鐵路施工作業(yè)指導書范本-《橋梁篇》

橋梁篇人工挖孔樁施工作業(yè)指導書1、目的明確橋梁樁基人工挖孔施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范樁基作業(yè)施工。2、編制依據(jù)《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3、適用范圍適用于無水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于20米的樁基。4、施工方法及工藝要求挖孔樁施工工藝框圖4.1人工挖孔4.1.1平整場地、清除雜物，夯打密實。樁位處地面應高出原地面50厘米左右，場地四周開挖排水溝，防止地表水流入孔內(nèi)。4.1.2進行施工放樣，施工隊配合測量班按設計圖紙定出孔位，經(jīng)檢查無誤后，由施工隊埋設十字護樁，十字護樁必須用砂漿或砼進行加固保護，以備開挖過程中對樁位進行檢驗。4.1.采用從上到下逐層用風鎬、鍬進行開挖，遇堅硬土或大塊孤石采用錘、釬破碎，挖土順序為先挖中間后挖周邊，按設計樁徑加20厘米控制截面大小?？變?nèi)挖出的土裝入吊桶，采用自制提升設備將渣土垂直運輸?shù)降孛?，堆積到指定地點，防止污染環(huán)境。注意挖孔過程中，不必將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加樁的摩擦力。4.對巖層、較堅硬密實土層，不透水，開挖后短期不會坍孔的，可不設護壁，其它土質(zhì)情況下，必須施作護壁，保持孔壁穩(wěn)定，以策安全。護壁擬采用現(xiàn)澆模注混凝土護壁，混凝土標號與樁身設計標號相同。第一節(jié)混凝土護壁高1.0m,徑向厚度為25cm，高出地面30cm鎖口寬50cm，使其成為井口圍圈，以阻擋井上土石及其它物體滾入井下傷人，并且便于擋水和定位。等厚度護壁如下圖所示。該方法適用于各類土層，每挖掘1.0m深時，即立模灌注一次混凝土護壁。平均厚度15cm。兩節(jié)護壁之間留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌筑混凝土攪拌應采用攪拌機集中拌制,坍落度宜為14厘米左右。模板不需光滑平整，以利于與樁體混凝土的聯(lián)結。為了進一步提高柱身砼與護壁的粘結，也為了砼入模方便，護壁方式可采用喇叭錯臺狀護壁。護壁砼的施工，采取自制的鋼模板。鋼模板面板的厚度不得小于3mm，澆注混凝土時拆上節(jié)，支下節(jié)，自上而下周轉使用。模板間用U形卡連接，上下設兩道6～8號槽鋼圈頂緊；鋼圈由兩半圓圈組成，用螺栓連接，不另設支撐，以便澆注混凝土和下節(jié)挖土操作。4.1.5、人工挖孔允許偏差和檢驗方法：序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1頂面位置50mm測量檢查2孔位中心50mm傾斜度0.5%4.2鋼筋的制作與安裝4.2.1對于較短的樁基，鋼筋籠宜制作成整體，一次吊裝就位。對于孔深較大的樁基，鋼筋籠需要現(xiàn)場焊接的，鋼筋籠分段長度不宜少于18米，以減少現(xiàn)場焊接工作量?，F(xiàn)場焊接須采用單面幫條焊接。4.2.2制作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上，并標出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加強筋后，用機具或人轉動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。4.2.3鋼筋籠主筋接頭采用雙面搭接焊，每一截面上接頭數(shù)量不超過50%，加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，符合要求。鋼筋骨架的保護層厚度可用焊接鋼筋“耳朵”或轉動混凝土墊塊，見右圖。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置8個。4.54.5159109104.2.4骨架的運輸無論采取何種方法運輸骨架，都不得使骨架變形，當骨架長度在6m以內(nèi)時可用兩部平板車直接運輸。當長度超過6米4.2.5鋼筋籠制作完成后，骨架安裝采用汽車吊裝，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內(nèi)焊接三角支撐，以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前應在骨架內(nèi)部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應調(diào)直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架第二吊點附近的加強箍筋接近孔口時，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，直至骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同直線上進行焊接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現(xiàn)象。骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，經(jīng)反復核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據(jù)護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂?shù)跞ο旅娌迦雰筛叫械墓ぷ咒摶虿垆摚谧o筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差為：主筋間距±10mm；箍筋間距±20mm；骨架外徑±10mm；骨架傾斜度±0.5％；骨架保護層厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。挖孔樁鋼筋骨架允許偏差序號項目允許偏差（mm）1鋼筋骨架在承臺底以下長度±1002鋼筋骨架外徑±103主鋼筋間距±104加強筋間距±205箍筋間距或螺旋筋間距±206鋼筋骨架垂直度骨架長度1%4.3、砼灌注4.3.14.3.2混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，汽車吊或泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗?；炷恋臐仓肽囟炔坏陀?5℃，也不高于+4.3.3灌注支架采用移動式的,事先拼裝好,用時移至孔口,以懸掛串筒,漏斗底口。從高處直接傾卸時,其自由傾落高度一般不宜超過2米以不發(fā)生離析為度。當傾落高度超過2米時,應通過串筒、溜管或震動溜管等設施下落；傾落高度超過10米4.3.4混凝土分層澆筑，分層厚度控制在30～45cm。振搗采用插入式振動器，振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3～3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中5～10cm，移動間距不超過40cm，與側模保持5～10cm4.3.5對于1.0米直徑挖深樁，如果樁身較長，混凝土振搗操作有困難時，可采用水下混凝土方法灌注。水下混凝土澆灌方法詳見“沖擊鉆孔樁混凝土5、人工挖孔安全措施5.1、防坍塌安全技術措施搞好孔口防護規(guī)劃,防止地表水進入孔內(nèi)。在開挖過程前根據(jù)不同地質(zhì)情況做好護壁方案設計，在開挖過程中必須認真復核地質(zhì)情況,根據(jù)不同地質(zhì)條件嚴格做好孔壁防護工作。對于需要砼防護的孔壁，嚴格按規(guī)定的進尺開挖,護壁砼達到設計強度后方可拆模。5.2、孔內(nèi)通風安全措施人工挖孔樁應做好孔內(nèi)通風，當孔深大于5米時，應采用通風管往孔內(nèi)送風措施。操作工人工作2小時左右，應到孔外休息。對于特殊地質(zhì)的地段，在挖孔過程中，應做好有害氣體的檢測。5.3、孔內(nèi)防落物措施對于提升架鋼絲繩,應有不小于10倍的安全儲備,并定期檢查其磨損情況。吊斗裝渣不能太滿，防止碎渣散落。下孔操作人員應戴好安全帽，對于特殊孔位、應系好救生繩。5.4、應急措施根據(jù)不同地質(zhì)條件，施工單位應做好安全應急預案，險情發(fā)生時，有相應的處理措施；事故發(fā)生后，有相應的救助方案。

