注塑工藝分析模板

年4月19日注塑工藝分析模板資料內容僅供您學習參考，如有不當或者侵權，請聯(lián)系改正或者刪除。塑膠制品不良及處理方法成型上之缺點有些是發(fā)生在機器性能,模具設計或原料特性本身外,大部份問題可靠調整操作條件來解決。

調整操作條件必須注意:

a、每次變動一個因素見到其結果再變動另一個。

b、調整完了后必須觀察一段時間,待操作平衡穩(wěn)定后之結果才算數(shù)。壓力之變動在一、兩模內即知結果,而時間特別溫度之變動需觀察十分鐘之結果才算穩(wěn)定結果。

c、熟知各種缺點可能之調整之因素及方向,以下分項說明各種缺點,其可能發(fā)生之原因及對策。

有些缺點及原因僅限于某些原因,有些缺點是同一原因之過。

9．1成品未完整

故障原因處理方法

原料溫度太低提高料管溫度

射出壓力太低提高射出壓力

熔膠量不夠增多計量行程

射出時間太短增長射出時間

射出速度太慢加快射出速度

模具溫度太低提高模具溫度

模具溫度不勻重調模具水管

模具排氣不良恰當位置加適度之排氣孔

射嘴阻塞拆除清理

進膠不平均重開模具溢口位置

澆道或溢口太小加大澆道或溢口

原料內潤滑劑不夠酎加潤滑劑

螺桿止逆環(huán)(過膠圈)磨損拆除檢查修理

機器能量不夠更換較大機器9．2縮水(SINKMARK)

故障原因:處理方法

模具進膠不足

熔膠量不足增加熔膠計量行程

射出壓力低提高射壓

保持壓力不夠提高或增長保持壓力

射出時間太短增長射出時間

射出速度太快減少速度

溢口不平衡調整模具入口大小或位置

射料嘴阻塞拆除清理

料溫過高降低料溫

模溫不當調整適當之溫度

冷卻時間不夠酌延冷卻時間

排氣不良在縮水處設排氣孔

成品本身或其肋及柱過厚檢討成品

料管過大更換較小規(guī)格料管

螺桿止逆環(huán)磨損拆除檢修9．3成品黏模

故障原因處理方法

填料過飽(OVERPACK)

射出壓力太高降低射出壓力

劑量過多使用脫模劑

保壓時間太久減少射出時間

射出速度太快降低射出速度

料溫太高降低料溫

進料不均使部份過飽變更溢口大小或位置

冷卻時間不足增加冷卻時間

模具溫度過高或過低調整模溫及兩側相對溫度

模具內有脫模倒角(UNDERCUT)修模具除去倒角

模具表面不光打光模具9．4澆道(水口)黏模

故障原因處理方法

射出壓力太高降低射出壓力

原料溫度過高降低原料溫度

澆道過大修改模具

澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低料管溫度

澆道脫模角不夠修改模具增加角度

澆道凹孤重新調整其配合

與射嘴之配合不正

澆道內表面不光或有脫模倒角檢修模具

澆道外孔有損壞檢修模具

無澆道抓鎖加設抓鎖

填料過飽降低射出劑量、時間及速度9．5毛頭、披風

故障原因處理方法

原料溫度太高降低原料溫度、降低模具溫度

射出壓力太高降低射出壓力

填料過飽降低射出時間、速度及劑量

合模線或靠密面不良檢修模具

鎖模壓力不夠增加鎖模壓力

制品投影面積過大更換鎖模壓力較大之機器9．6開模時或頂出時成品破裂

故障原因處理方法

填料過飽降低射出壓力、時間、速度及膠量

模溫太低升高模溫

部份脫模角不夠檢修模具

有脫模倒角檢修模具

成品脫模時不能平衡脫離檢修模具

頂針不夠或位置不當檢修模具

脫模時模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象開?；蝽敵雎?加進氣設備

9．7融合線

故障原因處理方法

原料熔融不佳提高原料溫度

提高背壓加快螺桿轉速

模具溫度過低提高模具溫度

射出速度太慢增加射出速度

射出壓力太低提高射出壓力

原料不潔或滲有她料檢查原料

脫模油太多少用脫模油盡量不用

澆道及溢口過大或過小調整模入口尺寸或改變位置

模內空氣排除不及增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞9．8流紋(FLOWLINES)

故障原因處理方法

原料熔融不佳提高原料溫度

提高背壓加快螺桿轉速

模具溫度過低提高模具溫度

射出速度太快或太慢調整適當射出速度

射出壓力太高或太低調整適當射出壓力

原料不潔或滲有她料檢查原料

溢口過小產(chǎn)生射紋加大溢口

成品斷面厚薄相差太多更成品設計或溢口位置9．9銀紋、氣瘡(SILVERSTREAKS)

故障原因處理方法

原料含有水份原料徹底烘干

提高背壓

原料溫度過高或模具過熱降低原料溫度,射嘴及前段溫度過高

原料中其它添加物如潤滑劑減少其使用量或更換

染料等之分解耐溫較高之代替品

原料中其它添加物混合不勻徹底混合均勻

射出速度太快減慢射出速度

模具溫度太低提高模具溫度

原料粒粗細不勻使用粒狀均勻之原料

料管內夾有空氣降低料管后段溫度

提高背壓

原料在模內流程不當調整溢口之大小及位置

模具溫度保持平均9．10成品表面不光澤

故障原因處理方法

模具溫度太低提高模具溫度

原料之劑量不夠降低射出壓力、時間、速度及劑量

模內有過多脫模油擦拭干凈

模內表面有水擦拭并檢查是否漏水

模內表面不光模具打光9．11成品變形(WARPING)

故障原因處理方法

成品頂出時尚未冷卻降低模具溫度

延長冷卻時間

降低原料溫度

成品形及厚薄不對稱脫模后以定形架固定

變更成形設計

填料過多減少射出壓力、速度、時間及劑量

幾個溢口進料不平均更改溢口

頂出系統(tǒng)不平衡改進頂出系統(tǒng)

模具溫度不均勻調整模具溫度

近溢口部份之原料太松太緊增加或減少射出時間9．12成品內有氣孔(AIRBUBBLES)

故障原因處理方法

填料量不足以防止過度之縮水

成品斷面,肋或柱過厚變更成品設計或溢口位置

射出壓力太低提高射出壓力

射出時間不足增加射出時間

澆道溢口太小加大澆道及入口

射出速度太快調慢射出速度

原料含有水份原料徹底干燥

原料溫度高以致分解降低原料溫度

模具溫度不平均調整模具溫度

冷卻時間太長減少模內冷卻時間、使用水浴冷卻

水浴冷卻過急減短水浴時間或提高水浴溫度

背太不夠提高背壓

料管溫度不當降低射嘴及前段溫度,提高后段溫度9．13黑點(BLACKSPOTS)故障原因處理方法

原料過熱部份附著料管管壁徹底空射

拆除料管清理

降低原料溫度

減短加熱時間

原料混有異物、紙屑等檢查原料

徹底空射

射入模內時產(chǎn)生焦斑降低射出壓力及速度

降低原料溫度

加強模具排氣孔

酌降關模壓力

更改入口位置

料管內有使原料過熱的死角檢查射嘴與料管間接觸面有無間隙或腐蝕現(xiàn)象

黑紋(BLACKSTREAKS)

故障原因處理方法

原料溫度過高降低料管溫度

螺桿轉速太快降低螺桿轉速

螺桿與料管偏心而產(chǎn)生非常磨擦熱檢修機器

射嘴孔過小或溫度過高重新調整孔徑或溫度

料管或機器過大更換料管或機器污漬痕與注射紋1.注塑件缺陷的特征

一般與澆口區(qū)域有關:其表面黯淡,有時還可見到條紋。2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產(chǎn)的零件大多都會存在射紋,可根據(jù)使用要求

