施工方案及主要工藝

施工方案及主要工藝一、工程概況本工程起點位于鄖縣五峰寨溝口，起點樁號為K18+795，終點樁號為K18+981，橋全長186米，本樁基為4#橋墩，樁基編號為4a-0,設計坐標為X=3631845.159，Y=460387.272，樁長20m，直徑1.6m。施工安排7天完成。二、施工工藝1．施工平臺本場地內無水，可稍作平整、碾壓以能滿意機械行走移位的要求。2．護筒（1）護筒由鋼板卷制而成，鋼板厚度視孔徑大小采納4～8mm，護筒內徑宜比設計樁徑大100mm，其上部宜開設1～2個溢流孔。（2）護筒埋置深度一般狀況下，在黏性土中不宜小于lm；砂土中不宜小于1.5m；其高度尚應滿意孔內泥漿面高度的要求。淤泥等懦弱土層應增加護筒埋深；護筒頂面宜高出地面300mm。（3）護筒可采納挖坑埋設法，護筒底部和四周回填黏性土并分層夯實。（4）護筒埋設完畢后，護筒中心豎直線應與樁中心重合，除設計另有規(guī)定外，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于1％。（5）護筒連接處要求筒內無突出物，應耐拉、壓、不漏水。應依據(jù)地下水位漲落影響，適當調整護筒的高度和深度，必要時應打入不透水層。3．護壁泥漿的調制和運用（1）護壁泥漿一般由水、黏土（或膨潤土）和添加劑按肯定比例配制而成，可通過機械在泥漿池、鉆孔中攪拌勻稱。（2）泥漿的配置應依據(jù)鉆孔的工程地質狀況、孔位、鉆機性能、循環(huán)方式等確定。（3）泥漿原料和外加劑的性能要求及須要量計算方法泥漿原料黏性土的性能要求一般可選用塑性指數(shù)大于25，粒徑小于0.074mm的黏粒含量大于50％的黏性土制漿。當缺少上述性能的黏性土時，可用性能略差的黏性土，并摻入30％的塑性指數(shù)大于25的黏性土。當采納性能較差的黏性土調制的泥漿其性能指標不符合要求時，可在泥漿中摻入Na2CO3（俗稱堿粉或純堿）、氫氧化鈉（NaOH）或膨潤土粉末，以提高泥漿性能指標。摻入量與原泥漿性能有關，宜經過試驗確定。一般碳酸鈉的摻入量約為孔中泥漿土量的0.1％～0.4％。（4）泥漿池一般分循環(huán)池、沉淀池、廢漿池三種，從鉆孔中排出的泥漿首先經過沉淀池沉淀，再通過循環(huán)池進入鉆孔，沉淀池中的超標廢泥漿通過泥漿泵排至廢漿池后集中排放。（5）泥漿池的容量宜不小于樁體積的3倍。（6）混凝土灌注過程中，孔內泥漿應干脆排入廢漿池，防止沉淀池和循環(huán)池中的泥漿被污染破壞。4．鉆孔施工（1）一般要求1）鉆孔前，應依據(jù)工程地質資料和設計資料，運用適當?shù)你@機種類、型號，并配備適用的鉆頭，調協(xié)作適的泥漿。2）鉆機就位前，應調整好施工機械，對鉆孔各項打算工作進行檢查。3）鉆機就位時，應實行措施保證鉆具中心和護筒中心重合，其偏差不應大于20mm。鉆機就位后應平整穩(wěn)固，并實行措施固定，保證在鉆進過程中不產生位移和搖擺，否則應剛好處理。4）鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，仔細填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進狀況及下一班留意事項。應常常對鉆孔泥漿進行檢測和試驗，不合要求時應隨時訂正。應常常留意土層改變，在土層改變處均應撈取渣樣，判明后記入記錄表中并與地質剖面圖核對。5）開鉆時，在護筒下肯定范圍內應慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部進入土層后，方可加速鉆進。6）在鉆孔、排渣或因故障停鉆時，應始終保持孔內具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對密度和黏度。