沖擊鉆灌注樁作業(yè)指導書1、目的明確橋梁樁基沖擊鉆施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范樁基作業(yè)施工。2、編制依據(jù)《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3、適用范圍適用于卵石、堅硬漂石、巖層及各種復雜地質(zhì)的橋梁樁基施工。4、施工方法及工藝要求要求采用整套沖擊鉆機設備，避免使用雙筒卷揚機組成的簡易鉆具。為防止沖擊振動導致鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆灌砼強度,應侍鄰孔砼抗壓強度達到2.5MA后方可開鉆。4.1施工準備鉆孔場地應清除雜物、換除軟土、平整壓實。場地位于淺水、陡坡、淤泥中時，可采用筑島、或用枕木或型鋼等搭設工作平臺；當位于深水時，可插打臨時樁搭設固定工作平臺。工作平臺必須堅固穩(wěn)定，能承受施工作業(yè)時所有靜、活荷載，同時還應考慮施工設備能安全進、出場。4.2埋設鋼護筒護筒內(nèi)徑比樁徑大40cm，護筒埋置深度符合下列規(guī)定：黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。水中筑島，護筒宜埋入河床面以下1米。鉆孔時孔內(nèi)水位高出護筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。4.3開挖泥漿池，選擇和備足良好的造漿粘土或膨潤土，造漿量為2倍的樁的混凝土體積，泥漿比重可根據(jù)鉆進不同地層及時進行調(diào)整。泥漿性能指標如下：泥漿比重：巖石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，堅硬大漂石、卵石夾粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地層16～22s，松散易坍地層19～28s。含砂率：新制泥漿不大于4%。膠體率：不小于95%。PH值：大于6.5。5、鉆孔5.1安裝鉆機安裝鉆機時要求底部應墊平，保持穩(wěn)定，不得產(chǎn)生位移和沉陷，頂端用纜風繩對稱拉緊，鉆頭在護筒中心偏差不得大于50mm。5.2鉆進開始鉆進時，進尺應適當控制，在護筒刃腳處，應短沖程鉆進，使刃腳處有堅固的泥皮護壁。待鉆進深度超過鉆頭全高加正常沖程后可按土質(zhì)以正常速度鉆進。如護筒外側土質(zhì)松軟發(fā)現(xiàn)漏漿時，可提起鉆錐，向孔中到入粘土，再放下鉆錐沖擊，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿孔隙，穩(wěn)住泥漿繼續(xù)鉆進。在砂類土或軟土層鉆進時，易坍孔。宜選用平底鉆錐、控制進尺、低沖程、稠泥漿鉆進。泥漿補充與凈化：開始前應調(diào)制足夠數(shù)量的泥漿，鉆進過程中，如泥漿有損耗、漏失，應予補充。并應按泥漿檢查規(guī)定，按時檢查泥漿指標，遇土層變化應增加檢查次數(shù)，并適當調(diào)整泥漿指標。每鉆進2m或地層變化處，應在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土類并記錄，及時排除鉆渣并置換泥漿，使鉆錐經(jīng)常鉆進新鮮地層。同時注意土層的變化，在巖、土層變化處均應撈取渣樣，判明土層并記入記錄表中以便與地質(zhì)剖面圖核對。5.3檢孔鉆孔完成后，用電子孔斜儀或檢孔器進行檢孔。孔徑、孔垂直度、孔深檢查合格后，再拆卸鉆機進行清孔工作，否則重新進行掃孔。5.4清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含鉆渣量等指標符合規(guī)范要求，鉆孔達到要求深度后采用灌注樁孔徑監(jiān)測系統(tǒng)進行檢查，各項指標符合要求后立即進行清孔。6、鋼筋籠制作、安裝詳見挖孔樁鋼筋籠制作、安裝7、砼灌注7.1.1導管技術要求灌注水下砼采用鋼導管灌注，采用導管內(nèi)徑為25-30cm。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注砼時最大內(nèi)壓力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p為導管可能受到的最大內(nèi)壓力（kPa）；rc為砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc為導管內(nèi)砼柱最大高度（m），以導管全長或預計的最大高度計；rw為井孔內(nèi)水或泥漿的重度（kN/m3）；Hw為井孔內(nèi)水或泥漿的深度（m）。7.1.2安裝導管導管采用φ25-30鋼管，每節(jié)2～3m,配1～2節(jié)1～1.5m的短管。鋼導管內(nèi)壁光滑、圓順，內(nèi)徑一致，接口嚴密。導管直徑與樁徑及混凝土澆筑速度相適應。使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm，試壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節(jié)中間導管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節(jié)導管下端不得有法蘭盤。采用螺旋絲扣型接頭，設防松裝置。導管安裝后，其底部距孔底有250～400mm的空間。7.2二次清孔澆筑水下混凝土前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度應滿足設計要求；當設計無要求時：柱樁不大于5cm；摩擦樁不大于20cm。如沉渣厚度超出規(guī)范要求，則利用導管進行二次清孔。7.3首批封底混凝土計算和控制首批封底混凝土數(shù)量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。7.3.1首批灌注砼的數(shù)量公式（例樁徑D=1.25）：V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；導管底口與孔底的距離為25-40cm，H1表示砼樁底到導管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（導管底口到砼面的高度）為1m，h1表示泥漿底部到砼面的高度，保證導管埋入砼中的深度不小于1m。h1=Hwrw/rC=11×68/24=31.17mVr1.25=3.14×(1.25/2)2×（H1+1）+3.14×（0.25/2）2/4h1=3.14×(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14×(0.25/2)2/4×31.17=2.23m3對孔底沉淀層厚度應再次測定。如厚度符合設計要求,然后立即灌注首批砼。7.3.2箭球、撥栓或開閥打開漏斗閥門，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探測孔內(nèi)砼面高度，計算出導管內(nèi)埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管內(nèi)大量進水，表明出現(xiàn)灌注事故。7.4水下混凝土澆灌樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管內(nèi)混凝土下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在2～4m。同時應經(jīng)常測探孔內(nèi)混凝土面的位置，即時調(diào)整導管埋深。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。循環(huán)使用導管4～8次后應重新進行水密性試驗。在灌注過程中，當導管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：①盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。②當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；③當孔內(nèi)混凝土進入鋼筋骨架4m～5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力?；炷凉嘧⒌浇咏O計標高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應將導管內(nèi)及混凝土輸送泵內(nèi)的混凝土數(shù)量估計在內(nèi)），通知拌和站按需要數(shù)拌制，以免造成浪費。在灌注將近結束時,由于導管內(nèi)混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時,可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁頭，加灌高度應考慮此因素。為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設計標高以上應加灌100cm以上，以便灌注結束后將此段混凝土清除。在灌注混凝土時，每根樁應至少留取一組試件，對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時，根據(jù)規(guī)范要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試件。試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。有關混凝土灌注情況，在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異常現(xiàn)象等，應指定專人進行記錄。7.5灌注砼測深方法灌注水下砼時，應經(jīng)常探測孔內(nèi)混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或短樁事故。因此，在鉆孔灌注樁中是一項非常重要的工作，一定要由具有高度責任心的人來操作。