鑄造缺陷知識講義最終版

/鑄造缺陷知識簡介鑄造缺陷就是導(dǎo)致鑄件性能低下，使用壽命短、報廢和失效的重要原因。消除或減少鑄造缺陷是鑄件質(zhì)量控制的重要組成部分。鑄件缺陷種類繁多，形貌各異。各國對鑄件缺陷的分類、名稱和定義的規(guī)定不盡相同。根據(jù)我國國家標(biāo)準(zhǔn)GB561１—８５《鑄造名詞術(shù)語》將鑄件缺陷分為以下八類:多肉類缺陷;孔洞類缺陷；裂紋、冷隔類缺陷；表面缺陷；殘缺類缺陷；形狀及重量差錯類缺陷；夾雜類缺陷;性能成分、組織不合格。下面我們著手于鑄件外部缺陷和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)這兩個方面,對鑄件表面質(zhì)量要求有一個初步了解。一、鑄件的表面缺陷分類及特征孔洞類缺陷(JB302）名稱非正規(guī)名稱特征氣孔氣眼、氣泡、嗆在鑄件表面或近表面處有大小不等的光滑孔眼，形狀有圓的、長的、呈梨形的及不規(guī)則的,單個的、也有聚集成片的。顏色為白色或帶一層暗色,有時覆蓋一層氧化皮.縮孔抽、縮眼、縮空在鑄件厚大內(nèi)部的縮孔常常位于厚斷面或兩面交接處，縮孔的形狀不規(guī)則，孔壁粗糙不平，晶粒粗大縮松疏松、蒼蠅腳、發(fā)糠、針眼、糠點、發(fā)松、蜂窩、眼黑點在鑄件內(nèi)部微小而不連貫的縮孔，聚集在一處或多處,晶粒粗大，水壓試驗滲水渣眼夾渣包渣、包臟、進臟、臟眼、包子、進子、進垃圾、垃圾孔在鑄件內(nèi)部或表面形狀不規(guī)則的孔眼?？籽鄄还饣?里面全部或部分充塞著渣砂眼在鑄件內(nèi)部或表面有充塞著型砂的孔眼鐵豆鐵子、鐵珠、鐵彈、冷鐵子、鐵豆砂眼、掉鐵豆、冷彈、砂眼鐵珠、豆眼在鑄件內(nèi)部或表面有包含金屬小珠的孔眼,常發(fā)生在鑄鐵件上皮下氣孔縮孔砂眼（坑）縮孔縮孔皮下氣孔氣孔氣孔A氣孔也叫氣眼、氣泡、針孔、氣疏松、氣縮孔；以大小不同可分為宏觀和微觀氣孔;以存在部位不同可分為表面氣孔、皮下氣孔、內(nèi)部氣孔；氣孔由氣體而生成.生成氣孔的氣體主要是CＯ、CO２、Ｈ2、O2、N2等.氣體主要來自三方面，即來自金屬、造型材料、大氣.氣孔生成的原因：型砂中的水分，粘結(jié)劑中所含的揮發(fā)物都會受熱變?yōu)闅怏w.當(dāng)氣體溫度升高，水變?yōu)樗魵鈺r,體積要膨脹，水蒸氣分解為氫和氧時,體積還要膨脹。如這種膨脹受到阻礙，則產(chǎn)生壓力,此壓力在砂型透氣性不良的情況下,能沖破金屬表面凝固膜，而穿入鑄件內(nèi)部生成氣孔.氣體一面運動，一面膨脹，所以形成一個細(xì)頸而后擴大的形狀,使整個氣孔像個梨形，細(xì)頸方向指向氣體來源方向.細(xì)頸指向鑄件表面說明氣體來源于造型材料，這種氣孔在表面有的是封閉的看不到，要熱處理后經(jīng)拋丸后才能發(fā)現(xiàn)；有的是可以看到，表面看起來孔較小，但離表面越距離越深孔越大，其所產(chǎn)生的氣孔是局部的。細(xì)頸指向鑄件內(nèi)部說明氣體來源于金屬本身，這種氣孔就是我們常說的氣孔鋼,是金屬在冶煉過程中除氣不良造成的。這種氣孔分布于鑄件全身，所澆整爐鑄件均應(yīng)報廢。氣孔的特征:在鑄件表面或近表面處有大小不等的光滑孔眼，形狀有圓的、長的、呈梨形的及不規(guī)則的,單個的、也有聚集成片的。