修改入料口位置。

(6).盡可能避免產(chǎn)生冷料(控制好射嘴溫度)。注塑件尺寸差異1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復位不穩(wěn)定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度(流量控制)不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓

等對產(chǎn)品的影響。3.補救方法

(1).檢查有無充分的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力,然后與實際注塑量和每小時的注

塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露,若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的,即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常,油溫是否過高或過低(25—60oC)。

(12).選擇適合模具的塑料品種(主要從縮率及機械強度考慮)。

(13).重新調整整個生產(chǎn)工藝。收縮痕1.注塑件缺陷的特征

一般與表面痕有關(請參考”空穴”部分),而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產(chǎn)品結構不合理(加強進古過高,過厚,明顯厚薄不

一)。

(7).冷卻效果不好,產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料;增加螺桿向前時間;增加注塑

壓力;增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確,因為非正常運行會引致壓

力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大;根據(jù)實際需要,適當擴

大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結構適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改進產(chǎn)品結構。

(10).設法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。注口黏著1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對準。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固,特別是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當,出現(xiàn)裝似

”冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對準。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間,但更好的辦法是使用有較小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。空穴缺陷1.注塑件缺陷的特征

能夠容易地在透明注塑件的”空氣阱”內見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。

這與厚度有關,而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產(chǎn)。3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。(例如對非結晶體類的塑料要增

加45%速度)。注塑件彎曲1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理(如加強筋集中在一面,但相距較

遠)。3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間(特別是冷卻時間)。從模具內(特別是

較厚的注塑件)頂出后立即浸入溫水中(38oC)使注塑

件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改進冷卻條件,盡可能保證動、定

模的模溫一致。

(8).根據(jù)實際情況在允許的情況下改進塑料件的結構。如何轉換注塑材料及顏色?當完成一批生產(chǎn)后,注塑機需要轉換注塑材料來生產(chǎn)另一批產(chǎn)品,但轉換材料的工序若有不當,往往影響產(chǎn)品的品質,例如出現(xiàn)黑點。想達致完善的轉料程序,首先要了解材料轉換的性質:同一類別注塑材料轉換顏色

異種注塑材料的轉換

同時轉換塑料及顏色

同一類別注塑材料轉換顏色

對同一類別注塑材料轉換顏色時,盡量從淡色材料轉為濃色材料,從透明材料轉換為不透明材料,這樣會較為容易操作。從淡轉濃色的操作程序如下:清理料斗內材料。

空打數(shù)次,將炮筒內材料完全射出。

注入新的注塑材料于料斗內。

打開料斗下部閘門,空打十數(shù)次,直到換色完成。

從濃轉淡色的操作程序清理料斗內材料

卸下料斗及拆下各部份零件并用清洗液清洗各部份零件和炮筒口內。

裝回料斗及其零件。

用同一材料混入洗螺液把早前的濃色推出直至退色為止。

注入新的注塑材料于料斗內。

打開料斗下部閘門,空打數(shù)次,直到換色完成。

B.異種注塑材料的轉換異種材料的轉換操作是利用各種材料于換料前后的的熔融黏度差距,而炮筒溫度的控制是極其重要。注塑材料當溫度高時,會黏貼在金屬表面,溫度低時不會黏貼,轉料大多運用此性質進行,使其在清洗時不黏在炮筒內壁,并使欲轉換的材料不卷付螺。因此在轉換前宜用熔融黏度較高的材料預先清洗,例如(PE)等。在轉換前炮筒溫度應盡量低于實際的成型溫度。

螺轉速宜低,減低螺背壓,防止摩擦熱導致材料溫度上升。

每次提供少量要用的材料給炮筒,熔融塑料盡量勿卷于螺。

以短行程使螺前進,高沖擊性射出塑料,效果更佳。

注:但螺及炮筒內壁、溝位等部位若有損壞或殘缺,熔融材料會滯留此部份而不易清洗乾凈。

C.同時轉換塑料及顏色在此等情況時,應選擇一種黏度較高的塑料并加上清洗液一同使用,效果更加理想,但在一些特別困難清洗的情況下可用一種(NRC)螺清洗料進行清洗,效果特別顯著及快捷。清理料斗內材料

卸下料斗及拆下各部份零件并用清洗液清洗各部份零件和炮筒口內壁。

裝回料斗及其另件。

用同一材料混入洗螺液,將早前的濃色推出直至退色為止。

注入新的注塑材料于料斗內。

打開料斗下部閘門,空打十數(shù)次,直到換色完成。注塑機使用小百科一、背壓的功用

背壓的應用能夠確保螺桿在旋轉復位時,能產(chǎn)生足夠的機械能量,把塑料熔化及混合。背壓還有以下的用途:把揮發(fā)性氣體,包括空氣排出射料缸外;把附加劑(例如色粉、色種、防靜電劑、滑石粉等)和熔料均勻地混合起來;使流經(jīng)不同有助螺桿長度的熔料均勻化;提供均勻穩(wěn)定的塑化材料以獲得精確的成品重量控制。很多注塑人員在整個儲料過程中只采用單一數(shù)值的背壓,所選用的背壓數(shù)值應是盡可能地低(例如4-15bar,或58-217.5psi),只要熔料有適當?shù)拿芏群途鶆蛐?熔料內并沒有氣泡、揮發(fā)性氣體和未完全塑化的塑料便能夠。對于全電動注塑機的最大阻力感應背壓的設定,是相當于油路背壓的15bar(217.5psi)所選定的數(shù)值和作用在馬達壓力軸承的力量成正比例,為了方便轉換熔料背壓軸承的阻力,能夠從圖表查知。背壓的利用使注塑機的壓力溫度和熔料溫度上升。上升的幅度和所設定背壓數(shù)值有關。較大型的注塑機(螺桿直徑超過70mm/2.75in)的油路背壓能夠高至25-40bar(362.5-580psi)。但需要注意,太高的油路背壓或是阻力感應背壓引起熔料背壓過高,亦表示在射料缸內的熔料溫度過高,這情況對于熱量很敏感的塑料生產(chǎn)是有破壞作用的。而且太高的背壓亦引起螺桿過大和不規(guī)則的越位情況,使射膠量極不穩(wěn)定。越位的多少是受著塑料的黏彈性特性所影響。熔料所儲藏的能量愈多,螺桿在停止旋轉時,產(chǎn)生突然的向后跳動,一些熱塑性塑料的跳動現(xiàn)象較其它的塑料厲害,例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC,比較起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都較易發(fā)生跳動現(xiàn)象。為了獲得最佳的生產(chǎn)條件,正確的背壓設定至為重要,這樣,熔料能夠得到適當?shù)幕旌?而螺桿的越位范圍亦不會超過0.4mm(0.016in)。

二、模具的開合

一般來說,大多數(shù)注塑機所用的模具開合時間比引用的時間要慢(約100-359%),這個差別與模具的重量、大小和復雜性有關,也和模具的安全保護(在開合的操作中防止模具受損)有關。典型的模具開合時間如下(tcm:注塑機引用的時間單位):傳統(tǒng)的雙板模具:1-2tcm復合模具(包括側模芯和旋出裝置的使用)和多板模具:2-3.5tcm如模具開合的時間比實際運作的時間多15%,那么便需要修改模具或使用另一臺注塑機來縮短時間。較新型注塑機能提供更快的開合速度,使用低模具開合(模具傳感)壓力,以啟動鎖模力合緊模具。注塑機操作員經(jīng)常沒有注意某一特定注塑機的機板速度或時間,而以個人經(jīng)驗來設定模具開合時間,這樣往往會令運作時間長。在一個十秒的運作上減少一秒,便立即獲得10%的改進,這個改進往往就是構成盈利和虧損的差別。外部氣體注射成型防止縮痕注射成型有A級表面光潔度和加強筋或凸臺的制品一直被認為是注射成型加工廠商的一個類似幻想式的目標,盡管她們?yōu)榇嗽谝话愕淖⑸涑尚秃蛢炔繗怏w輔助注射成型技術方面做出了最大的努力。而對于廣泛多樣的工業(yè)制品,卻還在不斷提高對于有加強筋或凸臺的制品表面進行毫無縮痕凹陷成型的要求。在薄壁應用方面,如手機、汽車車體側邊成型件、轎車內裝飾板和計算機監(jiān)視器等制品,對這一要求是特別關鍵性的。除薄壁制品外,供應商說,外部氣體注射成型(EGM)在大型、平板狀制品,如蓋板、機殼、儀表板和格柵等零部件成型方面有巨大的潛力。

