù)范圍，同時(shí)各模具企業(yè)互相配合搞協(xié)作生產(chǎn)，才能縮短模具生產(chǎn)周期。A.模具生產(chǎn)技術(shù)手段的現(xiàn)代化模具設(shè)計(jì)，生產(chǎn)，檢測手段現(xiàn)代化也是影響模具生產(chǎn)周期的因素之一。只有大力推廣和普及模具CAD/CAM技術(shù)，粗加工向高效率發(fā)展，毛坯下料采用高速鋸床，陽極切削和砂輪切割等高效設(shè)備，粗加工要采用高速銑床，強(qiáng)力高速磨床。精密加工采用高精度的數(shù)控機(jī)床，如數(shù)控仿型銑床，數(shù)控光學(xué)曲線磨床，高精度數(shù)控電火花切割機(jī)床，數(shù)控連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床等等。B.模具生產(chǎn)的經(jīng)營和管理水平從管理上要效率，研究模具企業(yè)生產(chǎn)的規(guī)律和特點(diǎn)，采用現(xiàn)代化的管理手段和制度管理企業(yè)，也是影響模具生產(chǎn)周期的重要因素。1.2模.具4壽命模具壽命是指模具在保證產(chǎn)品零件質(zhì)量的前提下，所能加工的制件的總數(shù)來表示，它包括工作面的多次修磨和易損件更換后的壽命。影響模具的主要因素有：(1)模具結(jié)構(gòu)合理的模具結(jié)構(gòu)有助于提高模具的承載能力，減輕模具承受的熱-機(jī)械負(fù)荷水平。(2)模具材料應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品零件生產(chǎn)批量的大小，選擇模具材料。生產(chǎn)的批量越大，對模具的壽命要求也越高，應(yīng)選擇承載能力強(qiáng)，服役壽命長的高性能模具材料。另外應(yīng)注意模具材料的冶金質(zhì)量可能造成的工藝缺陷及工作時(shí)的承載能力的影響，采取必要的措施來彌補(bǔ)冶金質(zhì)量的不足，以提高模具壽命。(3)模具加工質(zhì)量模具表面粗糙度，殘存的刀痕，電火花加工的顯微裂紋，熱處理時(shí)的表層增碳和脫碳等缺陷都對模具的承載能力和壽命帶來影響。(4)模具工作狀態(tài)模具工作時(shí)，使用設(shè)備的精度與剛度，潤滑條件，被加工材料的預(yù)熱和冷卻條件都對模具壽命產(chǎn)生影響。(5)模具零件狀況被加工零件材料的表面質(zhì)量狀態(tài)，材料硬度，伸長率等力學(xué)性能，被加工零件的尺寸精度都對模具壽命有直接的關(guān)系。模具的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)：精度和剛度，生產(chǎn)周期，模具生產(chǎn)成本以及模具壽命，他們之間是互相影響和互相制約的，而且影響因素也是多方面的。在實(shí)際生產(chǎn)過程中要根據(jù)產(chǎn)品零件和客觀需要綜合平衡，抓住主要矛盾，求得最佳的經(jīng)濟(jì)效益，以滿足生產(chǎn)的需要。提高模具使用壽命途徑從以下幾個(gè)方面考慮:(1)模具結(jié)構(gòu)的合理化；(2)模具用材的合理選用與新材料應(yīng)用；(3)提高模具壽命的新的熱處理技術(shù)：中碳模具鋼的高溫淬火,高溫回火高碳鋼低溫,快速,短時(shí)加熱淬火積極利用殘余奧氏體的淬火工藝碳化物細(xì)化淬火循環(huán)相變細(xì)化奧氏休晶粒的快速加熱淬火預(yù)冷等溫淬火預(yù)淬等溫淬火模具的表面強(qiáng)化處理工藝與基體強(qiáng)韌化工藝的協(xié)調(diào)?！?.3沖壓模具工藝特點(diǎn)分析與機(jī)械加工及塑性加工的其他方法相比，模具沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)。主要表現(xiàn)如下：1、沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動化。這是因?yàn)闆_壓是依靠沖模（沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模）和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機(jī)的行程次數(shù)為每分鐘幾十次，高速壓力機(jī)每分鐘可達(dá)數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個(gè)沖件。2、沖壓加工一般不需要加熱毛坯，也不像切削加工那樣大量切削金屬，所以它不但能節(jié)能而且能節(jié)約金屬。3、沖壓時(shí)由模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓材料的表面質(zhì)量，而模具的壽命一般比較長，所以沖壓件的質(zhì)量穩(wěn)定互換性好，具有“一模一樣”的特征。4、沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒鐘，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時(shí)材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓件的強(qiáng)度和剛度均較高。5、由于利用模具加工，所以可獲得其他加工方法所不能或難以制造的壁薄、質(zhì)量輕、剛性好、表面質(zhì)量高、形狀復(fù)雜的零件。但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時(shí)一個(gè)復(fù)雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點(diǎn)才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益。同時(shí)，沖壓也存在缺點(diǎn)，主要表現(xiàn)在沖壓加工時(shí)噪聲、震動兩種公害。這些問題并不完全是沖壓工藝及模具本身帶來的，而主要是由于傳統(tǒng)的沖壓設(shè)備落后造成的。隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，這兩種公害一定會得到解決。模具要求高、制造復(fù)雜、周期長、制造費(fèi)用高，因而在小批量生產(chǎn)中受到限制。為了解決這方面的問題，正在努力發(fā)展某些簡易沖模，如聚氨酯橡膠沖模，低熔點(diǎn)合金沖模以及采用通用的組合沖模等，同時(shí)也在進(jìn)行沖壓加工中心等新型設(shè)備與工藝的研究。今年來隨著快速原型制造、反求工程、并行工程等技術(shù)的發(fā)展，以及他們在模具設(shè)計(jì)與制造中的應(yīng)用，這種限制也逐漸的得到了改觀。另外，沖壓件的精度決定了模具的精度，如零件的精度要求過高，用冷沖壓就難已達(dá)到。由此可見，沖壓制得的零件具有表面質(zhì)量好、重量輕、成本低的優(yōu)點(diǎn)，它是一種經(jīng)濟(jì)的加工方法。沖壓工藝在制造業(yè)中得到了廣泛的運(yùn)用，在現(xiàn)代汽車、拖拉機(jī)、電機(jī)、電器、儀器、儀表以及飛機(jī)、導(dǎo)彈、槍彈、炮彈和各種民用輕工等行業(yè)中已成為主要的生產(chǎn)工藝之一。