顏色為白色或帶一層暗色，有時覆蓋一層氧化皮。針孔的生成：針孔比氣孔小,細(xì)而長,如針狀。針孔主要由氫和氧而生成。氣疏松的生成：氣疏松產(chǎn)生于金屬樹枝狀結(jié)晶軸間空隙內(nèi)，占據(jù)了金屬收縮空隙的位置，加劇了金屬疏松的程度。氣疏松常呈網(wǎng)絡(luò)狀分布于金屬內(nèi),所以又稱為網(wǎng)絡(luò)狀氣孔.氣縮孔的生成：在鑄件熱節(jié)及厚大部位，熱量多，凝固時間長,砂型受熱程度大,受熱后產(chǎn)生的氣體發(fā)氣量大,發(fā)氣速度快，氣體來不及排走，被迫沖向鑄件熱節(jié)及厚大部位而生成氣孔。由于氣體壓力，阻止了金屬補縮，進而擴大了該部位的縮孔體積，因而這種氣孔常與縮孔結(jié)合在一起，稱為氣縮孔。氣孔的檢驗：氣孔可用無損探傷、宏觀及微觀檢驗方法檢驗.無損探傷包括Χ射線、γ射線及超聲波等方法。宏觀檢驗包括直接觀察和酸洗后觀察.較大的氣孔直接觀察檢驗。較小的氣孔但還不是微觀的,可用酸洗法。氣孔的防止方法：在冶煉方面,應(yīng)盡量減少和脫除鋼中的氣體。通常應(yīng)注意的總是,少用和不用生銹的金屬原料，冶煉過程要去氣良好，鋼包烘烤干燥,常用工具避免滲水等。在澆注方面，澆注前鋼水在較高溫度下適當(dāng)鎮(zhèn)靜，以利氣體外排.在鑄造工藝方面，應(yīng)合理設(shè)計澆注系統(tǒng)及冒口,使鋼水流動平穩(wěn)，避免氣體卷入，同時澆冒口設(shè)計應(yīng)盡可能做到使壓力頭增大,有利于迫使氣體通過砂型排出，應(yīng)在砂型上合理扎出氣眼，安排人工氣路,并控制砂型烘干深度，應(yīng)嚴(yán)格處理冷鐵、芯撐，不允許有銹和其它可發(fā)氣的污物。在造型材料方面，應(yīng)控制其含水量、發(fā)氣量及透氣性,使氣體來源減少，并有利于氣體排出。Ｂ砂眼（砂孔）和渣孔的特征：砂眼和渣孔都是鑄件上的孔眼，孔眼中全部或部分充滿著砂粒的稱為砂眼，充滿著熔渣的稱為渣眼或渣孔。砂眼或渣孔可能單獨存在或成群密集存在，可能存在于鑄件表面,也可能存在于鑄件內(nèi)部。位于表面時,鑄件清理后，孔眼中的砂或渣可被除去或部分除去?？妆谏细接胁Ａ钗铮尸F(xiàn)各種不同顏色(渣孔），孔壁輪廓不規(guī)則，不光潔，并有樹枝狀組織存在。產(chǎn)生砂眼和渣孔的原因:大都屬非金屬夾雜物。但比通常所說的金相組織中的非金屬夾雜物要大.砂的來源是造型材料。渣的來源主要有三.即來自造型材料，來自耐火材料，來自液態(tài)金屬。金屬的冶煉工藝不當(dāng)。液態(tài)金屬中含有熔渣。如不能上浮,就可能在鑄件中形成渣孔。砂眼和渣孔的防止方法:1、提高砂型表面強度;2、保持型腔潔凈;3、加強冶煉控制，使鋼水純凈；4、適當(dāng)提高鋼水溫度,在鋼包中鎮(zhèn)靜，使渣上?。?、盡量使鋼水在澆注系統(tǒng)中及型腔中流動平穩(wěn)，避免對型壁過度沖擊，并用有利于熔渣及砂粒上浮。C縮孔的特征：縮孔是一種孔洞或凹陷，產(chǎn)生于鑄件內(nèi)部（閉口縮孔)或表面（開口縮孔、縮沉【一般產(chǎn)生于鑄鐵件、球鐵件更明顯】）在鑄件內(nèi)部的縮孔常常位于厚斷面或兩面交接處,縮孔的形狀不規(guī)則，孔壁粗糙，似海綿狀物,通常這種海綿狀物也叫做樹枝狀組織。