工業(yè)生產過程中七大浪費

識別消除生產中的七大浪費目前一頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

導言

了解浪費識別消除浪費持續(xù)改進2目前二頁\總數(shù)六十四頁\編于五點1.1

企業(yè)的基本經營理念

為企業(yè)創(chuàng)造利潤（維持企業(yè)生存）向社會提供好的產品（占領市場空間）企業(yè)和員工共同發(fā)展（滿足員工、滿足社會）目前三頁\總數(shù)六十四頁\編于五點1.2如何實現(xiàn)提高利潤？（1）售價=成本+利潤

（2）利潤=售價-成本

增加利潤的方法：

①提高售價②降低成本③增加銷售量售價是由市場決定的市場競爭激烈，增加市場份額難度很大售價成本利潤利潤成本成本成本利潤利潤售價售價售價降低成本——提高利潤最有效的方法4目前四頁\總數(shù)六十四頁\編于五點1.3

精益生產核心理念

豐田生產方式的許多工具與豐田模式的原則都源自杜絕浪費，去除沒有創(chuàng)造價值的活動，因此，我們應該更深入地了解杜絕浪費的概念與做法。

——Jeffrey.Liker《theToyotaWay》作者5目前五頁\總數(shù)六十四頁\編于五點“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額”————大野耐一目前六頁\總數(shù)六十四頁\編于五點假如商品售價中成本占90％，利潤為10％把利潤提高一倍的途徑：一、銷售額增加一倍二、從90％的總成本中剝離出10％的不合理因素即無謂的浪費。目前七頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

導言

了解浪費識別消除浪費持續(xù)改進8目前八頁\總數(shù)六十四頁\編于五點(b)(c)(d)改變條件即可消除的浪費＝（a）創(chuàng)造價值的勞動浪費＝不必要的操作

不創(chuàng)造價值的勞動馬上可以消除的浪費受現(xiàn)有條件限制產生的浪費2.1認識浪費目前九頁\總數(shù)六十四頁\編于五點2.2什么是浪費精益生產浪費的定義——不為產品增加價值的任何事情——不利于生產不符合客戶要求的任何事情——顧客不愿付錢由你去做的任何事情——盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。

傳統(tǒng)意義：材料報廢、不合格品、退貨、廢棄物、跑、冒、滴、漏等，對財物、人力、時間等用得不當或無節(jié)制，不充分利用、不珍惜、不必要地廢棄。理解和識別浪費是消除或者減少浪費的第一步。只有發(fā)現(xiàn)了問題，才能去改善。目前十頁\總數(shù)六十四頁\編于五點何謂“問題”．．．理想狀態(tài)現(xiàn)狀差距＝問題2.3要有問題意識目前十一頁\總數(shù)六十四頁\編于五點對所承擔的工作懷有高度的問題意識要點

自己工作的基本功要扎實；明確自己工作的目的；站在客戶角度考慮問題；對變化敏感；了解競爭對手水平

。 …etc.目前十二頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

豐田并不認為“有問題”是件壞事。如果操作員發(fā)現(xiàn)問題感謝操作員責備操作員摒棄“有問題是壞事”的意識目前十三頁\總數(shù)六十四頁\編于五點人們易于將“問題”視為“小變化”…

在變化中蘊藏著發(fā)現(xiàn)問題的線索這個工序的作業(yè)量是不是發(fā)生了變化？是不是操作人員存在什么問題？這種事經常有的這樣的話就沒辦法了只是偶爾發(fā)生而已…不放過細微變化，增強問題意識目前十四頁\總數(shù)六十四頁\編于五點“沒有比完全意識不到問題的人更有問題”（沒有問題才是最大的問題）大野耐一“問題”可以促使職場水準及業(yè)務水平提高目前十五頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

導言

了解浪費識別消除浪費持續(xù)改進16目前十六頁\總數(shù)六十四頁\編于五點浪費的種類（7大“最”狀）（1）過量生產部品欠品設備故障計劃未完不良發(fā)生問題點（2）庫存（3）搬運（4）等待（5）動作（6）加工（7）不良品最大最惡最長最隱最多最深最低生產現(xiàn)場七大浪費浪費的分類目前十七頁\總數(shù)六十四頁\編于五點到銷售為止的時間變長（轉換為錢的速度減慢現(xiàn)金流減緩）沒有必要生產的物品(何時暢銷不知道)

