new機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)(第7章)1

第七章機(jī)械制造質(zhì)量

分析及控制教學(xué)根本要求：能正確綜合應(yīng)用力學(xué)、物理學(xué)等根底科學(xué)知識(shí)分析加工誤差產(chǎn)生的原因，從而找出控制加工誤差的方法。能正確運(yùn)用統(tǒng)計(jì)學(xué)方法對(duì)加工誤差進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，并根據(jù)加工誤差的統(tǒng)計(jì)特征，確定出加工誤差的變化規(guī)律及可能采取的控制方法。1能正確分析影響機(jī)械加工外表質(zhì)量的因素,掌握這些因素對(duì)加工外表質(zhì)量的影響規(guī)律;了解機(jī)械加工中強(qiáng)迫振動(dòng)和自激振動(dòng)的特征及其識(shí)別方法，了解自激振動(dòng)產(chǎn)生的機(jī)理以及消除和減弱振動(dòng)的方法。教學(xué)根本要求：2尺寸精度形狀精度位置精度波度幾何精度外表層物理機(jī)械性能表層材料的冷作硬化表層材料的金相組織變化表層材料的剩余應(yīng)力制造質(zhì)量質(zhì)量—用戶對(duì)產(chǎn)品的滿意程度—設(shè)計(jì)質(zhì)量、制造質(zhì)量、效勞質(zhì)量質(zhì)量的含義微觀幾何形狀精度宏觀幾何形狀精度圓度、圓柱度、直線度、平面度等圖示第7章機(jī)械制造質(zhì)量分析及控制〔外表粗糙度〕3尺寸精度幾何形狀精度位置精度〔形狀誤差＜位置公差＜尺寸公差〕外表粗糙度波度加工精度外表質(zhì)量外表物理機(jī)械性能的變化制造質(zhì)量制造質(zhì)量研究的內(nèi)容47.2.1

機(jī)械加工精度概述加工精度與加工誤差加工精度：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)〔尺寸、形狀及各外表相互位置〕與理想幾何參數(shù)的符合程度。加工誤差：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的偏離程度。符合程度越高，加工精度就越高。加工誤差的大小反映了加工精度的上下。加工誤差越小，加工精度越高。

7.2機(jī)械加工精度5刀尖軌跡法：通過(guò)刀尖運(yùn)動(dòng)的軌跡來(lái)獲得形狀精度的方法仿形法：刀具依照仿形裝置進(jìn)給獲得工件形狀精度的方法成形法：利用成形刀具對(duì)工件加工獲得形狀精度的方法展成法：利用工件和刀具的展成切削運(yùn)動(dòng)進(jìn)行加工的方法(2)獲得形狀精度的方法8直接找正定位法：用劃針或百分表直接在機(jī)床上找正工件位置劃線找正定位法：先按零件圖在毛坯上劃好線，再以所的劃線為基準(zhǔn)找正它在機(jī)床的位置夾具定位法：在機(jī)床上安裝好夾具，工件放在夾具中定位機(jī)床控制法：利用機(jī)床的相對(duì)位置精度保證位置精度(3)獲得位置精度的方法9機(jī)械加工時(shí)，由機(jī)床、夾具、刀具和工件構(gòu)成的一個(gè)完整的系統(tǒng)。由于工藝系統(tǒng)本身的結(jié)構(gòu)和狀態(tài)以及加工過(guò)程中的物理力學(xué)現(xiàn)象而產(chǎn)生的各種誤差。—工藝系統(tǒng)誤差。工藝系統(tǒng)：原始誤差：3.影響加工精度的因素原始誤差與加工精度的關(guān)系工藝系統(tǒng)原始誤差方向不同，對(duì)加工精度的影響程度也不同。例如工藝系統(tǒng)中但凡能直接引起加工誤差的因素。10誤差敏感方向—影響加工精度最大的那個(gè)方向〔即通過(guò)刀刃的加工外表的法向〕。當(dāng)原始誤差方向恰為加工外表法線方向時(shí)，引起的加工誤差為最大；當(dāng)原始誤差的方向恰為加工外表的切線方向時(shí)，引起的加工誤差為最??；當(dāng)原始誤差的方向與誤差敏感方向一致時(shí)，對(duì)加工精度的影響最大。原始誤差與加工精度的關(guān)系11原始誤差工藝系統(tǒng)的制造誤差〔幾何誤差〕刀具制造誤差?yuàn)A具制造誤差機(jī)床制造誤差工藝系統(tǒng)受力變形（包括夾緊變形）工藝系統(tǒng)受熱變形工件殘余應(yīng)力引起的變形工件相對(duì)于刀具靜止?fàn)顟B(tài)下的誤差工件相對(duì)于刀具運(yùn)動(dòng)狀態(tài)下的誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差傳動(dòng)誤差原始誤差的來(lái)源與工藝過(guò)程有關(guān)的原始誤差(動(dòng)誤差)加工原理誤差其他原始誤差定位誤差調(diào)整誤差測(cè)量誤差刀具磨損12機(jī)床的幾何誤差機(jī)床幾何誤差的來(lái)源機(jī)床制造磨損安裝機(jī)床誤差-主軸回轉(zhuǎn)誤差導(dǎo)軌誤差傳動(dòng)鏈誤差7.2.2工藝系統(tǒng)的幾何誤差

13(1).主軸回轉(zhuǎn)誤差主軸的實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線對(duì)其理想回轉(zhuǎn)軸線的變動(dòng)量。2〕將動(dòng)力或運(yùn)動(dòng)傳遞給工件或刀具。主軸各瞬時(shí)實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線的平均位置主軸回轉(zhuǎn)誤差的分解：端面圓跳動(dòng)、徑向圓跳動(dòng)和角度擺動(dòng)三種根本型式主軸的功用：1〕裝夾工件、刀具或夾具的基準(zhǔn)；定義：理想回轉(zhuǎn)軸線：14端面圓跳動(dòng)主軸軸肩端面的平面度及其與回轉(zhuǎn)軸線有垂直度誤差；軸承承載端面與回轉(zhuǎn)軸線有垂直度誤差。車端面→可以引起所加工端面的垂直度、平面度誤差和軸向尺寸精度誤差；加工螺紋→產(chǎn)生螺距誤差。端面圓跳動(dòng)對(duì)加工精度的影響：

