熱處理的基本知識(shí)

常用熱處理的基本知識(shí)一.退火目的及工藝退火是鋼加熱到適當(dāng)?shù)臏囟?，?jīng)過一定時(shí)間保溫后緩慢冷卻，以達(dá)到改善組織、提高加工性能的一種熱處理工藝。其主要目的是減輕鋼的化學(xué)成分及組織的不均勻性，細(xì)化晶粒，降低硬度，消除內(nèi)應(yīng)力，以及為淬火作好組織準(zhǔn)備。退火工藝種類很多，常用的有完全退火、等溫退火、球化退火、擴(kuò)散退火、去應(yīng)力退火及再結(jié)晶退火等。不同退火工藝的加熱溫度范圍如圖5.25所示，它們有的加熱到臨界點(diǎn)以上，有的加熱到臨界點(diǎn)以下。對(duì)于加熱溫度在臨界點(diǎn)以上的退火工藝，其質(zhì)量主要取決于加熱溫度、保溫時(shí)間、冷卻速度及等溫溫度等。對(duì)于加熱溫度在臨界點(diǎn)以下的退火工藝，其質(zhì)量主要取決于加熱溫度的均勻性。完全退火完全退火是將亞共析鋼加熱到AC3以上20?30°C，保溫一定時(shí)間后隨爐緩慢冷卻至500r左右出爐空冷，以獲得接近平衡組織的一種熱處理工藝。它主要用于亞共析鋼，其主要目的是細(xì)化晶粒、均勻組織、消除內(nèi)應(yīng)力、降低硬度和改善鋼的切削加工性能。低碳鋼和過共析鋼不宜采用完全退火。低碳鋼完全退火后硬度偏低，不利于切削加工。過共析鋼完全退火，加熱溫度在Acm以上，會(huì)有網(wǎng)狀二次滲碳體沿奧氏體晶界析出，造成鋼的脆化。等溫退火完全退火所需時(shí)間很長，特別是對(duì)于某些奧氏體比較穩(wěn)定的合金鋼，往往需要幾十小時(shí)，為了縮短退火時(shí)間，可采用等溫退火。等溫退火的加熱溫度與完全退火時(shí)基本相同，鋼件在加熱溫度保溫一定時(shí)間后，快冷至Ar1以下某一溫度等溫，使奧氏體轉(zhuǎn)變成珠光體，然后出爐空冷。圖5.26為高速鋼的完全退火與等溫退火的比較，可見等溫退火所需時(shí)間比完全退火縮短很多。Ar1以下的等溫溫度，根據(jù)要求的組織和性能而定；等溫溫度越高，則珠光體組織越粗大，鋼的硬度越低。球化退火球化退火是使鋼中滲碳體球化，獲得球狀（或粒狀）珠光體的一種熱處理工藝。主要用于共析和過共析鋼，其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性能；同時(shí)為后續(xù)淬火作好組織準(zhǔn)備。球化退火是將鋼件加熱到Ac1以上20?30°C，充分保溫使未溶二次滲碳體球化，然后隨爐緩慢冷卻，或在Ari以下20C左右進(jìn)行較長時(shí)間保溫，使珠光體中的滲碳體球化，隨后出爐空冷。上述兩種工藝如圖5.27所示。（1分鐘）對(duì)于有網(wǎng)狀二次滲碳體的過共析鋼，在球化退火之前應(yīng)進(jìn)行一次正火，以消除粗大的網(wǎng)狀滲碳體。近年來，球化退火工藝應(yīng)用于亞共析鋼也取得較好的效果，只要工藝控制恰當(dāng)，同樣可使?jié)B碳體球化，從而有利于冷成形加工。擴(kuò)散退火擴(kuò)散退火是將鋼錠或鑄鋼件加熱到略低于固相線的溫度，長時(shí)間保溫，然后緩慢冷卻，以消除化學(xué)成分不均勻現(xiàn)象的一種熱處理工藝，擴(kuò)散退火加熱溫度通常為Ac1以上150?300C，具體加熱溫度視鋼種及偏析程度而定，保溫時(shí)間工般為10?15h。擴(kuò)散退火后鋼的晶粒非常粗大，需要再進(jìn)行完全退火或正火。