課程設(shè)計(jì)計(jì)算書序號設(shè)計(jì)計(jì)算程序及過程主要數(shù)據(jù)§2.1零件材料尺寸公差要求及工藝分析第二章零件結(jié)構(gòu)工藝性分析和工藝方案的確定02-1零件產(chǎn)品圖 2-2零件圖零件名稱：軸套生產(chǎn)批量：大批材料：08F材料厚度：1mm零件的工藝性分析：零件的工藝性是指零件的材料、形狀、尺寸精度等方面是否適應(yīng)沖裁、拉深加工的工藝要求。影響零件工藝性的因素很多，主要有以下兩個(gè)方面:零件的公差等級、斷面粗糙度、結(jié)構(gòu)形狀與尺寸。下面對該沖裁件進(jìn)行分析：⑴對于零件材料分析:該沖裁件的材料08F是碳素結(jié)構(gòu)鋼,已退火，具有良好的可沖壓性能和拉深性能；⑵對于零件結(jié)構(gòu)分析:從零件產(chǎn)品圖可知，該零件結(jié)構(gòu)簡單對稱，比較適合進(jìn)行沖裁和拉深加工；⑶對于尺寸精度分析:零件圖上所有未注公差的尺寸都看作IT14級來確定工件尺寸的公差。查公差表【附1】可得各尺寸公差，進(jìn)行入體原則標(biāo)注為：零件外形：30+0.523900 -0.62零件內(nèi)形：8。 1.5。-.036 -0.25結(jié)論：雖然在精度上工件沒有做要求，但為了能夠達(dá)到工件的效果自行設(shè)計(jì)了精度標(biāo)準(zhǔn)，并考慮了工件的成形工序各種要求。模具一般可分為以下幾種類型：(1)單工序模：

工藝方案及模具類型的確定排樣設(shè)計(jì)及有關(guān)計(jì)算制件公差等級要求一般，生產(chǎn)效率低，安全性不高，但模具制造工作量小，成本低。⑵級進(jìn)模：公差可達(dá)IT13-IT10級?？杉庸?fù)雜工件，生產(chǎn)效率高，可使用高速沖壓機(jī)，安全性高，但模具工作量大，成本高。⑶復(fù)合模公差可達(dá)IT10-IT8級。生產(chǎn)效率高，安全性一般，模具工作量大，成本高。該零件包括落料、拉深、沖孔三個(gè)基本工序，可以采用以下三種工藝方案：(1)先落料，再拉深，最后沖孔,采用單工序模生產(chǎn)。⑵落料-拉深-沖孔復(fù)合加工，采用復(fù)合模生產(chǎn)。⑶沖孔-落料連續(xù)沖壓，然后拉深，采用級進(jìn)模和單工序模生產(chǎn)。方案(1)模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要三道工序,三套模具才能完成零件的加工，生產(chǎn)效率較低，難以滿足大批量生產(chǎn)的需求。由于零件結(jié)構(gòu)簡單，為了提高生產(chǎn)效率，主要應(yīng)該采用方案⑵復(fù)合模沖裁或方案⑶級進(jìn)模沖裁方式。但為了更方便加工提高生產(chǎn)效率，保證模具精度，最后確定采用復(fù)合模沖裁方式進(jìn)行生產(chǎn)。由工件尺寸可知凸凹模壁厚度不大，所以復(fù)合模結(jié)構(gòu)應(yīng)采用正裝導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向式復(fù)合模及彈性卸料和擋料釘定位方式。沖裁件在條料、帶料、或板料上的布置方法叫排樣。排樣是沖裁模設(shè)計(jì)中的一項(xiàng)極其重要的工作。排樣方案對材料的利用率、沖件質(zhì)量、生產(chǎn)率、模具結(jié)構(gòu)與壽命都有重要的影響。排樣時(shí)，工件與工件之間或工件與材料側(cè)邊之間所余下的材料稱為搭邊。搭邊有兩個(gè)作用：一是彌補(bǔ)了定位誤差和剪板的誤差，確保沖出合格的零件；二是可以增加條料剛度，方便條料送進(jìn)，提高生產(chǎn)勞動率。搭邊寬度對沖裁過程及沖裁件質(zhì)量有很大的影響，搭邊過大，材料利用率低，搭邊的強(qiáng)度和剛度不夠，在沖裁中將被拉斷，有時(shí)甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此搭邊值的設(shè)置應(yīng)該合理，其數(shù)值目前由經(jīng)驗(yàn)確定。一般來說，硬材料的搭邊值可小些，軟材料、硬材料的搭邊值取大一些；用于手工送料，有側(cè)壓裝置的搭邊值可以小些。通過分析零件結(jié)構(gòu)可知，完成拉深工藝前要先