圖示端面圓跳動(dòng)的產(chǎn)生原因主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線沿平均回轉(zhuǎn)軸線的方向作純軸向躥動(dòng)15徑向圓跳動(dòng)產(chǎn)生的原因加工方式不同主軸各段軸頸的同軸度誤差；軸承誤差〔圓度〕；軸承之間的同軸度誤差、主軸軸頸誤差〔圓度〕；主軸撓度影響也不同主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線相對(duì)于平均回轉(zhuǎn)軸線在徑向的變動(dòng)量徑向圓跳動(dòng)16工件回轉(zhuǎn)型(車削〕：切削力作用方向是不變的主軸軸頸的圓度誤差將在回轉(zhuǎn)過(guò)程中引起軸線位置產(chǎn)生瞬時(shí)變化，對(duì)主軸徑向回轉(zhuǎn)精度影響較大；軸承內(nèi)孔徑的圓度誤差對(duì)主軸徑向回轉(zhuǎn)精度影響較小。分析主軸軸頸、軸承的內(nèi)孔的圓度誤差對(duì)加工精度的影響？17軸承的內(nèi)孔圓度誤差將使主軸在回轉(zhuǎn)的過(guò)程中產(chǎn)生徑向跳動(dòng)，引起鏜孔的圓度誤差較大；主軸軸頸的圓度誤差對(duì)主軸徑向回轉(zhuǎn)精度影響較小。刀具回轉(zhuǎn)型：切削力作用方向是變化的18主軸徑向回轉(zhuǎn)誤差可以引起工件的圓度誤差和圓柱度誤差；徑向圓跳動(dòng)對(duì)加工精度的影響：

19產(chǎn)生角度擺動(dòng)的原因角度擺動(dòng)

主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線相對(duì)于平均回轉(zhuǎn)軸線傾斜一個(gè)角度作擺動(dòng)角度擺動(dòng)可視為徑向圓跳動(dòng)與軸向竄動(dòng)的綜合。凡引起徑向圓跳動(dòng)與軸向竄動(dòng)的因素均會(huì)影響主軸的角度擺動(dòng)。

20角度擺動(dòng)對(duì)加工精度的影響：

車削加工時(shí)工件每一橫截面內(nèi)的圓度誤差很小，但軸平面有圓柱度誤差〔錐度〕。車外圓：得到圓形工件，但產(chǎn)生圓柱度誤差〔錐體〕車端面：產(chǎn)生平面度誤差鏜孔時(shí)，由于主軸的純角度擺動(dòng)

使得主軸回轉(zhuǎn)軸線與工作臺(tái)導(dǎo)軌不平行，使鏜出的孔呈橢圓形21提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施〔5〕對(duì)滾動(dòng)軸承進(jìn)行預(yù)緊，以消除間隙?！?〕提高主軸及箱體的制造精度；〔2〕選用高精度軸承；〔3〕提高主軸部件裝配精度；〔4〕對(duì)高速主軸部件要進(jìn)行動(dòng)平衡；22〔2〕機(jī)床導(dǎo)軌誤差導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度前后導(dǎo)軌的平行度〔扭曲〕機(jī)床導(dǎo)軌精度要求：確定各主要部件位置關(guān)系的基準(zhǔn);是實(shí)現(xiàn)直線運(yùn)動(dòng)的主要部件。導(dǎo)軌的功用：導(dǎo)軌的制造和裝配精度是影響直線運(yùn)動(dòng)的主要因素 →直接影響工件的加工精度。

23導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差導(dǎo)軌誤差對(duì)加工精度的影響當(dāng)導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差為△y時(shí),引起工件在半徑方向的誤差為：△R=△y

車、磨削外圓時(shí)，為誤差敏感方向，對(duì)加工精度影響最大；導(dǎo)軌向外凸→導(dǎo)軌向內(nèi)凹→工件產(chǎn)生腰鼓形誤差；工件產(chǎn)生鞍形誤差；銑削、刨削平面時(shí)，為誤差非敏感方向，對(duì)加工精度影響最小?！惨耘P式車床為例〕〔圖7－5〕24導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差

床身導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)有直線度誤差，會(huì)引起刀尖產(chǎn)生切向位移△Z，造成工件在半徑方向產(chǎn)生的誤差為：

△R≈△Z2/D設(shè)：△Z=△Y=0.1mm，D=40mm，那么由于水平面內(nèi)原始誤差而產(chǎn)生的加工誤差：△R=△Y=0.1mm,由于垂直面內(nèi)原始誤差產(chǎn)生的加工誤差：△R≈△Z2/D=0.00025mm圖7-725對(duì)平面磨床，龍門刨床及銑床等，誤差敏感方向?yàn)榧庸ね獗淼姆ň€方向，導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差會(huì)引起工件相對(duì)于砂輪〔刀具〕產(chǎn)生法向位移，其誤差將直接反映到被加工工件上，造成形狀誤差。結(jié)論：龍門刨床導(dǎo)軌垂直面內(nèi)直線度誤差

1－刨刀2－工件3－工作臺(tái)4－床身導(dǎo)軌原始誤差引起工件相對(duì)于刀具產(chǎn)生相對(duì)位移，假設(shè)產(chǎn)生在加工外表法向方向〔誤差敏感方向〕，對(duì)加工精度有直接影響；產(chǎn)生在加工外表切向方向〔誤差非敏感方向〕，可忽略不計(jì)。26前后導(dǎo)軌平行度誤差的影響床身前后導(dǎo)軌有平行度誤差〔扭曲〕時(shí)，會(huì)使車床溜板在沿床身移動(dòng)時(shí)發(fā)生偏斜，從而使刀尖相對(duì)工件產(chǎn)生偏移，使工件產(chǎn)生形狀誤差〔鼓形、鞍形、錐度〕。27從幾何關(guān)系中可得出：

