煤氣發(fā)生爐操作規(guī)程完整

煤氣發(fā)生爐操作規(guī)程單段式煤氣發(fā)生爐工藝說明一、單段式煤氣發(fā)生爐工藝說明1、爐體結(jié)構(gòu)：全水套結(jié)構(gòu)，自產(chǎn)蒸汽壓力為294KPa，可直接通入煤氣爐做氣化劑使用。2、加煤機構(gòu)：采用機械加煤結(jié)構(gòu)，操作簡單，維修方便，氣密性好。3、清灰機構(gòu)：采用液壓傳動裝置濕式單側(cè)除灰。該爐加料、除渣、布風均勻，操作簡便、生產(chǎn)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)方便、運行可靠。4、常壓固定床煤氣發(fā)生爐，一般以塊狀無煙煤或煙煤和焦炭等為原料，用蒸汽或蒸汽與空氣的混合氣體作氣化劑，生產(chǎn)以一氧化碳和氫氣為主要可燃成分的氣化煤氣。煤氣爐燃料層的分區(qū)1－干燥層2－干餾層3－還原層4－氧化層5－灰渣層固體燃料的氣化反應，按煤氣爐生產(chǎn)過程進行的特性分為五層，干燥層——在燃料層頂部，燃料與冷的煤接觸，燃料中的水分得以蒸發(fā)；干餾層——在干燥層下面，由于溫度條件與干餾爐相似，燃料發(fā)生冷分解，放出揮發(fā)分及其它干餾產(chǎn)物變成焦炭，焦炭由干餾層轉(zhuǎn)入氣化層進行冷化學反應；氣化層——煤氣爐氣化過程的主要區(qū)域，燃料中的炭和氣化劑在此區(qū)域發(fā)生激烈的化學反應，鑒于反應條件的不同，氣化層還可以分為氧化層和還原層。氧化層：碳被氣化劑中的氧氧化成二氧化碳和一氧化碳，并放出大量的冷量。煤氣的冷化學反應所需的冷量靠此來維持。氧化層溫度一般維持在1100?1250*，這決定于原料煤灰熔點的高低。還原層：還原層是生成主要可燃氣體的區(qū)域，二氧化碳與灼冷碳起作用，進行吸冷化學反應，生產(chǎn)可燃的一氧化碳；水蒸氣與灼冷碳進行吸冷化學反應，生成可燃的一氧化碳和氫氣，同時吸收大量的冷?；以鼘印獨饣鬆t渣所形成的灰層，它能預冷和均勻分布自爐底進入的氣化劑，并起著保護爐條和灰盤的作用。燃料層里不同區(qū)層的高度，隨燃料的種類、性質(zhì)的差別和采用的氣化劑、氣化條件不同而異。而且，各區(qū)層之間沒有明顯的分界，往往是互相交錯的。二、固體燃料氣化反應的基本原理固定床煤氣發(fā)生爐制造燃氣，首先使得空氣通過燃料層，碳與氧發(fā)生放冷反應以提高溫度。隨后使蒸汽和空氣混合通過燃料層，碳與蒸汽和氧氣發(fā)生吸冷和放冷的混合反應以生成發(fā)生爐煤氣。從造氣階段的化學反應原理，希望形成有利于蒸汽分解和二氧化碳還原反應的條件，所以可以認為：提高氣化層的厚度和溫度是有利的，適當?shù)亟档驼羝牧魉僖彩呛苡欣?。在碳與蒸汽的化學反應中，增加氣化層厚度、降低氣流速度等措施，可使得反應速度加快，又能使得一氧化碳的含量增加，提高蒸汽分解率。兩段式煤氣發(fā)生爐兩段式煤氣發(fā)生爐是由干餾段和氣化段組成的煤氣化設(shè)備。它以40?60mm的煙煤為原料，在煤氣爐上段中進行干餾，干餾生成的半焦進入兩段爐的下段進行氣化反應。煤的干餾和氣化集中在同一氣化爐完成，對生成的干餾煤氣和氣化煤氣經(jīng)優(yōu)化配置的后處理設(shè)備分別進行除塵、除油、冷卻、脫硫等工藝處理。經(jīng)過處理后的潔凈煤氣經(jīng)加壓輸送系統(tǒng)供給工業(yè)窯爐作為燃料使用。整個系統(tǒng)包括煤場、渣場、煤提升系統(tǒng)、煤倉、供煤系統(tǒng)、供風系統(tǒng)、兩段爐氣化系統(tǒng)、除塵凈化系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、輕焦油捕集及回收系統(tǒng)、酚處理及酚水焚燒系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)、自動控制系統(tǒng)、煤氣貯存及加壓輸出系統(tǒng)。兩段式煤氣發(fā)生爐是針對單段式煤氣發(fā)生爐而言的.單段式煤氣發(fā)生爐效率較低,煤焦油在高溫下裂解為瀝青質(zhì)焦油,與煤氣中的粉塵混雜在一起,容易沉淀在管道堵塞管道,因而這種傳統(tǒng)的單段爐只適用于輸送距離較短,對燃料要求不高的窯爐及工業(yè)爐。單段煤氣爐生產(chǎn)的煤氣中的焦油已經(jīng)高溫裂解,無法用電捕器清除,因而對于使用凈化煤氣的用戶,其工藝必須采用大量水來洗滌凈化煤氣,洗滌水中含有酚類物質(zhì)而容易對周圍的環(huán)境形成污染問題.兩段式煤氣發(fā)生爐分上段和下段煤氣出口,首先煤從爐頂煤倉經(jīng)兩組下煤閥進入爐,煤在干餾段經(jīng)過充分的干燥和干餾,逐漸形成半焦,進入氣化段,熾熱的半焦在氣化段與爐底鼓入的氣化劑充分反應,經(jīng)過爐還原層、氧化層進行汽化,由爐柵驅(qū)動從灰盆自動排出灰渣,煤在干餾的過程中,將揮發(fā)分析出生成上段干餾煤氣，約占總煤氣量的40%,其熱值較高(7400KJ/NM),溫度較底(120。0,并含有大量的焦油.這種焦油為低溫干餾產(chǎn)物,其流動性較好,可采用靜電除塵器捕集起來,作為化工原料和燃料.在氣化段,熾熱的半焦和汽化劑經(jīng)過氧化、還原等一系列化學反應生成的煤氣,稱為下段煤氣，約占總煤氣量的60%,其熱值相對較低(6000KJ/NM)，溫度較高(450。0,因煤在干餾段低溫干餾時間充足，進入氣化段的煤已變成半焦,因而生成的煤氣基本不含焦油.底部煤氣經(jīng)旋風除塵器、風冷器等設(shè)備進行除塵降溫進入間冷器,與上段煤氣匯合進入電捕輕油器得到進一步凈化,保證了凈化煤氣的質(zhì)量,滿足了用戶生產(chǎn)的需要。(風冷)兩段式煤氣發(fā)生爐是由干餾段和氣化段組成的煤氣化設(shè)備。它以40-60mm的煙煤為原料，在煤氣爐上段中進行干餾，干餾生成的半焦進入兩段爐的下段進行氣化反應,煤的干餾和氧化集中在同一氣化爐完成,對生成的干餾煤氣和氧化煤氣經(jīng)優(yōu)化配置的后處理設(shè)備分別進行除塵、除油、冷卻、脫硫等工藝處理。經(jīng)過處理后的潔凈煤氣經(jīng)加壓輸送系統(tǒng)供給工業(yè)窯爐作為燃料使用。根據(jù)不同窯爐對煤氣質(zhì)量的要求分別有兩段式熱脫焦油煤氣、兩段式冷凈式煤氣工藝。整個系統(tǒng)包括煤提升系統(tǒng)、供煤系統(tǒng)、供風系統(tǒng)、輕焦油捕集及回收系統(tǒng)、酚水處理及酚水焚燒系統(tǒng)、自動控制系統(tǒng)、煤氣貯存及加壓輸出系統(tǒng)。兩段爐系英國FWH公司在幾十年的實驗基礎(chǔ)上設(shè)計出來，并經(jīng)工業(yè)性應用后多次改進定型的一種先進煤制氣設(shè)備，其顯著特點如下：（1）底部煤氣由36個耐火通道提取，并有6個底部煤氣調(diào)節(jié)閥來調(diào)節(jié)整個爐膛面的燃燒平衡。（2）底部煤氣另設(shè)一路中心管提取，其作用為：a、與周邊36個耐火通道共同組成干餾加熱空間，形成、外兩層環(huán)形圈輻射熱源。b、與周邊36個耐火通道共同組成膛斷面燃燒平衡系統(tǒng)，避免了國兩段爐燃燒中心黑洞問題，能很方便的調(diào)節(jié)爐膛燃燒情況。（3） 采用高灰盆水封，高氣化壓力運行，發(fā)生爐氣化程度高，產(chǎn)氣量大。（4） 爐柵驅(qū)動除灰及下煤采用液壓系統(tǒng)，實現(xiàn)自動控制。（5）水夾套為壓力容器，使用壽命非常長,自產(chǎn)蒸汽滿足生產(chǎn)需要一、概述煤在我國能源結(jié)構(gòu)中占70%的比重,清潔使用煤炭是解決我國能源問題的最好途徑,煤炭氣化是國家推廣清潔煤技術(shù)的主要方法。煤氣發(fā)生爐是專家多年研究的成果，國家專利產(chǎn)品。它以無煙煤、不粘結(jié)煙煤為原料，以空氣和水蒸汽為氣化劑，反應制成煤氣，供餐飲、爐灶、鍋爐和各種加熱爐使用，替代燃油，以低廉的價格給用戶節(jié)約了大量的費用。在運行中，密閉無污染，改善了工人勞動環(huán)境，降低了勞動強度，深受廣大用戶的歡迎。二、主要結(jié)構(gòu)煤氣發(fā)生爐由爐體部分、上煤機構(gòu)、出灰機構(gòu)、除塵器、配電控制系統(tǒng)、供風系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)和操作平臺組成。