產(chǎn)生縮孔的原因：金屬由液態(tài)變?yōu)楣虘B(tài)時發(fā)生體積收縮,其中包括液態(tài)收縮、凝固收縮及固態(tài)收縮。固態(tài)收縮基本上只引起體積輪廓變化，而凝固收縮與液態(tài)收縮,如無足夠的補給，則必然產(chǎn)生縮孔.鑄鋼件的縮孔基本上是由于對順序凝固過程控制不當(dāng)而造成的,其具體原因可分為:應(yīng)設(shè)置冒口而未設(shè)冒口;雖設(shè)冒口，但其補縮能力不足;冒口尺寸雖已滿足補縮要求,但補貼設(shè)計不當(dāng)；冒口過高，只補縮了它本身的下半部,鑄件中仍有縮孔;上部冒口與下部冒口串通,形成通道，上部冒口通過鑄件補縮了下部冒口鑄件未得到補縮；鋼水澆注溫度過高,金屬收縮量增大。防止縮孔的方法：在工藝方面,應(yīng)嚴(yán)格掌握鑄件凝固過程的各項原則.最好采用順序凝固，即確保在鑄件凝固過程中，由冒口不斷地得到鋼水補充.有時根據(jù)具體情況,也可采用同時凝固，使縮孔分散至幾乎觀察不到的程度;在冒口、補貼及冷鐵方面，正確設(shè)計與合理安排冒口、補貼及內(nèi)外冷鐵，確保順序凝固；在澆注系統(tǒng)方面，頂注法比底注法有利于順序凝固；在澆注速度方面,低速澆注比高速澆注較利于順序凝固；在澆注溫度方面,溫度太高使金屬收縮量增大,所以溫度稍低些較有利.D疏松的分類與特征:共同的特征是在鑄件內(nèi)部呈連貫或不連貫的小空洞,聚集在一處或多處，金屬晶粒粗大，水壓試驗易于滲漏。縮松與疏松的區(qū)分是不嚴(yán)格的，有時把稍大的空洞稱為縮松,把更小的稱為疏松,有時兩者通用,不論縮松與疏松都比縮孔小；枝間疏松是在鑄件凝固過程中,樹枝晶的晶軸凝固后，晶軸間的鋼水不足而又得不到補給形成的疏松；晶間疏松是在鑄件凝固過程中,晶粒之間得不到鋼水補給而呈現(xiàn)的疏松;枝間疏松與晶間疏松都屬于顯微疏松。一般疏松是宏觀的，所以可稱為宏觀疏松。產(chǎn)生疏松的原因：分散了的縮孔就是疏松。因此疏松的原因與縮孔基本相同,二者常相伴而生.疏松的檢驗：無損探傷只適用于檢驗較大的疏松。宏觀檢驗簡單的方法可在加工斷面上以HCI腐蝕目視觀察；微觀檢驗需要制備試樣，以金相顯微鏡來觀察,適用于微觀疏松;水壓試驗檢驗，因操作較為簡便,并能直接考核鑄件是否合格，所以在生產(chǎn)中采用較多。但這種方法只能檢驗鑄件是否能承受一定的壓力，而不能確定疏松的具體程度，或是否伴隨有其它缺陷所引起的滲漏。防止疏松的方法:基本上與縮孔的防止方法相同,但要求更為嚴(yán)格,其中應(yīng)特別注意,提高冒口鋼水液面高度,以增加靜壓頭,同時澆注溫度不宜過高.E沖砂、掉砂的特征：砂型上少一塊，鑄件上多了一塊，少的那塊砂可能夾在鑄件中,可能被沖散成為砂粒，也可能浮到冒口中去，這種現(xiàn)象稱為沖砂、掉砂.產(chǎn)生沖砂、掉砂原因：液態(tài)金屬澆入砂型,對型壁局部沖刷沖擊過度。液態(tài)金屬在型腔中因氣體而翻騰,將砂型沖毀。上型或其它伸出部分受液態(tài)金屬輻射熱過度，或輻射熱和砂型松軟兩種原因結(jié)合，而使砂型破壞.