從1990年代早期開始就有兩種能夠選擇的加工技術專門用于補救注射成型表面缺料的缺陷。一種辦法是在模具被充模到大約98%-99%后,通入氣體到制品的一個外表面。此氣體從型芯一側進入模具,并向相對一側的模具表面推壓,使關鍵的要求外觀的表面緊貼模具壁。另一種辦法是氣體反壓法。在反壓法中,一種氣體,一般是空氣,在熔體注射前預先對模具增壓,以確保在型腔充模前持續(xù)加壓,使熔體壓向模具表面。兩種辦法的作用都是在熔體冷卻時保證材料貼合到模具表面。”它們影響材料的方式類似于壓縮成型,”巴頓菲爾(Battenfeld)公司加工工程和開發(fā)經(jīng)理JuergenEhritt說。三種外部氣體注射成型技術正被五家美國公司應用推廣,它們是美國巴頓菲爾公司的AirmoldContour工藝;由日本AsahiKasei公司開發(fā),Incoe公司和CGI氣輔注塑公司獲得許可證的外部氣體成型技術;以及由Textron汽車公司經(jīng)過它的IntelliMold系統(tǒng)部門提供的氣體反壓工藝,也即IntelliMold工藝。雖然外部氣體注射成型技術的采用一直很緩慢,但供應商宣稱說∶成型廠商的興趣正在增長—因為客戶保密的原因,這種增長不可能加以證實?！蔽覀儺斍熬哂袛?shù)以十計的有效利用的例子和商業(yè)性應用,可是全部都是專利所有的,”Incoe公司業(yè)務開發(fā)副總裁JohnBlundy說。

Textron汽車公司稱,它在自己的密歇根州Troy的Trim部門有三個商業(yè)應用采用氣體反壓技術?，F(xiàn)在為IntelliMold工藝的運轉配備了24臺成型機,它們中的大多數(shù)超過1000t,并計劃在今年年底最少有100個系統(tǒng)安裝到公司的機器設備上,制造部門執(zhí)行副總裁JerryMosingo說。在Textron汽車公司去年買來該項技術前,此加工工藝的十幾個許可已經(jīng)被授予其它公司,也還有它的原始開發(fā)商,密歇根州AnnArbor的M&C先進加工工藝公司。

CGI公司的主席及董事TerryPearson說,外部氣體輔助工藝在歐洲和亞洲有許多商業(yè)應用,而且至少有一家北美的成型加工廠商正在為一項汽車應用而關注它。CGI公司是在八月間由兩家英國公司—Cinpres,一家內部氣體輔助技術供應商和GasInjection公司,Asahi公司的外部氣體工藝較早期的推動者—合并建立的。Pearson說,AsahiKasei公司從1990年代中期開始發(fā)出了30個許可證?！睅追N應用正在用于汽車零部件開發(fā),那里用任何其它方法不可能消除縮痕凹陷,”Pearson說。巴頓菲爾公司的Ehritt說,它的外部氣體加工工藝被商業(yè)應用于北美,可是詳細的細節(jié)是專屬于客戶的。

突破零部件典型的內部支撐結構厚于外部的零件壁厚時,支撐結構部分冷卻得較慢。在冷卻上的這一差異在制品內造成了內應力,可能在制品表面表現(xiàn)為縮痕、斑點、壓陷、光斑和翹曲。”當結構部分(加強筋或者凸臺)冷卻時,由于正常的體積收縮,它拉動周圍的材料,吸引制品表面的材料,”Incoe公司的Blundy解釋說。內部氣體輔助注射成型一直用于解決凹陷的問題,辦法是制成較厚的加強筋,然后用氣體部分地充入以擠空加強筋。這一方法的缺點包括可能的較高的材料用量、較高的充模壓力和較長的冷卻時間,而這一切還不能保證不出現(xiàn)凹陷。這些考慮打開了外部氣體注射成型之門。除了解決表面質量問題,從而能夠免除后階段的涂飾工作以外,外部氣體注射成型技術還能產(chǎn)生多種加工好處。其一是縮短或者無需周期中的保壓或者鎖模階段?！北弘A段至少需要50%的合模力噸數(shù),”巴頓菲爾公司的Ehritt說。保壓由氣體壓力實現(xiàn)了,因此對合模力噸數(shù)的要求能夠降低30%以上。較低的合模力可能意味著延長模具壽命,Pearson補充說。外部氣體注射成型是一種低壓成型方法,甚至在薄壁成型時最高也只要求13.79Mpa(lbf/in2)的壓力來消除凹陷。一種內部氣體注射成型技術可能需要兩到三倍的氣體壓力,大約為6.89到25.51Mpa(1000到3700lbf/in2),而一般的注射成型甚至需要更高的壓力,大約為30.34到68.95Mpa(4400到10000lbf/in2),而且還未必一定能解決問題,Pearson說。外部氣體也能幫助將制品從型芯上推出,以減少或者消除頂桿痕跡。它能允許成型的制品壁較薄,從而降低材料用量。較低的合模壓力以及消除過度充?，F(xiàn)象,有利于生產(chǎn)無內應力制品。較薄的壁厚以及與模具接觸的改進也能帶來較快冷卻和縮短整個周期時間的好處?！辈捎靡粋€外部氣體系統(tǒng)給與了成型加工廠商使用較低成本、較大收縮材料,例如PP的機會,”CGI公司的Pearson說。其它方法的局限性外部氣體成型技術的供應商熟知內部氣體輔助成型方法。Incoe公司曾為成功的氣體輔助注射工作出售過模具部件,而且巴頓菲爾公司和CGI公司都向市場供應內部和外部氣體兩種工藝方法。因此,它們對內部氣體輔助注射技術的局限性的看法能夠認為是不帶偏見的.”采用內部氣體注射成型,氣體流過阻力最小的通道,問題也恰恰出在那里,”Incoe公司的Blundy說?！比绻谝粋€區(qū)段,模具較熱或較冷,可能引起氣體通道的擴展或者分流到較小的通道中,形成一種指形效應。”指形效應并非唯一的能破壞表面質量的氣體輔助現(xiàn)象,CGI公司的Pearson補充說。氣體流流過制品時,流動狀態(tài)的任何猶豫現(xiàn)象都可能在表面上形成可見的線條,這類似于在熔體充模時猶豫會形成斑紋一樣。內部氣體輔助成型也能在制品上的氣體注射點上留下”影”跡,那里的氣體壓力最高。當氣體壓力從氣體注入口進一步下降除去時,可能形成凹陷或者熔接縫。內部氣體輔助成型也需要進氣和排氣孔,會在制品上留下斑點。(Hettinga設備公司的一個內部氣體輔助成型系統(tǒng)在成型后將氣體保留在制品中。)Pearson補充說,讓內部氣體流入一個加強筋是一項挑戰(zhàn)。”如果您有許多平行的加強筋,實際上不可能使氣體均勻地流到每一根加強筋?！庇胁煌颓坏某商啄＞咭材鼙砻鲀炔繗怏w輔助成型的氣體滲透是否令人滿意的問題。內部氣體輔助注射成型還需要特殊的提供氣體的噴嘴和排氣裝置,以及供氣體替代的熔體排出溢出閥。這些項目在外部氣體技術中或者是取消了,或者是經(jīng)工程重新組合進入了模具中。外部氣體注射成型的加工過程也優(yōu)于一般的注射成型。”一般的注射成型嘗試用高壓保壓和鎖模來解決凹陷問題。為補償收縮,一般的注射成型廠商在型腔中注射較多的材料以進行保壓,可是,那樣會在制品內造成內應力,而且也不能完全解決凹陷問題,”Pearson說。在某些情況下,廠商為防止凹陷而設置保壓和鎖模時間,代價是加長了周期時間。