爐體部分：采用鋼板圓筒結(jié)構(gòu)，有水套循環(huán)系統(tǒng)，可自產(chǎn)蒸汽用于氣化劑。下部設(shè)有一次風的通道，對燃料起到氧化作用。上煤機構(gòu)：機械傳動的上煤機構(gòu)將煤炭通過小車輸送到頂部的煤倉中，按生產(chǎn)需要加入爐膛中。鼓風系統(tǒng)：一次風用離心式鼓風機鼓入，采用儀表測定一次風溫度，使發(fā)生爐處于最佳工作狀態(tài)。二次風通過另設(shè)風道送爐窯前在燒咀與煤氣混合后燃燒。同時也可將二次風通過安置在煙道中的空氣換熱器預熱以達到進一步節(jié)能的效果。出灰機構(gòu)：利用旋轉(zhuǎn)爐篦濕式自動排渣。除塵裝置：采用除塵效率較好的可調(diào)節(jié)的水封除塵器，煤氣通過除塵器經(jīng)水洗后使煤氣中的灰塵絕大部分沉降，成為純凈的煤氣供窯爐使用，也可不經(jīng)水洗而直接燃燒，本裝置還配有排空閥水封隔離裝置，以便在停爐時將煤氣爐殘留煤氣放空并將加熱爐與煤氣發(fā)生爐隔離。配電控制系統(tǒng)：將整機設(shè)備的電源、運行控制器、溫度顯示布置在控制柜上，集中控制和顯示。蒸汽系統(tǒng)：包括水套熱循環(huán)、自動泄壓安全裝置、閥門、管道等。所產(chǎn)蒸汽滿足煤氣發(fā)生爐自身需要，不必另設(shè)配套蒸汽鍋爐。操作平臺：鋼結(jié)構(gòu)的工作平臺。供工人在上面操作和維護等作業(yè)。三、煤氣發(fā)生爐的氣化原理在煤氣發(fā)生爐中，煤由上而下移動，而氣化劑則由下而上移動。煤與氣化劑逆向移動分層進行物理化學反應，我們稱這個工藝過程為氣化。反應過程分5個層次。（一）灰渣層灰渣層在爐篦的上面，是煤炭氣化后的殘留物，高度在爐篦以上150?250mm。其作用是：（1）由于灰渣由氧化層沉降下來，溫度比較高，當氣化劑經(jīng)過灰渣層時進行冷熱交換，將氣化劑預熱到200*以上，為氧化層的熱化學反應帶來優(yōu)越條件，加速燃燒；（2）由于灰渣層被氣化劑冷卻，對爐篦起到保護作用。（3）灰渣分布在爐篦上呈疏松狀，氣化劑經(jīng)過灰渣層時起到重新均勻分布氣流的作用。（二） 氧化層氧化層又稱為燃燒層，氧化層在灰渣層的上面，在這一層中，鼓風機中的氧氣和碳進行氧化反應，充分燃燒生成大量的二氧化碳，同時產(chǎn)生大量的熱。煤氣的熱化學反應靠此來提供熱量。（三） 還原層還原層是生成煤氣的區(qū)域，氧化層產(chǎn)生的二氧化碳氣體上升到還原層后：（1）和熾熱的炭進行吸熱化學反應，生成一氧化碳，（2）水蒸氣與熾熱的碳進行吸熱化學反應，生成一氧化碳和氫氣，（3）一氧化碳與多余的水蒸氣反應生成二氧化碳和氫氣，同時放出熱量使煤氣爐中溫度升高。（四） 干餾層干餾層位于還原層之上。煤炭在400~550*的溫度下析出揮發(fā)份和其它干憎產(chǎn)物（CH4、CmHn）后變成焦炭，焦炭由干憎層轉(zhuǎn)入還原層進行化學反應。（五） 干燥層干燥層是料層最上的一層，原煤的水分在這一層被蒸發(fā)，為下一層干餾準備好原料。四、技術(shù)參數(shù)1.爐膛直徑：0.6~3.0米適用燃料：無煙煤、焦炭、弱粘結(jié)性煙煤，粒度6—13mm、13—25mm、25—50mm。氣化劑類型：空氣＋水蒸氣。氣化強度：±200Kg/M2.h。5?氣化率：3.5NM3/kg.6?煤氣熱值：1250~1500kcal/NM3.7?煤氣爐出口溫度：W400°C五、煤氣發(fā)生爐安全操作規(guī)程（一）、點火前準備A、 各運動部件冷態(tài)實驗正常。檢查各減速機和其它應潤滑部位是否加油?；冶P旋轉(zhuǎn)正常；轉(zhuǎn)動方向是否正確。風機啟動、停止正常；轉(zhuǎn)向是否正確。自動上煤系統(tǒng)：料斗加料、上升、落料、下降正常。檢查各部位螺栓是否擰緊，系統(tǒng)無泄漏。檢查鐘罩行程、密封是否合格。檢查各閥門開關(guān)靈活、無故障。B、 各儀表顯示正常。反映靈敏、準確。C、 各水封水位正常；水套注滿水，水位計顯示清晰、進出水時液位顯示正常。D、 蒸汽系統(tǒng)循環(huán)正常。自動泄壓裝置正常無堵塞。蒸汽管路暢通，打開蒸汽放散閥。E、鋪爐用粒度為30~70毫米的爐渣鋪爐至爐渣高出爐篦100mm左右，并攤平。（二）、點火點火：加入木柴，木柴量以確保引燃煤層為準。木柴應均勻分布于整個爐膛，點燃木柴并使其全部燃旺，點火時應打開放散閥，放下鐘罩、并用上料小車頂開上煤倉蓋。待木柴燃旺后，可少量加煤燃燒，啟動一次風機，以小量風助燃，如有局部未燃燒時，關(guān)小風量或停風，并用探扦適當撥動，使全爐膛均勻著火，如果還不能均勻著火，應重新點燃。停風觀察爐膛是否均勻著火，如著火情況良好，點火過程即完成。逐步加煤待煤層達到一定高度時即可正常產(chǎn)生煤氣。待煤氣產(chǎn)生正常后，轉(zhuǎn)入供氣程序。（三）、供氣1、 加熱爐點火前必須先打開噴嘴上的二次風閥，將加熱爐爐膛吹掃，清除加熱爐和煙道中可能殘存的煤氣。2、 關(guān)小二次風閥3、 點火棒放在噴咀處，慢慢打開煤氣閥，即可點燃煤氣。注意一定要火等煤氣，切忌爐聚集煙氣過多，引起爆炸。4、 點火時人不能正對爐門，爐門及各孔洞處嚴禁站人。5、 噴嘴點燃后，觀察燃燒情況，逐步加大二次風量，調(diào)整各噴嘴配風閥門，使各噴嘴穩(wěn)定燃燒。6、如噴嘴不著火，說明煤氣質(zhì)量不佳或煤氣量不足，應當立即關(guān)閉煤氣閥門，加大二次風將爐殘氣吹凈，稍停5分鐘后再按上述步驟進行第二次送氣點火。7、 加熱爐爐膛溫度在500*以下時應時刻注意加熱爐是否斷火，如果斷火，應立即關(guān)閉煤氣閥，打開加熱爐門，再重新按程序點火。8、 任何時間各水封部位和水套嚴禁缺水，水套的水應勤加少加。9、 運行中應時常注意電器控制柜上儀表讀數(shù)，煤氣出口溫度不能超過400*，應及時加煤。10、 工作期間如發(fā)現(xiàn)上下水封冒水應減小一次風量。11、 要保持料層高度在700?800mm，煤層過低影響煤氣質(zhì)量和產(chǎn)量，嚴重時會點不著火。12、 加熱爐燃燒溫度與煤氣量、一二次風量、煙囪抽力有關(guān)，生產(chǎn)中應及時調(diào)整各閥門大小。13、 煤質(zhì)粒度應符合要求，以免影響產(chǎn)氣量，煤塊粒度過大或過小或易結(jié)渣都會影響煤氣生產(chǎn)，嚴重時會點不著火。14、 各減速機、轉(zhuǎn)動部位嚴禁缺油。15、 司爐工必須經(jīng)過專業(yè)培訓上崗，嚴禁非工作人員操作開關(guān)、閥門。16、 非工作人員不得進入工作現(xiàn)場。17、嚴禁在煤氣發(fā)生爐運行狀態(tài)下進行維修，煤氣發(fā)生爐2米圍嚴禁火焰。（四）停爐停爐可分為以下幾種情況：①根據(jù)用戶需要停爐②大修停爐③突然停電停爐，后一種作為停電事故處理。對熱煤氣系統(tǒng)停爐簡述如下：正常工作停爐前應先檢查煤層高度，然后逐漸減小一次風量降低爐反應溫度，并使爐底保持正壓，打開放散閥，用水封隔斷煤氣發(fā)生爐與加熱爐之間的聯(lián)系，再依次關(guān)閉一次風閥門、停下風機，打開蒸汽閥門，最后關(guān)閉電器控制柜總電源。檢修停爐：當計劃檢修煤氣爐停爐時，可在停爐前1~2小時停止加煤，停爐時逐漸減小風量，打開放散閥，用水封隔斷煤氣發(fā)生爐與加熱爐之間的聯(lián)系，將加熱爐爐門打開或臺車退出爐外，然后關(guān)閉風機。停爐后8小時不得扒爐，以防空氣進入爐造成爆炸事故。突然停電、停爐：工作時，遇到突然停電，迅速打開放散閥，加大進爐底蒸汽量，使煤氣爐保持正壓，用水封隔斷煤氣發(fā)生爐與加熱爐之間的聯(lián)系。同時將加熱爐爐門打開。（五）、連續(xù)工作的煤氣發(fā)生爐可省去鋪爐和木柴引火步驟。警告：加熱爐空氣煙塵渾濁時不能點火，一定要用二次風吹掃爐膛，直至爐膛視線清楚無渾濁氣體時才可以供氣點火。