由于高溫?cái)U(kuò)散退火生產(chǎn)周期長、消耗能量大、生產(chǎn)成本高，所以一般不輕易采用。去應(yīng)力退火為了消除冷加工以及鑄造、焊接過程中引起的殘余內(nèi)應(yīng)力而進(jìn)行的退火，稱為去應(yīng)力退火。去應(yīng)力退火還能降低硬度，提高尺寸穩(wěn)定性，防止工件的變形和開裂。鋼的去應(yīng)力退火加熱溫度范圍較寬，但不能超過Ac1點(diǎn)，一般在500-650C之間；去應(yīng)力退火后的冷卻應(yīng)盡量緩慢，以免產(chǎn)生新的應(yīng)力。二.正火目的及工藝正火是將鋼加熱到Ac3或Accm以上30?50C，保溫一定時(shí)間，然后在空氣中冷卻以獲得珠光體類組織的一種熱處理工藝。正火與退火主要區(qū)別在于冷卻速度不同，正火冷卻速度較快，獲得的珠光體組織較細(xì)，強(qiáng)度和硬度也較高。正火與退火的目的相似，但正火態(tài)鋼的機(jī)械性能較高，而且正火生產(chǎn)效率高，成本低，因此在工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)盡量用正火代替退火。正火的主要應(yīng)用是：作為普通結(jié)構(gòu)零件的最終熱處理。作為低、中碳結(jié)構(gòu)鋼的預(yù)先熱處理，可獲得合適的硬度，便于切削加工。用于過共析鋼消除網(wǎng)狀二次滲碳體，為球化退火作妤組織準(zhǔn)備。綜上所述，為改善鋼的切削性能，低碳鋼宜用正火；共析鋼和過共析鋼宜用球化退火，且過共析鋼宜在球化退火前采用正火消除網(wǎng)狀二次滲碳體；中碳鋼最好采用退火，但也可采用正火。三淬火加熱溫度淬火加熱溫度是淬火工藝的主要參數(shù)。它的選擇應(yīng)以得到均勻細(xì)小的奧氏體晶粒為原則，以使淬火后獲得細(xì)小的馬氏體組織。為防止奧氏體晶粒粗化，淬火加熱溫度一般限制在臨界點(diǎn)以上30?50°C范圍。碳鋼淬火加熱溫度范圍如圖50.28所示。亞共析鋼淬火加熱溫度為Ac3+(30?50C)。這樣可獲得均勻細(xì)小的馬氏體組織，若淬火加熱溫度過高，不僅會(huì)出現(xiàn)粗大馬氏體組織，還會(huì)導(dǎo)致淬火鋼的嚴(yán)重變形。若淬火加熱溫度過低，則會(huì)在淬火組織中出現(xiàn)鐵素體，造成淬火鋼硬度不足，甚至出現(xiàn)“軟點(diǎn)”現(xiàn)象。共析鋼和過共析鋼的淬火加熱溫度為Ac1+(30?50C)。淬火后，共析鋼組織為均勻細(xì)小的馬氏體和少量殘余奧氏體;過共析鋼則可獲得均勻細(xì)小的馬氏體加粒狀二次滲碳體和少量殘余奧氏體的混合組織。過共析鋼的這種正常淬火組織，有利于獲得最佳硬度和耐磨性。若過共析鋼的淬火加熱溫度過高，則會(huì)得到較粗大的馬氏體和較多的殘余奧氏體。這不僅降低了淬火鋼的硬度和耐磨度性，而且會(huì)增大淬火變形和開裂傾向。對(duì)于合金鋼，由于大多數(shù)合金元素有阻礙奧氏體晶粒長大的作用，所以淬火加熱溫度可以稍微提高一些，以利于合金元素的溶解和均勻化，從而獲得較好的淬火效果。淬火冷卻介質(zhì)冷卻也是影響淬火質(zhì)量的一個(gè)重要因素。因此選擇合適的淬火冷卻介質(zhì)，對(duì)于達(dá)到淬火目的和保證淬火質(zhì)量具有十分重要的煮義。為了保證淬火能得到馬氏體組織，淬火冷卻速度就必須大于臨界冷卻速度(Vc)而快冷總是不可避免地要造成較大的內(nèi)應(yīng)力，以致往往要引起鋼件的變形或開裂。要解決這一矛盾，理想的淬火冷卻曲線應(yīng)如圖50.29所示。