（2）沖擊鉆機成孔1）開孔時應低錘密擊，表土為淤泥、細砂等懦弱土層時，可加黏土塊夾小石片反復沖擊造壁；2）在護筒刃腳以下2m以內成孔時，采納小沖程lm左右，提高泥漿相對密度，懦弱層可加黏土塊夾小石片；3）在砂性土、砂層中成孔時，采納中沖程2～3m，泥漿相對密度1.2～1.4，可向孔中投入黏土；4）在密實的黏土層中成孔時，采納小沖程1～2m，泵入清水和稀泥漿，防粘鉆可投入碎石、磚；5）在砂卵石層中成孔時，采納中高沖程2～4m，泥漿相對密度1.2～1.3，可向孔中投入黏土；6）懦弱土層或塌孔回填重鉆時，采納小沖程lm左右、加黏土塊夾小石片反復沖擊，泥漿相對密度1.3～1.5；7）遇到孤石時，可采納預爆或凹凸沖程交替沖擊，將孤石擊碎擠入孔壁。（3）鉆進過程中的留意事項1）鉆進時應時刻留意鉆具和鉆頭連接的堅固性、鋼絲繩的磨損等如有異樣應剛好處理。2）在鉆進過程中出現(xiàn)鉆桿跳動、機架晃動、鉆不進尺等異樣狀況，應馬上停車檢查，解除故障；如鉆桿或鉆頭不符合要求時，應剛好更換，試鉆達到正常后，方可施鉆。3）鉆孔完畢，應剛好將混凝土澆筑完畢，或剛好蓋好孔口，并防止在蓋板上過車、行人；鉆進過程中應剛好清理虛土，提鉆時應事先把孔口積土清理干凈。4）鉆進成孔過程中應時刻留意土層改變，調整泥漿性能、采納合理的進尺方法，確保不塌孔、不縮頸。5．清孔（1）清孔分兩次進行，鉆孔深度達到設計要求，對孔深、孔徑、孔的垂直度等進行檢查，符合要求后進行第一次清孔；鋼筋骨架、導管安放完畢，混凝土澆筑之前，應進行其次次清孔。（2）第一次清孔依據(jù)設計要求，施工機械采納換漿、抽漿、掏渣等方法進行，其次次清孔依據(jù)孔徑、孔深、設計要求采納正循環(huán)、泵吸反循環(huán)、氣舉反循環(huán)等方法進行。（3）其次次清孔后的沉渣厚度和泥漿性能指標應滿意設計要求，一般應滿意下列要求；沉渣厚度摩擦樁≤300mm，；泥漿性能指標在澆注混凝土前，孔底500mm以內的相對密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8％。（4）不論采納何種清孔方法，在清孔排渣時，必需留意保持孔內水頭，防止塌孔。（5）不應實行加深鉆孔深度的方法代替清孔。6．鋼筋骨架制作、安放（1）鋼筋骨架的制作應符合設計與規(guī)范要求。（2）長樁骨架宜分段制作，分段長度應依據(jù)吊裝條件和總長度計算確定，應確保鋼筋骨）在移動、起吊時不變形，相鄰兩段鋼筋骨架的接頭需按有關規(guī)范要求錯開。（3）應在鋼筋骨架外側設置限制愛護層厚度的墊塊，可采納與樁身混凝土等強度的混凝土墊塊或用鋼筋焊在豎向主筋上，其間距豎向為2m，橫向圓周不得少于4處，并勻稱布置。骨架頂端應設置吊環(huán)。（4）大直徑鋼筋骨架制作完成后，應在內部加強箍上設置十字撐或三角撐，確保鋼筋骨）在存放、移動、吊裝過程中不變形。（5）骨架入孔一般用吊車，對于小直徑樁無吊車時可采納鉆機鉆架、灌注塔架等。起吊應按骨架長度的編號入孔，起吊過程中應實行措施確保骨架不變形。（6）鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±10mm；箍筋間距±20mm；骨架外徑±10mm；骨架長度±50mm；骨架傾斜度±0．5％；骨架愛護層厚度水下灌注±20mm，非水下灌注±10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。鋼筋籠除符合設計要求外，尚應符合下列規(guī)定：1）分段制作的鋼筋籠，其接頭宜采納焊接并應遵守《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB50204-2002)的規(guī)定。2）主筋凈距必需大于混凝土粗骨料粒徑3倍以上。3）加勁箍宜設在主筋外側，主筋一般不設彎鉤，依據(jù)施工工藝要求所設彎鉤不得向內圓伸露，以免阻礙導管工作。4）鋼筋籠的內徑比導管接頭處外徑大100mm以上。