工藝管道焊接技術措施

編號：LYXM—JQLH—JSCS15—加遼陽石化分企業(yè)100萬噸/年加氫裂化妝置安裝工程工藝管道焊接施工技術措施中國石油天然氣第一建設企業(yè)遼陽項目經(jīng)理部1月27日施工組織設計（方案）報審表工程名稱：100萬噸/年加氫裂化改造工程編號：G--07-DX1110-A2/015致：吉林夢溪工程管理有限企業(yè)遼陽項目部我方已根據(jù)施工協(xié)議的有關規(guī)定完畢了工藝管道焊接工程施工組織設計(方案)的編制，并經(jīng)我單位上級技術負責人審查同意，請予以審查。附：工藝規(guī)定焊接施工技術措施 承包單位（章）項目經(jīng)理日期專業(yè)監(jiān)理工程師審查意見： 專業(yè)監(jiān)理工程師 日 期 總監(jiān)理工程師審核意見： 項目監(jiān)理構造 總監(jiān)理工程師 日 期施工組織設計（方案）報審表工程名稱：100萬噸/年加氫裂化改造工程編號：G--07-DX1110-A2/015致：吉林夢溪工程管理有限企業(yè)遼陽項目部我方已根據(jù)施工協(xié)議的有關規(guī)定完畢了工藝管道焊接工程施工組織設計(方案)的編制，并經(jīng)我單位上級技術負責人審查同意，請予以審查。附：工藝規(guī)定焊接施工技術措施 承包單位（章）項目經(jīng)理日期專業(yè)監(jiān)理工程師審查意見： 專業(yè)監(jiān)理工程師 日 期總監(jiān)理工程師審核意見： 項目監(jiān)理機構 總監(jiān)理工程師 日 期100萬噸/年加氫裂化妝置安裝工程工藝管道焊接施工技術措施工程建設單位審批 審批意見 年月日監(jiān)理單位審批審批意見 公章 代表 年月日施工單位審查會簽審批意見 公章 編制 審核 同意 年月日目錄1工程概況 22編制根據(jù) 23焊接技術方案 33．1焊接施工次序 33．2焊接的一般規(guī)定 43．3焊前準備 53．4焊接工藝 63．5焊接方案 103．6焊后熱處理 123．7焊接檢查 134質(zhì)量保證措施 155安全保證措施 166勞動力計劃 167焊接重要施工機具 188施工手段用料 181工程概況 遼陽石化分企業(yè)100萬噸/年加氫裂化妝置工程項目概算批復總投資9．12億元，是中國石油天然氣股份有限企業(yè)重點工程。該裝置與200萬噸/年加氫精制裝置及其公用區(qū)域管理控制中心、聯(lián)合變配電所集中布置在一種區(qū)域內(nèi)?？傉嫉?．62公頃，其中本裝置占地1．49公頃。本工程由中國石化洛陽石化工程企業(yè)設計，吉林工程建設監(jiān)理企業(yè)進行全程監(jiān)理，石油天然氣遼陽工程質(zhì)量監(jiān)督站進行質(zhì)量監(jiān)督，我企業(yè)承擔100萬噸/年加氫裂化妝置安裝工程的施工。我企業(yè)的施工范圍包括裝置界區(qū)內(nèi)的鋼構造安裝、設備安裝、工業(yè)爐安裝、工業(yè)管線及管支架安裝、地下管網(wǎng)安裝、防腐工程、保溫工程、防火工程。本工程承包施工協(xié)議動工日期為10月1日，中交日期為8月20日。本工程重要材質(zhì)有A106-B、20﹟、20G、Q235B、Q235＋Zn、TP321、06Cr19Ni10(304)、15CrMoG,合計32Km，其中高壓管道3．8Km.其重要介質(zhì)為易燃易爆、高壓臨氫等危險介質(zhì)，對管道的焊接質(zhì)量、內(nèi)部清潔度規(guī)定較高，碳鋼管線壁厚最大達36．53mm，不銹鋼部分達45．24mm，大部分需要焊前預熱、焊后進行去應力消除處理，給焊接施工帶來不便，增長焊接難度，特制此措施以指導施工，在焊接過程中要嚴格按照焊接規(guī)程及措施進行施工。