落料，落料件的大小要符合拉深件的要求。所以這里要先根據(jù)拉深件來計(jì)算出落料件的尺寸并進(jìn)行排樣設(shè)計(jì)。根據(jù)常見旋轉(zhuǎn)體拉深件坯料直徑的計(jì)算公式：D=dd2+4dh可計(jì)算出坯料直徑，即落料件的直徑。、取值如圖-D=dd2+4dh=*82+4x38x8.5'在此取52.5mm2-3搭邊值的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)可以查有關(guān)設(shè)計(jì)手冊。查《冷沖模設(shè)計(jì)及制造》表3-12,確定搭邊值：兩工件間搭邊：a1=0.8mm；工件邊緣搭邊：a=1.0mm；步距：S=D+ai=52.5+0.8=53.3mm；條料寬度： B0=(D+2a)0 (2-1)-A -A=(52.5+2x1)0=54.5o-0.6 -0.6式中：D——工件的最大外形尺寸；a——兩工件間的側(cè)搭邊值；△——條料寬度的單向偏差值，查表得：0.6mm零件排樣如圖2-4所示：2-4排樣圖材料利用率的計(jì)算：一個(gè)步距內(nèi)的材料利用率：人叩=—x100% (2-2)BS(26.252-152)兀 八?= -x100%=50.19%54.5x53.3式中：A——工件的總面積(mm)BS——條料在一個(gè)步距內(nèi)的面積(mm2)。通過查鋼板標(biāo)準(zhǔn)，選用900[M]X1000[L]的鋼板。兩種方法來裁料：第一種：也——16.51mm (取整數(shù)16)B54.5坯料直徑B—54.5mm-0.6

L=1000=18.76mm (取整數(shù)18)S53.3每張鋼板可以剪成16張條料，每張鋼板可以沖n=16X18=288個(gè)零件，因此鋼板的材料利用率為：nA ,、n=——義100% (2-3)鋼LM288x(26.252—152)兀 g公“= x100%=46.65%1000x900第二種：吃==16.89mm (取整數(shù)16)S53.3L=竺00=18.34mm (取整數(shù)18)B54.5每張鋼板可以裁成16張條料，每張鋼板可以沖n=16X18=288個(gè)零件，鋼板的材料利用率與第一種方法相同，于是選第一種。第三章拉深工藝設(shè)計(jì)及有關(guān)計(jì)算經(jīng)過分析工件的結(jié)構(gòu)及尺寸特征，拉深特征是其主要特征，是經(jīng)過拉深后再經(jīng)過沖孔而成形的。此拉深件屬于無凸緣拉深圓筒形件，拉深時(shí)最容易出現(xiàn)的質(zhì)量問題是：起皺與拉裂。為了避免拉深時(shí)出現(xiàn)的問題，進(jìn)行了以下的計(jì)算。首先確定了拉深件展開的坯料直徑，前面已經(jīng)算過。通過查表知壓邊圈可用可不用，在此為了避免起皺而采用了壓邊圈，在以后的計(jì)算中會用到。拉深系數(shù)的確定：拉深系數(shù)指拉深后工件的直徑與拉深前坯料直徑的比值。拉深系數(shù)的確定是拉深工藝計(jì)算的基礎(chǔ)，根據(jù)拉深系數(shù)可以確定零件的拉深次數(shù)以及拉深時(shí)的工序尺寸。拉深系數(shù)：m=-=衛(wèi)' (3-1)D52.5坯料相對厚度為：—x100=—x100、1.90D 52.5查詢圓筒形件帶壓邊圈時(shí)的極限拉深系數(shù)表得第一次拉深系數(shù)為：m]=0.48~0.501n=50.19%鋼板：900X1000n=46.65%鋼