△y≈(H/B)△一般車床H≈2B/3，外圓磨床H≈B，因此該項(xiàng)原始誤差△對(duì)加工精度的影響很大。車床前后導(dǎo)軌扭曲的最終結(jié)果反映在工件上，將產(chǎn)生加工誤差△y。28機(jī)床制造精度；導(dǎo)軌磨損：使用過(guò)程中的磨損及磨損不均勻〔2班制工作9個(gè)月0.03mm〕；機(jī)床安裝質(zhì)量〔重型機(jī)床因自重導(dǎo)軌下沉2~3mm〕導(dǎo)軌誤差產(chǎn)生原因29提高導(dǎo)軌精度的措施提高機(jī)床導(dǎo)軌、溜板的制造精度及安裝精度采用耐磨合金鑄鐵導(dǎo)軌、鑲鋼導(dǎo)軌、貼塑導(dǎo)軌、滾動(dòng)導(dǎo)軌等采用靜壓導(dǎo)軌，利用壓力油或壓力空氣的均化作用，可有效提高工作臺(tái)的直線運(yùn)動(dòng)精度和精度保持性。30在車螺紋、插齒、滾齒等加工時(shí)，刀具與工件之間有嚴(yán)格的傳動(dòng)比要求。要滿足這一要求，機(jī)床內(nèi)聯(lián)系傳動(dòng)鏈的誤差必須控制在允許的范圍內(nèi)?！?〕機(jī)床傳動(dòng)鏈誤差定義：傳動(dòng)鏈誤差是指?jìng)鲃?dòng)鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃?dòng)元件間相對(duì)運(yùn)動(dòng)的誤差。傳動(dòng)鏈末端元件產(chǎn)生的轉(zhuǎn)角誤差。表示：影響：滾、插、磨〔展成法磨齒〕齒輪等加工→齒距精度車、磨、銑螺紋→螺距精度31舉例：以滾齒機(jī)為例加以說(shuō)明

若滾刀上的齒輪Z1有轉(zhuǎn)角誤差，造成工作臺(tái)的轉(zhuǎn)角誤差

為：若傳動(dòng)鏈中第i個(gè)元件有轉(zhuǎn)角誤差該元件造成工作臺(tái)的轉(zhuǎn)角誤差

為：圖示32kj—該元件至工作臺(tái)之間的傳動(dòng)比→誤差傳遞系數(shù)kj＞1〔升速傳動(dòng)〕，誤差被放大kj＜1〔降速傳動(dòng)〕，誤差被縮小總誤差：考慮到各傳動(dòng)件轉(zhuǎn)角誤差的隨機(jī)性，那么傳動(dòng)鏈末端元件的總轉(zhuǎn)角誤差可用概率法進(jìn)行估計(jì)。33①減少傳動(dòng)環(huán)節(jié)，縮短傳動(dòng)鏈，以減少誤差來(lái)源。②提高傳動(dòng)元件，特別是提高末端傳動(dòng)元件〔如車床絲杠螺母副、滾齒機(jī)分度蝸輪〕的制造精度和裝配精度。③傳動(dòng)鏈中按降速比遞增的原那么分配各傳動(dòng)副的傳動(dòng)比。傳動(dòng)鏈末端傳動(dòng)副的降速傳動(dòng)比越大，那么傳動(dòng)鏈中其余各傳動(dòng)元件誤差對(duì)傳動(dòng)精度的影響就越小。④采用誤差校正機(jī)構(gòu)。其實(shí)質(zhì)是測(cè)出傳動(dòng)誤差，在原傳動(dòng)鏈中人為地參加一個(gè)誤差，其大小與傳動(dòng)鏈本身的誤差相等且方向相反，從而使之相互抵消。提高傳動(dòng)鏈精度的措施34使工件相對(duì)于刀具和機(jī)床具有正確的位置。夾具的作用：2.夾具誤差與裝夾誤差?yuàn)A具誤差主要是指夾具的定位元件、導(dǎo)向元件及夾具體等零件的加工與裝配誤差

夾具誤差影響工件的尺寸精度與位置精度351．夾具的制造精度2．夾具的磨損產(chǎn)生原因：夾具的公差選?。?精加工時(shí)取工件公差的1/2～1/3; 粗加工時(shí)取工件公差的1/5～1/10。在設(shè)計(jì)夾具時(shí)，凡影響工件精度的有關(guān)技術(shù)要求必須給出嚴(yán)格的公差。363.刀具誤差—刀具的尺寸誤差影響工件的尺寸誤差?！毒叩男螤钫`差影響被加工面的形狀誤差刀具的制造精度影響加工精度展成法刀具〔如齒輪滾刀、插齒刀等〕定尺寸刀具〔如鉆頭、鉸刀、圓孔拉刀等〕成形刀具〔如成形車刀、成形銑刀、盤形齒輪銑刀等〕—刀刃的幾何形狀及有關(guān)尺寸精度會(huì)直接影響齒輪加工精度37刀具磨損影響加工尺寸誤差或形狀誤差刀具的磨損影響加工精度圖例車刀的尺寸磨損圖例車刀磨損過(guò)程38提高措施提高制造精度，正確刃磨刀具；正確選擇刀具材料、刀具幾何參數(shù)、切削用量；采用冷卻潤(rùn)滑液；采用誤差補(bǔ)償裝置。

39一批工件采用調(diào)整法加工時(shí)因定位不準(zhǔn)確而引起的尺寸或位置的最大變動(dòng)量。調(diào)整法--按試切好的工件或標(biāo)準(zhǔn)樣件或?qū)Φ堆b置等，調(diào)整刀具相對(duì)于工件加工外表的位置，并在加工過(guò)程中保持這一位置，從而獲得零件所要求的尺寸精度。調(diào)整法多用于成批、大量生產(chǎn)。組成：基準(zhǔn)不重合誤差、定位副制造不準(zhǔn)確誤差 (基準(zhǔn)位置誤差)7.2.3定位誤差定義：40基準(zhǔn)不重合誤差設(shè)計(jì)基準(zhǔn)：設(shè)計(jì)時(shí)確定某一外表的尺寸、位置所依據(jù)的基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)：工藝過(guò)程中采用的基準(zhǔn)。1)工序基準(zhǔn)：確定本工序被加工外表加工后的尺寸、位置所依據(jù)的 基準(zhǔn)。2)

定位基準(zhǔn):加工中用作定位的基準(zhǔn)。3)

測(cè)量基準(zhǔn):測(cè)量時(shí)所采用的基準(zhǔn).4)裝配基準(zhǔn):裝配時(shí)用來(lái)確定零件或部件在機(jī)器中的相對(duì)位置所采用的基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn):基準(zhǔn)確定加工對(duì)象上幾何要素間幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面稱為基準(zhǔn)。