目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內(nèi)，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根據(jù)測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發(fā)生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數(shù)量校對以防誤測。7.6泥漿清理鉆孔樁施工中，產(chǎn)生大量廢棄的泥漿，為了保護當?shù)氐沫h(huán)境，這些廢棄的泥漿，經(jīng)泥漿分離器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。7.7質(zhì)量檢測驗對于樁長大于50米的鉆孔樁，按設計要求在鋼筋籠安裝時預埋聲測管，成樁后采用聲波透射法進行檢測。對于樁長少于50米的鉆孔樁全部采用小應變檢測。對質(zhì)量有問題的樁，鉆取樁身混凝土鑒定檢驗。表1鉆孔樁鉆孔允許偏差序號項目允許偏差（mm）1孔徑不小于設計孔徑2孔深摩擦樁不小于設計孔深柱樁不小于設計孔深，并進入設計土層3孔位中心偏心群樁≤504傾斜度≤1%5澆筑混凝土前樁底沉渣厚度摩擦樁≤200柱樁≤50表2鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差序號項目允許偏差（mm）1鋼筋骨架在承臺底以下長度±1002鋼筋骨架外徑±103主鋼筋間距±104加強筋間距±205箍筋間距或螺旋筋間距±206鋼筋骨架傾斜度0．5%7骨架保護層厚度±208骨架中心平面位置209骨架頂端高程±2010骨架底面高程±50

回旋鉆灌注樁作業(yè)指導書1、目的明確回旋鉆鉆孔樁施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范樁基作業(yè)施工。2、編制依據(jù)《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3、適用范圍鉆機按照泥漿的循環(huán)方式：分正循環(huán)鉆機和反循環(huán)鉆機。正循環(huán)鉆機適用于黏土、粉土、砂性土等各類土層的橋墩的樁基施工。反循環(huán)鉆機適用于粘性土、砂性土、卵石土和風化巖層，但卵石粒徑少于桿內(nèi)徑的2/3，且含量不大于20%.4、施工方法及工藝要求回旋鉆機鉆孔施工工藝流程圖4.1施工準備4.1.1、鉆孔場地應清除雜物、換除軟土、平整壓實。場地位于淺水、陡坡、淤泥中時，可采用筑島、或用枕木或型鋼等搭設工作平臺，工作平臺必須堅固穩(wěn)定，能承受施工作業(yè)時所有靜、活荷載，同時還應考慮施工設備能安全進、出場。4.1.2、埋設鋼護筒，護筒內(nèi)徑比樁徑大20cm，護筒護筒埋置深度符合下列規(guī)定：黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。4.1.3、開挖泥漿池，選擇膨潤土、CMC、PHP、純堿等配制優(yōu)質(zhì)泥漿。根據(jù)地層情況及時調(diào)整泥漿比重：正循環(huán)鉆機一般地層為1.1~1.3；反循環(huán)鉆機泥漿比重可為1.01~1.15。粘度：一般地層16～22s，松散易坍地層19～28s。含砂率：新制泥漿不大于4%。膠體率：不小于95%。PH值：大于6.5。4.2、鉆孔4.2.1、鉆機4.2.2、鉆4.2.3、開鉆時宜低檔慢速鉆進，鉆至護筒以下1m后再以正常速度鉆進。使用反循環(huán)鉆機鉆孔，應將鉆頭提離孔底20厘米，待泥漿循環(huán)通暢后方可開鉆。潛水鉆機鉆孔，應按鉆孔孔徑和地質(zhì)選擇鉆頭，鉆頭切削方向應與主軸旋轉方向一致。4.2.4、鉆進過程中及時濾渣，同時經(jīng)常注意地層的變化，在土層變化處均應撈取渣樣，判明地質(zhì)的類型，記入記錄表中，并與設計單位提供的地質(zhì)剖面圖相對照，鉆渣樣應編號保存，以便分析備查。4.2.5、經(jīng)常檢查泥漿的各項指標。4.2.6、開始鉆時，適當控制進尺，使初期成孔豎直、圓順，防止孔位偏心、孔口坍塌。4.2.7、當鉆進深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經(jīng)駐地監(jiān)理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。4.3、清孔4.3.1、根據(jù)地質(zhì)情況可采用正循環(huán)或反循環(huán)清孔方式。4.3.2、清孔時注意事項：清孔標準符合設計及規(guī)范要求，即：孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無2~3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17~20S；澆注水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于規(guī)范要求。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。4.4、鋼筋籠制作、安裝。詳見挖孔樁鋼筋籠制作、安裝。4.5、混凝土灌注。詳見沖擊鉆孔樁混凝土灌注。4.5.1、安裝導管。詳見沖擊鉆孔樁導管安裝。4.5.2、灌注水下混凝土。詳見沖擊鉆孔樁灌注水下混凝土。4.6、泥漿清理。5、質(zhì)量檢驗標準。詳見沖擊鉆孔樁質(zhì)量檢驗標準。

旋挖鉆灌注樁施工作業(yè)指導書1目的明確橋梁樁基旋挖鉆灌注樁作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范樁基作業(yè)施工。2編制依據(jù)《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3適用范圍適用于各種土質(zhì)層和砂類土、碎（卵）石土或中等硬度以下基巖的橋墩樁基施工。施工前應根據(jù)不同的地質(zhì)采用不等的鉆頭。目前國內(nèi)常用的德國產(chǎn)BG系列和意大利的R系列旋挖鉆機。4.施工方法及工藝要求旋挖鉆鉆孔樁施工工藝框圖4.1、施工準備鉆孔場地應根據(jù)地形、地質(zhì)、水文資料和樁頂標高等情況結合施工技術的要求，須作準備工作如下：鉆孔場地應根據(jù)地形、地質(zhì)、水文資料和樁頂標高等情況結合施工技術的要求，須首先確定鉆孔樁位：按照基線控制網(wǎng)及橋墩設計坐標，用全站儀精確放出樁位。鉆孔場地在旱地且施工期間地下水位在原地面以下大于1m者，應平整場地，清除雜物，更換軟土，夯填密實。鉆機座不宜直接置于不堅實的填土上，以免產(chǎn)生不均勻沉陷。修通旱地位置便道，為施工機具、材料運送提供便利。鉆孔場地在陡坡時，應挖成平坡。如有困難，可用排架或枕木搭設工作平臺。鉆孔場地在淺水時，宜采用筑島法。島頂面通常高出施工水位0.75～1.0m。筑島面積按鉆孔方法、設備大小等決定。4.2、泥漿制備在砂類土、碎（卵）石土或黏土夾層中鉆孔，采用膨潤土泥漿護壁。在黏性土中鉆孔，當塑性指數(shù)大于15，可利用孔內(nèi)原土造漿護壁。鉆孔施工時隨著孔深的增加向孔內(nèi)及時、連續(xù)地補漿，維持護筒內(nèi)應有的水頭，防止孔壁坍塌?？讟痘炷凉嘧r，孔內(nèi)溢出的泥漿引流至泥漿池內(nèi)，利用于下一基樁鉆孔護壁中。4.3、埋設護筒鉆孔前設置堅固、不漏水的孔口護筒。護筒內(nèi)徑大于鉆頭直徑，使用旋轉鉆機鉆孔比鉆頭大約20cm，護筒頂面高出施工水位或地下水位2m，埋設鋼護筒，護筒內(nèi)徑比樁徑大20cm，還需滿足孔內(nèi)泥漿面的高度要求，在旱地或筑島時還高出施工地面0.2-0.3m。護筒埋置深度符合下列規(guī)定：岸灘上，黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時，將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。水中用錘擊、加壓、振動等方法下沉護筒。護筒埋入河床面以下1m；水中平臺上按最高施工水位、流速、沖刷及地質(zhì)條件等因素確定埋深，必要時打入不透水層。在水中平臺上下沉護筒，由導向設備控制護筒位置。護筒頂面中心與設計樁位偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于1%。4.4、鉆機就位及鉆孔4.4.1、鉆機就位前，應對鉆孔各項準備工作進行檢查。鉆機安裝后的底座和頂端應平穩(wěn)，在鉆進中不應產(chǎn)生位移或沉陷。就位完畢，作業(yè)班組對鉆機就位自檢。4.4.2、鉆孔前，按施工設計所提供的地質(zhì)、水文資料繪制地質(zhì)剖面圖，掛在鉆臺上。針對不同地質(zhì)層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當?shù)哪酀{比重。4.4.3、鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經(jīng)常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。應經(jīng)常注意地層變化，在地層變化處應撈取樣渣保存。4.4.4、鉆孔過程中應觀察主機所在地面和支腳支承地面處的變化情況,發(fā)現(xiàn)沉降現(xiàn)象及時停機處理。因故停機時間較長時，應將套管口保險鉤掛牢。4.4.5、當鉆孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經(jīng)駐地監(jiān)理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。