2編制根據(jù)中國石化洛陽石油化工工程企業(yè)初步設計及有關施工圖紙《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97《鋼制壓力容器焊接工藝評估》JB4708-《石油化工鉻鎳奧氏體鋼鐵鎳合金管道合金規(guī)程》SH3523-1999《石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規(guī)程》SH/T3520-《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》SH/T3526-《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-《承壓設備無損檢測》JB/T4730-《焊接工藝評估管理原則》Q/CNPC—YGSG326．13—《1CrMo管道焊接及熱處理施工工藝原則》Q/CNPC—YGSG305．01—《應力管道安裝質(zhì)量保證手冊》《質(zhì)量保證手冊》Q/CNPC—YGSG326．06—企業(yè)有關程序文獻3焊接技術方案3．1焊接施工程序?qū)彶閳D樣及設計文獻焊接設備條件材料檢查與管理焊接工藝評估焊工管理焊接環(huán)境條件進廠復檢編制焊接施工方案、交底焊工崗前培訓入庫儲存焊條烘干坡口加工與組對焊工崗前培訓發(fā)放使用簽發(fā)上崗證回收組對質(zhì)量檢查記錄焊道預熱、施焊不合格不銹鋼表面酸洗、鈍化焊縫外觀檢查返工焊后熱處理不合格焊縫無損檢測水壓試驗焊接資料管理3．2焊接的一般規(guī)定作好焊接施工前的技術交底工作，抓好焊工管理、焊材管理、焊接工藝、工藝執(zhí)行狀況的管理，嚴厲紀律，確實抓好焊接這個關鍵程序的執(zhí)行。3．2．1焊工規(guī)定擔任焊接任務的焊工必須持有勞動部門頒發(fā)的焊工資質(zhì)證，其合格項目應在有效期內(nèi)，且所焊項目不能超過其持有的合格項目所容許的施焊范圍施焊前對符合條件的焊工進行考核確認，考核確認合格后，方可進行其對應項目的工程焊接。3．2．2焊接工藝評估規(guī)定焊縫無損探傷必須由經(jīng)專業(yè)技術培訓和考核合格的專業(yè)人員承擔，評片應由獲得鍋爐壓力容器檢查Ⅱ級資格證書以上的人員承擔。3.2.4焊接材料規(guī)定焊接材料的管理是保證焊接質(zhì)量的前提，焊材錯用將會導致無法預見的后果，焊條吸潮會導致焊接接頭產(chǎn)生冷裂紋。為保證焊接質(zhì)量，對焊材管理規(guī)定：對于進口焊材，要有商檢部門組織、建設單位、監(jiān)理單位和物資部門進行商檢，并對焊條進行抽樣復檢，復檢合格后方可驗收入庫使用。焊條應具有產(chǎn)品質(zhì)量證書，焊條的藥皮不得有脫落或明顯的裂紋，并符合有關規(guī)范的規(guī)定。焊條應寄存于干燥、通風良好、溫度不小于5℃，且相對空氣濕度不不小于60％的庫房內(nèi)；焊條應有專人負責保管、烘干和發(fā)放，并做好烘干、發(fā)放和回收記錄，焊條烘干不得超過兩次；對溫度、高壓管道所用焊材建立專用焊材庫，配置去濕機和干濕溫度計，保證焊條庫符合以上規(guī)定規(guī)定。焊條領用時必須用焊條保溫桶，且每次只能領用一種品種焊材，焊材的領用，必須填寫領用申請單，由項目有關責任工程師簽字確認；對于不一樣焊材焊條要分類擺放、烘干，并有明顯標志，注明焊條牌號及規(guī)格，同一烘干箱內(nèi)不得有異類焊條，以防止用錯；對于焊絲要作好色標管理；同一焊工一種焊條筒內(nèi)不得有兩種或兩種以上焊絲或焊條對焊條發(fā)放、回收要作好記錄，且回收、第二次烘干的焊條不得用于高溫高壓管道焊接。第二次烘干后仍未用完的焊條不得用于正式工程焊接。3.3焊前準備3.3.1坡口形式3.3.1.1當厚度不不小于3mm時，采用Ⅰ型坡口；3.3.1.2當厚度≥3mm時，采用V型坡口，坡口加工尺寸如圖1所示；3.3.1.3當厚度≥26mm時，管道采用單面焊雙面成型，開V、Y型復合坡口，如圖2所示。＆ 圖1V型坡口加工圖 圖2V、Y型坡口3.3．1.4坡口加工尺寸規(guī)格規(guī)定見表1；表1碳鋼（合金鋼）不銹鋼＆PCɑ＆PCɑ2＜t≤321～1.560°±5°2＜t≤30～0.50～1.060°±5°3＜t≤62.5≤260°±5°3＜t≤61～1.50．