拉深系數(shù)及拉深次數(shù)的確定拉深力與壓邊力的確定由于m>[m],所以可以一次拉深成形。1(1)拉深力的計(jì)算拉深力的計(jì)算是正確選用壓力機(jī)的前提，先確定了拉深力的大小，在來進(jìn)行校核壓力機(jī)的噸位，如果選用壓力機(jī)不當(dāng)極有可能會報(bào)廢模具。拉深力計(jì)算公式：F=兀dtoK=3.14X37X1X280X0.42=13.66(KN)拉 b(3-2)式中：d——拉深時(shí)凸模的直徑()；—材料厚度 mo—材料的抗拉強(qiáng)度(MPa);bK—鋼板系數(shù)，從表查得：0.42。(2)壓邊力的計(jì)算為了防止拉深過程中毛坯的起皺可以選用壓邊裝置。但是壓邊力的大小要合理，太小則不能起到壓邊防皺的作用，拉深件的邊壁或凸緣部分就會起皺；壓邊力過大將增加危險(xiǎn)斷面處的拉應(yīng)力，促使工件拉裂；因此壓邊力應(yīng)保證毛坯的凸緣變形區(qū)不起皺的前提下盡量小些。以下是壓邊力的計(jì)算公式：F=Ap二( 2兀一19.52兀)X3.0^ 1(KN)壓(3-3)式中：A——壓邊圈內(nèi)毛坯的面積；p—單位壓邊力，由表查得：3.0MPa。所以拉深總的需用壓力為：F=F+F=13.66+2.91=16.57(KN)X 拉 壓凸、凹模圓角半徑的確定(1)凹模圓角半徑的確定：凹模口部圓角半徑的大小，對拉深過程有很大的影響。凹模口部圓角半徑過小，會使材料拉入凹模內(nèi)的阻力增大，從而導(dǎo)致拉深力增大，致使拉深件產(chǎn)生劃痕或裂紋；圓角半徑過大，會使壓邊圈下的被壓毛坯面積減小，從而使懸空段增大，容易起拉深系數(shù)mh0.72F=13.66KN拉F=2.91KN壓

§3.3拉深模工作部分結(jié)構(gòu)參數(shù)確定皺。因此R凹大小要合適。圓筒形件拉深凹模圓角半徑可按下式計(jì)算：R凹=0.8J(D—d)t=0.8X((52.5—39)x1心2.93mm取3mm(2)凸模圓角半徑的確定：凸模圓角過小，在拉深變形的過程中，危險(xiǎn)斷面處容易拉斷；過大則會使拉深初始階段不與模具接觸的毛坯寬度增加，因而這部分材料容易起皺。根據(jù)對工件的分析，要求工件內(nèi)圓角半徑R為：1.5mm，此處為了保證工件圓角半徑不變，設(shè)凸模圓角半徑R為：1.5mm。凸拉深凸、凹模間隙的確定拉深模凸、凹模的單邊間隙Z2等于凹模直徑與凸模直徑差值的一半，Z為雙邊間隙，即：Z=(D—D)，如圖所示。凹 凸3-1間隙值應(yīng)合理選取：Z值過小會增加摩擦力，使得拉深件容易破裂，并且容易檫傷表面以及降低模具壽命；Z值過大，又容易使拉深件起皺，且影響工件的精度。所以應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、材料厚度偏差、制件的尺寸精度、表面粗糙度、模具使用壽命以及毛坯在拉深中外緣的變厚現(xiàn)象等條件進(jìn)行綜合考慮。在確定使用壓邊圈時(shí)，拉深模的間隙有表可查?？偟睦畲螖?shù)為一次，經(jīng)過查表單邊間隙Z2推薦取值為：(1?1.1)t，t為材料厚度。止匕處取Z/2=t=1mm拉深凸、凹模工作部分尺寸計(jì)算根據(jù)工件標(biāo)注要求(如圖3-2)，利用外形尺寸計(jì)算，所以要以凹模尺寸為基準(zhǔn)。公式如下：凹模尺寸：D=(D—0.75A)+s凹 (3-4)凹F=165KXR=3mm凹R=1.5mm凸