六、常見問題、故障原因及解決方法序號常見問題故障原因解決方法1點火困難助燃風過大關(guān)小二次風閥2煤氣量不足調(diào)整煤氣爐狀態(tài)3煤層偏斜、局部未燃扒爐重新點火，注意點火均勻4爐膛煤結(jié)渣更換煤種5加熱爐關(guān)門后滅火二次風不足、火焰未穩(wěn)定燃燒加大二次風，穩(wěn)定燃燒后再關(guān)爐門6煙囪抽力過大或過小調(diào)整煙囪抽力7火焰易斷火煤氣質(zhì)量不穩(wěn)定加煤或加大一次風力8噴嘴或管道有異物堵塞疏通噴嘴或管道9煤層偏斜、局部未燃扒爐重新點火，注意點火均勻10火焰中有紅火星燃料或介質(zhì)中有雜質(zhì)篩除煤粉11加煤時爐膛爆燃煤層偏低加高煤層后可避免12煤渣中黑煤較多煤氣出口溫度低提高煤氣出口13卸渣過量減小卸渣次數(shù)14燃料粒度過大或粒度大小懸殊更換均勻煤種15爐蓋掀起、上下水封冒水一次風過量減小一次風量16加熱爐壓力過大疏通管道、加大煤氣閥門開度調(diào)整加熱爐煙囪抽力七、注意事項（一）點火前一定要吹掃加熱爐和煙道中可能殘存的煤氣。啟動風機將空氣鼓入加熱爐爐膛，使停爐時可能殘存爐膛的煤氣吹凈，風機吹掃5分鐘后方可送氣點火。切忌聚集煙氣過多，禁止采用爆炸法點火。（二）送氣及加熱爐點火點燃點火棒放在點火孔旁，火等煤氣，此時煤氣送入加熱爐應被點燃，噴嘴噴出火焰。如噴嘴不著火，說明煤氣不足或煤氣質(zhì)量不佳，立即關(guān)閉煤氣閥門，調(diào)整煤氣發(fā)生爐操作，并用二次風將加熱爐殘氣吹凈，方可進行第二次送氣點火，當噴嘴點燃后逐漸調(diào)節(jié)二次風閥，使燃燒穩(wěn)定。（三）運行1、 注意電器控制柜上儀表讀數(shù)，煤氣出口溫度應W400OC，如發(fā)現(xiàn)爐結(jié)渣，蒸汽調(diào)節(jié)閥應開大一些，調(diào)高一次風溫度，一次風量根據(jù)煤氣用量調(diào)整，如噴嘴火力不足或煤氣出口溫度過低，應調(diào)大一次風量。2、 保持煤層高度在800?1000mm。3、 煤氣出口溫度接近400C時必須加煤，運行中煤氣量不足時必須加煤。4、 出渣；灰渣層達到一定厚度時即可出渣，如果灰分過多，要勤出渣，但應保留渣層不得少于200毫米，以免火層燒壞爐篦。5、 蒸汽系統(tǒng)：保持水位高度，水套中嚴禁缺水。6、 各水封部位要保持一定水位，及時清除落入水封的異物。7、 各機械傳動部分定期加油，保持良好潤滑。8、 焦油凝結(jié)會堵塞噴嘴和管道。如發(fā)現(xiàn)噴嘴噴火不暢應及時檢查和清除噴嘴和閥門中的焦油，管道應定期疏通，設(shè)備應安排定期檢查。9、 煤氣爐熱狀態(tài)或冷狀態(tài)運行都會使煤氣質(zhì)量下降。所謂熱狀態(tài)是指煤氣出口溫度超過400C時，冷狀態(tài)是指煤氣出口溫度低于100C。10、 卸渣時應注意電機、減速機是否正常運轉(zhuǎn)，如爐有異物或煤結(jié)渣會導致渣盤卡死，此時不得強行轉(zhuǎn)動卸渣。11、 經(jīng)常檢查自動卸壓裝置是否可靠。（四）停爐及交班停爐時必須將煤氣發(fā)生爐與加熱爐管道隔離，以防回火。交接班時，一定要交換清楚，所有發(fā)生的事情及存在的問題、現(xiàn)在的狀態(tài)，做好交接班記錄。特別提示：煤氣發(fā)生爐的水套要使用軟化水，應按照有關(guān)鍋爐標準規(guī)定，及時清理水垢。任何時間水套嚴禁缺水。卸渣機構(gòu)應按箭頭所示方向旋轉(zhuǎn)，嚴禁倒轉(zhuǎn)。保持渣層厚度，以免爐篦燒壞。停爐8小時，嚴禁打開煤氣爐工作，以免爐爆燃。煤氣發(fā)生爐底部渣池要及時清理，不得使渣池堵塞，否則影響卸渣和損壞爐篦傳動系統(tǒng)。煤氣發(fā)生爐傳動部分（如軸承、滾輪、銷軸等部位）不得缺油。煤氣發(fā)生爐爐況不正常原因分析及處理方法淺談一、煤氣發(fā)生爐的熱運行在煤氣發(fā)生爐的實際操作中，出現(xiàn)熱運行這種不正常的狀況，是絕對不允許的。這種狀況的主要特征：爐出煤氣溫度達到600度以上，已經(jīng)達到了煤氣自然的溫度，非常危險。在這種狀況下，如果打開爐頂探火孔，爐紅亮，冒出的煤氣會自然著火燃燒，爐氣化層結(jié)大渣，溫度高達1300度，溫度很高，如果釬探容易燒斷釬子，爐頂外部會出現(xiàn)較高溫度，爐撒煤裝置會燒脫落等，化驗分析煤氣，含二氧化碳比較高，一氧化碳比較低。產(chǎn)生熱運行的原因：1、灰層過高，總煤層過低，氧化層（火層）上移，還原層、干餾干燥層幾乎沒有了，成了大火爐。出現(xiàn)這種狀況，煤氣部分是二氧化碳，因此，煤氣出口溫度高達600度以上，更有可能在空層中產(chǎn)生自然著火。遇到這種情況：注意，要加快除灰，加快進煤，使干燥層燃料加厚覆蓋。氧化層下移至正常位置（爐篦頂200MM）進入爐底蒸汽量要增加，使氧化層降溫，直到調(diào)整好爐況，使爐出口溫度降至正常溫度550度。2、飽和溫度過小，空氣中蒸汽含量小，造成氧化層急烈燃燒，導致氣化層溫度升高。出現(xiàn)這種爐狀，氧化層已結(jié)大渣成溶渣，風量阻力很大，在沒有結(jié)渣的周圍，氣體流速增加，沒有經(jīng)過碳表面還原（二氧化碳），煤氣中二氧化碳過多。同時由于炭被熔渣中含炭量也會增加，浪費了能源。由于氧化層結(jié)渣，往往會出現(xiàn)偏燒現(xiàn)象，因為結(jié)渣的部位煤層落不下來，沒有結(jié)渣的位下落比較順暢，如不及時處理，時間一長，就形成順暢的部位氧化層火旺，結(jié)渣部位氣流不順暢，氧化層火不旺，直到出現(xiàn)滅火。產(chǎn)生這種情況：注意，要加大飽和溫度（蒸汽量），降低氧化層溫度，用粗30MM鋼釬打碎熔渣，同時轉(zhuǎn)動灰盤，擠壓小塊灰渣出爐外。如果爐灰渣太大，用粗釬打不碎，就必須進行停爐處理。否則將會損壞爐篦等設(shè)備，造成較大損失。二、煤氣發(fā)生爐的冷運行煤氣發(fā)生爐冷運行的現(xiàn)象特征：爐出口煤氣溫度低于400度，從探火孔觀察爐黑色稍有紅色，釬探根本測不出氧化層或不明顯?；灻簹庵幸谎趸己蜌浜慷己艿停莺枯^高。產(chǎn)生冷運行的原因：1、 飽和溫度過高由于飽和蒸汽過量進入爐底至氧化層，使氧化層的溫度下降，而且二氧化碳量低，沒有足夠的溫度進行還原反應，水蒸汽在氧化層得不到分解，更談不上和炭進行合成反應。至使煤氣中二氧化碳含量高，一氧化碳含量低，含水份多。由于氧化層溫度低，大量煤塊沒有氣化，沒有氣化的炭約占20%以上，有些達到30%，浪費非常驚人。產(chǎn)生這種情況：注意，調(diào)整飽和溫度，使進入爐氣化的蒸汽量減小，使氧化層還原溫度升高。同時注意灰層的變化情況。由于減小了蒸汽量，氧化層燃燒較旺，會把下部灰層中沒有氧化完的炭引燃燒后向下部燃燒。同時氧化層向上燃燒，這就出現(xiàn)了雙火層現(xiàn)象。解決雙火層，必須把下火層熄滅，否則將燒壞爐造成停爐停產(chǎn)等損失。熄滅下火層的辦法：加大蒸汽量，把下火層為主運行。當調(diào)整好以后，減少進入爐的蒸汽量至正常狀態(tài)。2、 煤塊太濕，煤塊含水份太大由于企業(yè)煤場沒有避雨雪，煤快含水份過量、過多而進入爐，使產(chǎn)生的煤氣熱量對新進入的煤進行烘干，損失了大量的煤氣余熱，降低了煤氣出口溫度，并使煤氣含有大量的水份，煤氣質(zhì)量下降。如果煤塊含水太大進入爐水份來不及蒸發(fā)，流到氧化層浸火都是有可能的，這種情況是絕對不允許的。因此，企業(yè)應對煤場避雨設(shè)施采取措施，防止?jié)衩哼M入爐氣化。上述二種原因，不管是爐下部氧化還原層冷運行，還是上部干餾干燥層冷運行，都會使煤氣的品質(zhì)下降，水蒸汽含量過高，導致煤氣溫度過低，至使大量焦油析出，粘結(jié)堵塞煤氣管道。三、煤氣發(fā)生爐的偏運行偏運行的特征：爐氧化層一邊燃燒，一邊不燃燒。用鋼釬探測，一邊氧化層把鋼釬燒紅，另一邊鋼釬暗紅或無變化。排渣含量過高。在不燃燒的一邊，大量的空氣和水蒸汽沒有參與氣化，混合在煤氣中，嚴重影響煤氣質(zhì)量。產(chǎn)生偏運行的原因是多方面的，但主要有下列幾種：1、原始爐況引起。所謂原始爐況，就是在點火前，爐裝渣不均勻，就急于下煤，結(jié)果造成一邊著火，一邊不著火。填渣低的一邊通風好著火，填渣高的一邊通風差不著火形成偏燒。2、爐局部溶渣引起。由于運行中，一邊火旺產(chǎn)生溶渣，又沒有及時處理，除灰時一邊暢通落灰，有溶渣的一邊不落灰，造成灰層過厚，又因灰層通風阻力小于煤層，因而造成風量過大，氧化層火旺，氧化層上移，灰層越來越高。而在灰低的一邊，由于煤層風阻大，風量小，反應較慢，灰層變的越來越薄，造成嚴重偏燒。3、下煤不均引起。