5～1．560°±5°6＜t≤202．50～360°±5°6＜t≤201．5～20～360°±5°21＜t≤6020～370°±5°21＜t≤6020～370°±5°3.3.2坡口加工規(guī)定3.3.3.1坡口采用機械措施加工，現(xiàn)場固定口采用等離子弧（不銹鋼）、氧乙炔焰（碳素鋼、低合金鋼）的熱加工措施。對于不銹鋼管道加工要采用專用切割片、砂輪片、鋼絲刷；在熱加工后，必須除去坡口表面的氧化皮、溶渣，并將凹凸不平處打磨平整。3.3.2.2為提高勞動生產(chǎn)率，改善生產(chǎn)條件，高壓管道切割大部分采用帶鋸機及坡口機加工，到貨后重要進行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。3.3.2.3下列管子及管件坡口表面應進行滲透檢測，如有缺陷應及時消除①設計規(guī)定②設計壓力不小于或等于10MPa的管子及管件③用于毒性程度為極度危害介質(zhì)的管子及管件④火焰加工的鉻鉬耐熱鋼坡口⑤鑄造管3.3.3焊縫在組對前應將坡口表面及其兩側內(nèi)、外壁20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、其他對焊接有害的物質(zhì)等清除潔凈，直至放出金屬光澤。坡口表面不得有裂紋、夾層等缺陷。3.3.4施焊環(huán)境應符合下列規(guī)定：焊接的環(huán)境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。焊接時的風速不應超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定期，要有防風設施。手工電弧焊：8m/s；氬弧焊：2m/s焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對濕度應不得不小于90﹪；當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪，或在下雨、下雪刮風期間，焊工及焊件應有對應的保護措施，方能繼續(xù)進行焊接。3.4焊接工藝3.4.1焊接措施選擇表2焊接措施選擇焊接內(nèi)容焊接措施工藝管道（DN≤50或＆≤4mm）鎢極手工氬弧焊GTAW工藝管道（DN＞50或＆＞4mm）氬-電聯(lián)焊GTAW＋SMAW3.4.2焊材選擇表3同種材質(zhì)焊接選用焊條序號材質(zhì)焊接措施焊接材料備注1Q235B氬弧焊H08Mn2SiA手工電弧焊E4315(J427)2Q245R氬弧焊H08Mn2SiA手工電弧焊E4315(J427)320＃ASTMA105(或A106B)手工電弧焊E4315(J427)氬弧焊H08Mn2SiA415CrMoG手工電弧焊E5515-B2(R307)氬弧焊TIG-1CM506Cr19Ni10(304)TP321氬弧焊HOCr20Ni10Ti自保焊絲TGF347手工電弧焊A132/A137606Cr19Ni10(304)氬弧焊HOCr21Ni10手工電弧焊A1073.4.2.2異種鋼焊接焊材選用表4異種鋼焊接焊材選用序號母材焊接措施焊材備注116Mn＋20＃/Q235B手工電弧焊J427206Cr19Ni10/TP321＋A106B氬弧焊H0Cr24Ni13手工電弧焊A307315CrMoG手工電弧焊E5515-B2(R307)氬弧焊TIG-1CM3.4.2.3焊條烘干溫度及保持時間表5焊條烘干溫度及保持時間序號焊條牌號烘干溫度℃烘干恒溫時間（h）1J42735012J42215013R30735014A13725015A30725016A1072501 3.4.3焊接工藝評估表6所用焊接工藝評估 序號材料名稱（材質(zhì)）裝置壁厚范圍（mm）評估編號備注120＃3-36．