為說明外部氣體注射成型的優(yōu)點,Incoe公司成型了一個645.16cm2(100in2)的ABS/PC合金的掃描器蓋子,使用一般的加工方法,采用或不采用保壓,以及使用它的外部氣體注射成型(EGM)加工方法。在所有情況下,周期時間是相同的。Blundy說,用無保壓法制成的制品重量為246.5g,需要41t的合模力,而且仍有凹陷。有保壓階段方法生產(chǎn)的制品重261.5g,需要125t的合模力,依然有凹陷。EGM零件重246.5g,僅需41t壓力,而且沒有凹陷。沒有能包治百病的靈丹妙藥外部氣體注射成型技術不是適合所有注射成型廠商的靈丹妙藥,供應商告誡說。Pearson說,”有許多注射成型工作對制品內殘余有一定程度的應力是能夠接受的,而且對制品沒有負面影響?！?/p>

源自CGI公司、Incoe公司和巴頓菲爾公司的消息也警告說,外部氣體成型僅僅限于只需要在制品一側表面具有高質量光潔度的制品?！币虼送该髦破烦尚蛷S商不會希望采用這一加工方法,”巴頓菲爾公司的Ehritt告誡說。可是,Textron公司的技術服務經(jīng)理AnthonySpalding說,它的公司正在使它的加工方法最佳化以減小這一效應。該公司用透明ABS料制造了一塊無斑點的樣品板。某些供應商也說高純度(至少98%)的氮氣是它們的加工方法使用的最佳氣體。在受壓氣體中的氧含量較高時,可能造成某些塑料熔體的氧化。使用氮氣增加了設備和/或操作成本。可是,Textron公司的發(fā)言人說,她們在使用壓縮空氣的IntelliMold反壓法技術上沒有看到問題。還有,Incoe公司最近用清潔、干燥的車間壓縮空氣試驗了它的外部氣體注射成型工藝方法,并對它們的初始結果感到鼓舞,Blundy報告說。供應商指出,節(jié)約原料和周期時間將部分地抵償為采用這一加工方法所需的許可證費用、模具的改變和附加設備所需的成本。還有,某些消息源承認,采用外部氣體成型技術時,周期時間的減少可能是微小的。為了有效利用,在型腔充模和氣體引入之間一般有一個時間延遲?！蹦惚仨毥o材料一點時間,讓材料準備好,以使氣體有東西能夠推壓,”Blundy說。供氣體進入、保壓和排出模具的時間與一般注射成型的保壓和鎖模時間大致相同。成型模具的改進外部氣體注射成型一般需要在模具內或在提供氣體的管道內裝一個壓力傳感器,以及氣體發(fā)生器和控制技術。氣體注射速度是重要的,壓力也是重要的。改進模具要增加5%到20%的制模成本。成型模具改進的最關鍵的地方是模具要緊緊地密封,以在注射成型期間保持均勻的氣體壓力。密封的關鍵區(qū)域是分型線、頂桿銷、型芯和排氣孔。在帶有可移動型芯或者其它部件的模具中,供應商建議在模具的外部部件上加一個密封塊。硅橡膠是最一般使用的密封材料。制品設計也對有效的氣體密封做出貢獻。”靠近分型線的制品幾何參數(shù)必須稍作改變以建立密封,”Incoe公司的Blundy說。常常有這樣的情況,制品上的一條加強筋或者凸臺就自然地密封了氣體,以致氣體只在加強筋之間的局部區(qū)域起作用。排出氣體也要在模具上作某些改變。Textron公司在一般的模具內用機械方法加工一個單獨的通道連接現(xiàn)有的排氣孔,通道起到空氣歧管的作用。其它系統(tǒng),如Incoe公司的外部氣體注射成型,它是依靠在模具內的一個金屬多孔嵌件,讓氣體進出的。”當氣體供應中斷時,氣體經(jīng)過此嵌件,經(jīng)阻力最小的通道反向流回,”Blundy說。另外,可能需要特殊的閥門技術來防止氣體經(jīng)過熱流道噴嘴逃逸。三種外部氣體成型方法巴頓菲爾公司的AirmoldContour加工方法是公司內部氣體輔助成型技術Airmold的一種延伸。該方法使用一種可移動的供氣設備,帶有圖像接觸屏控制裝置?！蔽覀儾豢刂七M入制品的氣體體積,我們控制壓力,”Ehritt說。閉環(huán)氣體的壓力控制系統(tǒng)依靠一個時間或者熔體壓力觸發(fā)信號引進并維持型腔中的氣體壓力。氣體經(jīng)過一個設計安裝成與型腔內表面齊平相連接的噴嘴或氣針進氣。此成型機安裝在Solvay工程聚合物公司的實驗室里,成型機規(guī)格為500t和4000t。這些成型機可為巴頓菲爾公司向客戶演示用,許可證費用取決于具體的應用。CGI公司有Asahi公司擁有的兩項外部氣體注射成型技術的許可證。第一項類似于由Incoe公司在北美地區(qū)提供的技術。第二項包括外部氣體注射和附加的保壓功能?！鄙踔翆τ谕獠繗怏w注射成型技術,也有可能產(chǎn)生某些體積收縮。保壓有助于收縮進一步減少,”Pearson說。她拒絕說明在什么情況下CGI公司會推薦某一種方法而不推薦另一種方法,或者是詳細說明兩種加工方法的區(qū)別。按照Pearson的說法,由任何一種加工方法制成的制品難以彼此加以區(qū)別。CGI公司一種氮氣注射系統(tǒng),可在10.14Mpa(1470lbf/in2)的壓力下提供氣體,由安裝在模具和機器上的傳感器進行控制。CGI公司聲稱它的加工方法的使用者能夠減小制品壁厚多達50%,縮短周期時間達40%,模具壓力至少也可降低25%。此加工方法能按模具或者按成型機發(fā)放許可證。費用從5000到0美元不等,取決于所需模具或機器設備的尺寸大小。專利使用費用是一次性的,對模具終生有效。CGI公司也提供為進行外部氣體注射成型而進行模具改造的服務。Incoe公司的EGM加工方法施加高達10.34Mpa(1500lbf/in2)的氮氣經(jīng)過模具的型芯側到達型腔內的熔融塑料。氣體經(jīng)過一塊多孔的金屬嵌件、氣針或有孔的小珠進入。氣體控制器需要一個來自成型機的信號,以在充模過程結束或接近結束時釋放氣體。信號可根據(jù)時間或者螺桿位置產(chǎn)生。如要使用EGM技術,Incoe公司基于制品總體規(guī)劃的領域,對每套模具收取一次性費用5000到15000美元。Incoe公司為其氣體控制用控制設備收取附加的7500到9000美元,然后,成型廠商也能夠使用其它來源的氣體控制器。Incoe公司可在它的實驗室在125t和425t成型機上演示它的EGM技術。氣體反壓Textron公司的IntelliMold外部氣體成型工藝與其它方法不同。首先,在熔體進入前,它用空氣預先充滿模具型腔。第二,當型腔充模時,它連續(xù)測量并控制內部熔體壓力,目的是使制品密度均勻。在這一技術背后的概念是,在一般的注射成型中熔體剛一進入模具時遇到低壓,然后在充模結束時又是很高的壓力。Textron公司稱,當試圖采用高的保壓來對付縮痕凹陷時,這一現(xiàn)象特別明顯。在第一批和最后一批固化的材料密度之間的差異本身就是造成縮痕凹陷、應力和翹曲之源?！蔽覀兘o模具施加1.38Mpa(200lbf/in2)的車間空氣,它有助于控制材料的流鋒并使制品從充模開始到結束都密度均勻,”Textron公司的Spalding解釋道?！狈磯毫υ谖覀兂淠r包住制品,因此我們不需要對模具作過度充模處理或壓縮材料。”壓縮空氣作為恒定的力將材料均勻地推向型腔壁?！边@達到較好的尺寸穩(wěn)定性,并減少了翹曲、凹陷、匯合線和收縮,”Spalding說。另外,氣體的壓力保持制品的外觀側與型腔表面接觸時間較長,防止制品外觀側因為收縮而脫離型腔表面。這樣,僅僅是因為免去了保壓和鎖模時間,即可減少周期時間達到25%,Textron公司稱。IntelliMold系統(tǒng)使用兩個壓力轉換器,一個設在噴嘴內,另外一個在型腔內,設在接近充模的最遠點。當熔體進入模具時,被壓縮的空氣被迫壓回,并從它進入的排氣口排出。型腔中的轉換器開始感受氣體壓力,而當型腔幾乎充滿時,感受熔體的壓力?？刂破髅?ms從兩只傳感器接收一次壓力數(shù)據(jù),并用特有的算法加工這些數(shù)據(jù),以使型腔內的熔體壓力達到標稱值?？刂破髡{節(jié)注射桿的速度來維持型腔內熔體壓力的設定點值。設定點經(jīng)過重復試驗或按照原先使用的加工方法的經(jīng)驗來選擇。設置IntelliMold加工方法不使用一般的注射速度或壓力變化曲線。沒有速度曲線,而壓力曲線本質上是平坦的。這種方法被說成是使加工過程對油液粘度、模具及其周圍溫度,以及材料粘度”透明”,或者不受影響。Textron公司在它的實驗室中在四臺成型機器上進行試驗—VanDorn230t和350t,一臺Engel公司的500t機器,和一臺HPM公司的880t成型機。Textron公司在每臺機器的基礎上發(fā)放技術許可證。費用根據(jù)成型的尺寸靈活確定。安裝和培訓包括在許可證費用中。Engel公司和VanDornDemag公司被許可在它們的機器上提供IntelliMold加工方法。Textron公司也提供它的IntelliMold加工方法的兩種類型∶Xtralite和Xtrasoft,前者用于成型泡沫制品,后者是一種采用單一機筒成型雙硬度,即硬/軟制品的工藝方法如何調校注塑機一般的注塑機能夠根據(jù)以下的程序作調校:根據(jù)原料供應商的資料所提供的溫度范圍,將料筒溫度調至該范圍的中間,并調整模溫。