在向爐進煤中，散煤錐的位置設(shè)計不合理，或者沒有調(diào)整好，造成一邊下煤多，一邊下煤少，多的部位鼓出小包，少的部位形成凹坑。造成小山包風阻大，凹坑外風阻小，風阻小的一邊著火旺，風阻大的一邊著火差，造成偏燒。4、風量不均引起?？諝膺M入爐底后進入爐篦。由于爐篦在安裝時偏離中心線15厘米，空氣從爐篦孔中流出也處于偏流狀態(tài)，一邊風量大，一邊風量小，如果爐篦長時間不轉(zhuǎn)動，風量大的一邊著火旺，風量小的一邊著火差，也會引起偏燒。5、水夾套漏水引起。氣化用煤必須質(zhì)量好，一是粘質(zhì)性小，二是揮發(fā)份小，三是塊狀直徑不大于40mm，四是煤塊強度適中。如果使用粘結(jié)性大的煤，會造成爐干餾層成糊狀，結(jié)大渣，嚴重影響煤氣生產(chǎn)，嚴重時會損壞設(shè)備，更在運行管理中，煤碳的質(zhì)量非常關(guān)鍵。有甚者會造成爐底局部爆炸、偏燒等。另外還有一種偏運行。氧化層中間著火，四周不著火，或者四周著火，中間不著火。這種狀況，主要是由下列原因引起。（1） 風量太小或太大。由于塔型爐篦是橫向送風，在風量小時，中間風量大，灰層加厚，氧化層溫度偏高。反之，風量大時，四周風量大，中間反而風量小，四周氧化層溫度高，灰層加厚，氧化層上移，中間氧化層相對下移。也就出現(xiàn)了四周著火快，中間著火慢的現(xiàn)象。這狀況處理辦法：一是調(diào)整好風量，達到最佳狀態(tài)，二是調(diào)整爐篦出風口。如果風量長期過大，要考慮風閥的調(diào)整。三是長期風量過小要考慮風機流量問題，必要時更換風機。（2） 下煤不均勻，煤塊不標準，大塊落向四周，中間落小塊等。無論是何種原因造成的偏運行，都采用下列措施處理：一是將爐渣塊用釬搗碎，在著火的一邊偏下煤。二是在不著火的一邊少下煤或暫不下煤。三是加大飽和溫度，防止偏燒部位結(jié)成溶渣。同時根據(jù)爐況，調(diào)整除灰，直到把偏燒調(diào)整好為止。四、煤氣發(fā)生爐的故障排除1、煤氣加壓機突然停車由于某種原因停電，加壓機停止運轉(zhuǎn)。這種情況就會突然影響到煤氣發(fā)生爐。其特征為：爐出煤氣壓力大幅上升，爐底壓力也增加。必然拉開放散，降低風壓，關(guān)小風閥，降低飽和溫度。注意風閥不能關(guān)死。如果長時間停電，按熱備操作。2、空氣鼓風機停車鼓風機和加壓機在設(shè)計上是聯(lián)鎖的，加壓機停車，鼓風機也就自動停止運轉(zhuǎn)。但也應防備聯(lián)鎖失靈（使用熱煤氣無冷卻凈化的不存在聯(lián)鎖問題）。煤氣出口壓力降至零。這時，不管是使用哪一種煤氣爐，都必須向爐底加大蒸汽流量，確保爐正壓，同時，關(guān)閉空氣閥，視情況拉開放散。并立即通知加壓機停止運轉(zhuǎn)。防止出現(xiàn)爐負壓進入空氣。3、加煤機故障加煤機出現(xiàn)故障，應停爐維修。停爐應停徹底，不可轉(zhuǎn)熱備修理。如果是多臺爐并聯(lián)工作，應加又豎管水封水，切斷進入煤氣總管通路，并嚴格制定維修方案，不可盲目蠻干造成事故。4、蒸汽包缺水（常壓煤氣發(fā)生爐不存在）蒸汽包缺水，注意在未查明原因前，千萬不可上水。處理措施：一是先打開水位計放水旋塞放水，若發(fā)現(xiàn)有少量水顯示，說明缺水時間不長，可以上水。二是打開水位計旋塞無水顯示，說明缺水時間較長，同時要觀察蒸汽包壓力變化，如果這時壓力和正常運行壓力一樣，說明缺水還不嚴重，蒸汽壓力已經(jīng)超過工作壓力，說明水夾套缺水相當嚴重。這種情況，應按緊急停爐操作，并嚴禁向爐夾套上水，防止爆炸事故發(fā)生。5、空氣管道煤氣逆流空氣管道在正常工作時，煤氣不會逆流到空氣管道，但是，如果是突然停電，煤氣就有可能從爐底返回到鼓風箱中，由于逆止閥不起作用就會使煤氣返回到空氣總管至鼓風機，由于返回的煤氣溫度較高（600度以上），在空氣管中和空氣混合，達到爆炸指數(shù)，就會自然爆炸，后果相當嚴重。其防措施：（1）確保逆止閥密封可靠;（2）停電后要加大蒸汽量向爐送蒸汽，保持爐正壓；（3）停電后，要以最快的速度關(guān)閉空氣閥，切斷進入爐底空氣的通路，防止空氣進入爐引發(fā)事故。（4）視煤氣出口壓力狀況，拉開放散、降低爐底壓力，不讓煤氣向鼓風箱返流。注意：來電后，必須先把空氣總管中的煤氣用蒸汽吹掃，然后才能轉(zhuǎn)入正常運行。6、預防熱備轉(zhuǎn)正常生產(chǎn)時爐爆炸。熱備爐轉(zhuǎn)正常生產(chǎn)時有兩種爆炸情況，第一種是剛向爐送風就產(chǎn)生爆炸，第二種是在正常送風過程中發(fā)生爆炸。第一種爆炸的原因是：在熱備過程中，有部分煤氣返回到鼓風箱中，因轉(zhuǎn)正常運行，這部分煤氣隨同空氣進入爐，當煤氣和空氣混合后達到爆炸指數(shù)時，遇到氧化層的紅火即發(fā)生爆炸。其危害程度相當嚴重，具有關(guān)資料報導，爆炸產(chǎn)生的破壞力足以把煤氣發(fā)生爐撕裂，并引起火災。為避免事故發(fā)生，在起動風機前，必須把空氣管道中的煤氣用蒸汽吹掃干凈。第二種爆炸原因：熱備狀態(tài)的爐氧化層溫度較低，甚至有的氧化層火已經(jīng)熄滅。這時如果風壓調(diào)整的較大，空氣進入爐，一部分空氣中的氧在氧化層中助燃，而在另一端的空氣沒有助燃，而是混合在煤氣中發(fā)生爆炸。消除這種爆炸現(xiàn)象的方法：先調(diào)小風量，待爐氧化層均勻建立好后，在慢慢增加風量。同時要注意少加煤，禁止開爐就大量加煤的做法，待氧化層建立轉(zhuǎn)入正常后，視爐情況在多加煤。7、預防爐篦和爐裙燒環(huán)事故爐篦和爐裙燒環(huán)，是典型的違規(guī)操作造成的。主要原因是：氧化層下移嚴重，操作人員對氧化層的高度控制不好，又不經(jīng)常釬測，心中無數(shù)，至使氧化層下移到爐篦和爐裙部位，使爐篦燒環(huán)或爐裙燒紅、變形、裂紋，出現(xiàn)煤氣泄漏，導致煤氣著火。防止這一現(xiàn)象的根本措施是：操作人員要經(jīng)常檢查爐況，釬測氧化層（火層）在規(guī)定的高度（爐篦頂200mm）。確保爐篦頂端灰層厚度。如果氧化層下落的比較嚴重，嚴禁在繼續(xù)除灰渣，同時適當加大飽和溫度，關(guān)小風量,逐漸把灰層培養(yǎng)起來，然后再轉(zhuǎn)入正常運行。如果爐篦已經(jīng)燒壞，應采取停爐措施，更換爐篦。在實際操作管理中，可能會遇到很多其他故障，如探火孔封閉不嚴，上煤機卡死，灰盤漏水，灰盤傳動機構(gòu)故障，特別是雙段爐頂部煤氣管道堵死，鼓風機，加壓機（排送機）故障等，都需要停爐維修，故障才能排除。在這里就不在復敘。五、煤氣發(fā)生爐人工釬測爐各層爐各層，在前面有關(guān)章節(jié)中已經(jīng)講述，它主要是由灰層+氧化還原層+干餾干燥層+空層組成。雙段爐沒空層，干餾干燥層后以上至上段都是煤。其氣化原理都是一樣的。要掌握爐各層的狀況，最簡單的測量辦法就是插釬。在正常運行過程中，把鋼釬從探火孔插入爐篦頂端2-3分鐘（鋼釬直徑一般使用300mm粗），然后拔出來觀察鋼釬顔色。（1） 灰層200mm，鋼釬應無色；如果變色成黑紅色，說明爐篦以上200mm的灰層已達到500度以上的高溫，火層已經(jīng)下移，（灰層的基點是爐篦頂端）。（2） 氧化層厚150mm?鋼釬應變成光亮黃色，而且界限分明，說明氧化層處于正常，溫度適中。如果鋼釬的顔色呈白色狀，說明氧化層溫度過高，達到1200度以上。如果鋼釬的顔色呈黃色或光亮黃色，說明氧化層溫度較低，大約在1000度左右。（3） 還原層厚400mm左右，鋼釬應變成櫻桃色，溫度在750度左右，屬正常圍。（4） 干餾干燥層厚650mm左右。鋼釬應變成暗藍色，屬正常。溫度大約在600度左右。上述鋼釬測量爐各層的方法，是煤氣發(fā)生爐操作管理者普遍采用的。用插釬測量出爐篦頂端為基點以上各層的高度，便于及時調(diào)整爐氣化狀況。實踐證明，氧化層的溫度在1150度左右為佳，氣化出的煤氣質(zhì)量也能夠得到保證。氧化層的溫度過低，水蒸汽的分解不足，還原層溫度也下降，影響了二氧化碳的還原，少產(chǎn)煤氣。反之，氧化層溫度高達1200度以上，會出現(xiàn)灰渣熔化現(xiàn)象造成結(jié)大渣。通常在測量過程中，還原層和干餾干燥層的厚度沒有明顯的分界。但單段爐可以測量空層高度，計算出還原層和干餾層的高度。雙段爐以電熱偶探頭測量各層溫度，判斷各層高度。