鋼圍堰施工方案及施工工藝

XXX大橋水中基礎(chǔ)鋼圍堰施工方案20XX年X月目錄一、編制根據(jù) 1二、工程概況 2三、對本工程重點、特點的分析 2四、施工總體布置 31.加工場地建設(shè) 32.臨時生活及生產(chǎn)用房 33.供電系統(tǒng) 34.施工通訊 45.現(xiàn)場制作 4五、現(xiàn)場施工管理 41.現(xiàn)場組織機構(gòu) 42.崗位職責(zé) 53.規(guī)章制度 6六、施工總進度計劃 71.施工計劃 72.工期控制 73.施工進度計劃 7七、鋼圍堰的制造和安裝 71.概述 72.鋼圍堰的材料選擇 83.鋼圍堰的制作施工工藝 94.鋼圍堰加工 95.鋼圍堰運送、組裝及下沉 196、雙壁鋼圍堰下沉施工安全注意事項 25八、施工質(zhì)量、安全保證措施 271.質(zhì)量保證措施 272.組織框圖 283．工程質(zhì)量保證體系 294．工程質(zhì)量管理控制程序 305．安全保證體系 316.安全保證措施 31九、文明施工保證措施 32鋼圍堰施工方案一、編制根據(jù)1、《鋼制壓力容器焊接工藝評估》JB4708—。2、《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》JB/T4709—。3、《鋼制壓力容器產(chǎn)品試板力學(xué)等性能檢查》JB4744—。4、《焊縫及熔敷金屬拉伸試驗法》GB2652—89。5、《金屬拉伸試驗措施》GB/T228。6、《金屬夏比缺口沖擊試驗措施》GB/T229—1994。7、《金屬彎曲試驗措施》GB/T232—1988。8、《鋼構(gòu)造工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205—。9、《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923—88。10、《氣焊和電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB985—88。11、《埋弧自動焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB986—88。12、《碳鋼焊條》GB/T5117—1995。13、《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》GB/T5293—1999。14、《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T8110—1995。15、《一般碳素構(gòu)造鋼》GB700—88。16、《低合金鋼》GB1591—94。17、《鋼焊縫和超聲波探傷措施和探傷成果分級》GB11345—89。18、《鋼熔化焊對接接頭射線攝影和質(zhì)量分級》GB3323—87。19、《壓力容器無損檢測》GB4730—。20、《建筑鋼構(gòu)造焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81—J218—。21、《鍛軋鋼棒超聲波檢查措施》GB/T4162—91。22、《T型角焊接頭彎曲試驗措施》GB—7032。23、《焊接接頭沖擊試驗措施》GB—2650。24、《鋼的低倍組織及酸蝕檢查措施》GB—226。25、《焊接接頭彎曲及壓扁試驗措施》GB—2653。26、《焊接接頭拉伸試驗措施》GB—2651。二、工程概況XXX安照圖紙簡介簡介，起點樁號K0+805，止點樁號為K3+460，全長約2655m。主橋孔跨布置為(65+5*120+65)=730m，主橋支承體系采用剛構(gòu)持續(xù)梁體系，即Z3、Z4Z1～Z6號主墩采用花瓶墩構(gòu)造形式，底寬12m，頂寬19m，壁厚3.5m?；A(chǔ)采用鉆孔灌注樁，每墩設(shè)12根樁，縱橋向布置3排，橫橋向布置4排，樁間距為5.2m，樁徑為2.0m。