估計所需的射膠量,將注塑機調至估計的最大射膠量的三分之二。調校倒索(減壓)行程。將位置轉移點(如注塑機有此設備)設置于距離底部1寸的位置。

估計及調校二級注塑時間,將二級注塑壓力調至零。

初步調校一級注塑壓力至注塑機極限的一半(50%)(假如采用疊模,一級注塑壓力可調至十足所需。)

將注塑速度調至最高。

估計及調校所需要的冷卻時間。

將背壓調至3.5bar。

如有需要,參考熱流道系統(tǒng)的調校程序。

清除料筒內已降解了的樹脂。

采用半自動注塑模式;開始注塑程序,觀察螺。

就需要而適當調節(jié)射膠速度和壓力,若要使充模時間縮短,能夠增加注塑壓力。如前所述,由于十足充模之前會有一個［控制的］轉移,充模最終壓力能夠調至一級注塑壓力的100%。壓力最終都要調得夠高,使能夠達到的最大速度不受設定壓力限制。若有溢料,能夠把速度減低。

每觀察一個周期之后,便把射膠量及轉移點調節(jié)。設定程序,使能夠在第一級注塑時已能獲得按射膠重量計算達到95-98%的充模。

當?shù)谝患壸⑺艿淖⑸淞?、轉移點、注塑速度及壓力均調節(jié)妥當后,便可進行第二級的保壓壓力的調校程序。

按需要適當調校保壓壓力,但切勿過份充填模腔。

復查塑料,確保有一定程度的塑料。

調校螺速度,確保剛在下一周期開始之前馀料完全回收,而注塑周期又沒有受到限制。注塑機的保養(yǎng)要點一．每天保養(yǎng)事項1.機器環(huán)境衛(wèi)生

2.油溫

3.機鉸潤滑系統(tǒng)

4.加熱系統(tǒng)

5.冷卻運水

6.急停

7.安全機構效果

二．每周保養(yǎng)事項

1.行程、近接開關的檢查

2.滲油

3.黃油潤滑部份

4.螺絲松脫

5.油量

三．每季保養(yǎng)事項

1.電線接頭

2.電箱衛(wèi)生

3.油泵、油馬達

4.加黃油

5.電源

四．每年保養(yǎng)事項

1.油箱及壓力油

2.電線的絕緣程度

3.電馬達

4.射膠螺桿

5.機鉸注塑成型知識注塑成型是一門工程技術,它所涉及的內容是將塑料轉變?yōu)橛杏貌⒛鼙３衷行阅艿闹破?。注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度,壓力和相應的各個作用時間。

一、溫度控制

1、料筒溫度:注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度,噴嘴溫度和模具溫度等。前兩程溫度主要影響塑料的塑化和流動,而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度,同一種塑料,由于來源或牌號不同,其流動溫度及分解溫度是有差別的,這是由于平均分子量和分子量分布不同所致,塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的,因而選擇料筒溫度也不相同。

2、噴嘴溫度:噴嘴溫度一般是略低于料筒最高溫度的,這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的”流涎現(xiàn)象”。噴嘴溫度也不能過低,否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵死,或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能3、模具溫度:模具溫度對制品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結晶性的有無、制品的尺寸與結構、性能要求,以及其它工藝條件(熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等)。

二、壓力控制:注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種,并直接影響塑料的塑化和制品質量。

1、塑化壓力:(背壓)采用螺桿式注射機時,螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力,亦稱背壓。這種壓力的大小是能夠經(jīng)過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調整的。在注射中,塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變,則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度,但會減小塑化的速度。另外,增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻,色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中,塑化壓力的決定應在保證制品質量優(yōu)良的前提下越低越好,其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的,但一般很少超過20公斤/厘米2。

2、注射壓力:在當前生產(chǎn)中,幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力(由油路壓力換算來的)為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是,克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力,給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。

三、成型周期

完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期,也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分:

成型周期:成型周期直接影響勞動生間率和設備利用率.因此,在生產(chǎn)過程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時間.在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對制品的質量均有決定性的影響.注射時間中的充模時間直接反比于充模速率,生產(chǎn)中充模時間一般約為3-5秒.

注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間,在整個注射時間內所占的比例較大,一般約為20-120秒(特厚制件可高達5~10分鐘).在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對制品尺寸準確性有影響,若在以后,則無影響.保壓時間也有最惠值,已知它依賴于料溫,模溫以及主流道和澆口的大小.如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,一般即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值為準.冷卻時間主要決定于制品的厚度,塑料的熱淚盈眶性能和結晶性能,以及模具溫等.冷嘲熱諷卻時間的終點,應以保證制品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間,冷卻時間過長沒有必要,不但降低生產(chǎn)效率,對復雜制件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產(chǎn)生脫模應力.成型周期中的其它時間則與生產(chǎn)過程是否連續(xù)化和自動化以及兩化的程度等有關淺析注塑機預防性維修保養(yǎng)注塑機是塑料加工業(yè)中普遍使用的設備之一,一般它要長時間工作,因此如何保證注射機在連續(xù)生產(chǎn)中正常穩(wěn)定工作,無論對于注射機的制造廠商或是用戶都是一個值得重視和努力解決的問題,就用戶角度而言,在正確選用注射機型的前提下,定期的預防性維修保養(yǎng)是保障注射機正常工作的一個有效辦法。所謂預防性維修保養(yǎng)是一系列的預防工作及檢查,以免機器發(fā)生故障,延長各部份零件的工作壽命,例如將突然出現(xiàn)引致停產(chǎn)的故障轉為預見及能夠計劃的停機修理或大修;能及時發(fā)現(xiàn)及更換損壞零件可防止連鎖性的損壞等都是預防性維修保養(yǎng)的工作目的。預防性維修保養(yǎng)工作內容如下:生產(chǎn)效率:減少停機時間及保持正常運轉速度都能提高生產(chǎn)效率;