由于目前電子原件有時失靈，不能全靠電子儀表檢測，必須經(jīng)常用釬測的辦法掌握爐狀況。在雙段爐的管理過程中，因為干餾干燥層以上是煤倉，非常容易造成粘結(jié)，因此，在使用煤質(zhì)上，最好使用無煙煤，否則會發(fā)生結(jié)大焦塊危險，不得停爐維修。正常情況下，鋼釬插下去手感很松快，到爐篦有金屬堅硬感覺。如果釬子插不下去，說明爐有結(jié)渣，從結(jié)渣的硬度可以判斷出結(jié)渣的程度，有時插釬發(fā)現(xiàn)很粘，這是結(jié)渣的前兆，有時插釬拔出后，發(fā)現(xiàn)釬子在空層部位有很多焦油，說明上部溫度較低，處于冷運行狀態(tài)。六、煤氣發(fā)生爐的爐況分析1、煤氣顔色分析正常的公有制煤氣外觀呈黃褐色，不透明。這主要講煙煤生產(chǎn)煤氣，煤氣呈淺灰色，則表示煤氣中揮發(fā)分很少。呈暗灰色，在煤氣中有大量的碳存在。這是由于在煤氣發(fā)生爐的空層中溫度較低，一氧化碳的甲烷、焦油產(chǎn)生凝結(jié)析出固體碳黑造成的，所以空層溫度不應小于500度。如果煤氣呈淺黃白色，則飽和溫度給的過大，煤氣中含有大量的水分。2、二氧化碳含量分析二氧化碳在煤氣中的含量一般控制在2—5%之間，如果超過5%，說明爐氣化不正常。其原因：一是飽和溫度過大，爐呈冷運行狀態(tài)。還原溫度太低，不利于二氧化碳還原，過剩的二氧化碳混合在煤氣中。二是飽和溫度過小，爐熱運行，結(jié)大焦渣，二氧化碳沒有很好還原，或者還原層太薄，來不及還原，剩余二氧化碳混合在煤氣中。三是捅爐的次數(shù)過頻，打亂了爐各層的正常層次，特別是在使用較差煤質(zhì)的情況下，更容易引起經(jīng)常性的捅爐破渣，一氧化碳又被燃燒，形成二氧化碳。四是爐夾套漏水，降低氧化層溫度，或局部偏燒，使二氧化碳還原不好，煤氣含二氧化碳過高。還有幾種分析情況如煤氣氫氣含量，揮發(fā)分含量以及灰渣含量等，就不在分析。灰分的測定方法秤取1克煤樣放在瓷方舟中，然后將其放在爐溫已達850±10°C的馬弗爐爐門前停留5－10分鐘，在不再冒煙時，緩慢的向爐的高溫段推進，然后關(guān)上爐門，燒灼1~1.5小時，取出冷卻后稱重，以試樣的兩次重量差來計算得到其灰分含量。A%=G2/G1*100%A灰分含量G1樣煤重量G2燒灼后殘留在萬舟灰渣重量。煤中固定碳的計算方法固定碳的含量不是通過測定的結(jié)果得到數(shù)據(jù)的，而是通過計算得到的數(shù)據(jù)。它的設(shè)定基礎(chǔ)是；煤中的全水分（WQ%）、灰分（A%）、揮發(fā)分（V%）和固定碳（C%）加和值100％，因此固定碳只要以100％減去上列三個通過測定得到的數(shù)據(jù)即可。煤氣發(fā)生爐的操作規(guī)簡介1、檢查灰盤，鐘罩閥、鼓風機、逆止閥等封水位置是否正常。2、煤氣管道、水管道是否漏氣。3、探釬測量氧化層和還原層的溫度和位置，氧化層的溫度要控制使其略低灰熔點。4、要經(jīng)常注意爐料層高度。5、要根據(jù)煤氣的成分和熱值及時調(diào)整爐況。6、注意爐底壓力和送風量有何變化。7、 爐氣出口溫度，一般為450?550°C。8、 爐出壓力一般為0.7-1.17KPa。9、 爐有否結(jié)渣、冒火、偏爐、粘貼等不正常爐況，如果有要及時處理，并向下班如實交待。10、 集汽的水位量是否正常，氣壓是否規(guī)定的常壓。11、 要經(jīng)常從探火孔觀察燃料層氣化是否均勻，正常的情況下整個爐子都是均勻的暗紅色燃料塊和紅色的縫隙。煤氣發(fā)生爐的操作規(guī)簡介操作的規(guī)是否正卻，將對煤氣的質(zhì)量、產(chǎn)氣量、減少煤耗有很大的影響，使用者應不斷摸索規(guī)律認真操作，以下是操作規(guī)程：料層高度：合理的料層高度，必須使氣化劑和煤層有充分的接觸時間和保證燃料沿爐子橫截面上均勻分布，因此要求燃料層有一定的高度，一般控制在1000—1200mm圍。其中：灰層高度100—150mm,氧化層高度150—200mm，還原層高度400—450mm,干餾、干燥層高度200一300mm。入爐煤粒度大、水分含量高，要求氣化強度適中時，料層總高度控制得高些，反之宜控制低些。加煤與出渣：煤氣發(fā)生爐，采用間歇機械加煤法，操作十分方便。加煤時應做到“快、勻”，根據(jù)實際情況加煤。通常由煤氣出口溫度的高低（或爐冒火情況），以及加熱爐燒嘴的噴火狀態(tài)來判定。煤氣出口溫度高且冒明火，說明煤料層較薄，應增加煤量；燒嘴噴火無力且火色偏紅、甚至有少許黑煙，說明煤氣不足，煤氣爐料層可能有燒穿或結(jié)渣現(xiàn)象。應及時加煤或打釬，保持爐正常氣化。本爐采用機械出渣，出渣數(shù)量及出渣時間，可根據(jù)煤中灰分含量及發(fā)生爐氣化狀況而定。注意保持風帽上的灰渣不低于100mm;料層總高度不大于1.2m?？椿鹋c攪火：操作正常時，爐煤層的表面呈紅色，且有均勻的暗黑斑點。干燥層的溫度在150—2501；干餾層的溫度在550—8001；還原層的溫度在900—10001；燃燒層的溫度在1000—1100*。為了使燃料沿截面均勻分布，打碎燃料層形成的結(jié)渣和消滅煤層中的懸料現(xiàn)象，應根據(jù)爐燃燒情況進行打釬，以保證正常氣化。減少結(jié)渣操作：由于操作不當或煤種、煤粒度等原因，可能造成結(jié)渣，對爐氣化不利，應從以下幾方面來減少結(jié)渣：（1） 根據(jù)所用煤種、粒度，選用合理的水蒸汽量。（2） 控制燃燒層的溫度在灰分熔點以下。（3） 適當掌握出渣節(jié)奏，必要時打釬碎渣。冷煤氣發(fā)生爐安全技術(shù)操作規(guī)程一、 燃料：1．品種：無煙煤（煤或煤）粒度：25-50MM,16-30MM灰份：（干基）V18%全硫（干基）V1%含硫率V1%灰熔點〉1250°C熱穩(wěn)定性〉80%8?抗碎強度（＞25MM）＞80%發(fā)熱量〉23MJ/KG（5500KCAL/KG）揮發(fā)份＜10%主要生產(chǎn)技術(shù)指標：CO＞24% H2＞17% CH4＞2% O2＜0.6% 低位發(fā)熱值〉5233Kj/m2（1250Kcal/kg）灰渣含碳量＜20%煤氣凈化后灰塵含量（包括焦油含量），靜電除塵停＜80%mg/m3用靜電除塵投入＜10%mg/m3爐氣化各層次要求：邊灰400-600mm中灰200mm以上火層150-200mm空層1200mm中間煤倉應保持貯煤1/2-2/3飽和溫度55-62C煤氣出口溫度450-550C出口壓力1000-2000pa左右（100-200mm水柱）煤氣加壓機進口壓力400-2000pa左右（40-200mm水柱）鼓風總管壓力6000-8000pa煤氣加壓機出口總管壓力12750pa（1300mm水柱）氣化消耗指標：

氣化率3.0Nm3/kg應用煤氣化強度300k/m3.h空氣消耗量2.8m3/kg煤蒸汽消耗量(自產(chǎn))煤氣冷卻指標：煤氣進口溫度°C蒸汽消耗量(自產(chǎn))煤氣冷卻指標：煤氣進口溫度°C煤氣出口溫度°C冷卻水進口溫度C冷卻水出口溫度C0.4k/Nm3豎管450-550C豎管85-105C豎管30-35C豎管45-50C洗滌塔85-100C洗滌塔45-50C洗滌塔30-35C洗滌塔40-50C單臺爐煤氣產(chǎn)量：＞7000m3左右，6000-7000m?/h煤氣生產(chǎn)所需各能耗要求：蒸汽0.3-0.4mpa軟化水1.5t/h豎管用水量35t/h洗滌塔用水量63t/h煤氣發(fā)生爐安全操作規(guī)程1、點火前的檢查工作：檢查各種管路是否暢通，各閥門是否靈活，各種零件是否齊全，位置是否正確。檢查各種電器、儀表是否指示正確，開關(guān)是否完好。接通電源、蒸汽、生產(chǎn)用水。2、點火前的準備工作：加煤斗前放滿煤，所有水封部位添滿水。打開放氣煙囪(在除塵器上)，關(guān)閉通往加熱爐的煤氣總閥(水封)。準備好點火用的木柴、刨花、油回絲等引火材料，準備好封爐門用的火泥。-3、鋪爐及點火：選用充分燃燒過的30—100mm爐渣鋪爐。近風帽處應鋪些塊度較大的灰渣，以利于均勻的鼓風，鋪好后應吹風片刻使渣層通風順暢。放入木柴，即可從爐門處進行點火。點火后，當火力旺時，可加入少量煤和開動鼓風機，使四周燃燒均勻后，便可加厚煤層，使之達到正常氣化，并準備送煤氣。