4.5、清孔。詳見沖擊鉆鉆孔樁清孔方法以。4.6、鋼筋籠制作、安裝。詳見挖孔樁鋼筋籠制作、安裝。4.7、安裝導管。詳見沖擊鉆孔樁導管安裝。4.8、灌注水下混凝土。詳見沖擊鉆孔樁灌注水下混凝土。5、質(zhì)量檢驗標準。詳見沖擊鉆孔樁質(zhì)量檢驗標準。6鉆孔樁常見事故的預防及處理常見的鉆孔（包括清孔時）事故及處理方法分述如下：6.1坍孔各種鉆孔方法都可能發(fā)生坍孔事故，坍孔的特征是孔內(nèi)水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。各種鉆孔方法都可能發(fā)生坍孔事故，坍孔的特征是孔內(nèi)水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。1.1、坍孔原因①、泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。②、由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水、潮水上漲，或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內(nèi)水流失等而造成孔內(nèi)水頭高度不夠。③、護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。④、在松軟砂層中鉆進進尺太快。⑤、提出鉆錐鉆進，回轉速度過快，空轉時間太長。⑥、水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。⑦、清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內(nèi)水位低于地下水位。⑧、清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。⑨、吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。6.1.2、坍孔的預防和處理①、在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質(zhì)量泥漿。②、發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。③、如發(fā)生孔內(nèi)坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質(zhì)土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m④、清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內(nèi)必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。⑤、吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴禁觸及孔壁。6.2鉆孔偏斜各種鉆孔方法可能發(fā)生鉆孔偏斜事故。6.2.1、偏斜原因①、鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石②、在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。③、擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。④、鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷、位移。⑤、鉆桿彎曲，接頭不正。6.2.2、預防和處理①、安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經(jīng)常檢查校正。②、由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。③、鉆桿接頭應逐個檢查，及時調(diào)正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調(diào)直。6.3掉鉆落物鉆孔過程中可能發(fā)生掉鉆落物事故。6.3.1、掉鉆落物原因①、掉鉆落物原因卡鉆時強提強扭，操作不當，使鉆桿或鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂。②、鉆桿接頭不良或滑絲。③、電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉，鉆桿松脫。④、轉向環(huán)、轉向套等焊接處斷開。⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。6.3.2、預防措施①、開鉆前應清除孔內(nèi)落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。②、經(jīng)常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結裝置。6.3.3、處理方法掉鉆后應及時摸清情況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。6.4糊鉆和埋鉆糊鉆和埋鉆常出現(xiàn)于正反循環(huán)回轉鉆進中，糊鉆的特征是在細粒土層中鉆進時進尺緩慢，甚至不進尺出現(xiàn)憋泵現(xiàn)象。預防和處理辦法：對正反循環(huán)回轉鉆，可清除泥包，調(diào)節(jié)泥漿的相對密度和粘度，適當增大泵量和向孔內(nèi)投入適量砂石解決泥包糊鉆，選用刮板齒小、出漿口大的鉆錐；嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣。對鉆桿內(nèi)徑、鉆渣進出口和排渣設備的尺寸進行檢查計算。6.5擴孔和縮孔擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質(zhì)松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現(xiàn)擴孔，擴孔發(fā)生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內(nèi)局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。縮孔即孔徑的超?？s小，一般表現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆，提不出鉆頭或者提處有鳴叫的跡象。縮孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土(俗稱橡皮土)，遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁并須快黑心慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現(xiàn)象的孔位，鋼筋籠就位后須立即灌注，以免樁身縮徑或露筋。6.6梅花孔（或十字孔）常發(fā)生在以沖擊錐鉆進時，沖成的孔不圓，叫做梅花孔或十字孔。6.6.1、形成原因①、錐頂轉向裝置失靈，以致沖錐不轉動，總在一個方向上下沖擊。②、泥漿相對密度和粘度過高，沖擊轉動阻力太大，鉆頭轉動困難。③、操作時鋼絲繩太松或沖程太小，沖錐剛提起又落下，鉆頭轉動時間不充分或轉動很小，改換不了沖擊位置。④、有非勻質(zhì)地層，如漂卵石層、堆積層等易出現(xiàn)探頭石，造成局部孔壁凸進，成孔不圓。6.6.2、預防辦法①、應經(jīng)常檢查轉向裝置的靈活性，及時修理或更換失靈的轉向裝置。②、選用適當粘度和相對密度的泥漿，并適時掏渣。③、用低沖程時，每沖擊一段換用高一些沖程沖擊，交替沖擊修整孔形。④、出現(xiàn)梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填鉆孔，重新沖擊。6.7卡錐常發(fā)生在以沖擊錐鉆進時。6.7.1①、鉆孔形成梅花形，沖錐被狹窄部位卡住。②、未及時焊補沖錐，鉆孔直徑逐漸變小，而焊補后的沖錐大了，又用高沖程猛擊，極易發(fā)生卡錐。③、伸入孔內(nèi)不大的探頭石未被打碎，卡住錐腳或錐頂。④、孔口掉下石塊或其它物件，卡住沖錐。⑤、在粘土層中沖擊沖程太高，泥漿太稠，以致沖錐被吸住。⑥、大繩松放太多，沖錐傾倒，頂住孔壁。6.7.2、處理方法①、當為梅花卡鉆時，若錐頭向下有活動余地，可使鉆頭向下并轉動直徑較大方向提起鉆頭。也可松一下鋼絲繩，使鉆錐轉動一個角度，有可能將鉆錐提出。②、卡鉆不宜強提以防坍孔、埋鉆。宜用由下向上頂撞的辦法，輕打卡點的石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入的石塊落下。③、用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放進孔內(nèi)，將沖錐勾往后，與大繩同時提動，或交替提動，并多次上下、左右擺動試探，有時能將沖錐提出。④、在打撈過程中，要繼續(xù)攪拌泥漿，防止沉淀埋鉆。⑤、用其它工具，如小沖錐、小掏渣筒等下到孔內(nèi)沖擊，將卡錐的石塊擠進孔壁，或把沖錐碰活動脫離卡點后，再將沖錐提出。但要穩(wěn)住大繩以免沖錐突然下落。⑥、用壓縮空氣或高壓水管下入孔內(nèi)，對準卡錐一側或吸錐處適當沖射一些時候，使卡點松動后強行提出。