機器精度;及時更換已老化或磨損的零件可保持機器的精度水平;

零件壽命:定期更換易損零件,適當?shù)恼{整和潤滑以及適當?shù)沫h(huán)境條件(溫度、濕度、塵埃附著)都能夠延長零件的壽命。

預防性維修保養(yǎng)

注射機是集液壓、電氣、機械等技術于一身的設備,隨著各項技術的成熟和發(fā)展,三者的結合就更為密切,因此注射機的預防性維修的各項工作就按液壓、電氣、機械三方個來進行分述。

液壓部分

液壓油量

油量不足會引致油溫易升高、空氣易于溶入油中而影響油質和液壓系統(tǒng)的正常工作,油量不足一般是漏油或修理時流失所致,為此日常應留意檢查有沒有泄漏的部位,及早更換磨損的密封件,收緊松動的接頭等,維修后要檢查油箱的油量,及時補給。

液壓油溫度

液壓系統(tǒng)的理想工作溫度應介乎450C－500C之間,原因是液壓系統(tǒng)是依據(jù)一選定的壓力油粘度而設計,但粘度會隨著油溫的高低而變化,進而影響系統(tǒng)中工作元件,如油缸、液壓閥等,使控制精度和響應靈敏度降低,對于精密注射機的情況尤甚。同時溫度過高亦會加速密封件的老化令其硬化、碎裂;溫度過低則加工能量消耗大,使運轉速度降低。因此密切注意液壓油的工作溫度是十分必要的。油溫過高的原因多樣,但多歸于油路故障或冷卻系統(tǒng)的失效等。

液壓油油質

液壓油的重要性質之一是其化學穩(wěn)定性,即氧化穩(wěn)定性。氧化是決定液壓油有效使用壽命的最主要因素,氧化生成的木焦油、油泥和炭渣等不可溶物會污染液壓系統(tǒng),并增加液壓元件的磨損、減少各種間隙、堵塞小孔、最終致使液壓系統(tǒng)發(fā)生故障。液壓油的氧化速度取決于本身及工作狀況等多方面因素,其中溫度是主要因素之一,因此要使用合適的液壓油,并定期檢查液壓油的氧化程度(從油本身的顏色轉深而判斷),超過一定數(shù)量的工作小時后主動換油是絕對必要的。

濾油器清洗

濾油器起到潔凈液壓油的作用,因此濾油器應每隔三個月清洗一次以保持油尕吸油管暢通,同時檢查濾油網(wǎng)有否損壞。一般過濾網(wǎng)的規(guī)格不得大于200目。

冷卻器清洗

冷卻器應每兩年清洗一次,或者依據(jù)其工作能力有否降低而清洗,冷卻器內部堵塞或積垢均將影響冷卻效率,冷卻用水應選擇軟性的(無礦物質)為佳。

電氣部分電線接頭檢查

接頭不緊固的電線會令接頭位置產(chǎn)生高溫或產(chǎn)生火花而損壞,接頭不良也會影響信號的傳輸;接觸器上的接頭會因電磁動作的震動而較易松開,因此需要定時檢查線接頭位置及收緊。

電動機

一般電動機都是空氣冷卻式的,塵埃積聚會造成散熱困難,因此每年作定期清理,一般在電路中裝有電機過載切斷器,該保護裝置的限定電流是可調的,應根據(jù)電機功率作適當?shù)倪x擇,同時一旦過載保護器啟動,應確定檢查是否欠相、接點不良或油溫過高后才按回復位開關。

發(fā)熱筒和熱電偶

發(fā)熱筒應期檢查是否緊固以保證能有效地傳熱,在正常生產(chǎn)中發(fā)熱筒的燒毀是不易覺察的,為此要注意溫控制器的工作情,從中判斷發(fā)熱筒是否正常。另外發(fā)熱筒常見損壞處是電線連接處,由于接頭不良,接觸電阻增大,使連接處局部過熱導致接口氧化而損毀。

電磁接觸器

用于電熱部分的接觸器因為動作交數(shù)較頻繁,其損耗速度亦較快,若主觸點過熱發(fā)生熔化粘合則可能造成加熱溫度失控,因此若發(fā)現(xiàn)接觸有過熱現(xiàn)象、發(fā)出響聲或分斷時火很大,則表求將會損壞,應盡早更換。

電腦控制部分

隨著微機控制技術在注塑機上的應用,微電腦部分及其相關的輔助電子板的正常工作對電源電壓的波動,工作環(huán)境的溫、濕度,安裝的抗震性以至外界高頻信號的干擾都提出了較高的要求,為此保持控制箱內通風散熱用的風扇正常工作,使用精度較高的電源穩(wěn)壓設備供電,設法減少控制箱受外來振動的影響,等均是正常工作的基本要求,應切實解決這些方面的問題并定時檢查。機械部分1、模板平行度

模板平行度最能反映出鎖模部分的狀況,模板不平行會使產(chǎn)品不合格及增加設備和模具磨損。模板的平行度可經(jīng)過鎖模時尾板的移動情況及產(chǎn)品的外觀分析初步反映出來,但確切的情況,需要用百分表等儀器檢測而得。模板平行度的調整須由熟悉的人員按步驟進行,否則調整失當對機器的損害更大。

2、模厚調整應定期使用模厚調整系統(tǒng),將模厚從最厚至最薄來回調一次以保證動作暢順,對長期用同一模具生產(chǎn)的機器,必須進行此項檢查以避免故障。

3、中央潤滑系統(tǒng)

所有機械活動部分都需要有適當?shù)臐櫥?中央潤滑系統(tǒng)是當前注射成型機的必備之一。中央潤滑系統(tǒng)的油量應注意經(jīng)常檢查是否加滿,所用潤滑油須潔凈無雜質以保證所有潤滑位置有潤滑油供應。當發(fā)現(xiàn)油管堵塞或泄漏應即時更換或修理。大部分機械磨損都是因缺乏潤滑而發(fā)生的,因此要對潤滑有足夠的重視。

4、保持各動作的暢順動作震動或不暢順可能是因為速度調整不當,速度改變及時間不配合或機械、油壓調節(jié)引起。這類震動會令機械部分加速磨損及震動已緊固的螺絲,因此應減少及避免。

5、軸承檢查當軸承部分在工作時有異聲發(fā)出,或溫度升高即表示軸承內部已磨損,應及時檢查或更換,并重新注入潤滑脂。

6、注射系統(tǒng)注射螺桿、止逆環(huán)和機筒組成注塑機的心臟部分,決定了加工的質量和效率,必須使它們保持良好的工作狀態(tài)。首先采取必要的措施防止非塑料的碎屑混入塑料料流內,再者要重視檢查螺桿與機筒間、止逆環(huán)與機筒的正確間隙,正常的間隙應能封住塑料回流并產(chǎn)生塑化所需的剪切作用,當發(fā)現(xiàn)熔膠動作緩慢、熔料有斑點和黑點,或產(chǎn)品成形不穩(wěn)定時應檢查螺桿、止逆環(huán)和機筒的磨損情況。部分常見故障的起因及解決方法