沖砂、掉砂的影響因素：１、鑄件有特別狹窄部位,容易造成鋼水流動時對砂型局部過度沖擊，甚至有噴射現(xiàn)象。２、鑄件結(jié)構(gòu)造成砂型尖角或大平面上懸，容易使砂型受鋼水輻射熱。3、澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)，使鋼水只是從一支內(nèi)澆口通過,或從一支內(nèi)澆口中流入過多，或內(nèi)澆口數(shù)目太少,使每個內(nèi)澆口都流過太多的鋼水。鋼水流動急促，甚至有噴射現(xiàn)象，對砂型產(chǎn)生過度的沖擊作用。4、砂型緊實度太大，影響了砂型透氣性。5、砂型緊實度太松或插型釘不足,砂型受外力時易于脫落損壞。6、砂型烘烤過度，表面易于潰散或烘烤不足,發(fā)氣物未能很好揮發(fā)。7、砂型濕強度或干強度太低,使砂型易于脫落破壞.裂紋類缺陷名稱非正規(guī)名稱特征熱裂鑄件上有穿透或不穿透的裂紋(主要是彎曲形的）開裂處金屬表皮氧化縮裂鑄件上有穿透或不穿透的裂紋（主要是直的）開裂處金屬表皮未氧化溫裂熱處理裂紋鑄件上有穿透或不穿透的裂紋，開裂處金屬表皮氧化。由于氣割、焊接或熱處理不當(dāng)所引起A熱裂分類與特征分類方法名稱別名特征以產(chǎn)生條件不同而分熱裂形狀彎曲不規(guī)則,穿透或不穿透,連續(xù)或不連續(xù)，裂處金屬表面氧化，呈暗藍色縮裂常與縮孔與疏松相伴而生,因縮孔疏松處產(chǎn)生應(yīng)力，鋼水補縮不良，就會把金屬撕裂溫裂熱處理裂紋、熱應(yīng)力裂紋是在熱處理、切割澆冒口或焊補過程中產(chǎn)生的熱裂,多見于合金鋼鑄件，斷口較整齊,近似于冷裂,有的分類于冷裂以產(chǎn)生部位不同而分表面熱裂產(chǎn)生于鑄件表面內(nèi)部熱裂產(chǎn)生于鑄件內(nèi)部以大小不同而分微裂如不仔細(xì)觀察不易發(fā)現(xiàn)晶間裂紋比一般講的微裂還要小,需用顯微鏡觀察，產(chǎn)生于晶粒之間，屬于顯微裂紋穿晶裂紋產(chǎn)生于晶粒上,其它同晶間裂紋裂紋裂紋裂紋裂紋產(chǎn)生熱裂的原因：基本上有兩方面,即高溫應(yīng)力與液膜變形.高溫應(yīng)力是鋼在高溫下收縮變形受阻礙而形成的，收縮變形受阻礙后產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)力超過了金屬在該溫度下的強度或塑性極限便生成裂紋。液膜變形是鋼在結(jié)晶過程中一種現(xiàn)象。鑄鋼在凝固結(jié)晶過程中,晶粒之間產(chǎn)生液膜。隨著凝固結(jié)晶的進行,液膜發(fā)生變形,變形量和變形速度超過一定極限，便產(chǎn)生裂紋.鑄鋼在半液態(tài)時，金屬變形均勻，應(yīng)力集中并不大，不易產(chǎn)生熱裂.鑄鋼在高溫固態(tài)時，金屬塑性良好，也不容易產(chǎn)生熱裂.只有在凝固范圍內(nèi),處于結(jié)晶液膜(薄膜）階段,變形應(yīng)力集中于薄膜，因而容易產(chǎn)生熱裂。在上述兩種原因的基礎(chǔ)上，可推知,熱裂產(chǎn)生的的范圍應(yīng)在凝固過程中或略低于固相線的溫度（約為1２０0~１450℃).熱裂的檢驗方法:一般暴露于鑄件外表的大熱裂紋，可用肉眼直接觀察檢驗.