一種動態(tài)調節(jié)儲能系統(tǒng)容量的電池管理系統(tǒng)

一種動態(tài)調節(jié)儲能系統(tǒng)容量的電池管理系統(tǒng)

1儲能大規(guī)模推廣進展緩慢隨著世界能源儲量市場的快速發(fā)展，從促進可支配能源的消費到電網一側的頻率調整峰，再到新能源汽車動力電池的應用，儲量的快速增長表明市場份額有所增加。隨著市場的推廣與發(fā)展，投資回報率成為制約儲能大規(guī)模推廣的瓶頸之一。電池在儲能系統(tǒng)中成本占比高達75%～80%，為保證投資回報率，儲能系統(tǒng)投資者在招標時均對儲能系統(tǒng)電池可用容量制定了嚴格要求，儲能系統(tǒng)生產商為達到招標要求，在系統(tǒng)設計時需保留1.2～1.3倍的設計冗余，以保證全生命周期電池可用容量符合要求，這也導致系統(tǒng)度電成本增加，利潤率降低2充放電優(yōu)化設計研究導致電池系統(tǒng)可用容量衰減的主要原因是電池的不一致性，一致性差異會降低電池組的可用容量，并縮短電池組的循環(huán)壽命。電池管理系統(tǒng)在電池運行的過程中均設有保護機制，在某一節(jié)電池單體電壓達到最高或者最低時便停止充放電操作，達到保護電池及系統(tǒng)安全的目的近年來各方均投入了大量的精力研究如何提高電池可用容量，主要的研究成果可歸納為以下幾類(1）優(yōu)化電池成組時的不一致性。通過優(yōu)化鋰離子電池生產工藝、基于動態(tài)特性曲線配組法的分選制度等方式降低初始狀態(tài)的不一致性。(2）優(yōu)化電池成組方式帶來的不一致性。通過改變電池的串并聯(lián)方式以及電池的連接方式，最大限度的避免電池的不一致性。(3）優(yōu)化電池運行過程中的不一致性。通過各種主動均衡或被動均衡的方式，對與其他單體差異大的單體電池進行單獨補電或被動放電，使其與其他單體盡量保持一致。3整體方案設計本文提出一種動態(tài)提高儲能系統(tǒng)可用容量的電池管理系統(tǒng)，在儲能系統(tǒng)運行的過程中通過軟件控制策略調整電池成組方式，在系統(tǒng)充放電末端根據(jù)電池狀態(tài)參數(shù)循環(huán)判斷出當前瞬態(tài)下的“短板”電池，而后切出“短板”保證剩余電池繼續(xù)充放，從而延長系統(tǒng)充放電時間，使系統(tǒng)“充的更滿、放的更多”，在保證安全的基礎上最大限度的挖掘電池潛能，從而提高系統(tǒng)的可用容量。該電池管理系統(tǒng)整體上分為邏輯分析層、信息采集層以及動作執(zhí)行層。在傳統(tǒng)電池管理系統(tǒng)的基礎上增加了電池組切入切出單元以及相應的控制電路，并在邏輯分析層增加相應的軟件模塊（邏輯分析判斷模塊）。系統(tǒng)整體架構如圖1所示。動作執(zhí)行層連接于兩個電池單體或兩個電池模組之間，根據(jù)主控模塊的指令進行電池單體或模組的選擇，并對該電池單體或模組進行切入切出操作。該部分的電路可以由一切具有開關功能的器件組成，如具有開關作用可軟件控制的MOSFET、繼電器等信息采集層實時采集并實時上傳單體電壓信息、溫度信息、內阻信息等相關信息給邏輯分析層，以便通過邏輯分析層中的邏輯分析判斷模塊在充放電末端時對電池參數(shù)信息進行數(shù)據(jù)分析，從而判斷出哪節(jié)單體為當前瞬態(tài)下的“短板”。信息采集層的硬件電路部分多采用專用電池管理芯片進行設計，目前市面上有多種成熟方案如LTC6811、LAPIS5238、MAX14921，亦或通過分立器件進行采樣電路設計均為可行方案。在傳統(tǒng)電池管理系統(tǒng)的基礎上，信息采集層增加了切入切出模塊的控制電路如MOSFET驅動電路、繼電器前級驅動電路等，用于根據(jù)邏輯分析層的指令驅動相應切入切出單元執(zhí)行相應動作。邏輯分析層可設計于二層或三層架構的最上層進行，該部分通過主控芯片對信息采集層上傳的數(shù)據(jù)進行分析處理，結合系統(tǒng)運行狀態(tài)做出邏輯判斷，并根據(jù)“短板”電池的定位選擇切入切出控制模塊的位置并控制模塊進行切入切出操作。該部分的硬件電路核心為主控芯片，市面上常用的主芯片有STM32系列，F(xiàn)reeScaleMC系列等。除此之外還應具有傳統(tǒng)電池管理系統(tǒng)應有的功能單元，如總電壓采集、總電流采集、數(shù)據(jù)的存儲、各種通信電路等，因傳統(tǒng)電池管理系統(tǒng)已有非常成熟方案，在此不再贅述。4電池管理系統(tǒng)的監(jiān)控本文主要論述邏輯分析模塊的軟件邏輯，信息采集層采集電池單體的基礎信息后通過CAN通信上傳至邏輯分析層，邏輯分析層對下屬所有信息采集層的信息進行匯總處理，并對電池電壓進行排序得到最大值及其電池編號、最小值及其電池編號。根據(jù)目前系統(tǒng)所處的狀態(tài)以及保護閾值的對比，判斷是否有電池模組需要切出，并下發(fā)控制指令執(zhí)行相應動作。此過程按照一定頻率（如100ms）循環(huán)進行，逐一切出短板電池直至總電壓下限，其余電池繼續(xù)完成充放從而延長了系統(tǒng)充放時間，使系統(tǒng)充的更滿放的更空。該部分流程圖如圖2所示。5不同放電狀態(tài)的soc測試選用國軒3.2V200Ah單體電芯組成12S1P的電池模組，12個電池模組組成144S1P的電池系統(tǒng)進行測試。為模擬電池不一致場景，其中一個模組插入一個150Ah的單體作為系統(tǒng)“短板”，系統(tǒng)理論容量為92Kwh，設定電池單體滿電電壓為3.55V，無電電壓為2.7V，充電電流設置為xxA，放電電流設置為xxA。具體測試過程如下：(1）使用傳統(tǒng)電池管理系統(tǒng)從滿電放電到無電，記錄SOC數(shù)值及放電量；從無電充電到滿電，記錄SOC數(shù)值及充電量。(2）使用基于電池容量動態(tài)調節(jié)技術的儲能電池管理系統(tǒng)從滿電放電到無電，記錄SOC數(shù)值及放電量；從無電充電到滿電，記錄SOC數(shù)值及充電量。SOC數(shù)值每分鐘記錄一次，為減小誤差干擾，測試均進行3次并取平均值，測試結果如圖3所示。經過測試得知：(1）傳統(tǒng)BMS在充電狀態(tài)下，充電量為61.37Kwh，電池SOC達到66.7%；改進后的BMS充電量為92.96kwh，電池SOC達到99.8%。(2）傳統(tǒng)BMS在放電狀態(tài)下，放電量為60.23Kwh，電池SOC放電至34.5%；改進后的BMS放電量為9