§4.1沖裁力及壓力中心的凸模尺寸：D=(D—0.75A—Z)0 (3-5)凸 q式中：A 工件的公差；8凹——凹模制造公差，查【附2】得：3凹=0.07mm3凸一一凸模制造公差，查【附2】得：3凸=0.040mmZ——凸、凹間隙。3-2所以：D=(39—0.75x0.62)+0”=38.54+0.07mm凹 0 0D=(39—0.75x0.62—2)。 =36.54。mm凸 —0.04 —0.04第四章沖裁工藝設(shè)計(jì)及有關(guān)計(jì)算沖裁工序主要有兩道：落料與沖孔，要先進(jìn)行落料，最后進(jìn)行沖孔，中間隔了一道拉深工序。沖裁力的確定沖裁力是指沖裁時(shí)凸模所承受的最大壓力，包括施加給板料的正壓力和摩擦阻力。通常說的沖裁力是指沖裁力的最大值，它是選用壓力機(jī)和設(shè)計(jì)模具的重要依據(jù)之一。板料經(jīng)沖裁后，由于彈性變形恢復(fù)的作用，將使沖落部分的材料梗塞在凹模內(nèi)，沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。為了使沖裁件工作繼續(xù)進(jìn)行，必須將箍在凸模上的料卸下，將卡在凹模內(nèi)的料推出。從凸模上卸下箍著的料所需的力稱卸料力；將梗塞在凹模內(nèi)的料順著沖裁方向推出所需要的力稱為推件力；逆沖裁方向?qū)⒘蠌陌寄?nèi)頂出所需要的力稱為頂件力。卸料力、推件力和頂件力是從壓力機(jī)、卸料裝置或頂件裝置中獲得的。所以在選擇設(shè)備的公稱壓力或設(shè)計(jì)模具時(shí)應(yīng)分別予以考慮。影響這些力的因素較多，主要有材料的力學(xué)性能、材料的厚度、模具間隙、凹模洞口的結(jié)構(gòu)、搭邊大小、潤滑情況等，一般按以下公式進(jìn)行計(jì)算：落料力F=KLti=1.3x1x52.5兀x310=66.47(N落Z/2=1mmD=38.54+0.07凹 0D=36.540凸 —0.04

計(jì)算沖孔力F=KLtt=1.3x1x30兀X310=37.98(N沖卸料力F=KF=0.05x66.47=3.32(N卸 卸落推件力F=nKF=5x0.05x37.98=9.45(N推 推沖式中：K一系數(shù)，常取K=1.3K卸、K推一分別表示卸料力系數(shù)、推件力系數(shù)；查《模具設(shè)計(jì)簡明手冊》表2-12得：K=0.05；K=0.05；n一同時(shí)梗塞在凹模內(nèi)零件(廢料)個(gè)數(shù)，在此式中n取5；壓力機(jī)公稱壓力的確定壓力機(jī)的公稱壓力是指壓力機(jī)滑塊下滑過程中的沖壓力就是壓力機(jī)的公稱壓力，壓力機(jī)的公稱壓力必須大于或等于沖壓力。計(jì)算總沖壓力F,原則上只計(jì)算同時(shí)發(fā)生的力，并根據(jù)不同的模具結(jié)構(gòu)分別對待。采用彈性卸料裝置和下出件方式的沖裁模時(shí)F=F+F+F (4-5)總 卸 推采用彈性卸料裝置和上出件方式的沖裁模時(shí)F=F+F+F (4-6)總 卸 頂采用剛性卸料裝置和下出件方式的沖裁模時(shí)F=F+F (4-7)總 推本設(shè)計(jì)采用彈性性卸料裝置和上出件方式的沖裁模，所以總沖壓力F總的計(jì)算公式為式4-6。F=F+F+F+F (4-8)落 沖 卸 頂=66.47+37.98+9.45+2.91=116.81(N注：此處F二F，即頂件力大小等于壓邊力大小。頂 壓壓力機(jī)的公稱壓力應(yīng)為：F>F+F=116.81+13.66=130.47(KN)稱 拉F=66.47KN落F=37.98KN沖F=3.32KN卸F=9.45KN推壓力中心的確定沖壓力合力的作用點(diǎn)稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應(yīng)該通過壓力機(jī)滑塊的中心線。對于有模柄的沖模來說，須使壓力中心通過模柄的中心線。否則，沖壓時(shí)滑塊就會承受偏心載荷，導(dǎo)致滑塊導(dǎo)軌和模具導(dǎo)向部分不正常的磨損，還會使合理間隙得不到保證，從而影響制件質(zhì)量和降低模具壽命甚至損壞模具。在實(shí)際生產(chǎn)中，可能出現(xiàn)沖模壓力中心在沖壓過程中發(fā)生變化，或者由于沖件的形狀特殊，從模具結(jié)構(gòu)考慮，不宜于使壓力中心與模柄中心線相重合的情況，這時(shí)應(yīng)注意使壓力中心的偏離不超出所選用壓力機(jī)允許的范圍，因?yàn)楸竟ぜ菍ΨQ的，所以壓力中心位于沖件輪廓圖形的幾何中心。如圖4-1：4-1F>KN稱由于工件F>KN稱故壓力中心在X0=26.25，Y0=26.25mm沖裁凹、凸模間隙的確定凸模與凹模間每側(cè)的間隙稱為單面間隙，兩側(cè)間隙之和稱為雙面間隙。沖裁凸模和凹模之間的間隙不僅對沖裁件的質(zhì)量有極重要的影響，而且還影響模具壽命、沖裁力、卸料力和推件力等。因此，間隙是沖裁模設(shè)計(jì)的一個(gè)非常重要的參數(shù)。間隙對沖裁模的影響主要有：（1）沖裁件質(zhì)量的影響A.間隙對斷面質(zhì)量的影響。沖裁件的斷面質(zhì)量主要是指塌角的大小、光面約占厚板的比例、毛面的斜角大小及毛刺。間隙合適時(shí)，沖裁上下刃口所處所產(chǎn)生的剪切裂紋基本重合，這時(shí)光面約占板厚的1/2到1/3,切斷面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全可以滿足一般沖裁件的要求。間隙過小時(shí)，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時(shí)向外錯(cuò)開一段距離。上、下裂紋之間的材料，隨沖裁的進(jìn)行將被第二次剪切，然后被凸模擠入凹模洞口。這樣，在沖裁件的切斷面上形成第二個(gè)光面，在兩個(gè)光面之間形成毛面，在端面出現(xiàn)擠長的毛刺。間隙過大時(shí)，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時(shí)向內(nèi)錯(cuò)開一段距離，材料的彎