⑦、使用專門加工的工具將頂住孔壁的鉆頭撥正。⑧、用以上方法提升錐無效時，可試用水下爆破提錐法。將防水炸藥（小于1kg）放于孔內(nèi)，沿錐的滑槽放到錐底，而后引爆，震松卡錐，再用卷揚機和鏈滑車同時提拉，一般是能提出的。6.8、外桿折斷常見于旋轉鉆機。6.8.1、折斷原因①、用水文地質(zhì)或地質(zhì)鉆探小孔徑鉆孔的鉆桿來作橋梁大孔徑鉆孔樁用，其強度、剛度太小，容易折斷。②、鉆進中選用的轉速不當，使鉆桿所受的扭轉或彎曲等應力增大，因而折斷。③、鉆桿使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過甚。④、地質(zhì)堅硬，進尺太快，使鉆桿超負荷工作。⑤、孔中出現(xiàn)異物，突然增加阻力而沒有及時停鉆。6.8.2、預防和處理①、不使用彎曲嚴重的鉆桿，要求各節(jié)鉆桿的連接和鉆桿與鉆頭的連接絲扣完好，以螺絲套連接的鉆桿接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施。②、鉆進過程中應控制進尺速度。遇到堅硬、復雜的地質(zhì)，應認真仔細操作。③、鉆進過程中要經(jīng)常檢查鉆具各部分的磨損情況和接頭強度是否足夠。不合要求者，及時更換。④、在鉆進中若遇異物，須以處理后再鉆進。⑤、如已發(fā)生鉆桿折斷事故，可按前述打撈方法將掉落鉆桿打撈上來。并檢查原因，換用新或大鉆桿繼續(xù)鉆進。6.9、鉆孔漏漿6.9.1、漏漿原因①、在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。③、護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。④、水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。6.9.2、處理辦法①、凡屬于第一種情況的回轉鉆機應使用較粘稠或高質(zhì)量的泥漿鉆孔。沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片石、卵石反復沖擊增強護壁。②、屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規(guī)范規(guī)定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。7鉆孔樁斷樁常見事故及處理7.1首批混凝土封底失敗7.1.1事故原因和預防措施⑴導管底距離孔底大高或太低。原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數(shù)量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。預防措施：準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。⑵首批砼數(shù)量不夠。原因：由于計算錯誤，造成首批砼數(shù)量不夠，埋管失敗。預防措施：根據(jù)孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數(shù)量。⑶首批混凝土品質(zhì)太差。原因：首批砼和易性太差，翻漿困難?；蛱涠忍螅斐呻x析。預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。原因：首批砼和易性太差，翻漿困難?；蛱涠忍?，造成離析。預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內(nèi)，造成砼與泥漿混和。7.1.2處理辦法首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。7.2供料和設備故障使灌注停工7.2.1事故原因和預防措施原因:由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發(fā)生的事故應有應急預案。7.2.2處理方法⑴如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。⑵如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。⑶如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。7.3灌注過程中坍孔7.3.1事故原因和預防措施原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發(fā)生坍孔。預防措施：詳見第6.1.1節(jié)。7.3.2處理辦法⑴如坍孔并不嚴重，可繼續(xù)灌注，并適當加快進度。⑵如無法繼續(xù)灌注，應及時回填重新成孔。4導管撥空、掉管。7.4.1事故原因和預防⑴導管撥空原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內(nèi)充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數(shù)值。⑵掉管原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預防措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。7.4.2處理辦法⑴混凝土面距離地面較深時應重新成孔。⑵混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。7.5灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。7.5.1事故原因⑴混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。⑵混凝土和易性太差。⑶導管埋深過大。⑷在灌注將近結束時,由于導管內(nèi)混凝土柱高減小,超壓力降低。⑸導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。7.5.2補救措施：⑴提起導管，減少導管埋深。⑵接長導管，提高導管內(nèi)混凝土柱高。7.6灌注高度不夠7.6.1事故原因和預防原因：測量不準確；樁頭預留量太少。預防措施：可采用多種方法測量，確保準確；樁頭超灌預留量可適當加大。7.6.2處理辦法挖開樁頭，重新接樁處理。

承臺作業(yè)指導書1目的明確承臺、墩臺施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范承臺施工。2編制依據(jù)《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3適用范圍適用于陸地上、放坡開挖的承臺施工。4施工工藝及技術要求陸上承臺施工工藝流程圖4.1、基坑開挖樁身砼達到一定的強度后進行基坑開挖。在基坑開挖線以外5m處設置縱橫向，截水溝將地表水排入天然水溝?；优潘扇≡诨铀闹茉O排水溝及集水坑，并由專人負責排除基坑積水，嚴禁積水浸泡基坑。采用挖掘機放坡開挖，坑底預留30cm人工清底。并根據(jù)地質(zhì)情況，設置木樁或鋼管樁等臨時支護措施，防止邊坡坍塌。4.23鑿除樁頭、樁基檢測破樁頭前，應在樁體側面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內(nèi)高度不夠。破除樁頭時應用采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10-20cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設計樁，頂以下的樁身砼。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，進行樁基檢測。樁頭鑿完后應報與監(jiān)理驗收，并經(jīng)超聲波等各種檢測合格后方可澆筑砼墊層。4.3、鋼筋綁扎承臺基坑開挖至設計基底高程經(jīng)檢驗合格后，立即澆筑基礎墊層砼。鋼筋綁扎應在墊層砼達到設計強度75%后進行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并用油漆標出每根鋼筋的平面位置。承臺鋼筋集中加工，現(xiàn)場進行綁扎，底層承臺鋼筋網(wǎng)片與樁身制筋焊接牢固；搭設鋼管架綁扎、定好上層承臺鋼筋和預埋于承臺內(nèi)的墩身鋼筋。4.4、模板承臺模板宜采用大塊鋼模，吊機配合安裝。也可采用組合鋼模板，膠合板支立。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。采用繃線法調(diào)直，吊垂球法控制其垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板穩(wěn)定牢固、尺寸準確。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型主設完畢后進行，根據(jù)模型上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位。4.5、澆筑混凝土混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗?；炷恋臐仓h(huán)境溫度晝夜平均不低于5℃或最低溫度不低于-3℃，局部溫度也不高于+40℃混凝土分層澆筑，分層厚度控制在30~45cm。