工藝基準(zhǔn)41定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不一致所引起的定位誤差，稱為基準(zhǔn)不重合誤差，用△B表示。基準(zhǔn)不重合誤差定位基準(zhǔn)相對(duì)于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的最大變動(dòng)量基準(zhǔn)不重合誤差△B

=427-943定位基準(zhǔn)面和定位元件本身制造得不準(zhǔn)確或定位副間的配合間隙所引起的工件最大位置變動(dòng)量，稱為基準(zhǔn)位置誤差〔定位副制造不準(zhǔn)確誤差〕，用△W表示。定位副制造不準(zhǔn)確誤差4445工藝系統(tǒng)：機(jī)床、夾具、工件、刀具外力：切削力、傳動(dòng)力、慣性力、夾緊力、重力產(chǎn)生加工誤差破壞了刀具、工件間相對(duì)位置7.2.4工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差46圖受力變形對(duì)工件精度的影響a)車長(zhǎng)軸b〕磨內(nèi)孔工藝系統(tǒng)剛性影響工件的加工精度474849定義：垂直作用于工件加工外表〔誤差敏感方向〕的徑向力Fp與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形δ系的比值，即k系統(tǒng)＝Fp/δ系工藝系統(tǒng)剛度—工藝系統(tǒng)整體抵抗其變形的能力。工藝系統(tǒng)的剛度是由組成工藝系統(tǒng)各部件的剛度決定的。工藝系統(tǒng)的總變形量為：50工藝系統(tǒng)剛度的一般式為：機(jī)床k機(jī)床51工件剛度工件受力→變形，變形量按材料力學(xué)公式計(jì)算刀具剛度刀具受力→變形，變形量按材料力學(xué)公式計(jì)算〔1〕工件、刀具的剛度例如：車外圓時(shí)，裝夾在卡盤中的棒料以及壓緊在車床刀架上的車刀剛度，可按懸臂梁受力變形的公式計(jì)算52機(jī)床部件的剛度問(wèn)題就比較復(fù)雜，通過(guò)實(shí)驗(yàn)來(lái)測(cè)定。1機(jī)床部件剛度〔2〕機(jī)床部件、夾具部件的剛度53(1)由于工藝系統(tǒng)剛度變化引起的誤差—切削力作用點(diǎn)位置變化引起的加工誤差機(jī)床變形引起的加工誤差

工藝系統(tǒng)剛度主要取決于機(jī)床剛度

當(dāng)?shù)毒咔邢鞯焦ぜ娜我馕恢肅時(shí)，工藝系統(tǒng)的總變形δ系統(tǒng)為：

δ系統(tǒng)＝δx+δ刀架工藝系統(tǒng)剛度對(duì)加工精度的影響假設(shè)被加工工件和刀具的剛度很大，工藝系統(tǒng)剛度主要取決于機(jī)床剛度54變形大小隨刀具在x方向位置變化,使車出的工件呈拋物線形狀1－理想的工件形狀；2－k頭≠k尾時(shí)車出的工件形狀通過(guò)推證可知工藝系統(tǒng)在工件切削點(diǎn)處的變形量為:可以看出:

δ系統(tǒng)

=f(x)，是一個(gè)二次拋物線方程δ=δminpp說(shuō)明：中間變形小—切除材料厚，兩側(cè)較大—切除材料薄。55由式7-11計(jì)算得：x=0、x=l、x=l/2、x=時(shí)，工藝系統(tǒng)變形大小如表7-1所示【例7-1】經(jīng)測(cè)試某車床的k主=300000N/mm，k尾=56600N/mm，k刀架=30000N/mm，在加工長(zhǎng)度為的剛性軸時(shí)，徑向切削分力，計(jì)算該軸加工后的圓柱度誤差。x0ll/2

/mm0.01470.02040.01540.0144

系max

系min圓柱度誤差：56(2)由于切削力變化引起的誤差在加工過(guò)程中，由于工件加工余量或材料硬度不均勻，都會(huì)引起徑向力Fp的變化，從而使工藝系統(tǒng)受力變形不一致而產(chǎn)生加工誤差。

以車削工件外圓為例圖7-13毛坯形狀誤差的復(fù)映假設(shè)毛坯存在的橢圓形狀由于毛坯存在的圓度誤差:△毛=ap1—ap2引起了工件產(chǎn)生圓度誤差△工=y1－y257由于工藝系統(tǒng)受力變形，使毛坯誤差局部反映到工件上，此種現(xiàn)象稱為“誤差復(fù)映〞

誤差復(fù)映誤差復(fù)映系數(shù):

58工藝系統(tǒng)的剛度越大,復(fù)映系數(shù)ε越小,毛坯誤差復(fù)映到工件上去的局部就越少。假設(shè)經(jīng)過(guò)n次走刀加工后，那么誤差復(fù)映為△工=ε1ε2…εn△毛總的誤差復(fù)映系數(shù)59毛坯的各種形狀誤差〔圓度、圓柱度、同軸度、平面度等〕都會(huì)以一定的復(fù)映系數(shù)，復(fù)映成工件的加工誤差。毛坯材料的不均勻，HB有變化，同樣會(huì)引起徑向力的變化，產(chǎn)生加工誤差。增加走刀次數(shù),可減小誤差復(fù)映,提高加工精度,但生產(chǎn)率降低了。提高工藝系統(tǒng)剛度，對(duì)減小誤差復(fù)映系數(shù)具有重要意義。結(jié)論：60

減少工藝系統(tǒng)受力變形的途徑〔1〕提高工藝系統(tǒng)剛度提高工件和刀具的剛度③提高機(jī)床部件的剛度。采用合理的裝夾方式和加工方式〔2〕減少切削力及其變化

合理選擇刀具材料和幾何角度

改善工件材料的切削加工性和余量的均勻性

①提高接觸剛度。61工藝系統(tǒng)熱變形的現(xiàn)象工藝系統(tǒng)受熱升溫而使工件、刀具及機(jī)床的許多局部會(huì)因溫度升高而產(chǎn)生復(fù)雜變形改變工件、刀具、機(jī)床間的相互位置破壞刀具與工件間相互運(yùn)動(dòng)的正確性改變已調(diào)整好的加工尺寸破壞傳動(dòng)鏈的精度7.2.5工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差62工藝系統(tǒng)的熱源熱源切削熱摩擦熱外部熱源內(nèi)部熱源環(huán)境溫度熱輻射7.2.5工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差派生熱63