（7）搬運和吊裝時，應防止變形，安放要對準孔位，避開碰撞孔壁，就位后應馬上固定。鋼筋骨架吊放入孔時應居中，防止碰撞孔壁，鋼筋骨架吊放入孔后，峰舉嚏氧幕涌津闞筋固定，使其位置符合設計及規(guī)范要求，并保證在安放導管、清孔及灌注混凝土過程中不發(fā)生位移。7．灌注水下混凝土（1）灌注水下混凝土時的混凝土拌和物供應實力，應滿意樁孔在規(guī)定時間內灌注完畢;混凝土灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間。（2）混凝土運輸宜選用混凝土泵或混凝土攪拌運輸車；在運距小于200m時，可采納機動翻斗車或其他嚴密堅實、不漏漿、不吸水、便于裝卸的工具運輸，需保證混凝土不離析，具有良好的和易性和流淌性。（3）灌注水下混凝土一般采納鋼制導管回頂法施工，導管內徑為200～250mm，視樁徑大小而定，壁厚不小于3mm；直徑制作偏差不應超過2mm；導管接口之間采納絲扣或法蘭連接，連接時必需加墊密封圈或橡膠墊，并上緊絲扣或螺栓。導管運用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗（試水壓力一般為0.6～1.0MPa），確保導管口密封性。導管安放前應計算孔深和導管的總長度，第一節(jié)導管的長度一般為4～6m，標準節(jié)一般為2～3m，在上部可放置2～3根0.5-1.0m的短節(jié)，用于調整導管的總長度。導管安放時應保證導管在孔中的位置居中，防止碰撞鋼筋骨架。（4）水下混凝土配制水下混凝土必需具備良好的和易性，在運輸和灌柱過程中應無顯著離析、泌水現(xiàn)象，灌注時應保持足夠的流淌性。協(xié)作比應通過試驗，坍落度宜為180～220mm。2）混凝土協(xié)作比的售砂率宜采納0.4～0.5，并宜采納中砂；粗骨料的最大粒徑應＜40mm；水灰比宜采納0.5～0.6。3）水泥用量不少于360kg/m3，當摻有相宜數(shù)量的削減緩凝劑或粉煤灰時，可不小于300kg。4）混凝土中應加入相宜數(shù)量的緩凝劑，使混凝土的初凝時間長于整根樁的灌注時間。（5）首批灌注混凝土數(shù)量的要求首批灌注混凝土數(shù)量應能滿意導管埋入混凝土中0.8m以上（6）灌注水下混凝土的技術要求1）混凝土起先灌注時，漏斗下的封水塞可采納預制混凝土塞、木塞或充氣球膽。2）混凝土運至灌注地點時，應檢查其勻稱性和坍落度，如不符合要求應進行其次次拌合，二次拌和后仍不符合要求時不得運用。3）其次次清孔完畢，檢查合格后應馬上進行水下混凝土灌注，其時間間隔不宜大于30min。4）首批混凝土灌注后，混凝土應連續(xù)灌注，嚴禁中途停止。5）在灌注過程中，應常常測探井孔內混凝土面的位置，剛好地調整導管埋深，導管埋深宜限制在2～6m。嚴禁導管提出混凝土面，就要有專人測量導管埋深及管內外混凝土面的高差，填寫水下混凝土灌注記錄。6）在灌注過程中，應時刻留意觀測孔內泥漿返出狀況，傾聽導管內混凝土下落聲音，如有異樣必需實行相應處理措施。7）在灌注過程中宜使導管在肯定范圍內上下竄動，防止混凝土凝固，增加灌注速度。8）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部lm左右時，應降低混凝土的灌注速度，當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可復原正常灌注速度。9）灌注的樁頂標高應比設計高出肯定高度，一般為0.5～1.0m，以保證樁頭混凝土強度，多余部分接樁前必需鑿除，樁頭應無松散層。10）在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。11）起先灌注時，應先攪拌0.5～1.0m3同混凝土強度的水泥砂漿放在料斗的底部。⑺沖孔樁施工過程中常見意外事務的處理方法