53mmⅠ-1-G3.5-GTAWV5G220＃/A106A106Gr.B-G39.47-(GTAW＋SMAW)U5GA320＃/A106A106Gr.B-G18.26-(GTAW＋SMAW)U5G406Cr19Ni103.5-6.5mmⅦ-1-G6-(GTAW＋SMAW)V5G5TP3217-45.24mmⅦ-1-G20.62-(GTAW＋SMAW)V5GS6TP3216,35-45.24mmⅦ-1-G25.4-(GTAW＋SMAW)V5GS715CrMoG5-9.5Ⅳ-1-G9.5-(GTAW＋SMAW)V5G 3.4.4定位焊縫規(guī)定①定位焊的焊接工藝同正式焊接工藝相似。②定位焊焊點應均勻公布，環(huán)焊縫點焊間距為300～500mm正式焊接時，起焊點應在兩定位焊縫之間；③定位焊的長度為10～15mm，高為2～4mm，且不超過壁厚的2/3。④為保證底層焊道成型良好，減少應力集中，定位焊縫的兩端為緩坡狀，否則應進行打磨定位焊縫的長度、厚度和間距能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂，可按下表執(zhí)行。溶入永久焊縫內(nèi)的定位焊兩端應修整便于接弧。焊接根部焊道前，對定位焊縫進行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷時處理后方可施焊。表7定位焊縫的長度、厚度和間距容許偏差 焊件厚度（mm）焊縫高度（mm）焊縫長度（mm）間距（mm）≤4＜4＞550～1005～20≤0.7＆且≤6＞10100～300＞20≤8＞50250～4003.4.5焊接時的注意事項①嚴禁在焊道坡口外引弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，焊接時所焊管道不得有穿堂風；并防止電弧擦傷母材。②焊接施工中應注意起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿；多層焊的層間接頭應錯開；③高空組對焊接時，應搭設防風棚，采用必要的防風措施。④多層多道焊時焊接過程中的層間溫度不應低于其預熱溫度。每一焊道完畢后徹底清除焊道表面的溶渣，消除多種表面缺陷，且每層焊道的接頭應錯開20-30mm以上；每層焊完后應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷，消除后方可進行下一層的焊接。⑤與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相似或同一類別號。拆除工卡具時不損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材齊平，對于耐熱鋼材料，應對休磨后的焊痕進行滲透檢測，無裂紋等缺陷為合格。對于不銹鋼管道臨時支撐件采用碳鋼時，兩種材質(zhì)間要用膠皮進行隔離，不容許在不銹鋼管線上焊接碳鋼臨時支撐。⑥每條焊縫應一次持續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據(jù)工藝規(guī)定采用保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按工藝規(guī)定繼續(xù)施焊。⑦低碳鋼、奧氏體不銹鋼及不銹鋼與碳鋼接頭焊接時，應在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的焊接參數(shù)范圍內(nèi)，在保證焊透的條件下，采用小電流、短電弧、迅速焊和多層焊工藝，并應控制層間溫度。⑧采用氬弧焊打底的焊縫，打底后及時進行填充焊，合金鋼，不銹鋼焊縫施焊時內(nèi)側充氬氣保護，為節(jié)省工期，提高生產(chǎn)率及質(zhì)量合格率，對大部分碳鋼、不銹鋼管道采用氣體保護自動焊焊接技術。⑨封底焊時，采用袖珍手電筒從坡口間隙檢查內(nèi)側焊縫的成型質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。