對(duì)加工精度的影響最直接也最大內(nèi)部熱源切削熱：在切削〔磨削〕過(guò)程中，消耗于切削的彈、塑性變形能及刀具、工件和切屑之間摩擦的機(jī)械能，絕大局部都轉(zhuǎn)變成了切削熱。車削：傳給工件的熱量約在30%左右銑、刨：小于30%鉆孔、臥式鏜孔：約在50%左右磨削：多達(dá)80%以上，溫度高達(dá)800~1000℃64摩擦熱和能量損耗運(yùn)動(dòng)副：〔如齒輪副、軸承副、導(dǎo)軌副、螺母絲杠副、離合器等〕相對(duì)運(yùn)動(dòng)摩擦產(chǎn)生的熱；動(dòng)力源：〔如電動(dòng)機(jī)、液壓系統(tǒng)等〕工作時(shí)的能量損耗而發(fā)熱。派生熱源工藝系統(tǒng)的局部熱量通過(guò)切屑、切削液、潤(rùn)滑液等帶到機(jī)床其它部位，使系統(tǒng)產(chǎn)生熱變形。65外部熱源—來(lái)自工藝系統(tǒng)外部以輻射為傳遞形式的輻射熱〔如陽(yáng)光、燈光照明、取暖設(shè)備、人體溫度等〕→工藝系統(tǒng)局部受熱變形→影響加工精度。環(huán)境溫度以對(duì)流傳遞為主要傳遞形式的環(huán)境溫度的變化〔如氣溫的變化、人造冷熱風(fēng)，地基溫度的變化等〕→工藝系統(tǒng)受熱不均→影響加工精度。輻射熱66◆圓柱類工件熱變形

5級(jí)絲杠累積誤差全長(zhǎng)≤5μm，可見(jiàn)熱變形的嚴(yán)重性長(zhǎng)度：直徑：

例：磨削長(zhǎng)400mm絲杠，加工過(guò)程溫升1℃，熱伸長(zhǎng)量為：工件熱變形對(duì)加工精度的影響(1)工件均勻受熱67◆板類工件單面加工時(shí)的熱變形圖7-15平面加工時(shí)熱變形的估算fφ/4φLH此值已大于精密導(dǎo)軌平直度要求例：高600mm，長(zhǎng)2000mm的床身，假設(shè)上外表溫升為3℃，那么變形量為：(2)工件不均勻受熱加工時(shí)上外表升溫，工件向上拱起:結(jié)果：磨削時(shí)將中凸局部磨平，冷卻后工件下凹。68刀具熱變形對(duì)加工精度的影響加工大型零件時(shí)，刀具熱變形往往造成幾何形狀誤差。如車削長(zhǎng)軸時(shí)，可能由于刀具熱伸長(zhǎng)而產(chǎn)生錐度〔尾座處的直徑比主軸箱附近的直徑大〕。為了減小刀具的熱變形，應(yīng)合理選擇切削用量和刀具幾何參數(shù)，并給以充分冷卻和潤(rùn)滑，以減少切削熱，降低切削溫度。69體積大，熱容量大，溫升不高，到達(dá)熱平衡時(shí)間長(zhǎng)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，溫度場(chǎng)和變形不均勻，對(duì)加工精度影響顯著運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/h0123450150100200位移/μm20406080溫升/℃ΔYΔX前軸承溫升圖4-26車床的熱變形a〕車床受熱變形形態(tài)b〕溫升與變形曲線機(jī)床熱變形特點(diǎn)車床熱變形〔圖4-26〕機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響701、減少熱源發(fā)熱和隔離熱源減少工藝系統(tǒng)熱變形的途徑隔離電機(jī)、齒輪變速箱、油池、冷卻箱等熱源；改善摩擦條件〔靜壓軸承、空氣軸承〕改善潤(rùn)滑條件〔低粘度潤(rùn)滑油、鋰基油脂、油霧潤(rùn)滑〕采用隔熱罩減少熱變形712.改善散熱條件采用風(fēng)扇、散熱片、循環(huán)冷卻潤(rùn)滑系統(tǒng)等散熱措施。對(duì)加工中心等貴重精密機(jī)床，采用冷凍機(jī)對(duì)冷卻潤(rùn)滑液進(jìn)行強(qiáng)制冷卻。3、均衡溫度場(chǎng)例：立式平面磨床立柱前壁溫度高，產(chǎn)生后傾。解決：采用風(fēng)扇將熱空氣從立柱后壁排出，使立柱前后壁溫度大致相等。72在機(jī)床適當(dāng)部位設(shè)置附加的〔控制熱源〕，對(duì)機(jī)床進(jìn)行預(yù)熱。4.加快溫度場(chǎng)的平衡5.控制環(huán)境溫度防止日照、暖氣的影響。恒溫條件：春秋20℃；夏季23℃；冬季17℃恒溫精度：一般級(jí)±1℃；精密級(jí)級(jí)±0.5℃；超精密級(jí)±0.01℃加工前機(jī)床高速空運(yùn)轉(zhuǎn)，盡快到達(dá)熱平衡；73根本概念內(nèi)應(yīng)力——當(dāng)外載荷去除后，仍殘留在工件內(nèi)部的應(yīng)力內(nèi)應(yīng)力的成因：內(nèi)因：由于金屬內(nèi)部宏觀的或者微觀的組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的外因：熱加工或者冷加工溫度變化伴隨金相組織變化冷熱不均，金相組織變化切削加工，強(qiáng)烈的塑性變形引起表層應(yīng)力7.2.6內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的誤差74工件中存在的內(nèi)應(yīng)力往往處于一種不穩(wěn)定的平衡狀態(tài)，在外部某種因素的作用下，很易失去原有的平衡，以到達(dá)一種新的較穩(wěn)定的平衡狀態(tài)。內(nèi)應(yīng)力的重新分布過(guò)程中，工件將產(chǎn)生相應(yīng)的變形，破壞原有的加工精度。