酸洗法是用各種酸類的水溶液涂于測試部位表面，或用1：1鹽酸水溶液,在７0～７5℃下熱蝕一段時間，均可發(fā)現(xiàn)肉眼不易觀察清楚的熱裂紋。根據(jù)裂紋的大小,還可在酸洗后進行低倍觀察或顯微觀察。磁粉探傷和熒光探傷法可用來探測鑄件表面或次表面的裂紋。超聲波探傷法能探測鑄件內(nèi)部裂紋,但探測部位的鑄件表面需加工光潔(▽4）。射線(Χ及γ射線）探傷的靈敏度不如超聲波法,但可攝片記錄，而且對裂紋的定性定量都較準(zhǔn)確.熱裂的危害與防止：裂紋對機械設(shè)備的危害極大,在運轉(zhuǎn)使用過程中，常因受力而使裂紋進一步擴大，進而有可能造成嚴(yán)重事故。因此對裂紋應(yīng)嚴(yán)格檢查，認(rèn)真處理。防止裂紋的一般工藝措施是加強冶煉控制,造型時采取鑄筋、冷鐵及圓角等，但從根本上防止裂紋的措施是要根據(jù)其產(chǎn)生的具體原因而有針對性的采取對策。B冷裂的特征：裂紋在鑄件上穿透或不穿透,形狀較直，開裂處金屬表皮未氧化，有時有回炎色彩。冷裂的原因:金屬進入彈性狀態(tài)以后產(chǎn)生的裂紋,稱為冷裂。鑄鋼的冷裂產(chǎn)生于鑄件冷卻過程中較低的溫度范圍。主要原因是由于金屬凝固和冷卻過程中的殘留應(yīng)力而造成這種應(yīng)力常常因為外界條件的(如:碰撞、劇冷或半邊冷半邊熱、冷卻速度相差懸殊等）影響而急劇上升。冷裂的防止：首先應(yīng)控制打箱溫度膠冷卻速度(最好是打箱溫度高于冷裂溫度范圍，并在打箱后立即將鑄件推入爐中緩冷）,其次應(yīng)進行退火或時效，以消除應(yīng)力.表面缺陷名稱非正規(guī)名稱特征粘砂包砂、滲砂、刺砂、結(jié)砂、吃砂、疤砂、刺疤在鑄件表面上,全部或部分覆蓋著一層金屬（或金屬氧化物）與砂（或涂料）的混合物（或化合物）或一層燒結(jié)的型砂,致使鑄件表面粗糙結(jié)疤疤紋、疙瘩、疤粒、結(jié)疤紋在鑄件表面上，有金屬夾雜物或包含型砂或渣的片狀或瘤狀物夾砂包砂、起夾子、起皮子、起格子、夾層起砂在鑄件表面上,有一層金屬瘤狀或片狀物，在金屬瘤片或鑄件之間夾有一層型砂冷隔對火、接火、對口、撞口、圓格、火焰、冷接、對紋、擠紋在鑄件上有一種未完全融合的縫隙或洼坑，其交接邊緣是圓滑的夾砂夾砂機械粘砂機械粘砂結(jié)疤結(jié)疤冷隔冷隔機械粘砂鑄件結(jié)疤結(jié)疤結(jié)疤澆不足未澆滿A夾砂、結(jié)疤的特征：液態(tài)金屬澆入型腔，砂型受熱產(chǎn)生熱應(yīng)力而破裂。破裂的砂片夾在鑄件皮下,就成為夾砂。破裂的砂塊包在鑄件皮下或內(nèi)部，就成為包砂.夾砂、包砂具有相應(yīng)的意思。夾砂、起皮子、起夾子是同一意思.比夾砂更嚴(yán)重的就成為沖砂、掉砂。比夾砂輕微的就是鼠尾、脈狀紋。所有這些缺陷的基本原因都是由于砂型受熱應(yīng)力布引起的。液態(tài)金屬順著砂型破裂口流進去,在鑄件上多出一塊片狀或瘤狀物，其中摻雜著型砂，便成為結(jié)疤。如果是鑄件表面多出一塊片狀或瘤狀物,摻雜著熔渣,也叫結(jié)疤。熔渣來源于渣孔。摻雜著砂的可稱為砂結(jié)疤，摻雜著渣的可稱為渣結(jié)疤。一般情況下說結(jié)疤多是指摻雜著砂的這種砂結(jié)疤.