§4.2工作零件刃口尺寸的計(jì)算曲與拉深增大，擠應(yīng)力增大，塑性變形階段較早結(jié)束，致使斷面光面減小，塌角與斜度增大，形成厚而大的拉長毛刺，且難以去除，同時(shí)沖裁件的翹曲現(xiàn)象嚴(yán)重，影響生產(chǎn)的正常進(jìn)行。B.間隙對尺寸精度的影響。沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實(shí)際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小精度越高。沖裁件產(chǎn)生偏離凸、凹模尺寸的原因，是由于沖裁時(shí)材料所受到的擠壓變形、纖維伸長和曲翹變形都要在沖裁結(jié)束后產(chǎn)生彈性回復(fù)。(2)間隙對沖裁力的影響。實(shí)驗(yàn)證明隨間隙的增大沖裁力有一定程度的降低，但當(dāng)單面間隙介于材料厚度的5%?20%范圍內(nèi)時(shí)，沖裁力的降低不超過5%?10%，因此在正常情況下，間隙對沖裁力的影響不大。但間隙對卸料力、推件力的影響比較顯著。間隙值增大，卸料力和推件力都將減小。一般但單面間隙增大到材料厚度的15%?25%時(shí)，卸料力幾乎降到零。(3)間隙對模具壽命的影響。沖載模常以刃口磨鈍與崩刃的形式失效。凸、凹模磨鈍后，其刃口處形成圓角，沖裁件上就會出現(xiàn)不正常的毛刺。凸模刃口磨鈍時(shí)，在落料件邊緣產(chǎn)生毛刺；凹模刃口磨鈍時(shí)，所沖孔口邊緣產(chǎn)生毛刺；凸、凹模刃口均磨鈍時(shí)，則制件邊緣與孔口邊緣均產(chǎn)生毛刺。在生產(chǎn)實(shí)際中，確定間隙的原則主要根據(jù)沖裁件斷面質(zhì)量、尺寸精度和模具壽命這幾個(gè)方面的因素給間隙規(guī)定一個(gè)范圍值。只要間隙在這個(gè)范圍內(nèi)，就能得到合格的沖裁件和模具壽命。這個(gè)間隙范圍就稱為合理間隙，合理間隙的最小值為最小合理間隙，最大值為最小合理間隙。設(shè)計(jì)和制造時(shí)應(yīng)考慮到凸、凹模在使用中會因磨損而使間隙增大，故應(yīng)按最小合理間隙值確定模具間隙。沖裁間隙值的確定方法有理論計(jì)算法和查表法兩種。由于理論計(jì)算法在生產(chǎn)中使用不方便，常用查表法來確定間隙值。查《冷沖模設(shè)計(jì)及制造》表3-8得雙面間隙Z的值：Zmin=0.100；Zmax=0.140工作零件及刃口尺寸計(jì)算尺寸計(jì)算原理在確定沖模凸模和凹模工作部分尺寸時(shí)，必須遵循以下幾項(xiàng)原則：1、根據(jù)落料和沖孔的特點(diǎn)落料件的尺寸取決于凹模