由圖可知，淬火并不需要整個(gè)冷卻過程都是快冷，只要求在C曲線鼻尖附近快冷；而在MS點(diǎn)以下則應(yīng)盡量慢冷，以減小馬氏體轉(zhuǎn)變時(shí)的內(nèi)應(yīng)力。但是到目前為止，還沒有找到一種淬火冷卻介質(zhì)能符合這一理想淬火冷卻曲線的要求，也就是說，至今還沒有一種十分理想的淬火冷卻介質(zhì)。淬火最常用的冷卻介質(zhì)是水、鹽水和油。水是既經(jīng)濟(jì)又有很強(qiáng)冷卻能力的淬火冷卻介質(zhì)。其不足之處是在650?550C的范圍內(nèi)冷卻能力不夠強(qiáng)，而在300?200C范圍內(nèi)冷卻能力又偏強(qiáng)，不符合理想淬火冷卻介質(zhì)的要求。鹽水的淬火冷卻能力比清水更強(qiáng)，尤其在650?550C范圍內(nèi)具有很強(qiáng)的冷卻能力，這對(duì)尺寸較大的碳鋼件的淬火是非常有利的。采用鹽水淬火時(shí)，由于鹽晶體在工件表面的析出和爆裂，可不斷有效地打破包圍在工件表面的蒸汽膜和促使附著在工件表面上的氧化鐵皮的剝落。因此用鹽水淬火的工件容易獲得高硬度和光潔的表面，且不會(huì)產(chǎn)生淬不硬的軟點(diǎn)，這是清水淬火所不及的。但是鹽水在300?200°C以下溫度范圍內(nèi)，冷卻能力仍像清水那樣相當(dāng)強(qiáng)，能使工件變形加重，甚至發(fā)生開裂。此外，鹽水對(duì)工件有銹蝕作用，淬過火的工件必須進(jìn)行清洗?？傊?，水和鹽水主要適用于形狀簡單、硬度要求高而均勻、變形要求不嚴(yán)格的碳鋼零件的淬火。油是一類冷卻能力較弱的淬火冷卻介質(zhì)。淬火用油主要為各種礦物油。油在高溫區(qū)冷卻速度不夠，不利于碳鋼的淬硬，但有利于減少工件的變形。因此，在實(shí)際生產(chǎn)中，油主要用作過冷奧氏體穩(wěn)定性好的合金鋼和尺寸小的碳鋼零件的淬火冷卻介質(zhì)。熔融狀態(tài)的堿浴和硝鹽浴也常用作淬火冷卻介質(zhì)。堿浴在高溫區(qū)的冷卻能力比油強(qiáng)而比水弱，而硝鹽在高溫區(qū)的冷卻能力比油略弱。在低溫區(qū)域，堿浴和硝鹽浴的冷卻能力都比油弱。因此堿浴和硝鹽浴廣泛作截面不大、形狀復(fù)雜、變形要求嚴(yán)格的工具鋼的分級(jí)淬火或等溫淬火的冷卻介質(zhì)。表5.1和表5.2分別為常用淬火冷卻介質(zhì)水、鹽水、堿水和油的冷卻能力與堿浴、硝鹽浴的成分、熔點(diǎn)使用溫度。淬火冷卻方法由于淬火介質(zhì)不能完全滿足淬火質(zhì)量的要求，所以要選擇適當(dāng)?shù)拇慊鸱椒?，以保證獲得所需要的淬火組織和性能的前提下，盡量減小淬火應(yīng)力、工件變形和開裂傾向。；最常用的幾種淬火方法如下：單液淬火單液淬火是將奧氏體化后的鋼件淬入一種介質(zhì)中連續(xù)冷卻獲得馬氏體組織的一種淬火方法（如圖5.30曲線-1所示）這種方法操作簡單，易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化熱處理；但它只適用于形狀簡單的碳鋼和合金鋼零件的淬火。（1分鐘）雙液淬火雙液淬火是先將奧氏體化后的鋼件淬入冷卻能力較強(qiáng)的介質(zhì)中冷至接近MS點(diǎn)溫度時(shí)快速轉(zhuǎn)人冷卻能力較弱的介質(zhì)中冷卻，直至完成馬氏體轉(zhuǎn)變（如圖5.30曲線2所示）。這種淬火法利用了兩種介質(zhì)的優(yōu)點(diǎn)，獲得了較為理想的冷卻條件；在保證工件獲得馬氏體組織的同時(shí)，減小了淬火應(yīng)力，能有效防止工件的變形或開裂。