Z0號邊墩采用花瓶式墩身，底寬12m，頂寬19m，壁厚2.5m，基礎(chǔ)采用12根A1.5m鉆孔灌注樁，Z7號邊墩采用花瓶式墩身，底寬12m，頂寬19m，壁厚2.5m，基礎(chǔ)采用8根A1.5m鉆孔灌注樁。水中基礎(chǔ)為Z1~Z5號墩，本次施工組織針對Z1~Z5號墩河床地形的詳細(xì)狀況，對鋼圍堰的加工、安裝做了詳細(xì)的組織設(shè)計。三、對本工程重點、特點的分析鋼圍堰制作是一種關(guān)鍵和復(fù)雜的過程，既要保證制作時幾何尺寸符合設(shè)計及規(guī)范的規(guī)定，也要保證相鄰節(jié)段間銜接的精確，鋼肋及鋼板制作時，在大樣上量取各桿件的尺寸和倒角；先組拼為單塊，再組拼為單節(jié)，然后按設(shè)計規(guī)定將上下節(jié)段弦桿定位后，再套樣制作倒角并與加強肋焊接。為保鋼圍堰能證吊裝時的精確和可靠性，制作各節(jié)段鋼圍堰時，單塊高度按2.75m~3.75m加工并在平地上預(yù)拼裝但單塊可不進行焊接，待吊裝到位后再現(xiàn)場進行焊接、下沉。鋼圍堰肋板的焊接是一道關(guān)鍵工序，規(guī)定為等強度焊接，焊縫必須符合《鋼構(gòu)造工程施工及驗收規(guī)范》（GB50205-）Ⅰ級焊縫規(guī)定，為保證質(zhì)量，凡能采用自動焊或半自動的部位應(yīng)盡量采用自動和半自動焊接，人工焊縫必須聘任考試合格的焊工帶證上崗焊接，并抽取5%的焊縫用作X射線探傷，對不合格的焊縫規(guī)定返工并將抽檢頻率加大至10%，以到達(dá)設(shè)計規(guī)定。四、施工總體布置根據(jù)水中基礎(chǔ)實際狀況，結(jié)合Z1~Z5號墩河床實際地形斷面，施工布置本著科學(xué)合理、實用可行的原則進行布置，鋼圍堰施工分為制造和安裝兩部份。1.加工場地建設(shè)Z1~Z5號墩鋼圍堰加工場設(shè)在湘江東岸河灘上，首先對河灘基礎(chǔ)進行推平碾壓，再采用C20砼對場地進行硬化處理，建設(shè)面積約為1200m2。2.臨時生活及生產(chǎn)用房臨時生活用房采用現(xiàn)場現(xiàn)場安裝集裝箱供生產(chǎn)工人居住，并提供臨時搭建2個20m2材料庫房，寄存焊材和安裝工具。3.供電系統(tǒng)電源由業(yè)主在工地現(xiàn)場提供工作電源接口，其接口距工作場地10~30m范圍內(nèi)。4.施工通訊現(xiàn)場采用移動電話聯(lián)絡(luò)，形成有效完整的通訊指揮調(diào)度網(wǎng)絡(luò)。5.現(xiàn)場制作現(xiàn)場加工制作平面布置圖五、現(xiàn)場施工管理1.現(xiàn)場組織機構(gòu)根據(jù)本項工程實際施工作業(yè)內(nèi)容，結(jié)合現(xiàn)場施工環(huán)境、條件，為實行本項工程，保證工程順利進行，到達(dá)優(yōu)良工程原則，按照項目部施工規(guī)定，我部將組建本項工程項目施工處，施工處設(shè)施工處長1名，施工處技術(shù)負(fù)責(zé)人1名，質(zhì)檢負(fù)責(zé)人1名，下設(shè)物資設(shè)備組、切割組、焊接組、試拼組、安裝組、電工組等六個小組?，F(xiàn)場組織機構(gòu)圖施工處長施工處長技術(shù)負(fù)責(zé)人質(zhì)檢負(fù)責(zé)人物資設(shè)備組電工組安裝組焊接組切割組試拼組 2.崗位職責(zé)2.1施工處長崗位職責(zé)重要負(fù)責(zé)處理與業(yè)主和監(jiān)理工程師及第三方關(guān)系；并負(fù)責(zé)按照技術(shù)規(guī)范、圖紙、施工程序?qū)嵭芯S護工程，對的管理所有勞動力資源；保證有關(guān)進度、費用和質(zhì)量的現(xiàn)場控制。