4、煤氣的輸送：點爐至一定程度時，增加風量及加煤量，同時送入水蒸汽，當燃料層達到一定高度時，放氣煙囪處看到有黃色煙氣，便是煤氣已經(jīng)發(fā)生。關(guān)閉放氣煙囪，打開煤氣總管閥門，使煤氣流入加熱爐，此時可進行燒嘴點火。5、停爐操作：停爐前半至一小時停止加煤，并攪出灰，使之燃料燒盡。停爐前首先打開放氣煙囪，先關(guān)一次風，后關(guān)二次風(有利于燒嘴保護)，并同時關(guān)閉蒸汽閥門。(3)關(guān)閉電器儀表柜總電源，關(guān)閉煤氣總閥門。6、 隨時檢查氣化溫度：⑴煤氣出口溫度，一般控制在450—5501?；旌蠚怙柡蠝囟仍?0—651。一次風正常工作壓力為100—250mmH20。(根據(jù)各種類型爐子)7、 每個作業(yè)班組每天須對水封進行清理，灰斗5-6天清理一次，除塵4—5天清理一次。8、 煤氣發(fā)生爐安全操作及保養(yǎng)注意事項：點火時必須關(guān)小一次風，人站在點火孔或爐門側(cè)面一米外，以防煤氣竄出傷人；點火時先把火棒放在加熱爐后，再送煤氣,點燃后開二次風關(guān)小再逐然加大風二次風，若一次點火不成，應將廢氣排盡后，再進行送煤氣，逐個燒嘴點火；當遇到突然停電時，應立即打開放氣煙囪，把水放掉，關(guān)閉通向生產(chǎn)加熱爐的一槽水箱(加煤氣);迅速打開六只觀察孔蓋(打釬孔蓋)，突然停電時使用；經(jīng)常檢查煤氣管道，防止渣油堵塞或煤氣泄漏及時排除煤氣爐打釬時，打開汽封，蒸汽不要開得過大，封住即可，每次只準打開一只；一般控制高度在觀察孔測下去至煤層1.8米左右；看火一般看下去火層顏色是偏紅的，不要有冒火情況；注意觀察發(fā)生爐氣化指標，使其保持正常工作圍;各機械轉(zhuǎn)動部分，經(jīng)常加油，保持潤滑；經(jīng)常保持四周清潔，爐渣倒入注定地點；司爐工必須經(jīng)過專業(yè)培訓，非工作人員嚴禁操作各類電器開關(guān)、閥門等非工作人員一般不要進入生產(chǎn)現(xiàn)場。煤氣發(fā)生爐操作規(guī)程烘爐：凡新建或大修更換耐火磚爐襯的發(fā)生爐啟用時都應按本規(guī)定進行烘爐。一、 烘爐的必備條件必須在空車聯(lián)合調(diào)試合格后才能進行烘爐。亦就是說必須具備下列系統(tǒng)的正常運轉(zhuǎn)。上煤系統(tǒng)能正常運轉(zhuǎn)。煤氣爐加煤機能正常運轉(zhuǎn)。煤氣爐出渣系統(tǒng)能正常運轉(zhuǎn)。煤氣爐的生產(chǎn)水，循環(huán)水和軟化水能正常供水。煤氣爐的鼓風機系統(tǒng)能正常工作。烘爐期不能停電。二、 烘爐的具體要求：1、 爐篦上鋪20-50mm的爐渣塊，高出爐篦頂200-250mm，并鋪平。2、 灰盤注滿水，給鐘罩閥水封和鼓風箱水封注水，關(guān)閉盤形閥和上段爐串口閥門。3、水套和旋風除塵器的蒸汽集氣器加軟化水，水位到集氣包中2/3位置。4、烘爐的劈柴開始不易粗大，圓、方都不能超80mm，長度400mm為宜。劈柴從爐膛人孔中加進去，放在爐子中央?yún)^(qū)域，點燃后要關(guān)好（不必用螺釘擰緊）人孔蓋。以免由此進空氣，木柴燃燒的空氣由水力逆止閥自然通風口送進爐膛。燃燒煙氣通過上段鐘罩閥從氣放散管（或爐頂人孔）排出。調(diào)節(jié)上段鐘套放散開啟程度，調(diào)節(jié)煙氣排出大小。5、烘爐爐溫的調(diào)節(jié)：（1）在低溫烘烤階段，控制自然通風的開啟度控制進風量。（2）在高溫烘烤階段加入焦炭后，啟動鼓風機送空氣，但要嚴格控制進風量。（3）調(diào)節(jié)排出的煙氣量，可調(diào)節(jié)上段鐘罩閥放散開啟程度?？傊?，烘爐的升溫要嚴格按照升溫曲線進行，要精心調(diào)節(jié)進風與排煙量，添加劈柴量和焦油量，在350*以下用劈柴烘烤。6、烘爐升溫速度表：升溫速度溫度（。0OC/小時小時升溫速度度（C）C/小時小時常溫一1201010340-350保溫—40110—120保溫—32350-6001025自然冷卻24580-600保溫—25常溫--1201010600-9502018110—120保溫—32930-950保溫—6120--3501023合計：2452.1.2冷爐（1） 以20*/小時，速度降至常溫。（2） 打開入孔，然通風門，拉起鐘罩閥，出渣露出爐篦。（3）檢測爐CO的含量小于0.03mg/L時，在救護人員監(jiān)護下，司爐工和技術(shù)員進爐檢查下列容：A、 檢查爐襯是否有變形，裂紋及損壞。B、 水封壁有無異常狀況。C、 爐篦有無燒流以及裂紋和松動，確認烘爐、冷爐過程中一切良好可進行下步工序。

2.1.3點爐前烘爐和點爐1、準備工作按烘爐準備進行，發(fā)生爐及附屬設(shè)備符合點爐要求。2、抬起鐘罩閥，開鼓風閥門向爐鼓風十分鐘，除去爐潮氣。3、準備好各種工具。4、用火把自人孔引燃。點燃后關(guān)好臨時人孔蓋。常溫一-120°C保溫常溫一-120°C保溫120C120C--240C240C--360C時6小時10小時以10C/小時升溫，12小時以30C/小時升溫，4小6、360C關(guān)閉自然通風，封住人孔，鼓風進風。7、360C適當加焦炭，控制上段出口溫度50—70C左右，下段出口溫度350C以上，火層基本穩(wěn)定后，適當通入飽和蒸汽，根據(jù)爐況，飽和蒸汽溫度控制在45-55度，爐底壓力大于等于200mm水柱逐步加焦炭到爐頂，然后加煤。8、 當發(fā)生爐壓力，層次，溫度等參數(shù)達到規(guī)定要求后，每半小時取樣化驗，02的含量穩(wěn)定在0.6%以下，煤層到位，可將煤氣送入下步工序。2.1.4送氣1、 送氣準備工作1、打開間冷器放散閥2、 打開所有電捕放散和橫管末端放散及一捕出口閥3、 打開所有二捕放散管末端放散4、 通蒸汽加熱絕緣子箱，溫度達到100--110.5、 檢查各個部位是否都處在當時合適位置。6、 水注滿煤氣站區(qū)到用戶室外排水室外排水器。7、按照具體送氣方案檢查工藝管路的截門和放散是否處于合適位置。8、支起站區(qū)到用戶室外所有防爆閥。9、啟動循環(huán)水泵。10、用戶準備工作完成。II送氣（用煙氣吹趕）1、打開盤形閥保持其暢通，根據(jù)爐出口壓力調(diào)整放散閥，使爐出口壓力維持正常，從間冷器取樣化驗合格，進行下步工序。2、 解除上段爐出口水封，進行吹掃，取樣化驗合格，關(guān)閉放散管。3、 解除一捕隔離器水封，吹掃電捕和一捕后橫管路，一捕放散管取樣化驗，合格后關(guān)閉一捕放散和橫管放散。4、 打開所用間冷器前大閘閥，從電捕放散管取樣化驗02V0.5%時，電捕送電。5、 打開間冷器出口閥1/2位置，關(guān)閉間冷器放散，打開二捕出口閥，同時關(guān)閉二捕放散，低壓總管放散5分鐘，關(guān)閉二捕后橫管放散管。6、 按吹掃規(guī)程吹掃加壓機。7、 解除低壓水封，打開出口閥門，取樣化驗合格，關(guān)閉低壓總管放散，二捕送電。8、 通知用戶，啟動加壓機，煤氣由高壓總管放散，取樣化驗合格，進入下道工序。9、 打開用戶末端放散管，取樣化驗合格，用戶可以點火。2.1.5正常生產(chǎn)時的檢查與控制1、爐各層厚：（1） 中部灰層200—250mm（第一層風帽）（2） 火層1000--2000mm（3） 邊部灰層700-1000mm2、根據(jù)插釬結(jié)果，進行出渣，出渣就勤而少。3、根據(jù)爐底爐出壓力，上下段溫度和飽和溫度以及燃料，爐層次與爐前分析數(shù)據(jù)對爐子進行調(diào)整。4、每隔一小時應插釬探測一次，每次應測相對應的兩個孔，測量時間為1.5分鐘，撥出后目測釬子顏色，確定灰層，火層厚度及氧化層溫度，并做記錄，同時抄錄儀表參數(shù)。5、操作數(shù)據(jù)：上段煤氣出口溫度100-120*，壓力為80—100mm水柱。下段煤氣出口溫度為400-550+50°C,壓力為120—160mm水柱，壓差40-60mm水柱。爐底混合壓力為250—550mm水柱。