尺寸，因此落料模應(yīng)先決定凹模尺寸用減小凸模尺寸來保證合理間隙;沖孔件的尺寸取決于凸模尺寸，故沖孔模應(yīng)先決定凸模尺寸，用增大凹模尺寸來保證合理間隙。2、根據(jù)刃口的磨損規(guī)律，刃口磨損后尺寸變大的尺寸，其刃口的基本尺寸應(yīng)取接近或等于工件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸減小的尺寸，應(yīng)取接近或等于工件的最大極限尺寸?？紤]到工件精度與模具精度間的關(guān)系，在選擇模具刃口制造公差時(shí)，既要保證工件的精度要求，又能保證有合理的間隙數(shù)值。一般沖模精度較工件精度高2到3級，工件精度統(tǒng)一取口14。為了互換方便凸、凹采用分別加工方法。 相關(guān)尺寸如圖4-2所示：4-2按入體原則進(jìn)行標(biāo)注：落料件尺寸為：D=52.5。mm-0.74沖孔件尺寸為：D=30+。.52mm0首先確定制造公差：凸模：8=0.4(Z-Z)=0.4義(0.140-0.100)=0.016mmT max min凹模：8=0.6(Z-Z)=0.6X(0.140-0.100)=0.024mmA max min(1)落料刃口尺寸計(jì)算：①凹模尺寸計(jì)算落料要以凹模為基準(zhǔn)，間隙Z取在凸模上。凹模刃口尺寸計(jì)算公式為：D=(D —XA)+8A (4-9)A max 0式中：D——落料件的最大極限尺寸(mm)；maxD——落料凹模刃口的公稱尺寸(mm)；A△——落料件的制造公差(mm)；8——凹模刃制造公差(mm)；Ax——磨損系數(shù)。Zmin=0.100；Z：：=0.140

工件厚度t=1.0mm,D=52.5mm；根據(jù)材料厚度、工件公差，查表磨損系數(shù)得x=0.5。把上面各數(shù)值代入式中得：D=(52.5—0.5x0.74)+0。24=52.13+0.024mmA 0 0②凸模尺寸的計(jì)算凸模計(jì)算公式為：D—(D—Z)0 (4-10)T A min-oT式中：D——落料凹模刃口基本尺寸；AZ——最小間隙。minD=(D-Z)0=(52.13-0.100)0T A min-0t -0.016=52.03。mm-0.016(2)沖孔刃口尺寸的計(jì)算沖孔要以凸模為基準(zhǔn)，間隙取在凹模上。沖孔工序放在最后進(jìn)行，主要尺寸是：D=30+0.520①凸模尺寸計(jì)算公式為：d-(d +xA)0 (4-11)T min -oT式中：d 沖孔凸模刃口的公稱尺寸(mm)；Td——沖孔的最小極限尺寸(mm)；min△——沖孔尺寸公差(mm)；0 凸模制造公差(mm)；Tx——磨損系數(shù)(取0.5)。d-(30+0.5x0.52))0 -30.260mm (4-12)T -0.016 -0.016②凹模尺寸計(jì)算公式為：d-(d+Z)+oA (4-13)A T min0-(30.26+0.100>024-30.36+).024mm0 0第五章模具總體設(shè)計(jì)及各標(biāo)準(zhǔn)件的選用根據(jù)工藝方案的選擇，本設(shè)計(jì)采用落料、拉深、D-52.1302mmA 0

§5.1主要結(jié)構(gòu)件的形式與標(biāo)準(zhǔn)的確定沖孔三道工序同時(shí)進(jìn)行的復(fù)合模結(jié)構(gòu)。模具凸模、凹模以及凸凹模的結(jié)構(gòu)形式全部采用整體式，其固定形式分別為：凸模及凸凹模采用固定板固定，其固定板采用銷釘和螺釘固定；凹模板采用銷釘和螺釘固定。定位元件的選用：因?yàn)樵撛O(shè)計(jì)采用彈壓卸料板卸料，為了使結(jié)構(gòu)簡便，故采用導(dǎo)料釘導(dǎo)向和擋料銷定位。落料凸模與拉深凹模、拉深凸模與沖孔凹模做為一體。落料凹模模板尺寸設(shè)計(jì)凹模模板厚度計(jì)算公式：H=Kb(三15mm)=0.22X52.5=11.55mmK—-沖裁凹模厚度系數(shù)查《實(shí)用模具設(shè)計(jì)簡明手冊》表2-22得系數(shù)k=0.22；b——落料凹模刃口的最大尺寸。凹模邊壁厚：CNQ.5?2)H(H為前面所求的凹模厚度)CNQ.5?2)X11.55=(17.325?23.1)實(shí)取C=20mm凹模邊長L=b+2C=52.5+2X20=92.5mm(取L=125)查標(biāo)準(zhǔn)GB/T2851.3-1990凹模板寬B=100mm故確定凹模板外形尺寸為：125X100X18為了便于加工，將凹模板做成薄型形式并加空心墊板后實(shí)際凹模尺寸為125X100X10mm。沖孔凸模的長度計(jì)算為了保證能正常的工作沖孔凸模的長度應(yīng)該等于金口料板的厚度、凸模固定板厚度、彈簧的自由長度、工件材料厚度、附加修模長度之和。即：LT=h1+h2+h3+h4+t凸=15+10+20+1+1=47mm式中：h1一凸模固定板厚度(mm)；h2一卸料板厚度(mm)；h3一彈簧自由長度(mm)；h4一附加修模量(mm)；t一工件材料厚度(mm)。D=52.003mmT -0.016d=30.26mmT -0.016d=30.3602mmA 0