2.2技術(shù)負(fù)責(zé)人崗位職責(zé)負(fù)責(zé)組織工程技術(shù)部進行施工方案設(shè)計及總進度計劃編制，負(fù)責(zé)質(zhì)量控制，保證施工所需的各項技術(shù)資料的及時供應(yīng)，負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)檢查和試驗活動的實行和登記、不合格品和對應(yīng)的處理措施的登記。負(fù)責(zé)為施工過程和工作控制準(zhǔn)備的技術(shù)文檔的類型和內(nèi)容；負(fù)責(zé)組織有關(guān)部門搜集、整頓竣工資料。2.3質(zhì)檢負(fù)責(zé)人崗位職責(zé)重要負(fù)責(zé)對本項工程生產(chǎn)出的產(chǎn)品進行檢查，使其成品能滿足設(shè)計及規(guī)范規(guī)定。3.規(guī)章制度為了保證工程質(zhì)量，本承包人在動工之前，根據(jù)工程建設(shè)的需要，建立起系統(tǒng)、完善的質(zhì)量管理制度，并在施工過程中嚴(yán)格執(zhí)行。這些制度概括起來分為兩類：一類是根據(jù)質(zhì)量管理的需要針對某些施工環(huán)節(jié)和問題直接建立管理制度；另一類是由于某些施工和工作程序?qū)ΡＷC工程質(zhì)量具有重要影響，必須將它們“制度化”。這兩類制度的詳細(xì)內(nèi)容為：3.1動工前的技術(shù)交底制度單項工程動工前，必須由技術(shù)負(fù)責(zé)人向全體施工人員進行技術(shù)交底，講清該項工程的設(shè)計規(guī)定、技術(shù)原則、定位措施、幾何尺寸、功能作用及與其他工程的關(guān)系、施工措施和注意事項等，使全體人員在徹底明了施工對象的狀況下投入施工。3.2建立“四不施工”、“三不交接”制度堅持“四不施工”、“三不交接”制度?！拔宀皇┕ぁ奔矗何催M行技術(shù)交底不施工；圖紙和技術(shù)規(guī)定不清晰不施工；材料無合格證或試驗不合格者不施工；工程不經(jīng)檢查不施工?！叭唤唤印奔矗簾o自檢記錄不交接；未經(jīng)專業(yè)人員驗收合格不交接；施工記錄不全不交接。3.3工序?qū)嵭袊?yán)格的“三檢”制（包括內(nèi)、外三檢）內(nèi)“三檢”即：班組自檢、施工隊復(fù)檢、項目部終檢。上道工序不合格，不準(zhǔn)進入下道工序，保證各道工序的工程質(zhì)量。外“三檢”即：施工企業(yè)自檢、監(jiān)理單位復(fù)檢、質(zhì)檢站終檢。3.4建立嚴(yán)格的原材料進場驗收制度對采購進場的原材料要由質(zhì)檢工程師組織進行驗收。參與驗收的人員包括質(zhì)量、技術(shù)、物資部門及施工隊的有關(guān)人員驗收。驗收的內(nèi)容包括：進場貨品的品種、規(guī)格、數(shù)量與否與否符合采購計劃：供應(yīng)廠家的產(chǎn)品合格證或檢查匯報與否齊全；產(chǎn)品現(xiàn)場質(zhì)量檢查，并填寫檢查驗收記錄；取樣進行試驗，并填寫試驗匯報。按驗收程序收貨后分類保管，做好標(biāo)識并保管好樣品。質(zhì)量檢查記錄和試驗匯報要隨樣品一起保留備查。對檢查驗收不合格的原材料要立即清除出場，不得在場內(nèi)寄存。六、施工總進度計劃1.施工計劃確定X年X月X日動工，于X年X月X日前最終一批完畢，認(rèn)為水下承臺施工爭取作業(yè)時間，動工后重要抓住幾種關(guān)鍵工序。2.工期控制2.1現(xiàn)場加工在X年X月X日全面結(jié)束；2.2安裝在X年X月X日前完畢。3.施工進度計劃施工進度計劃安排狀況詳見《施工進度計劃橫道圖》。七、鋼圍堰的制造和安裝1.概述鋼圍堰的平面布置：鋼圍堰為22m×16.8m的四個角帶圓弧形的雙壁全鋼構(gòu)造，壁厚1.5m。內(nèi)外壁板均為δ=6mm的鋼板，內(nèi)外壁板上都設(shè)有垂直豎肋和水平環(huán)肋。兩壁板之間用隔艙板和水平桁架連接。立面布置：鋼圍堰高度ΔH=15.4-19m不等2.