產(chǎn)生夾砂、結(jié)疤的主要原因:石英與粘土的膨脹和收縮、砂型熱應(yīng)力與熱傳導(dǎo)的原因而產(chǎn)生的。鼠尾與脈狀紋的生成：鼠尾與脈狀紋都是夾砂的一種特殊形式。鼠尾是鑄件表面細(xì)長而不規(guī)則的凹槽。脈狀紋是鑄件表面凸起的一根根的金屬線。鼠尾的原因是由于砂型的緊實度太大,鋼水澆入時，金屬流使砂型表面受熱而膨脹，金屬流兩側(cè)的砂子還具有一定的塑性，金屬流下面的砂子膨脹迫使其兩側(cè)的砂子凸起變形,于是便在鑄件上形成與金屬流平行的鼠尾.因為只有濕型才具有明顯的可塑性，所以鼠尾只在濕型鑄件上才能見到。如果金屬流流過的砂型表面受熱變形將崩潰而生成裂紋,那么金屬流便流進裂紋中形成一條條的脈狀紋。夾砂、結(jié)疤的防止方法：a、提高型砂耐火度，以增加其熱穩(wěn)定性.ｂ、調(diào)整砂粒粗細(xì)，細(xì)砂中加入一定量的粗砂，以減少高溫變形。c、控制砂型緊實度，盡量使緊實度均勻，不要太緊，當(dāng)高溫膨脹時，覆在砂粒上的粘土可起到一定的緩沖作用。d、在砂型中可適當(dāng)加入一些木屑之類的輔助材料，以增加其退讓性,從而可減少熱應(yīng)力。e、減少型砂的氣體來源，使氣體迅速順利排出，以減少其對型壁的壓力。f、選擇膨脹小、導(dǎo)熱快的優(yōu)良砂種(如鋯砂、橄欖砂等)，一方面這種砂的高溫?zé)嶙冃?、熱?yīng)力較小,另一方面其導(dǎo)熱性好，使鋼水迅速凝固,也可減少砂型的變形和應(yīng)力。B粘砂的特征:在鑄件表面全部或部分覆蓋著金屬或金屬氧化物與造型材料的混合或化合成的一層燒結(jié)物。使鑄件表面粗糙，這種情況稱為粘砂.粘砂可分為三種類型，即機械粘砂、化學(xué)粘砂、熱粘砂。鑄件粘砂并不單純屬于某一種,而常常是幾種情況的綜合。產(chǎn)生粘砂的原因:液態(tài)金屬滲透穿進型砂顆粒之間的空隙,將砂粒嵌附于鑄件上而形成的粘砂稱為機械粘砂。液態(tài)金屬在高溫下與造型材料之間因化學(xué)反映而造成的粘砂稱為化學(xué)粘砂.液態(tài)金屬澆入型腔后，型砂受熱燒熔而造成的粘砂稱為熱粘砂。粘砂的防止方法:選用具有高的燒結(jié)點；燒熔物能夠形成相當(dāng)穩(wěn)定、光滑、類似玻璃狀的物質(zhì)，易于從鑄件表面剝離;不與鋼水或金屬氧化物起化學(xué)變化；砂粒間不形成大的空隙;能夠迅速導(dǎo)出金屬的熱量的型砂。C冷隔、澆不足的特征：冷隔又稱接火、對火.冷隔交接處的紋絡(luò)邊緣圓滑.澆不足是液態(tài)金屬未完全充滿型腔,鑄件上形成缺肉，往往發(fā)生于鑄件特薄或距離內(nèi)澆口太遠的部位。產(chǎn)生冷隔、澆不足的基本原因：液態(tài)金屬流動性不良.從砂型兩個方向流來的液態(tài)金屬未能很好的融合便是冷隔.在砂型中的某一部分液態(tài)金屬未完全充滿，這便是澆不足。影響因素主要有：鑄件結(jié)構(gòu)不良，斷面厚薄相差懸殊而且薄處太薄液態(tài)金屬流動受阻嚴(yán)重；澆口尺寸太小,澆注速度太慢，金屬凝固過早,內(nèi)澆口數(shù)目太少，或位置不當(dāng)，距薄斷面太遠,直澆口太矮,液體壓力不足；砂型緊實度太大，透氣性不良，型腔中產(chǎn)生了極大的反壓力，使鋼水難以澆進去;造型材料中揮發(fā)性粘結(jié)劑過多，發(fā)氣量太大；鋼水本身流動性太差，或澆注溫度太低，或澆注中斷，或鋼水量不夠.D皺紋的特征:皺紋又稱皺皮、雞爪紋或水波紋。