⑩焊縫焊完后立即清除渣皮、飛濺物、清理潔凈焊縫表面，自檢合格后告知專職質(zhì)檢員進行焊縫外觀檢查。焊縫表面應光滑且與母材圓滑過渡，不容許有裂紋、氣孔、咬邊等缺陷。（11）對于碳鋼管線焊完后在焊縫100mm處打鋼印，對不容許打鋼印的材質(zhì)規(guī)定用記號筆進行標識，并及時在管段圖上做好移植工作。(12)對于圖紙有應力消除規(guī)定的焊縫要進行焊后消應力處理。消應力處理溫度符合表（8）及設計圖紙規(guī)定。（13）對于符合表（8）中的焊接材料要進行對應的焊前預熱及焊后熱處理。溫度表按（8）中數(shù)據(jù)執(zhí)行。表（8）鋼預熱及熱處理溫度 鋼號壁厚（mm）預熱溫度℃壁厚（mm）熱處理溫度℃?zhèn)渥5任意250-300任意750-78020#A106≥26100-200≥30600-650（14）對于環(huán)境溫度低于0度時，除奧氏體不銹鋼類外，無預熱規(guī)定的鋼材要在始焊處100mm范圍預熱15度以上；預熱過程中要防止局部過熱。（15）對于規(guī)定預熱管道，預熱范圍以坡口中心兩側不不不小于壁厚的3倍，且不不不小于100mm，對加熱區(qū)要予以保溫。3.5焊接方案3.5.1低碳鋼焊接本標段中的低碳鋼重要為Q235B＋Zn、20#、20R、20G、A106B、Q245R等材質(zhì)，該類材料焊接性能良好，在對的的焊接工藝保證下，可以獲得優(yōu)質(zhì)的焊接接頭，施工中同步應注意如下幾種方面：①控制焊接線能量在15～30KJ/cm范圍內(nèi)，由于焊接線能量過大，焊縫接頭影響區(qū)晶粒會粗大，引起組織脆化，同步過大的線能量也會導致焊接變形量過大。②焊前將坡口附近內(nèi)外表面10mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、漆、毛刺、水分等清理潔凈，否則易產(chǎn)生氣孔和氫白點。③施焊時采用短弧，以保證電弧穩(wěn)定并加強對溶池的保護。④當管道壁厚不小于等于26mm時，坡口加工VY型坡口，焊接前需要進行50～150℃的預熱，預熱在坡口兩側均勻進行，內(nèi)外滲透并防止局部過熱，預熱寬度為坡口兩側距坡口中心各不不不小于壁厚的三倍范圍；當壁厚為19～29mm時焊后保溫緩冷，采用20mm后的耐火纖維毯纏繞兩層進行保溫緩冷；壁厚不小于等于30mm時，應按規(guī)范進行600～650℃的焊后熱處理。對其他有特殊規(guī)定應力消除的焊縫進行焊后應力消除熱處理。3.5.2不銹鋼的焊接本區(qū)域內(nèi)不銹鋼重要是ASTMTP321、06Cr19Ni10，其導熱系統(tǒng)小而線膨脹系數(shù)大，自由狀態(tài)下焊接時，易產(chǎn)生較大焊接變形，并且輕易出現(xiàn)裂紋，接頭處易產(chǎn)生晶間腐蝕和應力腐蝕，為處理上述問題，采用如下對策：①重要采用V型坡口，壁厚部分采用VY型坡口，為減小焊接變形，坡口角度和對口間隙應合適減小。②采用含碳量較小且加入合金元素的焊條和焊絲，可以有效地減少接頭附近碳化鉻的形成，采用短弧操作，減少合金元素燒損。③選用藥皮類型為堿性低氫型焊條，提高焊縫接頭處的抗裂性能。焊接和熱處理時，被焊件要支墊牢固，要減少變形量。④不銹鋼導熱系數(shù)小，電阻率大，在同樣的焊接電流下可獲得較大的熔深。為防止過熱，施焊電流應比特殊鋼焊接時低20%左右，采用小電流，窄道、迅速、多層多道焊，焊條直線前進，不做橫向擺動。⑤多層焊時，焊接過程中宜控制層間溫度在100℃如下。⑥焊接受弧時要慢，弧坑要填滿，防止弧坑裂紋。⑦焊前規(guī)定在焊道兩側不少于100mm處涂白堊粉以防飛濺物等焊后不易清理，影響焊接質(zhì)量；對于規(guī)定進行焊后應力消除管道，焊后應進行850-900℃熱處理，熱處理采用電加熱法，加熱速度：400℃以上時，不得超過5000/＆，且不不小于200℃/h,低于50℃/h；恒溫時間：＆/25小時，且不不不小于1/4h；冷卻速度：400℃以上時，不得超過6500/＆，且不不小于260℃/h，不低于50℃/h.