鋼圍堰的材料選擇表1圍堰分層分節(jié)對應(yīng)構(gòu)造物每節(jié)的層數(shù)層高對應(yīng)的標(biāo)高第一節(jié)封底混凝土21.0m16.0～18.0m第二節(jié)承臺50.9m18.0m～22.5m第三節(jié)墩101.0m22.5m～32.5m第四節(jié)墩21.25m32.5m～35.0m表2各層的材料表層標(biāo)高環(huán)板斜支撐貼在面板上的豎桿備注16.0m□250×10L100*100*10L75*75*8封底砼底17.0m□250×10L100*100*1018.0m□250×10L100*100*10承臺底18.9m□250×10L100*100*1019.8m□250×10L100*100*1020.7m□250×10L100*100*1021.6m□250×10L100*100*1022.5m□250×10L125*125*14承臺頂23.5m□300×14L125*125*14第一層支撐24.5m□300×14L125*125*1425.5m□300×14L125*125*14第二層支撐26.5m□300×14L125*125*1427.5m□300×14L125*125*1428.5m□250×10L125*125*14第三層支撐29.5m□180×10L100*100*1030.5m□180×10L100*100*1031.5m□180×10L100*100*10第四層支撐32.5m□180×10L100*100*1033.75m□180×10L100*100*1035.0m□180×10L100*100*10圍堰頂對于承臺位置的圍堰，其內(nèi)設(shè)置隔艙板。重要目的有二個：一種是澆筑壓艙混凝土?xí)r有一定的分隔，其二是增長構(gòu)造抗側(cè)移變形，改善貼在面板上的角鋼(即本文所指豎桿)的受力.其設(shè)置高度為每個鋼圍堰的刃腳底至對應(yīng)承臺頂標(biāo)高以上3M的位置,詳細(xì)詳見有關(guān)設(shè)計圖，鋼板材料厚度14mm。其他位置的隔倉板材料厚度均為6mm鋼板。3.鋼圍堰的制作施工工藝圍堰分層劃分重要是根據(jù)其構(gòu)造特點、施工設(shè)備的能力、現(xiàn)場的實際狀況以及有關(guān)技術(shù)規(guī)定制定的，圍堰沿高度方向提成三至五層，沿環(huán)向分為10塊，其最大分塊重量為10t。鋼圍堰施工前，應(yīng)做好材料、場地、設(shè)備及人員等各方面的準(zhǔn)備工作。原材料應(yīng)按規(guī)定的場地堆碼，并應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙的技術(shù)規(guī)定進行尺度、材質(zhì)及力學(xué)性能檢查。對于所用的多種機械設(shè)備動工前都應(yīng)進行檢查調(diào)試，以保證生產(chǎn)正常進行和產(chǎn)品質(zhì)量及安全，對所有參與鋼圍堰制作的工人、管理人員進行技術(shù)交底，使其熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)規(guī)范。鋼圍堰重要受力焊縫應(yīng)作超聲波探傷檢測，以保證其受力性能，并對有關(guān)焊縫作煤油滲透試驗，以保證其密水性能。4.鋼圍堰加工4.1鋼材和焊接材料定貨及進場檢查根據(jù)鋼圍堰設(shè)計圖紙規(guī)定的材料牌號、規(guī)格、重量與鋼材供貨商、焊接材料供貨商簽定供貨協(xié)議，提出有關(guān)質(zhì)量原則（Q345D材料符合GB/T1591-94；Q235B材料符合GB700-88原則）。鋼材和焊接材料進場入庫檢查時，應(yīng)對照產(chǎn)品質(zhì)量證明書檢查鋼材及焊接材料規(guī)格、批號、牌號及數(shù)量，并與產(chǎn)品質(zhì)量證明書相符合，方可入庫。