飽和溫度45--65C6、煤氣質(zhì)量標注(體積百分比)成分上段下段混合CO22.83.73.2CmHn0.20.10.15020.20.40.3CO28.430.529.2H213.611.012.6CH46.61.84.8N248.256.651.27、 循環(huán)水噴咀前壓力控制在0.1-0.15kgf/cm28、 高壓蒸汽壓力控制在3-4kgf/cm29、 汽包壓力控制在0.6-0.7kgf/cm210、 加壓機出口壓力最高控制在800-900mmH0柱211、 鼓風機出口最高控制在500-600mmHO柱212、 使用干式逆止閥必須將重錘配重調(diào)節(jié)靈活到位，逆止鐘罩回位嚴密；如果使用水力逆止閥在鼓風穩(wěn)定情況下，必須注水到風箱排水閥溢流出水為止。13、電捕出口壓力78--98mmHO柱214、 二捕出口壓力75—95mmH_p柱15、 絕緣子箱溫度±110*16、 二捕出口溫度30—80°C2.1.6正常停爐1、停加煤機電源2、通知用戶停止使用煤氣，首先應確定已停。3、 通知機器間停排送風，調(diào)整鐘罩閥和鼓風量。4、 停電捕5、 水封上下段煤氣出口（下段煤氣關(guān)閉盤形閥）。6、 打開高壓蒸汽閥門，滅爐，打開鐘罩閥，同時關(guān)閉低壓蒸汽閥門和鼓風閥門吹掃8-10小時。7、 打開工藝管路上的放散閥，用高壓蒸汽進行吹掃完畢，再用空氣趕。8、 吹爐8-10小時后，向任意四個探火孔對側(cè)插釬20-30分鐘，確認爐已熄滅，打開人孔扒煤到風帽，救護人員化驗合格（CO含量小于0.03mg/L）可進爐將剩余焦炭扒出，然后啟動灰盤清除爐渣。9、 放盡鼓風箱水封和逆止閥存水。2.1.7緊急停爐發(fā)生爐及其附屬設(shè)備在運行中遇到有下列情況時必須停爐：1、 加煤裝置嚴重損壞，無法加煤。2、 水套開裂漏水。3、 風帽脫落移位。4、 爐底座，灰盤開裂漏水。5、 出灰機運轉(zhuǎn)部分嚴重損壞，無法出灰。2.1.8爐子的轉(zhuǎn)換操作：2.1.8.1發(fā)生爐轉(zhuǎn)熱備用爐之原則：1、通知用戶停用煤氣（停電例外）2、機器間停送煤氣（停電例外）3、停電捕（停電例外）4、煤氣爐上調(diào)整鐘罩閥，逐漸關(guān)小進爐空氣閘閥或其他形式的空氣閥門（停電熱備，逐漸關(guān)小高壓蒸汽閥門），使爐出口壓力保持正壓，不能低于50mm水柱。5、 封閉上，下段煤氣出口。6、 停鼓風機（停電例外），同時打開高壓蒸汽閥門。7、 打開自然通風，關(guān)閉高壓蒸汽，拉起鐘罩閥，打開汽包排空閥。2.1.8.2熱備用爐管理1、 熱備用爐保持滿煤（停電例外）2、 注意汽包水位上下段水封。3、 熱備用期間嚴禁打開探火孔。4、 熱備用爐每晝夜探釬一次，探釬前，關(guān)閉自然通風，然后依次打開飽和蒸汽空氣閥門保持爐正壓，不低于50mmH2O柱。5、 在熱備時間較長，爐溫度較低的情況下，可以適當開鼓風機提高溫度，并轉(zhuǎn)動爐篦，松動爐渣。2.1.8.3熱備用爐轉(zhuǎn)生產(chǎn)爐1、 停電熱備爐，必須仔細檢查水套是否有水，如有水方可緩慢加水至規(guī)定水位。2、 關(guān)閉自然通風。3、 向爐送蒸汽一至二分鐘，吹掃爐底積存煤氣。4、 開啟鼓風，由鐘罩閥調(diào)節(jié)壓力。5、 調(diào)整爐況，使參數(shù)達到正常。6、 按送氣規(guī)程送氣。2.1.9故障停電規(guī)定：1、值班調(diào)度立即查明停電原因和時間，并立即通知加壓工打開低壓總管放散。2、司爐工(1)立即打開高壓蒸汽閥門向爐增加蒸汽保持爐出壓力正壓，同時關(guān)閉爐前空氣閘閥，打開空氣排空閥。調(diào)整鐘罩閥保持爐出口壓力正常，不能低于50mmH2O柱。送上汽包事故給水，打開事故給水總閥門。關(guān)閉軟化水總閥門。3、機器間：關(guān)閉鼓風機、煤氣增壓機出口閥門，接到通知后，打開低壓總管放散閥。4、電捕值班工將控制柜回位。5、如果電源在30分鐘不能恢復，將發(fā)生爐轉(zhuǎn)入熱備用。2.1.10來電處理規(guī)定1、 已轉(zhuǎn)入熱備用爐按轉(zhuǎn)入生產(chǎn)爐規(guī)定執(zhí)行。2、 通知水泵間啟動循環(huán)水泵和鍋爐房軟水泵。3、 通知加壓間啟動鼓風機，關(guān)閉低壓總管放散。4、 逐漸加大進風量，逐漸減小蒸汽量，培養(yǎng)好爐況。5、 如果出口及管路一直保持正壓，可直接從加壓間取樣化驗。6、 化驗合格：絕緣子箱溫度在110°C以上，電捕送電。7、 通知用戶后，啟動排送機。2.1.11倒路停電規(guī)定:1、 如果煤氣站存在常用線路和備用線路的倒換，在規(guī)定的時間，有值班長與供電所聯(lián)系，倒至備用線路；在規(guī)定的時間，由配電值班工向供電所調(diào)度請示，倒回常用線路。2、 征得供電所同意后，值班長通知煤氣爐工，通知加壓工、用戶做好倒路前準備工作。3、再與配電班長聯(lián)系，妥后方可倒電。4、倒電后送氣按停電送氣步驟執(zhí)行，5分鐘，如果站區(qū)一直保持正壓，可通知用戶后，直接啟動排送機。機器間設(shè)備安全操作規(guī)程：2.2.1鼓風機啟動前的檢查1、清除周圍一切雜物，并檢查地腳螺栓有無松動。2、用手盤車傾聽風機和電機有無雜音。3、檢查現(xiàn)場儀表，閥門是否完好。4、出口閥門是否關(guān)閉。2.2.2鼓風機啟動1、得到啟車指示后，按啟動電源。2、聲音正常后逐漸打開出口閥門，根據(jù)具體需要，調(diào)節(jié)壓力最高為500-600mmH2O柱.22.2.3鼓風機停車1、逐漸關(guān)小空氣出口閥門，直至全關(guān)閉。2、停鼓風機。2.2.4鼓風機的換車1、按啟動程序啟動備用風機，運轉(zhuǎn)正常后，按停車程序停歇原運行風機。2、換車過程中，必須保持出口壓力穩(wěn)定，關(guān)閉現(xiàn)用機開動備用機的閥門一定要同量。2.2.5煤氣增壓機啟動前的檢查1、清除周圍一切雜物，并檢查地腳螺栓有無松動。2、檢查進出口閥門是否全關(guān)。3、檢查現(xiàn)場儀表閥門是否完好，打開。4、向軸承處注滿黃油。5、用手盤車傾聽風機和電機有無雜音。2.2.6煤氣增壓機的啟動1、啟動煤氣增壓機。2、確認運轉(zhuǎn)正常后，逐漸打開進出口閥門，根據(jù)用戶需要調(diào)整壓力2.2.7煤氣增壓機停車操作2.2.7.1正常停車1、逐漸關(guān)小進出口閥門2、進出口閥門關(guān)閉后，按動停車按鈕。3、 軸承溫度突然達到65°C以上。4、 室大量泄漏煤氣而無法立即排出時。5、運轉(zhuǎn)設(shè)備引起人身事故時。2.2.8煤氣增壓機的換車分別按啟動和停車程序進行，換車時必須保持壓力穩(wěn)定。2.2.9正常運轉(zhuǎn)時的檢查1、每小時巡視檢查一次風機、電機有無振動雜音。2、 每小時檢查一次電機和軸承的溫度，不超過規(guī)定值60C。3、 每班加注一次黃油。水泵房設(shè)備安全操作規(guī)程1、 檢查聯(lián)軸節(jié)及地腳螺絲是否牢靠。2、 檢查潤滑油是否注到油標中間位置。3、 用手盤車傾聽軸承，葉輪，電機有無雜音，轉(zhuǎn)動是否輕便。2.3.1啟動規(guī)程1、打開水泵排氣旋塞，漸開進口閥，排盡水泵空氣后，關(guān)閉排氣閥2、起動水泵3、漸開出口閥門，使出口水壓2-4kgf/cm22.3.2停車規(guī)程1、漸關(guān)出口閥門2、按停車按鈕3、關(guān)進口閥門2.3.3換車操作：1、起動備用水泵2、漸開備用水泵之出口閥門，使壓力達到正常后，再逐漸關(guān)原運轉(zhuǎn)水泵出口閥門。3、停原運轉(zhuǎn)水泵。2.3.4倒車規(guī)定：停電所有閥門不動，來電后直接啟動原運轉(zhuǎn)水泵。2.3.5正常運轉(zhuǎn)檢查：1、 運轉(zhuǎn)中各水泵軸承，電機不能超過60。?2、 每小時檢查一次水泵是否缺油和水泵電機是否有雜音。3、 經(jīng)常檢查水池的情況，冷水池水保持在2米線以上，循環(huán)水池是否平穩(wěn)。發(fā)生下列情況時立即停泵或換泵1、 電機和磁力啟動器部有火花或冒煙2、 電機和水泵有劇烈振動。3、 電機溫度超過65?。上煤工設(shè)備安全操作規(guī)程：1、 檢查各部位緊固螺栓，連接件是否松動。2、 各潤滑點潤滑是否良好。3、 電機及各防護裝置是否良好。4、電葫蘆鋼絲繩是否完好。5、通風裝置是否處于待用狀態(tài)。6、吊煤斗是否良好。2.5電捕焦油器安全操作規(guī)程：2.5.1升壓操作1、 將“給定升壓”開關(guān)（KB1）和“閃絡(luò)計數(shù)”開關(guān)（KB2）置于“1”位置。