1）坍孔

依據(jù)招標文件地質資料介紹以及多年在類似施工沖孔樁的閱歷，本段地層是極易產生坍孔的地層，因此特制定處理預案：如坍孔將沖頭埋住，則采納下插小孔徑無縫管制成的花管壓入高壓風及高壓水的方式將沖頭提出，如未埋鉆具則干脆將之提出，之后運用粘土摻雜約20%碎石回填，回填后靜置十五日以后運用沖擊鉆成孔，鉆進過程中在坍孔處不斷回填粘土及碎石直至穿過該處為止。

2）灌注過程中堵管

當混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，將備好的沖擊鉆機對位支立于孔口，運用沖擊鉆的吊具將導管吊起，用鉆機的最小沖程給導管施加抖動，同時用混凝土泵不斷注入混凝土。如混凝土仍無法灌入則將鋼筋籠提出，運用沖擊鉆將已灌入且強度未增長的混凝土“淘出”。

③埋導管

當混凝土灌注過程中保持導管埋深在2～6米間時極難發(fā)生此事務，但依據(jù)閱歷，也有不明緣由造成的此類事務發(fā)生，此時需用兩臺起重實力在50噸以上的液壓千斤頂配以雙I56型鋼制成扁擔梁將之提出，之后按上述方法重新沖孔。三、施工質量要求1．鋼筋加工前，應對所采納的鋼筋進行外觀檢查，鋼筋表面必需干凈，無損傷、油漬、漆污和鐵銹等，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋嚴禁運用。2．鋼筋加工前，應先行調直，使鋼筋無局部曲折。3．混凝土攪拌按以下規(guī)定執(zhí)行：（1）原材料計量應建立崗位責任制，計量方法力求簡便易行、牢靠，允許偏差見表（2）外加劑應用臺秤計量。（3）當拌制混凝土受到外界因素的影響時（如砂石含水量的改變），應剛好調整和修正協(xié)作比，使拌制的混凝土達到設計的要求。（4）混凝土攪拌的最短時間，強制式攪拌機不少于90s，自落式不少于120s。（5）混凝土拌和物攪拌必需勻稱，且色澤一樣。（6）應在拌制地點和灌注地點分別檢查混凝土的坍落度和溫度。4．護筒埋入土中的深度必需滿意要求，護筒四周用黏性土回填并分層夯實。5．樁機就位后，必需平正、穩(wěn)固，確保在施工中不發(fā)生傾斜和移動；為精確限制成孔深度，在樁架或鉆具上應設置限制深度的標尺，以便在施工中觀測記錄。6．從起先成孔至水下混凝土澆筑完畢，應始終保持護筒內泥漿面高出地下水位1.0m以上，受水位漲落影響時，應高出最高水位1.5m以上。7．成孔過程中應留意地層的改變，隨時調整鉆進工藝，防止塌孔、縮頸、傾斜等質量缺陷。8．鋼筋骨架在存放、起吊過程中應實行措施防止變形；在安放入孔時，位置要居中，不得碰撞孔壁；安放至設計高程后，應實行措施固定，確保在混凝土灌注過程中不移動。9．導管在運用前應作水密性試驗，安裝時要放密封圈并上緊絲扣，在孔中的位置要居中，導管底距孔底300～500mm，上部高出泥漿面不少于300mm。四、平安環(huán)保措施一）、平安生產留意事項1．機械設備操作人員（或駛員）必需經過特地訓練，熟識機械操作性能，經專業(yè)管理部門考核取得操作證或駕駛證后上機（車）操作。2．機械設備操作人員和指揮人員嚴格遵守平安操作技術規(guī)程，工作時集中精力，謹慎工作，不擅離職守，嚴禁酒后駕駛。3．機械設備發(fā)生故障后剛好檢修，決不帶故障運行，不違規(guī)操作，杜絕機械和車輛事故。4．專業(yè)電工持證上崗。電工有權拒絕執(zhí)行違反電器平安規(guī)程的工作指令，平安員有權制止違反用電平安的行為，嚴禁違章指揮和違章作業(yè)。5．全部現(xiàn)場施工人員佩戴平安帽，特種