油溫過高

油溫不正常上升可能是冷卻系統(tǒng)不正常或油壓元件在工作時產(chǎn)生高熱而引起。

1、冷卻系統(tǒng)不正常

1)冷卻系統(tǒng)供應不足,如水掣未完全開啟,水壓不足或水泵流量不符合需要等。

2)管道堵塞,如過濾網(wǎng)、冷卻塔或水管堵塞。

3)冷卻水溫過高,如冷卻塔散熱能力不足,或損壞或氣溫過高。

2、液壓系統(tǒng)產(chǎn)生高熱

1)油泵損壞,內部零件在高速轉動時磨損產(chǎn)生高熱。

2)壓力調節(jié)不適當,液壓系統(tǒng)長期處于高壓狀態(tài)而過熱。

3)油壓元件內漏,例如方向閥損壞或密封圈損壞令高壓油流經(jīng)細小空間時產(chǎn)生熱量。

噪音產(chǎn)生

不正常的噪音產(chǎn)生,表示有零件損壞或調整不當,應按噪音發(fā)出的位置查明原因即時維修。

1、油箱內的液壓油不足,油泵吸入空氣或濾油器污物阻塞都會造成油泵缺油,引致油液中的氣泡排出撞擊葉片而產(chǎn)生噪音,解決的方法是檢查油量,防止吸入空氣及清洗濾油器。

2、液壓油粘度高、增加流動阻力,需要更換合適的液壓油。

3、由于油泵或電機的軸承或葉片損壞,聯(lián)軸器的同心度偏差引起噪音,須調整同心度或更換零件。

4、方向閥反應失靈但功能仍在,如閥心磨損,內漏、毛刺阻塞、移動不靈活,電磁閥因電流不足而失靈亦會產(chǎn)生噪音。解決的方法是清洗閥芯,閥芯磨損須更換新件,電流須穩(wěn)定及充分。

5、液壓元件損壞或油路管道阻塞令液壓油高速流動時產(chǎn)生噪音。

6、機械部分故障,軸承磨損或機械缺乏潤滑油或零件松動,應找出原因將零件緊固或更換,

保證有足夠的潤滑油。

產(chǎn)品生產(chǎn)不穩(wěn)定或不合格

在穩(wěn)定的生產(chǎn)周期中,出現(xiàn)成品質量不穩(wěn)定,多是機械零件磨損或調整失當所致。

1、螺桿、止逆環(huán)、機筒的磨損。

2、注射油缸內密封圈損壞而產(chǎn)生內漏。

3、發(fā)熱筒的溫度控制不穩(wěn)定。

4、壓力、速度控制部分失常。工程塑料的材料成型技術工程塑料生產(chǎn)企業(yè)的企業(yè)定位,不但在于生產(chǎn)出各種性能優(yōu)良的工程塑料,而且在于不斷地開發(fā)出各種新型成型加工技術,以滿足全面推進工程塑料發(fā)展和進步的需要。

(1)氣體輔助注射成型法

有AGI法、CINPRES法及GIM法等,但原理完全相同,如AGI法是將隋性氣體(一般為N2)注嘴設在注塑機注嘴內部,而CINPRES法是將隋性氣體與注塑機注嘴分別設置,且既能夠是一個也能夠是幾個。氣體輔助注射成型法的關鍵是在樹脂填充(不完全填充)完畢后,利用型腔內樹脂冷卻前的時間差,將具有一定壓力的隋性氣體迅速地注入成型品內部,此時氣體可在成型品壁厚較大的部分形成空腔,這樣既能使成型品壁厚變得均勻不產(chǎn)生縮痕,也能提高其表面轉寫性使制品表面平整光滑。

(2)注射壓縮成型法

有整體壓縮法和部分壓壓縮法之分,利用整體壓縮法成型時,首先在模具保持一定開度的合模狀態(tài)下,將樹脂填充(不完全填充)進去,而后利用油缸壓縮使模具的動模板移動至完全合模狀態(tài),此時樹脂因受壓而充滿模具并被賦形。部分壓縮法是在完全合模的情況下充填樹脂(不完全充填),壓縮不是靠整個動模板移動,而是靠動模板上制品賦形面部分(能夠是全體也能夠是一部分)的移動而實現(xiàn)的。注射壓縮成型法的優(yōu)點是能夠采用較低的注塑壓力成型薄形制品或需較大成型壓力的制品,一般用于流動性較差的樹脂或壁厚較薄的制品如高分子量PC或纖維增強工程塑料等的成型。

(3)注射減壓成型法

成型時首先利用注射高壓將樹脂充填至模具,再將模具動模板突然后退開啟一定距離(有開啟限位裝置),使樹脂冷卻成型。該方法得到的制品表面層致密,中間層疏松,有均勻分布的小氣泡,類似于三明治。

(4)彩印PC薄片表面鑲嵌成型

［5,6］首先將沖切好的彩印PC薄片/裝在模具上,然后合模并在所定的條件下注射成型。該方法所得制品的表面(能夠是外表面也能夠是內表面)為印刷面,而注射樹脂能夠是PC、也能夠是PS、(丙烯腈/苯乙烯)共聚物(AS),甲基苯乙烯(MS),聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)等透明材料或ABS等不透明材料。該方法克服了以往曲面印刷困難的缺點,能夠先在平面狀的PC薄片上進行彩印,再將其按所需形狀沖切后鑲入模具,而后靠注射樹脂的壓力和溫度得到曲面狀的制品,適用于汽車儀表或各種家電、OA設備的面板等。另外,還有CFI法,但主要使用表面硬化或硬化后彩印的PC薄片進行表面鑲嵌成型。

(5)模具滑合成型法(DSI)

DSI有DSI-2M法和M-DSI法之分,DSI-2M法主要用于中空制品的制造,而M-DSI主要用于異種樹脂的非中空積層構造體的制造,其原理完全相同。用DSI-2M法時,首先將中空制品的兩個半面分別注射成型,然后將兩部分的陰模(制品的半面還在模具中)滑移至對合位置,再次向兩接合面部分注射樹脂,使之結合在一起,得到完整的中空制品。和吹塑成型品相比,該法制品具有表精度、尺寸精度高,壁厚均勻且設計自由度大(如L型)等優(yōu)點。

(6)模具表面電感加熱成型法

要點是在合模前將由線圈組成的圓形平面式電感加熱器移至模具表面附近(對著模具表面,保持極小的距離但不接觸),利用電磁感應使模具表面迅速升溫后,退出電感加熱器并立即合模注射。該方法適用纖維增強工程塑料,其優(yōu)點是可使纖維沉入制品內部,提高纖維增強制品的表面光滑性。一般只需對賦形制品外表的模具表面加熱即可。

(7)超聲波輔助成型

利用低頻振動波(一般低于500HZ)或超聲波(19kHZ左右)能夠提高熔融樹脂流動性的原理,借助超聲波探頭和振動變位器使模具型腔處的振動強度變得最大(模口處的振動強度最小),以提高樹脂的流動性和表面轉寫性選擇注塑機之簡易流程收集應用資料

部件尺寸及定向物料規(guī)格說明注模尺寸

2.決定所需要的鎖模力

檢查部件高度,壁厚,物料,型芯和投影面,以決定所需之鎖模力

3.核實所選夾緊裝置之空間

核實模具尺寸:水平、垂直和閉合高對應于所選夾緊裝置的關系:必要時增中夾緊模選擇

4.預計周期時間

根據(jù)壁厚、流程、澆口厚度、肋條和凸緣,決定大致充填、填密和冷卻時間,根據(jù)部件高度(鎖模行程),型芯、滑閥動作以及任何必須部件的排出物,決定大致鎖模橫移時間和部件排出物。這會有助決定所需機器之操作規(guī)范。

5.鎖模速度及干周期取拾

定機鎖模性能是否足以達至所需的工作性能。如果必須更大工作性能,決定更快速橫移速度是否合用及或用得上。檢查增加夾壓速度之選擇及作出取拾決定。

6.注射單元選擇

決定某一單元具充分容積,能接納注入之注射量。一般選擇是所需注射介乎總容量的一成到八成之間。

7.生產(chǎn)能力

7.1每小時輸出重量

核實所選單元能夠生產(chǎn)所要求之產(chǎn)量,產(chǎn)量以每小時輸出磅數(shù)計算。如所選單元無力達至要求產(chǎn)量,增加長度直徑比例,然后,再度審核。假使增加長度直徑比例亦不奏效,可增腫注射單元大小和螺植直徑,其后再次驗證結果。