在工業(yè)生產(chǎn)常以水和油分別作為兩種冷卻介質(zhì)，故又稱之為水淬油冷法。雙液淬火法要求操作人員必須具有豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，否則難以保證淬火質(zhì)量。（1分鐘）分級(jí)淬火分級(jí)淬火是將奧氏體化后的鋼件淬入稍高于MS點(diǎn)溫度的鹽浴中，保持到工件內(nèi)外溫度接近后取出，使其在緩慢冷卻條件下發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變（如圖5.30曲線3所示）。這種淬火方法顯著降低了淬火應(yīng)力，因而更為有效地減小或防止了淬火工件的變形和開裂。因受熔鹽冷卻能力的限制，它只適用于處理尺寸較小的工件。等溫淬火等溫淬火是將奧氏體化后的鋼件淬入高于MS點(diǎn)溫度的鹽浴中，等溫保持，以獲得下貝氏體組織的一種淬火工藝（如圖5.30曲線4所示）。這種淬火方法處理的工件強(qiáng)度高、韌性好；同時(shí)因淬火應(yīng)力很小，故工件淬火變形極小。它多用于處理形狀復(fù)雜、尺寸較小的零件。六、回火回火是將淬火鋼加熱到臨界點(diǎn)Acl以下的某一溫度，保溫后以適當(dāng)方式冷卻到室溫的一種熱處理工藝?；鼗鸬闹饕康氖牵航档痛嘈裕合驕p少內(nèi)應(yīng)力。淬火鋼存在很大的內(nèi)應(yīng)力，如不及時(shí)回火，往往會(huì)導(dǎo)致工件的變形和開裂。穩(wěn)定組織和工件尺寸：回火過程中，不穩(wěn)定的淬火馬氏體和殘余奧氏體會(huì)轉(zhuǎn)變?yōu)檩^穩(wěn)定的鐵素體和滲碳體或碳化物的兩相混合物，從而保證了工件在使用過程中形狀和尺寸的穩(wěn)定性。-獲得要求的機(jī)械性能：鋼的淬火態(tài)組織一般雖然硬度很高，但脆性也很大；可通過適當(dāng)溫度的回火，以獲得零件所要求的強(qiáng)度、硬度、塑性和韌性的良好配合。（一）.淬火鋼在回火時(shí)的轉(zhuǎn)變與回火組織淬火鋼在回火時(shí)的轉(zhuǎn)變淬火碳鋼在回火過程中的組織轉(zhuǎn)變主要發(fā)生在加熱階段。隨著回火溫度的升高，淬火鋼的組織變化大致可以分為四個(gè)階段；如圖5.31所示。（1分鐘）1）馬氏體分解當(dāng)回火溫度超過80°C時(shí)，馬氏體開始發(fā)生分解，從過飽和a固溶體中析出彌散的且與母相保持共格聯(lián)系的￡碳化物。隨著回火溫度的升高，馬氏體中含碳量不斷降低;直到350C左右，馬氏體分解基本結(jié)束。a相中的含碳量降至接近平衡濃度。此時(shí)的a相仍保持板條或針片狀特征。（1分鐘）2） 殘余奧氏體轉(zhuǎn)變淬火碳鋼加熱到200°C時(shí)，殘余奧氏體開始分解，轉(zhuǎn)變?yōu)椤?碳化物和過飽和a相的混合物，即轉(zhuǎn)變?yōu)橄仑愂象w或回火馬氏體。a相中的含碳量與馬氏體在相同的溫度下分解后的含碳量相近。到300C時(shí)殘余奧氏體分解基本完成。（1分鐘）3） 碳化物的轉(zhuǎn)變當(dāng)回火溫度升至250?400C時(shí)，亞穩(wěn)定的￡-碳化物轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)定的。碳化物，即從a相中析出滲碳體。這種轉(zhuǎn)變在350C左右進(jìn)行較快，結(jié)果￡-碳化物被滲碳體所代替，從此碳化物與母相之間已不再有共格聯(lián)系。