“過分生產浪費的恐懼”“過量生產浪費”會產生新的浪費(二次的浪費)大過量生產的浪費過量生產浪費是指制造過多或過早造成庫存而產生浪費，制造過多是指生產量超過需要量，制造過早是指比預定的需求時間提前完成生產。過量生產的浪費被視為最大的浪費。精益生產強調準時生產，就是在必要的時間，生產必要數(shù)量的必要產品。由于其他理由而生產出來的產品，都是浪費。所謂的必要產品和必要時間，就是指顧客已經決定要購買的產品和時間。目前十八頁\總數(shù)六十四頁\編于五點目前十九頁\總數(shù)六十四頁\編于五點過量生產的浪費是所有浪費產生的原因過量生產浪費的后果大①過量生產只是提早消耗了材料費、人工費和管理等費用。②過量生產的浪費會把“等待的浪費”隱性化，因為在必須等待的時間里做了“多余”的工作。③過量生產會造成在制品的積壓，使生產周期變長、質量衰減。④過量生產會迫使作業(yè)空間變大，使機器間的距離加大，進而產生搬運和走動等其他浪費，使得先進先出變得困難，并因此帶來安全隱患。⑤過量生產會積壓大量的資金，企業(yè)因此還要多付出利息。⑥過量生產會使信息傳遞不暢導致管理者無法判斷生產線正常或異常狀態(tài)。⑦制造過程還會導致現(xiàn)場難以改善。目前二十頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

產生原因大批量生產方式作業(yè)人員過剩追求設備利用率對應后工序不均衡的領取生產系統(tǒng)不穩(wěn)定認為停線是一種罪惡

實施對策

一個流（小批量）生產方式實施標準作業(yè)（按節(jié)拍生產）追求設備的可動率平準化生產

TPM、TQM、現(xiàn)場柔性化建立生產線停線機制（ANDON)真正利潤的產生點在銷售，既不來自于中間在制品，也不來自于產能很多時候這種浪費往往不被現(xiàn)場監(jiān)督者所重視，甚至被當成“超產能手”受到贊揚生產能力過剩時，應盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員管理要點：生產過剩的浪費21目前二十一頁\總數(shù)六十四頁\編于五點企業(yè)銀行庫存使利潤不翼而飛企業(yè)“成就”了銀行“高利貸”利潤轉移惡庫存的浪費目前二十二頁\總數(shù)六十四頁\編于五點目前二十三頁\總數(shù)六十四頁\編于五點表現(xiàn)形式①不良品存在庫房內待修②設備能力不足所造成的安全庫存③換線時間太長造成每次大批量生

產的浪費④采購過多的物料變成庫存二次浪費①產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作②使先進先出的作業(yè)困難③損失利息及管理費用④物品之使用價值會減低，變成呆滯品⑤占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫，建設投資的浪費惡目前二十四頁\總數(shù)六十四頁\編于五點交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平25

※庫存量多

當機械故障和不良品發(fā)生時，對客戶的交貨可以應用在庫低減來對應，但一些需要緊急解決的問題沒有顯在化(問題被隱藏)目前二十五頁\總數(shù)六十四頁\編于五點未完成計劃設備故障質量問題效率問題※庫存量沒有

機械故障和不良品發(fā)生時，就無法及時對客戶交貨，就必須對機械緊急維修和不良對策的出臺。

(問題的顯現(xiàn)化)

?水量（在庫量）減少，石頭（問題）就顯現(xiàn)出來問題被隱藏，合理制造產品變成不可能，管理失效惡目前二十六頁\總數(shù)六十四頁\編于五點庫存的浪費

產生原因生產過剩大批量生產擔心出現(xiàn)問題（設備、品質等）生產能力不足換產時間過長產品具有季節(jié)性或周期性生產周期長，不能滿足客戶顧客的訂單量波動

實施對策建立準時化的生產機制一個流生產提升管理水平（TPM、TQM）通過改善提升設備能力快速換模改善設置合理的庫存量要所需要設置合理的庫存量銷售預測準備性提升管理要點：真正理解庫存是萬惡之源。絕對不允許它存在，如果現(xiàn)在已經有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。零庫存的“零”并非指數(shù)學意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存“盡量減到最少的必要程度”27目前二十七頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

?必要以上的搬運距離?一時的臨時堆積，搬運?搬運車輛的空車行走?1輛臺車不斷堆放?臺車上的空間浪費

?主輔線中的搬運

?破損、刮痕的發(fā)生搬運浪費的現(xiàn)象長?浪費的發(fā)覺消耗最長的時間?浪費發(fā)現(xiàn)后，由于外部的原因，改善工作需要花費較長的時間為什么最長搬運的浪費目前二十八頁\總數(shù)六十四頁\編于五點1234目前二十九頁\總數(shù)六十四頁\編于五點管理要點：一條生產線不允許有半成品的存放站立式作業(yè)才是真正的人性化管理（科學管理之父-泰勒）

產生原因生產線布局不合理大批量生產方式設置對應異常的半成品區(qū)生產計劃不均衡坐姿作業(yè)