同一牌號，同一質(zhì)量等級，同一批號，同一品種，同一尺寸，同一熱處理制成的鋼板和焊接材料可列為一批按有關(guān)規(guī)定抽樣檢查其化學(xué)成分、力學(xué)性能。檢查合格方可使用。檢查項目：（1）鋼板厚度及容許偏差應(yīng)符合其產(chǎn)品原則的規(guī)定。檢查數(shù)量：每一品種、規(guī)格的鋼板抽查5處。檢查措施：用游標(biāo)卡尺量測或超聲波測厚儀。（2）鋼材的表面外觀質(zhì)量除符合國家有關(guān)原則的規(guī)定外，尚應(yīng)符合下列規(guī)定。eq\o\ac(○,1)當(dāng)鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕時，其深度不不小于該鋼材厚度負(fù)容許偏差值的1/2。eq\o\ac(○,2)鋼材表面的銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國標(biāo)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上。eq\o\ac(○,3)鋼材端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢查措施：觀測檢查。4.2焊接工藝評估方案為保證本工程鋼圍堰的焊接質(zhì)量，按照J(rèn)B4708—《鋼制壓力容器焊接藝評估》和JGJ81—《建筑鋼構(gòu)造焊接技術(shù)規(guī)程》及《TB12212-98鐵路鋼橋規(guī)范》的規(guī)定，特制定鋼圍堰焊接工藝評估實行方案。4.2.1工藝評估項目及所用材料（1）對接接頭手工電弧焊全熔透焊縫鋼材采用Q345D，鋼板規(guī)格為200×6002件δ=6mm，對接接頭形式見圖1。焊接材料采用四川自貢焊條廠生產(chǎn)的大西洋牌5015（牌號J507）電焊條。（2）對接接頭手工CO2全熔透焊縫鋼材采用Q345D，鋼板規(guī)格為200×6002件δ=6mm，對接接頭形式見圖2。焊接材料采用四川自貢焊條廠生產(chǎn)的CHT711藥芯焊絲。（3）T型接頭手工電弧焊全熔透型焊縫鋼材采用Q345D，鋼板規(guī)格為200×3002件δ=6mm。T型接頭構(gòu)造形式見圖焊接材料采用四川自貢焊條廠生產(chǎn)的大西洋牌5015（牌號J507），電焊條。（4）T型接頭CO2保護焊全熔透型焊縫鋼材采用Q345D，鋼板規(guī)格為200×3002件δ=6mm。T型接頭構(gòu)造形式見圖焊接材料采用XX焊條廠生產(chǎn)的大西洋牌CO2氣體保護藥芯焊焊絲CHT711。（5）以上多種材料均規(guī)定在檢查入庫后選用。4.2.2本工藝評估項目覆蓋范圍（1）根據(jù)JB4708—表6和JGJ81—表5.2.4之規(guī)定，采用Q345C，鋼板δ=6mm，能覆蓋本工程Q345C厚度10～24的手工電弧焊對接接頭。（2）根據(jù)JB4708—表6、表7和JGJ81—表5.2.4之規(guī)定，采用Q345C鋼板δ=6mm與鋼板δ=6mm鋼板構(gòu)成T型接頭，能覆蓋本工程10～16的手工電弧焊和CO2氣體保護焊T型接頭和帶墊板及不帶墊板。（3）以上多種材料均規(guī)定在入庫后材料中選用。4.2.3焊接措施和焊接設(shè)備（1）手工電弧焊采用ZX7—400型逆變式直流弧焊機。（2）CO2氣體保護焊采用ERC—350CO2氣體保護焊機。4.2.4焊接試件尺寸按圖1，圖2，圖3，中標(biāo)定尺寸。4.2.5焊縫試件外觀質(zhì)量和焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查。（1）對接接頭全焊透型焊縫，外觀檢查，按照《GB50205—》文獻(xiàn)規(guī)定不容許有氣孔、裂紋、未熔合，未填滿弧坑和焊瘤等缺陷；焊縫余高按焊縫寬度b為5＜b≤8，咬邊深度≤0.5時為合格。