（1分鐘）4） 滲碳體聚集長大和a相再結(jié)晶當(dāng)回火溫度升至400C以上時(shí)，滲碳體開始聚集長大。淬火碳鋼經(jīng)高于500C回火后，滲碳體已為粒狀；當(dāng)回火溫度超過600C時(shí)，細(xì)粒狀滲碳體迅速粗化。與此同時(shí)，在400C以上a相發(fā)生回復(fù)；當(dāng)回火溫度升到600C以上時(shí)，a相發(fā)生再結(jié)晶，失去板條或針片狀形態(tài)，成為多邊形鐵素體。（1分鐘）回火組織由于淬火鋼在回火過程中上述轉(zhuǎn)變過程的交又進(jìn)行，因此得到的回火組織較為復(fù)雜，但根據(jù)回火溫度范圍的不同，大致可將碳鋼的主要回火組織分為三類。1） 回火馬氏體高碳淬火鋼在150?350C低溫回火時(shí)，淬火馬氏體分解為回火馬氏體，它是由細(xì)小的￡-碳化物和較低過飽和度的針片狀a相組成，如圖5.32所示。中碳淬火鋼低溫回火后得到的回火馬氏體仍保持板條狀和針片狀形態(tài)。低碳淬火鋼低溫回火時(shí)，只發(fā)生碳原子的偏聚而無碳化物析出，其形態(tài)仍保持板條狀不變。2） 回火托氏體淬火碳鋼在350?500C溫度范圍內(nèi)回火得到的組織為回火托氏體。常見的回火托氏體是由大量彌散分布的細(xì)粒狀滲碳體和針片狀鐵素體組成，在光學(xué)顯微鏡下，滲碳體顆粒難以分辨，如圖5.33所示。3） 回火索氏體淬火碳鋼在500?850C溫度范圍內(nèi)回火得到的組織為回火索氏體。它是由粒狀滲碳體和多邊形鐵素體組成，在光學(xué)顯微鏡下，滲碳體顆粒能清楚分辨，如圖5.34所示。（二） .回火鋼的性能淬火鋼在回火過程中，回火溫度一一回火組織——鋼的性能之間存在著一一對(duì)應(yīng)關(guān)系?；鼗饻囟仍礁撸摰挠捕仍降?，如圖5.35所示。在200^以下回火時(shí)，由于￡-碳化物的彌散析出，硬度下降甚微；而高碳鋼在100°C左右回火時(shí)，硬度甚至稍有提高。在200?250r回火時(shí)，由于殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橄仑愂象w或回火馬氏體，高碳鋼的硬度幾乎停止下降。當(dāng)回火溫度超過250C以后，由于￡-碳化物轉(zhuǎn)變?yōu)闈B碳體以及滲碳體的聚集長大，鋼的硬度隨回火溫度的升高直皇直線下降。在較低溫度（200-300C）回火時(shí)，因淬火引起的內(nèi)應(yīng)力被消除，鋼的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度都得到提高。在300?400C溫度范圍內(nèi)回火時(shí)，鋼的彈性極限達(dá)到最高值。進(jìn)一步提高回火溫度，鋼的強(qiáng)度將迅速下降，鋼的塑性和韌性一般都隨著回火溫度的升高而增長。在600C左右回火時(shí)，鋼的塑性、韌性與強(qiáng)度達(dá)到良好配合，即可獲得較好的綜合機(jī)械性能。淬火鋼經(jīng)回火獲得的托氏體和索氏體組織與過冷奧氏體直接分解所得到的托氏體和索氏體相比，具有較優(yōu)的性能；在硬度相同時(shí)，前者具有較高的屈服強(qiáng)度、塑性和韌性。這主要是因?yàn)榻M織形態(tài)不同所致。（三） .回火種類淬火鋼回火后的組織和性能決定于回火溫度。按回火溫度范圍的不同，可將鋼的回火分為三類：低溫回火回火溫度范圍一般為150?250C，得到回火馬氏體組織。