皺紋產(chǎn)生于鑄件表面，凸凹不平，交接處邊緣光滑，似水浪波紋或雞爪子的形狀。產(chǎn)生皺紋原因：鋼水在充滿型腔過程中，金屬液面受大氣氧化而形成一層氧化膜。在液面上升過程中,新的液體不斷補充，如其熱量不足以使氧化膜重熔,則氧化膜隨鋼水的流動上升而被驅(qū)使至鑄件與砂型的分界面處，此處冷卻速度大,金屬凝固快,很容易使氧化膜冷凝堆積,新的鋼水繼續(xù)不斷補充，氧化膜繼續(xù)不斷被驅(qū)使至分界面處而堆積，終于在鑄件表面導(dǎo)致皺紋。典型的皺紋是一層層的波浪式的形狀，所以又稱波浪紋或水波紋，常常因鑄件形狀復(fù)雜而使皺紋不規(guī)則，似雞爪，所以又稱雞爪紋.皺紋的危害:對一般鑄件來說，皺紋減少了鑄件有效截面，對要求加工的平面，則增加了加工余量。因為皺紋處的金屬并不真實聯(lián)接，而是氧化膜隔層，有時皺紋很深，這種危害更為嚴(yán)重.對于有特殊要求的鑄件，皺紋更是一個值得注意的問題。防止皺紋的方法：在一定條件下，通過提高鋼水在型腔中的上升速度；適當(dāng)提高鋼水的澆注溫度；在還原性或中性氣氛中進行澆注，可減少或消除皺紋.為此可在砂型表面噴一層樹枝涂料或向型腔中吹入氬或氮。氬或氮對于高合金鋼尤為適應(yīng)。鑄件形狀、尺寸和質(zhì)量不合格名稱非正規(guī)名稱特征多肉毛刺、披縫、金屬疤、脹砂、脹大、肥大鑄件上有形狀不規(guī)則的毛刺、披縫或凸出部分澆不足缺肉、跑不到、鋼(鐵）水不夠、由于金屬液未完全充滿型腔而產(chǎn)生的鑄件缺肉落砂掉砂、壓推、跨箱、攤砂、攤箱由于砂型或泥芯大塊脫落產(chǎn)生的鑄件多肉或缺肉抬箱脹箱由于金屬液的壓力，使上下型分離而造成的鑄件外形及尺寸與圖樣不符錯箱偏箱、歪箱、箱錯邊鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開，發(fā)生相對的位移偏芯飄芯、抬芯、錯芯、泥芯歪、泥芯抬、泥芯錯邊、芯子浮由于泥芯的位置發(fā)生了不應(yīng)有的變化，而引起的鑄件形狀及尺寸與圖樣不符變形走形、走樣、調(diào)角由收縮應(yīng)力引起的鑄件外形及尺寸與圖樣不符損傷機械損傷、帶肉、打壞在打箱、搬運或清理時,損壞了鑄件的完整性形狀、尺寸和質(zhì)量不合格由于各種原因引起的鑄件形狀、尺寸和質(zhì)量不合技術(shù)條件化學(xué)成分不合格鑄件化學(xué)成分不合技術(shù)條件金相不合格鑄件金相組織不合技術(shù)條件偏折同一鑄件上化學(xué)成分金相組織和性能不一致,多發(fā)生在有色金屬鑄件和厚壁鑄鋼件上過硬鑄件全部或部分過硬，有時斷面呈白色，使工件難以加工.多發(fā)生在鑄鐵鑄上物理機械性能不合格鑄件的物理機械性能如強度、硬度、延伸率、沖擊值以及耐熱、耐磨、腐蝕等不合技術(shù)條件鉛孔鉛幾乎不溶于鋼.