振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模板。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3-3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中5-10cn，移動間距不超過40cm，與側模保持5-10cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，表面出現(xiàn)平坦泛漿。4.6、基坑回填混凝土達到設計強度后進行基坑回填，濕陷性地段橋墩承臺采用3：7灰土回填，如下圖所示，基坑四周同步進行；回填土分層回填，每層厚度10~20cm，用3TA55沖擊夯夯實。4.7養(yǎng)護在混凝土澆筑完成并且初凝后，予以灑水養(yǎng)護保證混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為準，養(yǎng)生期應符合規(guī)范要求。在混凝土表面蓋上保持濕潤的塑料薄膜等能延續(xù)保持濕潤的材料，養(yǎng)護用水及材料不能使混凝土產(chǎn)生不良外觀質(zhì)量影晌。5、質(zhì)量要求及驗收標準5.1、質(zhì)量要求墩臺施工前在基礎頂面放出墩、臺中線和墩臺內(nèi)、外輪廓線的準確位置。若墩臺截面積不大時，混凝土連續(xù)一次澆筑完成，以保證其整體性。大體積混凝土參照下述方法控制混凝土水化熱溫度：5.1.1、用改善骨料級配、降低水灰比、摻入混合料、外加劑等方法減少水泥的用量。5.1.2、采用低水化熱水泥，如礦碴水泥、粉煤灰水泥。5.15.1.4、混凝土用料避免日光曝曬，以降低用料的初始溫度。'5.1.5、混凝土拌合必須嚴格按試驗給定的配合比操作，若需調(diào)整必須經(jīng)試驗人員簽字同意方可。5.1.6、混凝土運輸采用罐車，以保證混凝土不離析，不分層，且和易性好。5.1.7、天氣炎熱時，由于整體鋼模一次立模較高，模板溫度及模內(nèi)溫度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16時以后澆筑。5.1.8、要認真做好測溫工作，如實填寫溫度記錄，如出現(xiàn)混凝士內(nèi)外溫差大于15℃5.2、驗收標準承臺施工允許誤差，除設計有特殊規(guī)定外，應符合下表的規(guī)定。5.2.1承臺模板安裝和預埋件允許偏差承臺模板安裝和預埋件允許偏差序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1軸線位置15尺量每邊不少于2處2表面平整度5靠尺和塞尺檢查不少于3處3高程±20測量4兩模板內(nèi)側寬度+10，-5尺量每邊不少于3處5相鄰模板表面高低差2尺量6預埋件中心位置3尺量承臺鋼筋制作與綁扎允許偏差序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1受力鋼筋全長±10尺量2彎起鋼筋的彎折位置20尺量3箍筋內(nèi)凈尺寸±3尺量兩端，中間各1處4受力鋼筋排距±5尺量5同排中受力鋼筋間距±20尺量連續(xù)3處6分布鋼筋間距3尺量7彎起點位置30尺量8鋼筋保護層厚度±10尺量兩端，中間各2處承臺混凝土允許偏差序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1軸線偏位15測量縱橫各2點2頂面高程±20測量5點3尺寸±30尺量長，寬，高各2點4前后，左右邊緣距設計中心線尺寸±50尺量各邊2處

實體墩臺作業(yè)指導書1目的明確實心墩臺身施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范墩臺身施工。2編制依據(jù)《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3適用范圍適用于南京南站及相關工程橋梁實體墩施工。4墩臺身施工實體墩墩身較低，采用大塊鋼模板一次整體澆筑成型，混凝土通過泵送入?；虻跹b入模，墩身模板和鋼筋采用汽車起重機垂直吊裝作業(yè)。墩身澆筑完成后先帶模澆水養(yǎng)生，拆模后覆蓋塑料膜養(yǎng)生。4.1模板模板制作：模板采用大塊整體鋼模，選用大于6mm厚鋼板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性，且拆裝方便接縫嚴密不漏漿。模板加固應經(jīng)過受力檢算，加勁肋采用型鋼。實體墩臺身施工，模板框架采用14#槽鋼，加勁肋采用50mm等邊角鋼加固。模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設計要求后加固，保證模板在灌注混凝土過程受力后不變形、不移位。模內(nèi)干凈無雜物，拼合平整嚴密。支架結構的立面、平面安裝牢固，并能抵擋振動時偶然撞擊。支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板檢查合格后，刷脫模劑。要把整修模板作為一道重要工序，凡使用的模板，每次使用前，模板應認真修理整平，不平要扎平，開焊處要補焊磨光，上緊扣件，方能灌筑混凝土。在砼灌注過程中應指定專人加強檢查、調(diào)整，以保證砼建筑物形狀，尺寸和相互位置的正確。4.2鋼筋施工橋梁墩臺鋼筋由加工廠統(tǒng)一下料加工，運至現(xiàn)場綁扎安裝。鋼筋的制作和安裝必須符合現(xiàn)行規(guī)范和驗標要求。鋼筋基本要求：運到現(xiàn)場的鋼筋具有出廠合格證，表面潔凈。使用前將表面雜物清除干凈。鋼筋平直，無局部彎折。各種鋼筋下料尺寸符合設計及規(guī)范要求。成型安裝要求：樁頂錨固筋與承臺或墩臺基礎錨固筋按規(guī)范和設計要求連接牢固，形成一體：基底預埋鋼筋位置準確，滿足鋼筋保護層的要求：鋼筋骨架綁扎適量的墊塊，以保持鋼筋在模板中的準確位置和保護層厚度。為保證澆注混凝土時鋼筋保護層厚度，且必須保證在混凝土表面看不到墊塊痕跡，因此側模安裝可采用的塑料墊塊或鋼筋骨架外側綁扎特殊造型的同級砼墊塊。以增加混凝士表面的美觀性。鋼筋接頭所在截面按規(guī)范要求錯開布置，同一截面鋼筋接頭不得超過該截面鋼筋總數(shù)的50%。鋼筋加工時應采用閃光對焊或電弧連接，并以閃光對焊為主；鋼筋連接采用焊接時，接頭鋼筋的端部應預彎，焊接后的兩根鋼筋軸線應位于同一直線上。單面焊時焊縫長度≥10d，雙面焊時焊縫長度≥5d，焊縫應飽滿、平滑。鋼筋接頭應相互錯開，兩根相鄰鋼筋接頭的錯開長度應注≥35d且不小50cm。以承受靜力荷載為主的直徑為28~32mm帶肋鋼筋，可采用冷擠壓套筒連接；現(xiàn)場鋼筋連接也可采用螺絲套筒連接。4.3混凝土澆筑4.3.l混凝土采用自動計量集中拌和站拌和，混凝士輸送車運輸，泵送入模。4.3.2砼坍落度要嚴格按照試驗的數(shù)據(jù)控制，砼自由傾落高度超過2m時，必須用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。防止砼離析。4.3.3澆注前對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并將模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈：模板的縫隙填塞嚴密，內(nèi)面涂刷脫模劑。4.3.4澆筑時檢查混凝土的均勻性和坍落度?；炷练謱訚仓穸炔怀^：30cm，并用插入式振動器振搗密實。振動器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍與模板保持5-10cm的間距，插下下層5cm左右，防止碰撞模板鋼筋及預埋件。4.3.5砼的搗固：砼的搗固是保證質(zhì)量的關鍵工序，必須嚴密組織，規(guī)范操作。一是必須固定人員，責任到人，分片承包。二是搗固要適當，既要防止振搗不足，也要防止振搗過度，以砼不再下沉、表面開始泛漿、不出現(xiàn)氣泡為度。4.3.6混凝土的澆筑連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間，并經(jīng)試驗確定，若超過允許間斷時間，須采取保證質(zhì)量措施或按工作縫處理。大體積砼施工中要注意內(nèi)外溫差及砼核心溫度最大值的控制。4.3.7澆筑混凝土時，應經(jīng)常檢查模板、鋼筋、沉降觀測點及預埋部件的位置和保護層的尺寸，確保其位置正確不發(fā)生變形。4.3.8在混凝土澆筑過程中，隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座的位置是否移動，若發(fā)現(xiàn)移位時及時校正。注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷立即校正并加間?；炷翝仓瓿珊?，及時用塑料薄膜包裹并定時灑水養(yǎng)護。當晝夜平均氣溫低于5℃時或最低氣溫低于-34.3.9砼澆筑必須堅持動態(tài)質(zhì)量控制和“三方值班制”（工程項目領導、技術及相關試驗人員），人、機、料、工每一個環(huán)節(jié)應具備條件，不得盲目施工。4.4墩臺身砼的養(yǎng)護夏季用塑料薄膜、尼龍布圖包墩臺，或用麻布罔包墩臺灑水養(yǎng)護天，冬季采用覆蓋保溫方式養(yǎng)護。養(yǎng)護時間按施工規(guī)范要求操作。4.5、支承墊石和錨栓孔支承墊石澆注采用定制鋼模板，與墩身模板連接牢固，采取全橋聯(lián)測和跟蹤測量的方法，精確控制各墩支承墊石頂面相對和絕對標高滿足設計要求。