實施對策調整生產線布局流線化生產方式建立異常停線機制實施拉動（看板）生產站立作業(yè)30目前三十頁\總數(shù)六十四頁\編于五點組對對法蘭下料埋弧焊焊接設備車間加工車間50米下料車間目前三十一頁\總數(shù)六十四頁\編于五點組對對法蘭下料埋弧焊焊接設備車間加工車間50米下料車間目前三十二頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

?等待東西來

?機械自動作業(yè)時，作業(yè)員站在旁邊只做值班工作，即使想作業(yè)，但因為機械在自動作業(yè)中，無從下手隱?管理技能·水平·經驗不足?被環(huán)境所感染，眼睛能看到卻沒有進行改善工作，異常變?yōu)檎槭裁醋铍[等待的浪費目前三十三頁\總數(shù)六十四頁\編于五點目前三十四頁\總數(shù)六十四頁\編于五點表現(xiàn)形式①人等機器②機器等人③人等人④有人過于忙亂⑤非計劃的停機隱目前三十五頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

產生原因生產線布局不合理設備可動率低工序能力不均衡生產計劃不均衡原材料等到位不及時常發(fā)品質不良

實施對策調整生產線布局TPM提升設備可動率實施標準作業(yè)（按TT生產）實施拉動（看板）生產精益物流系統(tǒng)建立作業(yè)訓練及教育管理要點：管理者往往已經習慣了現(xiàn)有的做法，對一些等待不覺得是浪費。我們引進自動化的設備的目的并不是使人員閑置36目前三十六頁\總數(shù)六十四頁\編于五點不產生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作均是動作的浪費。常見動作浪費可以劃分為12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)中途停頓、動作太大、左右手交換、步行過多、轉身動作、移動中變換方向、不明作業(yè)技巧、伸背動作、彎腰動作、重復動作等。多為什么最多?有效動作（創(chuàng)造價值的動作）只占到所有動作的1/9?任何地方都存在這樣的浪費動作的浪費目前三十七頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

產生原因工藝流程不合理物料、工具放置不合理作業(yè)無標準動作不合理作業(yè)技能不熟練

實施對策工藝流程改善徹底的5S活動制訂作業(yè)標準動作的改善

OJT培訓的展開動作的浪費管理要點：仔細確認每一位作業(yè)者的動作，分析有無必要性。人的現(xiàn)場作業(yè)一定要有標準。標準化是邁向改善的第一步38目前三十八頁\總數(shù)六十四頁\編于五點目前三十九頁\總數(shù)六十四頁\編于五點40動作三不原則目前四十頁\總數(shù)六十四頁\編于五點0美國UPS快遞公司雇傭了15萬員工，平均每天將900萬個包裹發(fā)送到美國各地和180個國家。為了實現(xiàn)他們的宗旨，“在郵運業(yè)中辦理最快捷的運送”，UPS的管理當局系統(tǒng)地培訓他們的員工，使他們以盡可能高的效率從事工作。讓我們以送貨司機的工作為例，介紹一下他們的管理風格。UPS的工業(yè)工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間及動作研究，并對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了動作標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入計算機中，從而給出每一位司機每天工作中的詳細時間，標準化后嚴格執(zhí)行。動作研究例目前四十一頁\總數(shù)六十四頁\編于五點為了完成每天取送130件包裹的目標，司機們必須嚴格遵循動作標準。當接近發(fā)送站時，他們松開安全帶，按喇叭，關發(fā)動機，拉起手剎車，把變速器推到一檔。右臂夾著活頁夾，左手提著包裹，右手拿著車鑰匙?？匆谎郯系淖≈钒阉浽谀X子里，然后以每秒穜3英尺的速度快步走到顧客的門前，先敲一下門以免浪費時間找門鈴。送貨完畢后，他們再回到卡車上，路途中完成登錄工作。這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產效率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧，美國聯(lián)邦快遞平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。動作研究例目前四十二頁\總數(shù)六十四頁\編于五點目前四十三頁\總數(shù)六十四頁\編于五點（案例）改善前問題點作業(yè)者需要全數(shù)用手轉換工件的方向導軌改善后增加一個轉向導軌，可減少一名作業(yè)者改善點44目前四十四頁\總數(shù)六十四頁\編于五點超過需要的作業(yè)稱為加工浪費。加工的浪費分為兩種：一種是質量標準過高的浪費，即過分精確地加工浪費；一種是作業(yè)程序過多的浪費，即多余的加工浪費。加工浪費將導致產品成本增加。在產品的制造過程中，有很多加工工序是可以通過取消、合并、重排、簡化改善四原則方法進行改善的。深?根深蒂固，很難找到改善方法，或需要花費很長時間為什么最深加工的浪費目前四十五頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