鉛比重大（約１75０℃披縫變形多肉缺肉凹痕重皮錯型錯型缺肉偏壁脹砂毛刺脹砂塌型膨脹缺陷二、鑄件外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)摘自Q／ＣSR01５-20０6機車車輛用鑄鋼件通用技術(shù)條件１、鑄件上澆冒口、芯骨、芯砂與粘砂、多肉類等缺陷宜在熱處理前清除，熱處理后應(yīng)清除氧化皮。２、不影響加工、組裝和使用的澆冒口殘留量應(yīng)符合下表的規(guī)定。非加工面的殘留部位應(yīng)修至與鑄件表面平滑過渡。單位為毫米澆冒口頸最大尺寸≤１00＞1０0～２０0〉200殘留量加工面±3+6－３＋10-3非加工面±33、鑄件圖樣上無規(guī)定時,鑄件宜在熱態(tài)下校正，ZG２00—400、ZG230-450鑄件允許在常溫下校正。4、鑄件尺寸公差等級應(yīng)在圖樣上或技術(shù)條件中規(guī)定.鑄件尺寸公差值和錯型值應(yīng)按ＧＢ/T641４-1999的規(guī)定，由供需雙方商定。6、鑄件起模斜度在圖樣上無規(guī)定時按JB/Ｔ51０５—１9９1的規(guī)定執(zhí)行.7、在圖樣上無規(guī)定時，鑄造表面粗糙度Ｒa的上限值不大于100μm。８、鑄件重量公差在圖樣、技術(shù)條件或供需合同上無規(guī)定時應(yīng)符合GB/T1１351—198９的規(guī)定。9、鑄件加工余量在圖樣上無規(guī)定時應(yīng)符合GB/T6４14—19９9第10章的規(guī)定。１0、鑄件的金相組織及非金屬夾雜物應(yīng)符合圖樣或有關(guān)文件規(guī)定。11、在滿足圖樣或技術(shù)條件規(guī)定的情況下，鑄件表面允許存在不超過本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定范圍內(nèi)的缺陷。11。1加工面上允許存在加工余量范圍內(nèi)的缺陷.１1。2加工后的表面上允許存在的缺陷:a）直徑不大于５ｍm或其周長不大于15mm，深不大于該處壁厚１/8（深度最大值8mｍ），在每100cm2面積上（小于100cm2面積按10０ｃｍ２計算)不多于兩個，間距不小于２０mm,離邊緣(小于10ｋg鑄件不計）或孔邊不小于10mｍ（直徑和深度不大于1mm的針孔不計）的缺陷.在缺陷背面的相對位置上不允許同時存在；b）不影響組裝，離邊緣或孔邊不小于１０ｍm（小于40ｋg鑄件不小于5ｍm）、深不大于１mm,每塊面積不大于４cｍ２和總面積不大于所加工面積1/20的黑皮。11．3非加工面上允許存在的缺陷a）小于4０kg鑄件的面上,直徑不大于5mm或其周長不大于1５mm、深不大于4mm的缺陷；b)壁厚小于２0mm鑄件的面上，直徑不大于１０ｍｍ或其周長不大于３0mm、深不大于4ｍｍ的缺陷；c）壁厚等于或大于20mm鑄件的面上,直徑不大于該處壁厚的1/２（最大值20mm)或其周長不大于該處壁厚的3/2（最大值６０ｍm),深不大于該處壁厚的１/5(最大值８mｍ）的缺陷；以上三項缺陷在每100ｃｍ2面積上（小于１0０cm2面積按100cm2計算）不多于兩個,間距不小于20mm,離邊緣(小于１0kg鑄件不計）或孔邊不小于10mm的缺陷。在缺陷背面的相對位置上不允許同時存在。ｄ）離邊緣（小于10kg鑄件不計）或孔邊不小于１0mｍ，直徑和深度不大于３ｍm，其一塊面積或幾塊面積之和不大于該處面積１/1０（直徑和深度不