參考國家標(biāo)準(zhǔn)得出實(shí)際凸模長度為：48mm強(qiáng)度校核校核公式為：_d2 _ 302 L<270—=270x =3968.6mmmax FF /798式中：L—凸模許可的最大長度(mm)；F一沖孔力(N)；d—凸模的最小直徑(mm)。故L凸取48mm強(qiáng)度足夠。落料凸模(拉深凹模)長度計(jì)算凸凹模長度已趨標(biāo)準(zhǔn)化，一般不需要計(jì)算，但當(dāng)選用非標(biāo)準(zhǔn)尺寸時(shí)，凸凹模長度可由模具結(jié)構(gòu)確定。其確定方法是除考慮固定板厚度、卸料板厚度和卸料兀件厚度以外，還要考慮沖壓時(shí)凸模進(jìn)入凹模的深度、凸模刃磨量和凸模固定板與卸料板之間的安全距離等因素需要增加的長度(一般取? ,因?yàn)樵撝萍某叽缧『穸刃。蕦?shí)取)所以凸模長度為：再加 修模量，可?。? F強(qiáng)度校核公式： A>minLoJE人而口=26.252口=2164.75mm2F117220…I-f——a= 仁162.81mm2<A720 minE所以故強(qiáng)度足夠式中： Amin——最小凸模的橫截面積(mm2)；F 沖裁力(N)；[0J——凸模材料的許用壓力(MPa)。E落料凹模板：

(1)卸料裝置卸料機(jī)構(gòu)采用彈性卸料形式，在上模部分上行過程中，由安裝在凸模固定板上的彈簧推動卸料板將落料的條料推出。卸料板與凸模一般按H7/h6配合制造。實(shí)取厚度10mm。沖孔凸模凸⑵推件裝置由于彈性推件裝置推件力，工作可靠，所以應(yīng)用十分廣泛，不但可以用于正裝式?jīng)_模中的推件，而且也可以用于倒裝式?jīng)_模的推件，，由于推件有二件，所以推桿裝置由推板、推桿、打料板、卸料螺釘、彈簧和卸料板組成。由推板、推桿、打料板組成的推件裝置將最后制的的制件推出，卸料螺釘、彈簧和卸料板將落料后的條料推出。1、條料導(dǎo)向裝置導(dǎo)料釘位于落料凹模上，數(shù)量為2,與擋料銷共同保證調(diào)料的導(dǎo)向與定位。2、導(dǎo)柱式導(dǎo)向裝置導(dǎo)柱式導(dǎo)向裝置采用滑動式，其中導(dǎo)柱與導(dǎo)套制成小間隙配合，為H6/h5時(shí)稱為一級模架，為H7/h6時(shí)稱為二級模架。導(dǎo)柱導(dǎo)套與模座均為H7/r6過盈配合。為了保證使用的安全性與可靠性，設(shè)計(jì)與裝配模具時(shí)，還應(yīng)注意下列事項(xiàng)：當(dāng)模具處于閉合位置時(shí)，導(dǎo)柱上端面與上模座的平面應(yīng)留10?15mm的距離；導(dǎo)柱下端面與下模座下平面應(yīng)留2?5mm的距離，導(dǎo)套與上模座下平面應(yīng)留不小于3mm的距離，同時(shí)上模座開橫槽，以便排氣和出油。落料拉深凸凹模長度：⑴模柄中小型模具一般是通過模柄將上模固定在壓力機(jī)滑塊上，常用的模柄型式有：旋入式模柄、壓入式模柄、凸緣模柄、浮動模柄、通用模柄、槽形模柄因?yàn)槟＞叩男读涎b置中的推件板與打桿相接觸，接觸面積較大，所以采用凸緣模柄，其結(jié)構(gòu)圖如圖所示?！?.2卸料、推件機(jī)構(gòu)的確(2)凸模固定板標(biāo)準(zhǔn)凸模固定板有圓形、矩形和單凸模固定板

定導(dǎo)向零件的種類和標(biāo)準(zhǔn)確定其它支撐零件的選用等多種。選用時(shí)，根據(jù)凸模固定和緊固定合理布置的需要確定其輪廓尺寸，其厚度一般為凹模厚度的60%?80%。本設(shè)計(jì)選用巨型固定板厚度定為15mm。固定板與凸模為過渡配合(H7/n6或H7/m6),壓緊后將凸模端面與固定板一起磨平。(3)墊板在凸模固定板與上模座之間加一塊淬硬的墊板，可避免硬度較低的模座因局部手凸模較大的沖擊力而出現(xiàn)凹陷，致使凸模松動，拼塊凹模與下模座之間也有墊板。墊板的平面形狀尺寸與固定板相同，其厚度一般取6?10mm。如果結(jié)構(gòu)需要，例如在用螺