預留孔洞定位準確，固定牢固，施工時跟蹤測量，施工完適時拆除模具，清理空洞，檢查位置、深度，進行二次處理。預留孔洞當年不能實現(xiàn)架梁，需要越冬時，必須采取封閉措施，確保孔內(nèi)不積水，避免冰漲破壞。查位置、深度，進行二次處理。預留孔洞當不能實現(xiàn)架梁，需要越冬時，必須采取封閉措施，確?？變?nèi)不積水，避免冰漲破壞。5.1墩身采用大塊鋼模板，墩身一次立模到頂，一次澆注砼：橋臺耳墻高度范圍內(nèi)的臺身和托盤、頂帽應一次性澆注成型。5.2外加劑：所使用的外加劑使用前必須在經(jīng)過試驗室鑒定合格后，由項目負責人批準使用，使用外加劑時須采用計量裝置。5.3原材料：同一橋用同一廠同一標號的水泥，砂石料也必須來自同一料場，同一材質(zhì)。5.4橋墩嚴禁偏壓。5.5墩臺施工完畢，應對全橋進行中線、水平及跨度貫通測量，并標出各墩臺的中心線、支座十字線、梁端線及錨栓孔位置。暫不架梁的錨栓孔或其它預留孔，應排除積水將孔口封閉。5.6墩臺頂帽施工前后均應復測其跨度及支承墊石高程。施工中應確保支承墊石鋼筋網(wǎng)及錨栓孔位置正確，墊石頂面平整，高程符合設計要求。5.7施工縫砼圬工的施工接縫，應按設計指定的定型圖規(guī)定辦理。當設計無規(guī)定時，應按下列要求：5.71基礎與砼基礎、砼或漿片石基礎的接縫，可用預埋接片石（片石必須質(zhì)地堅硬、干凈〉，片石最小尺寸不得小于15cm，埋入砼中和外露各一半，間距不小于15cm。5.7.2砼基礎和砼墩臺身的接縫，應按墩身的周邊（略小于5cm）預埋φ16mm以上鋼筋（光圓鋼筋兩端需彎標準彎鉤，螺紋鋼筋兩端彎成直鉤）或其它鐵件，埋入與露出長度不小于鋼筋直徑的30倍（不含彎鉤），間距不大于鋼筋直徑的20倍。6墩臺身質(zhì)量標準墩臺混凝土必須是原裝原色，色澤一致，結構尺寸準確，棱角分明，強度符合設計要求，且表面光潔平整，接茬順直；砼表面嚴禁涂、刷、抹。墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸誤差不超過±20mm。支承墊石頂面高程允許偏差0～10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝土梁一端兩支承墊石頂面高差不超刷過5mm。各種預埋件、預留孔位置正確，無漏項。

空心墩臺施工作業(yè)指導書1目的明確空心墩身施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范墩臺身施工。2編制依據(jù)《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3適用范圍適用于新建鐵路福廈線橋梁25m以下空心墩墩身施工。4空心墩墩身施工墩身外側模板選用大塊鋼模板，內(nèi)側采用定型鋼模板。對于收坡高墩，且同類型橋墩數(shù)量較多的，應采用大塊成套鋼模，分段支立、澆灌，在不同墩位間倒用?？招亩盏撞康膶嵭牟糠謫为毞执螡仓?，墩身每次的最高高度控制在5m以內(nèi)，施工中加強施工組織。墩身鋼筋、模板根據(jù)地形、墩高等條件由汽車起重機、自制提升架負責垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵車泵送入模。超過25m的空心墩采用翻模施工。

4.1、工藝流程清理基礎頂面清理基礎頂面灌注墩底實體混凝土混凝土拌制、運輸制作混凝土試件測量放樣測量放樣綁扎墩身鋼筋立模綁扎墩身鋼筋養(yǎng)護灌注空心墩混凝土混凝土拌制、運輸制作混凝土試件立空心墩模板綁扎墩頂實體鋼筋灌注墩頂實體混凝土混凝土拌制、運輸制作混凝土試件立墩頂實體模板30m以下空心墩臺施工工藝流程圖4.1.1、模板工程墩臺身外模模板采用大塊整體鋼模，選用不少于6mm厚鋼板面板，加工時，派專業(yè)工程師在加工廠家進行全過程跟蹤，保證面板、平整度、接縫、尺寸誤差的質(zhì)量要求。內(nèi)模采用組合鋼模。模板進場后，進行清理、打磨，以無污痕為標準，刷脫模劑，并用塑料薄膜進行覆蓋。立模前進行試拼，保證平整度小于3mm，加固采用內(nèi)撐和外加拉桿形式，保證空心薄壁誤差小于5mm。搭設支架時，在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩臺空心內(nèi)的頂部采用搭設碗扣支架，φ50鋼管加固，安裝好后，檢查軸線、高程，保證模板、支架在灌注混凝土過程中受力后不變形、不移位。4.1.2、鋼筋的制備基本要求：鋼筋具有出廠合格證；鋼筋表面潔凈、平直、無局部彎折，使用前將表面油膩、鱗銹等清除干凈；帶肋、光圓鋼筋及盤條，其性能分別符合規(guī)定；各種鋼筋下料尺寸、鋼筋的彎制和末端符合設計及規(guī)范要求。鋼筋安裝要求：承臺與墩臺基礎錨固筋按規(guī)范和設計要求連接牢固，形成一體；基底預埋鋼筋位置準確，滿足鋼筋保護層的要求，墩身鋼筋與預埋鋼筋按50%接頭錯開配置；墩身鋼筋規(guī)格多、數(shù)量大，為確保施工精度和綁扎質(zhì)量，鋼筋綁扎作業(yè)在固定胎架上綁扎；采用定型塑料墊塊，保證鋼筋的保護層厚度。4.1.3、混凝土澆注混凝土澆筑分三階段進行，墩底實體段、墩身空心薄壁、墩頂部實體段?；炷敛捎米詣佑嬃堪韬驼旧a(chǎn)，輸送車運輸，泵送入模。澆筑前，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板縫隙填塞嚴密，模板內(nèi)面涂刷脫模劑；檢查混凝土的均勻性和坍落度；澆筑混凝土使用的腳手架，便于人員與料具上下，并保證安全?；炷练謱訚仓穸炔怀^30cm；采用振動器振動搗實?；炷翝仓B續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間，允許間斷時間經(jīng)試驗確定，若超過允許間斷時間，按工作縫處理。墩身截面突變處不設施工縫。對于工作縫，周邊應預埋直徑不小于16mm的鋼筋或其他鐵件，埋入與露出長度不應小于鋼筋直徑的30倍，間距不應大于直徑的20倍。在混凝土澆筑過程中，隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座的位置是否移動，若發(fā)現(xiàn)移位時及時校正；預留孔的成型設備及時抽拔或松動；在灌注過程中注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷立即校正并加固，處理后方可繼續(xù)澆筑。結構混凝土澆筑完成后，及時用塑料薄膜包裹灑水養(yǎng)護。墩身下實體段、空心段、上實體段混凝土施工時，特別注意實體段與空心墩身連接處的混凝土質(zhì)量和外觀。特別在實體段，由于一次澆筑混凝土體積過大，采取和承臺相同措施降低水化熱。5、控制標準墩臺模板允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1前后、左右距中心線尺寸±10測量檢查每邊不少于2處2表面平整度31m靠尺檢查不少于5處3相鄰模板錯臺1尺量檢查不少5處4空心墩壁厚±3尺量檢查不少5處5同一梁端兩墊石高差2測量檢查6墩臺支承墊石頂面高程0～-5經(jīng)緯儀測量7預埋件和預留孔位置5縱橫兩向尺量檢查混凝土墩臺允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸±20測量檢查不少于5處2空心墩壁厚±53橋墩平面扭角2°4表面平整度51m靠尺檢查不少于5處5簡支混凝土梁每片砼梁一端兩支承墊石頂面高差3測量檢查每孔砼梁一端兩支承墊石頂面高差46支承墊石頂面高程0～-107預埋件和預留孔位置5

高墩翻模作業(yè)指導書1、目的明確高墩翻模施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范高墩施工。2、編制依據(jù)《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3、適用范圍翻模施工法適用于新建鐵路福廈線橋梁25米以上的空心墩施工。但對于收坡高墩，且同類型橋墩數(shù)量較多的，應采用大塊成套鋼模，分段支立、澆灌，在不同墩位間倒用。4、翻模施工法翻模施工的模板提升方式有吊機提升法和液壓穿心千斤頂提升法。4.1、液壓穿心千斤頂提升系統(tǒng)翻模施工方法4.1.1、高墩翻模的施工工藝流程高墩為減輕自重，一般設計為空心墩。高空心墩采用翻模進行施工，翻模由模板、工作平臺、吊架、提升設備組成。翻升模板建議采用2層布置，每層高4.0m，以墩身作為支承主體。上層模板支承在下層模板上，循環(huán)交替上升。工作平臺采用20號槽鋼組拼成型的空間桁架結構，配合隨升收坡吊架，為墩身施工人員提供作業(yè)平臺，穩(wěn)定性能良好。平臺的提升系統(tǒng)采用液壓穿心千斤頂進行提升，自動化程度高，可控性能良好。圓端形翻?？傃b圖見下圖。矩形空心墩翻模與圓端形空心墩翻模設計、施工原理相同，外模形狀按矩形設計，工藝流程參見圓端形翻模工藝流程。圓端形翻模施工工藝流程見后頁。承臺找平承臺找平支立調(diào)整段模板澆筑墩身達到設計高度后搭設腳手架平臺組裝翻模提升平臺安裝液壓設備、插入頂桿支立翻模模板分層澆筑墩身砼緩慢提升平臺分次完成剩余收坡量平臺提升就位，鎖定抗風柱連接拆除單元下層翻模模板模板提升安裝外模千斤頂收坡終凝后接長鋼筋砼灑水養(yǎng)護安裝內(nèi)模圓端形空心墩翻模施工工藝流程框圖4.1.2、施工過程（1）、下部實心段施工外模的支立好壞直接關系到以后的施工，要求尺寸正確，外模頂水平，否則在空心段施工時，造成模板不平整。（2）、翻模安裝①搭設平臺吊裝的腳手架利用短鋼管在實心段上及墩身四周搭設一腳手架平臺，安放整體吊裝的平臺。