影響：75鑄、鍛、焊、熱處理等工序中由于壁厚不均、冷熱不均、金相組織的轉(zhuǎn)變等原因→產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力?！?〕毛坯制造中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生圖7-18鑄件因剩余應(yīng)力引起的變形76〔2)冷校直產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力冷校直工藝方法是在一些長(zhǎng)棒料或細(xì)長(zhǎng)零件彎曲的反方向施加外力F，使工件反方向彎曲，產(chǎn)生塑性變形，以到達(dá)校直目的。原因在外力F的作用下，工件內(nèi)部的應(yīng)力重新分布，在軸心線以上的局部產(chǎn)生壓應(yīng)力〔用負(fù)號(hào)表示〕，在軸心線以下的局部產(chǎn)生拉應(yīng)力〔用正號(hào)表示〕。在軸心線和兩條虛線之間，是彈性變形區(qū)域，在虛線以外是塑性變形區(qū)域。77影響當(dāng)外力F去除后，彈性變形本可完全恢復(fù)，但因塑性變形局部的阻止而恢復(fù)不了，使剩余應(yīng)力重新分布而到達(dá)平衡。如果在后續(xù)加工中再切去一層金屬，工件內(nèi)部的應(yīng)力將重新分布而導(dǎo)致彎曲，因此而產(chǎn)生幾何形狀誤差。對(duì)精度要求較高的細(xì)長(zhǎng)軸〔如精密絲杠〕，不允許采用冷校直來(lái)減小彎曲變形，而采用加大毛坯余量，經(jīng)過(guò)屢次切削和時(shí)效處理來(lái)消除內(nèi)應(yīng)力，或采用熱校直。78〔3〕切削加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力工件在進(jìn)行切削加工時(shí)，在切削力和摩擦力的作用下，使表層金屬產(chǎn)生塑性變形引起體積改變，從而產(chǎn)生剩余應(yīng)力。內(nèi)部有剩余應(yīng)力的工件在切去外表的一層金屬后，剩余應(yīng)力要重新分布，從而引起工件的變形。在擬定工藝規(guī)程時(shí)，要將加工劃分為粗、精等不同階段進(jìn)行，以使粗加工后內(nèi)應(yīng)力重新分布所產(chǎn)生的變形在精加工階段去除。792.減少或消除剩余應(yīng)力的措施粗精分開(kāi)，先粗后精。〔1〕合理設(shè)計(jì)零件結(jié)構(gòu)壁厚均勻、結(jié)構(gòu)對(duì)稱，以減少鑄鍛件毛坯在制造中產(chǎn)生的剩余應(yīng)力?！?〕合理安排熱處理和時(shí)效處理鑄件、鍛件、焊接件在進(jìn)入機(jī)械加工前應(yīng)進(jìn)行退火、回?zé)霟崽幚恚粚?duì)于箱體、床身、主軸等重要零件在粗加工或半精加工后進(jìn)行時(shí)效處理〔自然、人工、振動(dòng)時(shí)效處理〕〔3〕合理安排工藝過(guò)程80例如：細(xì)長(zhǎng)軸的車削加工①采用中心架?？煽s短支撐點(diǎn)間的距離一半，提高工件剛度近八倍。③采用跟刀架?？蛇M(jìn)一步縮短切削力作用點(diǎn)與支撐點(diǎn)的距離，工件剛度更為提高。③采用反向進(jìn)給切削。一端用三爪卡盤夾持，另一端采用可伸縮的活頂尖裝夾。④采用大進(jìn)給量和大主偏角車刀。

1.直接減少或消除誤差法7.2.7保證和提高機(jī)械加工精度的主要途徑

主要是在查明影響加工精度的主要原始誤差因素之后，設(shè)法對(duì)其直接進(jìn)行消除或減小的方法。81822.誤差轉(zhuǎn)移法誤差轉(zhuǎn)移法就是把原始誤差從誤差敏感方向轉(zhuǎn)移到誤差的非敏感方向。例如轉(zhuǎn)塔車床的轉(zhuǎn)位刀架采用“立刀〞安裝法。FLASHFLASH2833.誤差分組法誤差分組法是把毛坯或上工序加工的工件尺寸經(jīng)測(cè)量按大小分為n組，每組尺寸誤差就縮減為原來(lái)的1/n。然后按各組的誤差范圍分別調(diào)整刀具位置，使整批工件的尺寸分散范圍大大縮小。在加工中，由于上工序“毛坯〞誤差的存在，造成了本工序的加工誤差。毛坯誤差對(duì)工序的影響主要有兩種情況：誤差復(fù)映，引起本工序誤差的擴(kuò)大；定位誤差變化，引起本工序位置誤差擴(kuò)大。844.就地加工法全部零件按經(jīng)濟(jì)精度制造，然后裝配成部件或產(chǎn)品，且各零部件之間具有工作時(shí)要求的相對(duì)位置，最后以一個(gè)外表為基準(zhǔn)加工另一個(gè)有位置精度要求的外表，實(shí)現(xiàn)最終精加工，這就是“就地加工法〞，也稱“自身加工修配法〞車床為了保證三爪卡盤卡爪的裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸，也常采用“就地加工〞的方法，對(duì)卡爪的裝夾面進(jìn)行就地車削〔對(duì)于軟爪〕或就地磨削〔需在溜板箱上裝磨頭〕。牛頭刨床、龍門刨床為了使其工作臺(tái)面對(duì)滑枕、橫梁保持平行的位置關(guān)系，裝配后在自身機(jī)床上進(jìn)行“自刨自〞的精加工。車床尾架頂尖孔的軸線要求與主軸軸線重合，采用就地加工，把尾架裝配到機(jī)床上后進(jìn)行最終精加工。855.誤差平均法對(duì)配合精度要求很高的軸和孔，常采用研磨方法來(lái)到達(dá)。研具本身并不要求具有高精度，但它卻能在和工件作相對(duì)運(yùn)動(dòng)中對(duì)工件進(jìn)行微量切削，最終到達(dá)很高的精度。利用有密切聯(lián)系的外表之間的相互比較和相互修正或者利用互為基準(zhǔn)進(jìn)行加工的過(guò)程，稱為“誤差平均法〞。86誤差補(bǔ)償法是人為地造出一種新的原始誤差，去抵消原來(lái)工藝系統(tǒng)中存在的原始誤差，盡量使兩者大小相等、方向相反而到達(dá)使誤差抵消得盡可能徹底的目的?；蛴靡环N原始誤差去抵消另一種原始誤差。6.誤差補(bǔ)償法877.3加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析7.3.1概述掌握加工誤差的性質(zhì)；掌握加工誤差的正態(tài)分布圖分析方法和點(diǎn)圖分析方法。加工誤差系統(tǒng)誤差隨機(jī)誤差常值系統(tǒng)誤差變值系統(tǒng)誤差1.加工誤差的性質(zhì)88系統(tǒng)性誤差在順序加工一批工件中，其大小和方向均不改變，或按一定規(guī)律變化的加工誤差。誤差大小和方向按一定規(guī)律變化—