2、 將“上升率”電位器調(diào)到中間位置,“電流極限”和“火花頻率”電位器順時針調(diào)到較大位置。3、 將“監(jiān)界火花”“臨界閃絡(luò)”和“閉鎖時間”電位器調(diào)到中間位置。4、 按下“電源開關(guān)”5、 置開關(guān)SW3于手動位置。6、 置開關(guān)SW2于移相電壓位置。7、 將升壓多圈電位器旋至“0”的位置。8、 將開關(guān)SW1由“停止”扳向“工作”和“啟動”位置，其后SW1自復于“工作”位置。9、 調(diào)節(jié)升壓多圈電位器，開始升壓，升到規(guī)定數(shù)值，二次電流40-50Ma.2.5.2停機操作：1、 關(guān)機時先按“閃絡(luò)試驗”按鈕，待高壓閉鎖后，再將SW1開關(guān)扳至“停止”位置，切斷電源。2、 將升壓多圈電位器旋回“0”位置。2.6化驗安全操作規(guī)程：2.6.1煤氣單分析1、儀器的檢查：把吸收瓶液面，量管液面升高到指定位置，關(guān)閉進氣口活塞，放下水準瓶，觀看液面是否有漏氣，調(diào)整至不漏氣，開始氣體取樣進行分析。2、分析步驟：（1）取樣：把量管氣體排入大氣，吸入分析式樣40-50毫升，再排入大氣，往返2-3次，然后再準確的在量管量取氣體100毫升進行分析。（2）吸收操作：A、 打開吸收瓶“1”上的活塞，把氣體壓入瓶往返吸收4-5次后，關(guān)閉活塞量取體積，再重復校對吸收至不減量為止，其減少之體積即為C02體積。B、 打開吸收瓶“2”上的活塞，把氣體壓入瓶往返吸收5-6次，再重復校對吸收到不減量為止，其減少之體積即為氧的體積。3、分析結(jié)果按下列公式計算：C02%=V-V1 式中：V---所取式樣之體積（ml）02%=V1-V2 V1---吸收CO2后剩余體積（ml）V2——吸收02后剩余之體積（ml）電捕焦油器電捕焦油器與機械除焦油器相比，具有捕焦油效率高、阻力損失小、氣體處理量大等特點．不僅可保證后續(xù)工序?qū)怏w質(zhì)量的要求．提高產(chǎn)品回收率，而且可明顯改善操作環(huán)境。電捕焦油器采用結(jié)構(gòu)形式有同心圓式、管式和蜂窩式等三種．無論哪種結(jié)構(gòu)，其工作原理，即在金屬導線與金屬管壁〔或極板〕間施加高壓直流電，以維持足以使氣體產(chǎn)生電離的電場,使陰陽極之間形成電暈區(qū)。按電場理論,正離子吸附于帶負電的電暈極,負離子吸附于帶正電的沉淀極；所有被電離的正負離子均充滿電暈極與沉淀極之間的整個空間。當含焦油霧滴等雜質(zhì)的煤氣通過該電場時，吸附了負離子和電子的雜質(zhì)在電場庫倫力的作用下，移動到沉淀極后釋放出所帶電荷，并吸附于沉淀極上，從而達到凈化氣體的目的，通常稱為荷電現(xiàn)象。當吸附于沉淀極上的雜質(zhì)量增加到大于其附著力時，會自動向下流趟，從電捕焦油器底部排出，凈氣體則從電捕焦油器上部離開并進入下道工序。電捕焦油器的捕集機理氣體的放電過程在通常情況下氣體是不導電的，但在高壓電場的作用下氣體部的電子便會獲得足夠的能量成為自由電子而導電，被稱為自發(fā)性電離現(xiàn)象。氣體的自發(fā)性電離是建立在非均勻性電場中。在均勻性電場中，隨著電壓的增加，只要其間任何一點發(fā)生電離，兩極間將立即充滿帶電離子，整個空間的氣體被擊穿。此時電流急劇增加而形成火花放電。而在非均勻性電場中，電場強度則隨兩極間的距離增大而迅速下降。工業(yè)中的選擇根據(jù)供電極性的不同，電暈有陰電暈和陽電暈之分。在工業(yè)生產(chǎn)中，大多采用陰電暈，因為在相同的條件下，陰電暈可以獲得比陽電暈高的電流，而且其閃絡(luò)電壓也遠比陽電暈放電要高。影響電捕性能的主要因素由于影響電捕焦油器操作性能的因素很多，選型時請告知粉塵與霧滴的密度、粘度、比電阻、氣體溫度、壓力、濕度、流速與雜濃度等。電捕焦油器的結(jié)構(gòu)分析三種結(jié)構(gòu)的電捕焦油器均由殼體、沉淀極、電暈極、上下吊架、氣體再分布板、蒸汽吹洗管、絕緣箱和饋電箱等部件組成，其主要區(qū)別是沉淀極的形式、電暈極的排布方式、絕緣箱和饋電箱三種電捕焦油器的結(jié)構(gòu)比較（1）同心圓電捕焦油器。它由數(shù)個不同直徑的鋼板圓筒組成，以同一垂直軸為圓心，并以同一間距套在一起而組成沉淀極。由于電暈極之間的同性相斥．會使電場出現(xiàn)空位小空洞，即場強洞穴。易造成氣體在洞穴中短路流失，降低捕集效果，同時，同心圓電捕焦油器的制造精度要求高、安裝調(diào)試極為嚴格，在制造、安裝和運輸中較易使同心度、水平度和垂直度產(chǎn)生變化，均會造成陰陽極之間或其它部件間產(chǎn)生放電現(xiàn)象，難以達到要求的電壓，直接影響焦油的捕集效率，還易使電瓷瓶擊穿毀壞。因場強的電壓變化值為400V/mm，所以，陰陽極間即使出現(xiàn)1mm的偏差，其場強電壓的變化值可高達400V。同心圓電捕焦油器具有流通面積大、氣體流速低和耗鋼材少等優(yōu)點。（2） 管式電捕焦油器。由于鋼管與電暈線單獨組成電場，其場強電壓取決于鋼管的半徑，其值為400R。由于管式電捕焦油器在每個管截面形成等極間距電場，而管與管之間則是空位，由管板盲區(qū)堵住這些空穴，這就降低了圓筒有效空間的利用率，減少了凈化通道的截面積。這種型式的電捕焦油器的鋼材耗量較大，但由于具有制造容易、等極間距電場、材料易得和安裝調(diào)試比較方便等優(yōu)點.廣泛應用于大中型氣體凈化廠。（3） 蜂窩式電捕焦油器。蜂窩式與管式的結(jié)構(gòu)相同，是將通道截面由圓形改為正六邊形。兩個相鄰正六邊形共用一條邊，即靠中間的正六邊形的六條邊均被包圍它的六個正六邊形所共用。用2?3mm的鋼板制成的蜂窩板即可滿足工藝和機械強度的要求。由于蜂窩式電捕焦油器具有結(jié)構(gòu)緊湊合理、沒有電場空穴、有效空間利用率高、重量輕、耗鋼材少和捕集特性好等優(yōu)點,但存在制造難度大．在運輸安裝過程中易產(chǎn)生誤差等缺點。隨著設(shè)備制造工藝水平的提高，蜂窩式電捕焦油器的優(yōu)點會越來越受到人們的重視，必將逐步取代同心圓式和管式電捕焦油器。蜂窩式電捕焦油器操作規(guī)程工作原理含焦油霧的煤氣從沉淀極下方外殼上的入口進入電捕焦油器，分布板將煤氣均勻的分布，煤氣通過電極區(qū)時，在電場作用下煤氣中的焦油霧滴被分離。凈化后的煤氣經(jīng)上部的出口離開電捕焦油器，分離出來的焦油霧滴沿著蜂窩狀沉淀極向下流動，從底部排出。從高整流器來的高壓電流經(jīng)過高壓電纜，饋電箱饋送給絕緣箱中放電系統(tǒng)的吊架，放電系統(tǒng)由絕緣箱中絕緣子支柱，上吊架及下吊架用來確保每根電暈極位于每個蜂窩空間的中央。為防止因煤氣而污染絕緣瓷瓶，造成接地或放炮，絕緣箱中用氮氣進行保護，同時瓷瓶底部通入氮氣與煤氣隔離。另外，為防止絕緣子表面出現(xiàn)結(jié)露現(xiàn)象，在絕緣箱里面設(shè)了夾套蒸汽加熱。2.工藝參數(shù)2.1蜂窩式電捕焦油器工作一次電壓W300V,二次電壓28—42KV,工作一次電流W150A,二次電流300—1200mA。2.2蜂窩式電捕焦油器煤氣入口含氧W2.0%；2.3蜂窩式電捕焦油器絕緣箱溫度80—1001；2.4瓷瓶底部通入氮氣流量50—80m3/h；2.5蜂窩式電捕焦油器設(shè)計壓力0.03Mpa,工作壓力0.02Mpa。操作規(guī)定蜂窩式電捕焦油器的開工程序1.1正常開機及倒換電捕焦油器,應上報調(diào)度室,由值班長指揮。3.1.2電工確認電器系統(tǒng)是否完好,工藝系統(tǒng)做好開工前準備工作。3.1.3確認煤氣閥電動、手動是否好使,放液管路是否通暢,筒體頂部放散管及連通管閥是否打開。3.1.4絕緣箱夾套緩慢通蒸汽，控制絕緣箱溫度在80—1001。3.1.5放空氮氣管積水,打開絕緣箱頂部放散管,打開通入絕緣箱中氮氣閥置換箱空氣。電捕焦油器底部通氮氣置換容器氣體,在筒體頂部放散管取氣體樣做含氮分析,化驗合格后,關(guān)閉電捕焦油器底部氮氣閥。調(diào)整絕緣箱頂部放散管,調(diào)整通入絕緣箱中氮氣閥，保持向絕緣箱連續(xù)充氮氣，并保持氮氣壓力0.015?0.02MPa,每30分鐘檢查一次。關(guān)閉筒體頂部放散管，關(guān)閉連通管閥，全