在焊后熱處理過程中，在加熱區(qū)以外部分用復合硅酸鹽保溫材料進行保溫，防止產(chǎn)生有害溫度梯度。3.5.3合金鋼焊接本裝置選用的Cr-Mo耐熱鋼材質(zhì)有：15CrMoG、P5.鉻鉬耐熱鋼，焊接接頭過熱區(qū)輕易產(chǎn)生裂紋，具有明顯的回火脆性，對其坡口采用機械加工并進行PT檢查。焊接前后的預熱和熱處理必須嚴格按焊接工藝規(guī)定。①坡口加工采用機械措施，現(xiàn)場的固定焊口無法機械加工時采用火焰切割，切割后清除氧化層。②嚴格控制焊前預熱及層間溫度：對焊縫坡口兩側不不不小于三倍壁厚，及坡口兩側各100mm左右范圍內(nèi)進行預熱，預熱溫度見表（8），層間溫度不低于預熱溫度。③采用多層多道的焊接措施。④焊接時，當?shù)竭_預熱溫度后，立即進行氬弧焊打底的焊接，且一次持續(xù)焊完。⑤一道焊口必須一次焊完，若遇上停電等特殊狀況無法施焊時，要及時保護焊縫，使其緩冷，再次施焊時，必須對焊縫重新加熱至所規(guī)定的預熱溫度，方可進行施焊。⑥焊后規(guī)定：焊后立即進行250～350℃、15Min后熱，保溫緩冷，并及時進行焊后熱處理，熱處理完畢進行無損檢測。3.5.4焊縫返修焊縫返修工藝與正式焊接施工工藝相似，對碳鋼管線一道焊口返修次數(shù)不得超過3次，對合金鋼總部分不得超過兩次；對于第二次返工，要有技術負責人組織認真分析原因，制定對應措施，報批后方可進行返修工藝。對合金鋼部分熱處理后進行的返修要重新進行焊后熱處理，并重新進行無損檢測及硬度檢測等。3.6焊后熱處理多種材質(zhì)焊后熱處理溫度見表（8）測溫采用熱電偶，測溫點不少于兩個，且熱電偶有關熱處理焊縫均勻布置。a：焊后熱處理的加熱速率、恒溫時間及冷卻速率按如下規(guī)定執(zhí)行：Ⅰ、當溫度升至300℃以上時，加熱速度不不小于（5125/＆）℃/h,且不得不小于220℃/h；Ⅱ、焊后熱處理的恒溫時間為每25mm壁厚恒溫1h，且不得不不小于30min,在恒溫時間內(nèi)最高與最低溫差不超過50℃；Ⅲ、恒溫后冷卻速率不不小于（6500/＆）℃/h且不得不小于260℃/h,300℃如下可自然冷卻。b：熱處理設備：電腦控制的TS-1型c：熱處理過程：電腦設定熱處理工藝參數(shù)點焊熱電偶焊縫上纏繞加熱帶→保溫氈保溫→開機→自動輸出熱處理曲線d：熱處理加熱范圍：以焊縫中心為基準，每側在焊縫寬度的3倍以上，且不不不小于25mm；加熱范圍 3b 3b b 圖3電加熱范圍示意圖e：保溫寬度：加熱寬度以外100mm范圍內(nèi)f：熱處理曲線： 溫度℃熱處理溫度 恒溫時間 時間ming：熱處理的質(zhì)量檢查：焊接接頭的熱處理用硬度測定法按下列規(guī)定進行檢查：焊縫熱處理后在其外表面的母材A、熱影響區(qū)B、焊縫C三處按下圖規(guī)定檢查硬度。 焊縫 A B C 母材 熱影響區(qū) 圖5硬度測點位置圖測定的硬度值需符合設計文獻規(guī)定，當設計文獻無明確規(guī)定期，碳素鋼不不小于母材硬度的120%，合金鋼不不小于母材硬度的125%。硬度值超過規(guī)定應重新熱處理并作硬度測定。焊道熱處理后，按照規(guī)定規(guī)定進行超聲等無損檢測復檢。3.7焊接檢查3.7.1外觀檢查3.7.1.1一般規(guī)定焊縫外觀質(zhì)量符合GB50236-98及GB3323等規(guī)范的規(guī)定，詳細規(guī)定如下表9。