②平臺的組裝、吊裝組裝按由內(nèi)到外的順序，在平地上進行組裝；組裝時，內(nèi)外鋼環(huán)按圓心對稱安裝在輻射梁上，不得有偏心；輻射梁均勻分布在半個圓周，采用丁順結合布置，安裝好后將所有螺絲擰緊，并涂上黃油；利用塔吊進行整體吊裝，每側輻射梁下設2臺千斤頂。③安裝預埋件及液壓設備預埋靴子的位置要特別準確，它是為整個平臺的頂桿預先造孔，使套管能順利提升，保證平臺的平衡。圓端形空心墩翻?？傃b圖圓端形空心墩翻?？傃b圖④組裝翻模內(nèi)外模板各設2層，翻模按順序、部位進行組裝。組裝時，模板間縫隙要嚴密，內(nèi)外模板間按設計尺寸進行校正，并安設拉筋和撐木。（3）綁扎鋼筋鋼筋綁扎嚴格按照設計圖進行綁扎（4）灌注混凝土混凝土由拌和站集中拌制，混凝土攪拌運輸車運至墩下，混凝土輸送泵泵送入模，對稱均勻澆筑。混凝土灌注到模板頂時，要低于模板口1～2cm，為下一板方便組裝翻模，防止有錯臺。當混凝土的強度大于3MPa時清除浮漿，鑿毛混凝土表面，進行第二、三節(jié)段施工。在灌筑過程中用測量儀器隨時觀測預埋件的位置及模板、支架等支撐情況，如有變形和沉陷立即校正并加固。（5）提升平臺翻模組裝后，第一次提升平臺在混凝土灌入達到一定高度后進行，時間宜在混凝土初凝后，終凝前，提升高度以千斤頂?shù)?～2個行程為限（一個行程3cm）。第二次及以后每次提升（終凝前），每小時提升一次，當混凝土表面發(fā)硬時，每半小時提升一次，當混凝土表面發(fā)白時，再提升1～2個行程。混凝土終凝后，每4～6小時提升一次；模板組裝完畢后，在灌混凝土前提升一次，以檢查套管是否被粘住，在澆筑下一板混凝土前把套管擦干凈，并涂油。平臺提升總高度以能滿足一節(jié)模板組裝高度為準，同時控制在終凝后達到設計高度，切忌空提過高。平臺提升過程中注意隨時進行糾偏、調(diào)平。收坡在平臺提升至總行程一半后進行，終凝前完成，就位后專人檢查。平臺的提升操作人員應選派責任心強、素質(zhì)較高的工人，培訓后上崗。（6）模板翻升模板解體：模板可視情況分為若干個大塊整體翻升，此工作在灌注最上層模板混凝土過程中提前進行。解體前先用掛鉤吊住模板，然后拆除拉筋、圍帶等。模板翻升：待平臺提升到位后，用倒鏈將最下層模板吊升至安裝位置。提升過程中（包括平臺的提升）有專人檢查，以防模板與固定物掛碰。檢查模板組裝質(zhì)量，符合橋墩設計要求。檢查合格后安放撐木，擰緊拉筋。（7）墩頂實心段及托盤、頂帽的施工墩頂實心段施工時，先拆除內(nèi)模及內(nèi)吊架，然后安裝實心段的過梁和底模，再安裝實心段外模。墩帽施工時，托盤與頂帽分兩次進行施工；每次將平臺升至所裝模板高度后，再安裝托盤或頂帽模板，然后綁扎鋼筋、灌注混凝土。（8）翻模拆除拆除按照與組裝的相反順序進行。先拆除模板，后拆除平臺。拆除平臺時，在墩頂用短鋼管搭設一腳手架平臺，使液壓平臺穩(wěn)放于腳手架平臺上，將套管與平臺的螺栓松開（不要卸掉），將千斤頂?shù)怪锰自陧敆U上，反向爬升，將頂桿依次抽出；完后，拆除平臺上所有設備，將套管與平臺的螺栓全部松掉，利用雙索吊同時起吊，整體吊裝，最后拔出套管，灌孔。4.2、吊機提升法4.2.1、施工特點翻模是由上、下二組同樣規(guī)格的模板組成，隨著混凝土的連續(xù)灌筑，下層混凝土達到拆模強度后，用吊機配合自下而上將模板拆除，接續(xù)支立，如此循環(huán)往復，完成橋墩的灌注施工。4.2.2、施工方法及工藝要求（以圓端形薄壁空心墩為例）（1）墩身模板外模分上、下兩節(jié)，一次支立而成，接縫采用陰陽鍥接頭，模板制作精度如下：尺寸誤差小于2mm，傾斜角偏差小于1.5mm，孔位誤差小于1mm。為確保工程質(zhì)量，在工廠內(nèi)統(tǒng)一加工。模板用槽鋼骨架與6mm鋼板組焊成整體。施工過程中，兩節(jié)模板交替輪番往上安裝，每一節(jié)都立在已澆筑混凝土的模板上。內(nèi)模采用組合鋼模拼裝，內(nèi)外模間設帶內(nèi)紋的對拉螺栓，以利于拆模和避免墩身混凝土內(nèi)形成孔洞。墩身內(nèi)腔每隔一定高度預設型鋼作支撐梁，上面搭設門式腳手架作為裝拆內(nèi)模和澆筑混凝土工作平臺之用。安裝和拆卸模板，提升工作平臺以及鋼筋等物品的垂直運輸均由塔吊完成。每塊外模背面沿墩身上升方向焊接兩條帶孔鋼軌，并使上、下節(jié)模板的鋼軌對齊，工作平臺利用插銷固定在鋼軌上。安裝好上節(jié)外模后，可取下插銷，利用塔吊將平臺沿鋼軌向上滑升到上節(jié)固定。墩身翻模施工示意圖（2）模板位置調(diào)整當四大塊模板組拼成形后，所有螺栓不必擰緊，留出少量松動余地。模板前后方向偏斜的調(diào)整通過手拉葫蘆拉至正確位置，左右偏斜的調(diào)整則在模板底邊靠傾斜方向的一端塞加墊片實現(xiàn)。模板之間的縫隙塞有橡膠條，防止漏漿。由于模板制作及起始第一節(jié)模板調(diào)整的精度都很高，以后每次調(diào)整幅度很小。調(diào)整完畢后，擰緊全部螺栓，即可澆筑混凝土。（3）拆模在安裝鋼筋的同時，可以開始拆下面一節(jié)外模工作。拆模時用手拉葫蘆將下面一節(jié)模板與上面一節(jié)模板上下掛緊，同時另設兩條鋼絲繩栓在上下節(jié)模板之間。拆除左右和上面的連接螺栓，然后通過兩個設在模板上的簡易脫模器使下節(jié)模板脫落。脫模后放松葫蘆，使拆下的模板由鋼絲繩掛在上節(jié)的模板上。然后逐個將四周各模板拆卸并懸掛于上節(jié)模板上。這樣將拆模工作和鋼筋安裝工作同時進行，節(jié)約至少半天時間，同時最大限度地減少了對塔吊工作時間的占用。5、控制標準墩臺模板允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1前后、左右距中心線尺寸±10測量檢查每邊不少于2處2表面平整度31m靠尺檢查不少于5處3相鄰模板錯臺1尺量檢查不少5處4空心墩壁厚±3尺量檢查不少5處5同一梁端兩墊石高差2測量檢查6墩臺支承墊石頂面高程0～5經(jīng)緯儀測量7預埋件和預留孔位置5縱橫兩向尺量檢查混凝土墩臺允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸±20測量檢查不少于5處2空心墩壁厚±53橋墩平面扭角2°4表面平整度51m靠尺檢查不少于5處5簡支混凝土梁每片砼梁一端兩支承墊石頂面高差3測量檢查每孔砼梁一端兩支承墊石頂面高差46簡支鋼梁支承墊石頂面高差57支承墊石頂面高程0～-108預埋件和預留孔位置5

移動模架施工作業(yè)指導書1、目的編制移動模架施工作業(yè)指導書的目的就是為了更好的指導施工生產(chǎn)，使現(xiàn)場作業(yè)人員能夠正確操作移動模架造橋機，規(guī)范施工。2、編制依據(jù)《客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3、適用范圍移動模架造橋機分上承式和下承式，適用于現(xiàn)場澆灌預應力混凝土簡支或連續(xù)箱梁。上行式和下行式各有優(yōu)缺點和使用條件，需要根據(jù)現(xiàn)場條件、設計圖和施工組織進行選用，但基本作業(yè)雷同，現(xiàn)就下行式移動模架制梁工藝進行描述。4、移動模架構造下承式移動模架造橋機其外模、底模和支架及導梁可縱向移動，如用于連續(xù)梁可一次澆灌數(shù)孔，以減少移支架次數(shù)，加快制梁進度。其內(nèi)?？墒湛s后從箱室內(nèi)逐節(jié)退出。下承式移動模架包括支承臺車、主梁、底模、側模和底模調(diào)整機構、導梁、墩旁托架、輔助門吊和內(nèi)模及內(nèi)模小車。

5、對移動模架的要求5.1、移動模架的墩旁托架及落地支架，應具有足夠的強度，剛度和穩(wěn)定性，基礎必須堅實穩(wěn)固；5.2、用于整孔制架的移動模架和用于階段拼裝的移動支架每次拼裝前，必須對各零部件的完好情況進行檢查。拼裝完畢，均應進行全面檢查和試驗，符合設計要求后方可投入使用。5.3、移動模架移動支架縱向前移的抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)不得小于１.５。5.4、移動模架和用于節(jié)段拼裝的移動支架，（濕接縫和干接縫）前移時應對橋墩及臨時墩主桁梁采用穩(wěn)定措施，其滑道應具有足夠的強度、剛度、和長度、寬度。6、移動模架施工前的準備工作6.1、墩柱施工時作好預埋件或預留孔的埋設工作。對于墩身上安裝牛腿支架臨時支撐點和錨固點的位置安裝方式，在收到施工圖紙后做出詳細的施工設計方案報審以確保結構物安全。墩身施工時，在其兩側立面中心處按照設計要求預留孔洞。施工時采取措施確保預埋位置、尺寸準確。支撐托架轉運后，模架過孔前根據(jù)要求封口，施工時通過主梁設置掛籃，鑿毛預留孔表面砼，剔除松散顆粒，噴水潤濕，采用半干硬性微膨脹砼人工澆筑，分層砸實，收面平整6.2、場地平整，臨時支架基礎穩(wěn)定。7、移動支撐系統(tǒng)的組裝7.1、牛腿的組裝：牛腿為鋼箱梁形式，吊裝牛腿時在牛腿頂面用水準儀抄平，以便使推進平車在牛腿頂面上順利滑移。7.2、主梁安裝：主梁在橋下組裝根據(jù)現(xiàn)場起吊能力可采用搭設臨時支架將主梁分段吊裝在牛腿和支架上。組成整體后拆除臨時支架。也可將全部主梁組裝完成后用大噸位吊機整體吊裝就位。7.3、橫梁及外模板的拼裝：主梁拼裝完畢后，接著拼裝橫梁，待橫梁全部安裝完成后，主梁在液壓系統(tǒng)作用下，橫橋向、順橋向依次準確就位。在墩中心放出橋軸線，按橋軸線方向調(diào)整橫梁，并用銷子連接好。然后鋪設底板和外腹板、肋板及翼緣板。7.4、模板拼裝順序：移動支撐系統(tǒng)按如下工序進行拼裝：牛腿的組裝，主梁的組裝及有關施工設備、機具的就位-----牛腿的安裝-----主梁吊裝、同步橫移合龍-----橫梁安裝---