淬火鋼經(jīng)低溫回火后仍保持高硬度（HRC58-64）和高耐磨性。其主要目的是為了降低淬火應(yīng)力和脆性。各種高碳鋼工、模具及耐磨零件通常采用低溫回火。中溫回火回火溫度范圍通常為350?500C，得到回火托氏體組織。淬火鋼經(jīng)中溫回火后，硬度為HRC35?45，具有較高的彈性極限和屈服極限，并有一定的塑性和韌性。中溫回火主要用于各種彈簧的處理。高溫回火回火溫度范圍通常為500?650C，得到回火索氏體組織，硬度為HRC25?35。淬火鋼經(jīng)高溫回火后，在保持較高強(qiáng)度的同時(shí)，又具有較好的塑性和韌性，即綜合機(jī)械性能較好。人們通常將中碳鋼的淬火加高溫回火的熱處理稱為凋質(zhì)處理。它廣泛應(yīng)用于處理各種重要的結(jié)構(gòu)零件，如在交變載荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類等。（2分鐘）（四）?回火脆性淬火鋼回火時(shí)，其沖擊韌性并非隨著回火溫度的升高而單調(diào)地提高，在250?400°C和450?650°C兩個(gè)溫度區(qū)間內(nèi)出現(xiàn)明顯下降，這種脆化現(xiàn)象稱為鋼的回火脆性，如圖5.36所示。低溫回火脆性淬火鋼在250?400C溫度范圍內(nèi)回火出現(xiàn)的脆性稱為低溫回火脆性，也叫第一類回火脆性。幾乎所有的淬火鋼在300C左右回火時(shí)都會(huì)出現(xiàn)這種脆性。一般認(rèn)為，低溫回火脆性是由于馬氏體分解在其晶界上析出斷續(xù)的薄殼狀滲碳體，降低了晶界斷裂強(qiáng)度，使裂紋容易沿著晶界形成與擴(kuò)展，因而導(dǎo)致脆性斷裂。若進(jìn)一步提高回火溫度，可使碳化物聚集球化，從而減輕和消除界面脆化，鋼的韌性又得到恢復(fù)和提高，此后，即使再一次在300C左右回火，脆性不會(huì)重新出現(xiàn)。因此又稱低溫回火脆性為不可逆回火脆性，為了防止低溫回火脆性，通常的辦法是避免在脆化溫度范圍內(nèi)回火。高溫回火脆性淬火鋼在500-650C溫度范圍內(nèi)回火出現(xiàn)的脆性稱為高溫回火脆性，又叫第二類回火脆性。這類回火脆性主要出現(xiàn)在含Cr、Ni、Mn、Si等合金元素的鋼中。當(dāng)淬火鋼在550C左右加熱保溫后緩慢冷卻時(shí)，會(huì)出現(xiàn)明顯的隘脆化現(xiàn)象，若快速冷卻，脆化現(xiàn)象消失或受到抑制。若將已產(chǎn)生脆化的鋼重新加熱到550C左右保溫并快速冷卻時(shí)，可消除脆性；反之，若將已消除脆性的鋼重新加熱到高溫回火溫區(qū)，然后緩慢冷卻，則脆性又會(huì)再次出現(xiàn)。因此高溫回火脆性又稱可逆回火脆性。一般認(rèn)為，高溫回火脆性的產(chǎn)生主要與Sb、Sn、P、As等有害雜質(zhì)元素在原奧氏體晶界偏聚有關(guān)。這些雜質(zhì)削弱了奧氏體晶界上原子間的結(jié)合，從而降低了晶界斷裂強(qiáng)度，而Ni、Cr、Mn等合金元素不但促進(jìn)上述雜質(zhì)元素向原奧氏體晶界偏聚，所以增大了回火脆性傾向。在鋼中加入Mo、W等合金元素，能抑制雜質(zhì)元素向晶界偏聚，可有效減輕或消除這類回火脆性傾向。七、鋼的淬透性淬透性是鋼的一個(gè)重要的熱處理工藝性能，它是根據(jù)使用性能合理選擇鋼材和正確制定熱處理工藝的重要依據(jù)。（一）.淬透性的概念鋼的淬透性是指奧氏體化后的鋼在淬火時(shí)獲得馬氏體的能力，其大小可用鋼在一定條件下淬火獲得淬透層的深度表示