誤差大小和方向均不改變——

常值性系統(tǒng)誤差

變值性系統(tǒng)誤差如：機(jī)床、夾具、量具、刀具的制造誤差；工藝系統(tǒng)受力變形；如：熱平衡前機(jī)床、夾具、刀具的受熱變形；刀具 的磨損；89◆如毛坯余量或硬度不均，引起切削力的隨機(jī)變化而造成的加工誤差；夾緊誤差；內(nèi)應(yīng)力引起的變形；屢次調(diào)整的誤差等。隨機(jī)誤差◆

在順序加工一批工件中，其大小和方向隨機(jī)變化的加工誤差。

常值性系統(tǒng)誤差

變值性系統(tǒng)誤差隨機(jī)誤差—通過(guò)調(diào)整消除—通過(guò)自動(dòng)補(bǔ)償消除—只能縮小范圍，無(wú)法消除902.機(jī)械制造中常見(jiàn)的誤差分布規(guī)律yF（z）正態(tài)分布曲線μ(z=0)x(z)0z-σ+σ無(wú)變值系統(tǒng)誤差〔或有而不顯著〕；〔1〕正態(tài)分布必須滿足的條件：在各隨機(jī)誤差中沒(méi)有一個(gè)是起主導(dǎo)作用的；各隨機(jī)誤差是相互獨(dú)立的；91xy0a）雙峰分布〔3〕雙峰分布：兩次調(diào)整下加工的工件或兩臺(tái)機(jī)床加工的工件混在一起.xy0b）平頂分布xy0c）偏向分布〔2〕平頂分布：工件瞬時(shí)尺寸分布呈正態(tài)，可看成是隨著時(shí)間而平移的眾多正態(tài)誤差分布曲線組合的結(jié)果〔如刀具和砂輪均勻磨損〕?！?〕偏態(tài)分布：如工藝系統(tǒng)存在顯著的熱變形，或試切法加工孔時(shí)寧小勿大，加工外圓時(shí)寧大勿小.圖4-46幾種非正態(tài)分布92正態(tài)分布曲線

(1)正態(tài)分布的數(shù)學(xué)模型、特征參數(shù)和特殊點(diǎn)概率密度方程：y—分布曲線的縱坐標(biāo)，表示工件的分布密度〔頻率密度〕；x—分布曲線的橫坐標(biāo)，表示工件的尺寸或誤差；7.3.2工藝過(guò)程的分布圖分析法93一批零件的均方根差σ:n——一批工件的數(shù)目〔樣本數(shù)〕。正態(tài)分布曲線的特征參數(shù)：算術(shù)平均值〔分散中心〕94算術(shù)平均值是確定曲線位置的參數(shù)。假設(shè)改變時(shí)，整個(gè)曲線沿χ軸平移，但曲線形狀不變圖7-26使產(chǎn)生變化的主要原因是：常值系統(tǒng)誤差的影響。的大小反映機(jī)床調(diào)整位置的不同。95σ值越大那么曲線形狀越平坦，尺寸分散范圍越大，加工精度越低。σ值越小那么曲線形狀越陡，尺寸分散范圍越小，加工精度越高；均方根偏差σ決定了分布曲線的形狀和分散范圍。σ的大小反映了機(jī)床加工精度的上下。圖7-26隨機(jī)性誤差，隨機(jī)性誤差越大那么σ越大。影響σ的因素：96概率密度函數(shù)在處有最大值：

特殊點(diǎn)頂點(diǎn)：拐點(diǎn)：97(2)標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布=0，σ=1的正態(tài)分布標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布→令：那么利用上式，可將非標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布轉(zhuǎn)換成標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布進(jìn)行計(jì)算。稱z為標(biāo)準(zhǔn)化變量98yx0分布曲線下所包含的全部面積代表一批加工零件，即100%零件的實(shí)際尺寸都在這一分布范圍內(nèi)。

工件尺寸在某區(qū)間的概率99工件尺寸在某區(qū)間的概率對(duì)于正態(tài)分布曲線來(lái)說(shuō)，分布曲線下所包含面積由下式?jīng)Q定：

Z=1說(shuō)明：x與均值之差是一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差，……100表7-2標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布概率密度函數(shù)積分表101因此可以認(rèn)為，正態(tài)分布曲線的分散范圍為±3σ，工程上稱該原那么為6σ準(zhǔn)那么。在±3σ范圍內(nèi)，曲線圍成的面積為99.73%。工件尺寸在某區(qū)間的概率102【例7-2】在車床上車削一批軸。圖紙要求為mm

，mm，已知軸徑尺寸誤差按正態(tài)分布，問(wèn)這批加工工件的合格品率是多少？不合格品率是多少？廢品率是多少？解：作圖進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化變換查表7-2得偏大不合格品率為這些不合格品可修復(fù)。103查表7-2得偏小不合格品率為不合格品率為：2.28%+0.135%=2.415%；合格品率為

：1

2.415%=97.585%；廢品率為：2.28%。這些不合格品不可修復(fù)，屬于廢品。104是指工藝過(guò)程在時(shí)間歷程上保持特征參數(shù)均值和標(biāo)準(zhǔn)差σ值穩(wěn)定不變的性能。2.分布圖分析工藝過(guò)程的穩(wěn)定性工藝過(guò)程不穩(wěn)定，存在變值性系統(tǒng)誤差若工藝過(guò)程穩(wěn)定若1051〕判別加工誤差的性質(zhì)：分布曲線的應(yīng)用

2〕確定工藝系統(tǒng)能力及其等級(jí)