加工的浪費

產生原因工藝設計不合理工藝安排不合理作業(yè)內容偏離工藝文件模具、夾具不良作業(yè)無標準，因人而異實施對策根據(jù)產品性能設計合適的工藝工藝的優(yōu)化制訂作業(yè)指導書模具、夾具改善實施標準作業(yè)管理要點：了解各種產品的性能需求，使工藝設計恰到好處協(xié)同相關的部門（研發(fā)、工藝、車間等），進行持續(xù)改善。46目前四十六頁\總數(shù)六十四頁\編于五點010工序020工序030工序反轉反轉改善前問題點工件加工過程需要反轉兩次加工過程存在浪費010工序反轉改善后020工序030工序２工序和３工序顛倒的話反轉次數(shù)減少１次改善點(案例)47目前四十七頁\總數(shù)六十四頁\編于五點此處面加工，但后橋裝配后此面上不安裝零部件，造成加工浪費，建議將兩凹槽連接在一起，減小加工面積。此處面加工，但后橋裝配后此面上不安裝零部件，造成加工浪費，建議此處增加凹槽，減小加工面積。目前四十八頁\總數(shù)六十四頁\編于五點差速器大殼軸承臺毛坯尺寸Φ75mm，加工后要求尺寸Φ70mm，加工余量為5mm,建議減少2mm加工余量，毛坯尺寸減為Φ73mm差速器大殼半軸孔毛坯尺寸Φ49.5mm，加工后要求尺寸Φ55mm，加工余量為5.5mm,建議減少1.5mm加工余量，毛坯尺寸增大為Φ51mm目前四十九頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

?制造不良品(無法銷售的物品)

材料的二重加工或報廢

在作業(yè)中，誰都不想把不良品生產出來，但做著做著不良品就不知不覺地出來了

?不良品修正

工數(shù)(用于修正的勞力)的重復低?犯了最低級的錯誤，將金錢直接丟進垃圾桶

?制造方法、水平很低，需要改進，追求合理制造物品的方法為什么最低不良品的浪費目前五十頁\總數(shù)六十四頁\編于五點產品在制造過程中，任何不良品的產生，都會造成材料、設備、人工等方面的浪費。作業(yè)者作業(yè)過程中產生等待產生返工返修時間的浪費必須配備多余的人員進行返工原材料費用增加、成本提高對于不良品的特別管理產生的危害：51目前五十一頁\總數(shù)六十四頁\編于五點目前五十二頁\總數(shù)六十四頁\編于五點不良品的浪費

產生原因作業(yè)無標準作業(yè)失誤作業(yè)技能不足過分強調最終檢測設備、工裝不合理

實施對策制訂作業(yè)標準，實施標準作業(yè)防錯防呆裝置

OJT教育培訓提升過程控制設備、工裝的改善管理要點：品質是制造出來的，不是檢查出來的出現(xiàn)不良品不要單純的責備作業(yè)者，要多從管理上想辦法不良品的處置要有作業(yè)標準，否則可能發(fā)生大的事故53目前五十三頁\總數(shù)六十四頁\編于五點第一層次的浪費（過剩的生產能力）①過多的人員②過剩的設備③過剩的庫存多余的勞務費多余的折舊費多余的利息支出第二層次的浪費（最大的浪費）過量生產的浪費（工作進展過度）用能銷售的速度制造（豐田生產方式的中心課題）等待時間顯在化消除制造過剩的浪費第三層次的浪費過剩庫存的浪費利息支出(機會成本)的增加第四層次的浪費①多余的倉庫②多余的搬運工③多余的搬運設備④多余的庫存管理、質量維護人員⑤多余的電腦消除第三和第四層次的浪費以作業(yè)的再分配減少人員設備折舊費和間接勞務費等的增加產品成本增加間接制造費降低勞務費降低產品成本降低目前五十四頁\總數(shù)六十四頁\編于五點消除浪費的四步驟第一步：了解什么是浪費第二步：識別工序中哪里存在浪費第三步：使用合適的工具來消除已識別的特定浪費第四步：實施持續(xù)改進措施，重復實施上述步驟目前五十五頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

導言

了解浪費識別消除浪費持續(xù)改進56目前五十六頁\總數(shù)六十四頁\編于五點

改善是突破現(xiàn)狀，產生新價值的開創(chuàng)性的努力，是一種富于創(chuàng)意、突破和成就感的活動，但同時又是一項艱難的工作。改善：用更好代替好持續(xù)改進57目前五十七頁\總數(shù)六十四頁\編于五點持續(xù)改進應以現(xiàn)場為中心，展開提升品質、降低成本、節(jié)省時間、提高生產率的改善活動：生產設備物流供貨商

深入頭腦中58目前五十八頁\總數(shù)六十四頁\編于五點現(xiàn)場管理中的改善活動：運用有效的改善手段，深入現(xiàn)場進行改善。只有這樣，才能標本兼治，達到更高的現(xiàn)場管理水平。改善使操作變得更容易、更