表9焊縫外觀質(zhì)量分級表檢查項目缺陷名稱質(zhì)量分級ⅠⅡⅢⅣ焊縫外觀質(zhì)量裂紋不容許表面氣孔不容許每50mm焊縫長度內(nèi)容許直徑≤0.3＆，且≤2mm的氣孔2個，孔間距≥6倍孔徑每50mm焊縫長度內(nèi)容許直徑≤0.4＆，且≤3mm的氣孔2個，孔間距≥6倍孔徑表面夾渣不容許深≤0.1，長≤0.3＆，且≤10mm深≤0.2，長≤0.5＆，且≤20mm咬邊不容許≤0.05＆，且≤0.5mm持續(xù)長度≤100mm，且焊縫兩側咬邊總長≤10%焊縫全長≤0.1＆，且≤1mm,長度不限未焊透不容許單面焊容許值≤0.15＆，且≤1.5，缺陷總長在6＆焊縫長度內(nèi)不超過＆≤0.2＆，且≤2.0mm,沒每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長≤25mm根部收縮不容許≤0.2＋0.02＆，且≤0.5mm≤0.2＋0.02＆,且≤1mm≤0.2＋0.04＆,且≤2mm 長度不限角焊縫厚度局限性不容許≤0.3＋0.5＆，且≤1mm,每個100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm≤0.3＋0.5＆，且≤2mm,每個100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm角焊縫焊腳不對稱差值≤1＋0.1a≤2＋0.15a≤2＋0.2a余高≤1＋0.10b,且最大為3mm,≤1＋0.2b,且最大為5mm

注：（1）當咬邊經(jīng)磨削修整并平滑過渡時，可按焊縫一側較薄母材最小容許厚度值評估。⑵角焊縫焊腳不對稱在特定條件下規(guī)定平穩(wěn)過渡時，不受本規(guī)定限制（如搭接或不等厚板的對接和角接焊縫）。⑶除證明角焊縫缺陷外，其他均為對接、角接焊縫通用。⑷表中a—設計焊縫厚度；b焊縫寬度；＆—母材厚度。⑸焊縫質(zhì)量分級的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ分別對應GB3323中的Ⅰ級、Ⅱ級、Ⅲ、Ⅳ級3.7.1.2不銹鋼焊縫的檢查①焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、咬邊、熔合性飛濺和表面凹陷；焊縫余高△h：對于100%射線檢測的焊縫，△h≤1＋0.1b1且不不小于2mm；其他的焊縫，△h≤1＋0.2b1且不不小于3mm（b1為焊縫組對后坡口的最大寬度，單位：mm）：接頭處錯邊量不不小于0.1倍壁厚，且不不小于2mm。3.7.2無損檢測焊縫內(nèi)部質(zhì)量符合圖紙、規(guī)范規(guī)定，無損檢測的比例和規(guī)定按規(guī)范及設計文獻規(guī)定。耐熱鋼無損檢測要在焊后24小時后進行。管道對接焊縫射線檢查比例、合格等級及檢查級別表。管道級別輸送介質(zhì)設計壓力P(MPa)設計溫度T(℃)檢測百分率（%）合格級別備注SHA≥10100Ⅱ4≤P＜10≥400100ⅡSHB甲A類液化氫4≤P＜10－29≤t＜40040Ⅱ甲A類可燃氣體和甲B類可燃氣體＜10－29≤t＜40020Ⅱ乙類可燃氣體和乙A類可燃氣體P＜10－29≤t＜40010ⅡSHCP＜10－29≤t＜4005ⅢSHE4≤P＜10t＜40010ⅢMS1≤P＜4t＜40010Ⅲ1≤P＜4t＜4005Ⅲ3.7.2.1滲透檢查角焊縫焊接完畢后，應進行表面滲透檢查；對有延遲裂紋傾向的材料，至少應在焊接完畢24h后進行焊接接頭的滲透檢測，熱處理完畢后按規(guī)范規(guī)定進行滲透復檢；滲透探傷執(zhí)行JB/4730-原則，Ⅰ級合格。3.7.2.2射線探傷按照設計文獻及有關規(guī)范規(guī)定進行射線檢測，Ⅱ級合格，無損檢測詳見無損檢查方案。4質(zhì)量保證措施施工過程要嚴格執(zhí)行ISO9000體系、企業(yè)質(zhì)量管理規(guī)定，作好施工技術交底。項目質(zhì)量管理網(wǎng)見《100萬噸/年加氫裂化妝置施工組織設計》有關部分。4.1在質(zhì)量管理中嚴格按照ISO9002原則及程序文獻執(zhí)行。4.2按同意的技術措施規(guī)定施工，施工前抓好技術準備、技術交底工作，施工中抓好技術措施的貫徹工作。施工過程中如需要對方案做重大調(diào)整，應有有關人員出具補充方案，操作人員應按補充的方案施工，不得隨意施工。4.3組對、焊接、安裝是施工質(zhì)量管理的重點，直接影響著產(chǎn)品的質(zhì)量，在施工中，技術員、安裝人員均要引起高度重視，堅持按措施施工，嚴把