7.2提取率(RecoverRate)

利用選定之鎖模泵組和注射單元的標準擠壓機摩打,決定螺旋再填充或提取和螺旋填充時間之最小值。如(接觸桿)間歇時間大于再充填時間加上螺旋減壓所需之0.5秒,可進展至下一步驟。如果(接觸桿)間歇于結合再充填和螺旋減壓兩者的時間,檢查下述的選擇。選擇下面一個或一組,重新計算再充填時間,重復檢查此等取拾,直至獲得預期的結果。

1.一臺較少容積擠壓機摩打能否為已知物提供轉力矩?如果”是”的話,利用螺桿的每分鐘轉數(shù),決定再充填時間。

2.檢討增加輸往擠壓機的油流量,增加螺旋每分鐘轉速和減少再充填時間的結果。

3.檢查增加輸往擠壓機的油流量,增加螺旋每分鐘轉速和減少再充填時間的結果。

4.增加注射單元大小,實際目標是要增加螺桿直徑,核實螺桿直徑正在增加以及決定重新充填時間。

5.假定給出料為聚烴物料,提高長度直徑比例,這樣會提升再充填率15％。

7.3所需注塑率

根據(jù)物料、壁厚、流距和模具大概溫度,決定要求之充填時間。利用要求充填時間和注射量以及利用在先前鎖模和擠壓機選擇工段時選定的泵組gpm,計算所需注塑率。假使算出的充填時間少于希望獲得的充填時間,參考下歷所列的選擇。選擇一個或一組別,重新計算充填時間。繼續(xù)參考所列選擇,直至獲得欲求取之結果為止。

1．復查為成本對于操作表現(xiàn)關系而增加gpm組合。

2．復查蓄能器為注塑成本對于操作表現(xiàn)關系而增加的注塑組合注塑機操作過程注意事項養(yǎng)成良好的注塑機操作習慣對提高機器壽命和生產(chǎn)安全都大有好處。

1開機之前:

(1)檢查電器控制箱內是否有水、油進入,若電器受潮,切勿開機。應由維修人員將電器零件吹干后再開機。(2)檢查供電電壓是否符合,一般不應超過±15%。(3)檢查急停開關,前后安全門開關是否正常。驗證電動機與油泵的轉動方向是否一致。(4)檢查各冷卻管道是否暢通,并對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。(5)檢查各活動部位是否有潤滑油(脂),并加足潤滑油。(6)打開電熱,對機筒各段進行加溫。當各段溫度達到要求時,再保溫一段時間,以使機器溫度趨于穩(wěn)定。保溫時間根據(jù)不同設備和塑料原料的要求而有所不同。(7)在料斗內加足足夠的塑料。根據(jù)注塑不同塑料的要求,有些原料最好先經(jīng)過干燥。(8)要蓋好機筒上的隔熱罩,這樣能夠節(jié)省電能,又能夠延長電熱圈和電流接觸器的壽命。

2操作過程中:(1)不要為貪圖方便,隨意取消安全門的作用。(2)注意觀察壓力油的溫度,油溫不要超出規(guī)定的范圍。液壓油的理想工作溫度應保持在45~50℃之間,一般在35~60℃范圍內比較合適。(3)注意調整各行程限位開關,避免機器在動作時產(chǎn)生撞擊。

3工作結束時:(1)停機前,應將機筒內的塑料清理干凈,預防剩料氧化或長期受熱分解。(2)應將模具打開,使肘桿機構長時間處于閉鎖狀態(tài)。(3)車間必須備有起吊設備。裝拆模具等笨重部件時應十分小心,以確保生產(chǎn)安全?？刂谱⑺苤芷趤硖岣呱a(chǎn)注塑周期的定義及述語對大部分的注塑廠商來說,注塑周期可直接影響以下兩個主要目的:1、每天從機械中得到更多的制件;2、制件合乎客人的要求。談及有關達到這些目標是一回事,但實際上做的卻是另一回事;首先,我們必須確定什么是注塑周期,以確保我們所談意念相同。ModelOpenTime--開模時間

FuillingTime--填充時間

HoldTime--保壓時間周期開始--螺桿開始前進

螺桿向樹脂料(熔膠)推進

制件澆口冷卻

螺桿開始轉動--塑化行程開始

螺桿回位完成--螺桿轉動停止

如必要的話倒塑發(fā)生

制件充分冷卻便能夠頂出

模具打開(可能包括模芯的拉出)

頂出

模具閉合(可能包括模芯的回位)

模具閉上--周期重新開始。

自動注塑周期是在持續(xù)的相同次序下,同樣的事情一次又一次地重復。周期有三個主要部分:開模時間填充時間

}模具閉合時間

保壓時間

提高生產(chǎn)力的目標是在極短時間內完成所有必要的動作,完成頂出,并確保模具得到保護(包括拉出和退回滑塊和側位模芯)。因此,任何,延遲開模時間的模具或注塑機的問題必須維修。另外,如每次注射的開模時間都不一樣,制件將亦不一樣。注塑填充模腔(由1-2)以流動性較好的材料而言(如Delrin?聚甲醛,Zytel?及Zytel?ST尼龍,及Crastin?、Rynite?聚脂),這填充時間應占整個周期1/10至1／8的時間,填充時最關鍵的是快速及穩(wěn)定的螺桿推進時間,及最低和穩(wěn)定的注塑壓力。當螺桿向前推進將溶體由料管經(jīng)噴咀,豎流道,橫流通,澆口,再射入模腔,當中會遇到阻力。這阻力是由噴咀直徑、流道尺寸、澆口大小、產(chǎn)品厚度,以及模具排氣設計所影響。當我們調校注塑機上的注塑速度(相對亦是填充時間)時,實際上我們是調校輸送螺桿之后液壓裝置的閥門大小。若單以調校閥門應付這不同的阻力變化是相當困難,而且機器的反應時間亦未能這般靈敏,因此這流動阻力應在模具內改進及減少,以達至填充平衡及穩(wěn)定。否則由于填充不均勻而導致不同模腔所注塑的制品尺寸不同,強度不足,或外觀不良。保壓時間(2-3)當注塑結晶形材料時,保壓時間是最重要的一段操控。這段時間是由熔體填充模腔99％開始至澆口凝固為終止。模件的強度及勒性都是決定于注塑后有否保持壓力到熔體上直至部件／澆口凝固。保持壓力時亦要預先保留一小段的熔膠位置在螺桿前。這保壓的一段就是防止熔體凝固收縮后的空洞,或澆口位置的弱處等導致模件強度不足的關鍵。冷卻時間(4-7)當熔體進入模腔,碰到金屬表面時,熔體冷卻的步驟就己經(jīng)開始。由于Delrin?聚甲醛,Zytel?及Zytel?ST尼龍,及Crastin?、Rynite?聚脂等半結晶材料的凝固溫度很高,因此需要冷卻的時間便很少。若以一般模件來說,當螺桿完成塑化之后(螺桿轉動后退再次生產(chǎn)熔膠),模件應該已經(jīng)有足夠的冷卻時間。若果在頂出模件時發(fā)現(xiàn)出問題的話,可慢慢將冷卻時間延長,直至問題解決為止。開模時間(8-11)模具開放的間是整個周期的重要部份,特別是對有裝嵌件的模具更是如此,甚至在比較標準的模具中,模具開放時間也經(jīng)常高過整個周期的20％,設備一經(jīng)裝置并進行,就有忽視模具開放時的傾向!影響開模的因素:第一項要考慮的是模具的速度和移動距離,模具在打開并頂出制件過程中移動的距離應減少以免浪費