3〕估算合格率或不合格率106yx03σ3σ公差帶TΔxmaxxmin107樣本容量取為：n＝(50～200)。取：n＝100

工藝過(guò)程的分布圖分析按加工順序逐個(gè)測(cè)量，表7-33．異常數(shù)據(jù)的剔除：1．樣本容量確實(shí)定：2.樣本數(shù)據(jù)的測(cè)量：4．實(shí)際分布圖的繪制：本例中樣本100剔除3個(gè)異常數(shù)據(jù)9.658、9.657、9.658——折線圖、直方圖以工件尺寸為橫坐標(biāo)，以頻數(shù)或頻率為縱坐標(biāo)，作出該批工件加工尺寸的實(shí)驗(yàn)分布圖.頻數(shù)－同一尺寸間隔內(nèi)的零件數(shù)量.例：磨削一批銷軸外徑為：108

4．實(shí)際分布圖的繪制：〔1〕確定尺寸間隔數(shù)j：參考P320表7—4選取n=100，所以應(yīng)初選j=10Δx＝(xmax－xmin)/j〔2〕確定尺寸間隔大?。害＝(xmax－xmin)/j=(9.647-9.616)/10=0.0031mm圓整為：Δx＝0.003mm表7-4109〔3〕畫實(shí)際分布圖

4．實(shí)際分布圖的繪制：確定：各組組界、組中值統(tǒng)計(jì)：各組頻數(shù)確定：分組數(shù)k=j+11105．理論分布圖的繪制頻率密度y最大概率密度

拐點(diǎn)處概率密度值最大值處的理論頻數(shù)：兩拐點(diǎn)處的理論頻數(shù)：計(jì)算三個(gè)特殊點(diǎn)處的頻數(shù)111112①實(shí)際分布曲線與正態(tài)分布曲線根本相符，說(shuō)明加工過(guò)程中沒(méi)有△變；平均值與公差帶中心重合，說(shuō)明不存在△常；②根據(jù)平均值是否與公差帶中心重合，來(lái)判斷是否存在△常：

6．工藝過(guò)程的分布圖分析：1〕判別加工誤差的性質(zhì)：平均值與公差帶中心不重合，說(shuō)明存在△常。③實(shí)際分布曲線不符合正態(tài)分布時(shí)，如出現(xiàn)的分布曲線呈平頂分布、雙峰分布或偏態(tài)分布時(shí)，說(shuō)明加工過(guò)程中有突出的△變存在。

圖示113〔2〕確定工序能力及其等級(jí)工序能力是指某工序能否穩(wěn)定地加工出合格產(chǎn)品的能力。

把工件尺寸公差T與分散范圍6σ的比值稱為該工序的工序能力系數(shù)CP，用以判斷生產(chǎn)能力。

CP按下式計(jì)算：

CP=T/6σ114根據(jù)工藝能力系數(shù)的大小，將工藝能力分成5級(jí)：

Cp＞1.67為特級(jí)，說(shuō)明工藝能力過(guò)高，不一定經(jīng)濟(jì)；

1.67≥Cp＞1.33為一級(jí)，說(shuō)明工藝能力足夠，可以允許一定的波動(dòng)；

1.33≥CP＞1.00為二級(jí)，說(shuō)明工藝能力勉強(qiáng)，必須密切注意；

1.00≥Cp＞0.67為三級(jí)，說(shuō)明工藝能力不足，可能出少量不合格品；

Cp≤0.67為四級(jí)，說(shuō)明工藝能力不行，必須加以改進(jìn)本例：115〔3〕確定不合格品率dmin=9.65-0.04=9.61mmdmax=9.65+0=9.65mmX－=9.611mmX－3σ>dminX＋3σ=9.632+0.021=9.653mmX+3σ>dmax116〔3〕確定不合格品率不合格品都是尺寸過(guò)大不合格產(chǎn)品可修復(fù)1〕采用的大樣本，能比較實(shí)際的反映總體；2〕能區(qū)分常值誤差，但不能區(qū)分變值系統(tǒng)誤差；3〕具有事后性，不能及時(shí)提供過(guò)程信息；4〕計(jì)算較復(fù)雜；5)只適用于工藝過(guò)程穩(wěn)定的場(chǎng)合。工藝過(guò)程的分布圖分析法特點(diǎn)：117正態(tài)分布曲線有以下兩大缺陷:只有在工件加工完成后才能分析加工誤差,加工過(guò)程中不能控制；不能把變值系統(tǒng)誤差從隨機(jī)誤差中別離出來(lái)。而點(diǎn)圖法就可以消除上述缺陷。7.3.3工藝過(guò)程的點(diǎn)圖分析法應(yīng)用分布圖分析工藝過(guò)程的前提是:工藝過(guò)程必須是穩(wěn)定的118點(diǎn)圖分析法所采用的樣本是順序小樣本，即每隔一定時(shí)間抽取樣本容量n=5～10的一個(gè)小樣本，計(jì)算出各小樣本的算術(shù)平均值和極差R用點(diǎn)圖和R點(diǎn)圖聯(lián)合使用可以在加工過(guò)程中觀察誤差變化的情況,便于及時(shí)調(diào)整機(jī)床。1.點(diǎn)圖的根本形式R＝xmax-xmin圖7-29—R點(diǎn)圖119X點(diǎn)圖

它能看出工件尺寸平均值的變化趨勢(shì)。控制工藝過(guò)程質(zhì)量指標(biāo)的分布中心;反映了變值性系統(tǒng)誤差及其變化趨勢(shì)；圖7-29—R點(diǎn)圖極差R點(diǎn)圖

它主要用以顯示加工過(guò)程中尺寸分散范圍的變化情況。控制工藝過(guò)程質(zhì)量指標(biāo)的分散程度;反映了隨機(jī)性誤差及其變化趨勢(shì)。1202.點(diǎn)圖上、下控制線確實(shí)定R圖A2、D1、D2數(shù)值見(jiàn)教材325頁(yè)表7-7。圖圖7-9—R點(diǎn)圖121122圖7-29—R點(diǎn)圖1233.點(diǎn)圖的正常波動(dòng)與異常波動(dòng)只有隨機(jī)波動(dòng)，特點(diǎn)是浮動(dòng)的幅值一般不大，工藝過(guò)程穩(wěn)定工藝過(guò)程中存在某種占優(yōu)勢(shì)的誤差因素，以至點(diǎn)圖上的點(diǎn)子具有明顯的上升或下降傾向，或出現(xiàn)幅值很大的波動(dòng)，工藝系統(tǒng)不穩(wěn)定◆穩(wěn)定性判別