裂解汽油加氫工藝流程

芳烴生產(chǎn)技術(shù)第二章石油芳烴的生產(chǎn)裂解汽油加氫工藝主講人王建強第十二講

裂解汽油加氫工藝以生產(chǎn)芳烴原料為目的的裂解汽油加氫工藝普遍采用兩段加氫法穩(wěn)定單元反應(yīng)單元預(yù)分餾單元裂解汽油加氫工藝兩段加氫法的典型流程示意圖1－脫C5塔；2－脫C9塔；3－一段加氫反應(yīng)器；4－加熱爐；5－二段加氫反應(yīng)器；6－循環(huán)壓縮機回流罐；7－循環(huán)壓縮機；8－高壓閃蒸罐；9－H2S汽提塔裂解汽油加氫工藝

裂解汽油首先進行預(yù)分餾，先進入脫C5塔（1）將其中的C5及C5以下餾分從塔頂分出，然后進入脫C9塔（2）將C9及C9以上餾分從塔釜除去。

分離所得的C6～C8餾分送入一段加氫反應(yīng)器（3），同時通入加壓氫氣進行液相加氫反應(yīng)。60～110℃、2.60MPa，加氫后的雙烯烴接近零，其聚合物可抑制在允許限度內(nèi)。控制溫升裂解汽油加氫工藝

由一段加氫反應(yīng)器來的液相產(chǎn)品，經(jīng)泵加壓在預(yù)熱器內(nèi)，與二段加氫反應(yīng)器流出的液相物料換熱到控制溫度后，送入加熱爐，在二段加氫反應(yīng)器混合噴嘴汽化，在此與熱的氫氣均勻混合。裂解汽油加氫工藝

已氣化的進料、補充氫與循環(huán)氣在二段加氫反應(yīng)器附設(shè)的加熱爐（4）內(nèi)，加熱后進入二段反應(yīng)器（5），在此進行烯烴與硫、氧、氮等雜質(zhì)的脫除。反應(yīng)溫度為329～358℃，反應(yīng)壓力為2．97MPa。反應(yīng)器的溫度用循環(huán)氣以及兩段不同位置的爐管溫度予以控制。裂解汽油加氫工藝

二段加氫反應(yīng)器的流出物經(jīng)過一系列換熱后，在高壓閃蒸罐（8）中分離。該罐分離出的大部分氣體同補充氫氣一起經(jīng)循環(huán)壓縮機回流罐（6）進入循環(huán)壓縮機（7），返回加熱爐，剩余的氣體循環(huán)回乙烯裝置或送至燃料氣系統(tǒng)。裂解汽油加氫工藝

從高壓閃蒸罐分出的液體，換熱后進入硫化氫汽提塔（9），含有微量硫化氫的溶解性氣體從塔頂除去，返回乙烯裝置或送至燃料氣系統(tǒng)。

汽提塔釜產(chǎn)品則為加氫裂解汽油，可直接送芳烴抽提裝置。經(jīng)芳烴抽提和芳烴精餾后，得到符合要求的芳烴產(chǎn)品。裂解汽油加氫工藝

第一段加氫目的是將易于聚合的二烯烴轉(zhuǎn)化為單烯烴，包括烯基芳烴轉(zhuǎn)化為芳烴。催化劑多采用貴重金屬鈀為主要活性組分，并以氧化鋁為載體。

其特點是加氫活性高、壽命長，在較低反應(yīng)溫度（60℃）下即可進行液相選擇加氫，避免了二烯烴在高溫條件下的聚合和結(jié)焦。裂解汽油加氫工藝

第二段加氫目的是使單烯烴進一步飽和，而氧、硫、氮等雜質(zhì)被破壞而除去，從而得到高質(zhì)量的芳烴原料。催化劑普遍采用非貴重金屬鈷－鉬系列，具有加氫和脫硫性能，并以氧化鋁為載體。該段加氫是在300℃以上的氣相條件下進行的。一般都采用固定床反應(yīng)器裂解汽油加氫工藝

鎮(zhèn)海70萬噸/年裂解汽油加氫裝置。脫碳九塔,塔直徑5.4米，高度46.12米，吊裝重量193噸，是裂解汽油加氫裝置中第一大塔。思政小課堂

氫能作為一種清潔、高效、可持續(xù)的能源，被視為21世紀(jì)最具發(fā)展?jié)摿Φ那鍧嵞茉?。氫能是我國實現(xiàn)碳中和的重要途徑。世界上的發(fā)達(dá)國家都在加快推進氫能源技術(shù)的研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化布局。思政小課堂

不同于化石能源燃燒后會產(chǎn)生二氧化碳以及其他污染氣體，通過燃燒氫氣產(chǎn)生能量