內(nèi)部質(zhì)量：焊縫全長按GB11345—89原則進行超聲波探傷，質(zhì)量等級為I級；并在對接焊焊縫全長為按《GB3323—87》原則射線攝影2張，長度為300的X光底片，焊縫質(zhì)量等級為Ⅱ級。（2）T型接頭全焊透型焊縫外觀檢查，焊腳尺寸參照GB50205—厚度的1/2，公差為0～4mm；焊波在任意25范圍內(nèi)高下差≤0～2mm；內(nèi)部質(zhì)量：全焊透型焊縫沿焊縫全長按GB11345—89原則進行超聲波探傷，質(zhì)量等級為Ⅱ級。4.2.6焊縫和機械性能試驗和驗收4.2.6.1拉伸試驗按GB/T228和GB—2651之規(guī)定的試驗措施測定焊接接頭的抗拉強度。4.2.6.2彎曲試驗按GB/T232和GB4708—表12和GB—2653之規(guī)定的試驗措施測定焊接接頭的完好性和塑性。4.2.6.3沖擊試驗按JB4708—7．2．2．6和GB—2650之規(guī)定執(zhí)行。4.2.7T型接頭全熔透型焊縫試樣檢查。T型接頭全熔透型焊縫按JB4708—7．3條和JGJ81—之規(guī)定進行取樣和檢查。4.2.8工藝評估試驗完畢后，應(yīng)編寫工藝評估匯報，匯報內(nèi)容如下：（1）母材和焊接材料地編號、規(guī)格、化學(xué)成分和物理、機械性能等；（2）試板圖；（3）試件焊接條件及施焊工藝參數(shù)（即工藝指導(dǎo)書）；（4）焊接檢查成果；（5）工藝評估合格后，才能正式進行構(gòu)造的拼裝和施焊，否則應(yīng)調(diào)整工藝參數(shù)，重新進行工藝評估試驗。4.3工藝流程鋼圍堰生產(chǎn)工藝流程圖原材料入庫原材料入庫焊接工藝評估下料拼裝焊接焊縫外觀檢查焊縫無損檢查半成品入庫入庫抽檢根據(jù)工藝評估匯報編制焊接工藝規(guī)程規(guī)程鋼圍堰試拼裝 4.4鋼板劃線，切割和坡口加工4.4.1放樣施工要點（1）實際放樣座標(biāo)應(yīng)交叉審核，絕對保證其精確性。（2）為保證倒角弧形精確圓滑，放樣時盡量增長輔助座標(biāo)。各節(jié)點用樣沖打上樣沖眼用油漆圈好，并標(biāo)明節(jié)點號，以便后來查對。（3）放樣完畢后,量取各構(gòu)件尺寸,制作構(gòu)件樣板,并注明編號、尺寸等，同步作好原始記錄。（4）放樣檢查：eq\o\ac(○,1)放樣量具、儀器檢查。放樣激光紅外儀及鋼尺必須經(jīng)國家二級計量單位核驗合格后方可使用。eq\o\ac(○,2)放樣完畢后,必須進行交叉檢查、復(fù)核節(jié)點間及分段點的互相尺寸，其檢查成果必須滿足如下規(guī)定：寬度偏差±1㎜基線不直度±1㎜曲線樣板上任意點偏差±1㎜樣板長度、寬度偏差±1㎜4.4.2劃線下料必須做到“五不下料”：圖樣不清晰不下料；工藝文獻(xiàn)不清晰不下料；材料上沒有標(biāo)識不下料；材質(zhì)不清晰不下料；代用材料不符合規(guī)定不下料。4.4.3鋼板劃線應(yīng)滿足下列規(guī)定4.4.3.1同一（鋼板）上相鄰縱縫間距不應(yīng)不不小于400mm。4.4.3.2鋼板劃線后的標(biāo)識應(yīng)符合有關(guān)原則。4.4.3.3鋼板采用半自動切割下料。切割面的熔渣，毛刺和缺口，采用砂輪磨光機磨光，所有鋼材加工后的邊緣不得有裂紋、夾層和夾渣等缺陷。4.4.3.4鋼板加工后坡口尺寸的極限偏差，在施工圖紙未規(guī)定期，應(yīng)符合JGJ81-表4.2.2～表4.2.74.5鋼圍堰拼裝4.5.1制作工作平臺，根據(jù)制作鋼圍堰工藝技術(shù)規(guī)定，做好工裝胎模定位，胎模平整度≤3mm（見胎模圖）。4.5.2把已下好料的工件，按圖樣和工藝進行拼裝，拼裝前坡口表面及熱影響區(qū)30mm之內(nèi)必須打磨光潔，坡口表面不得有裂紋，分層、夾渣等缺陷。4.5.3鋼圍堰按圖紙規(guī)定和GB50205—規(guī)定拼裝，同一截面不容許有二條拼接焊縫，拼接縫至少錯開300mm。4.5.4引弧板收弧板的組裝：組裝前應(yīng)將引弧、收弧板加工成與縱縫坡口型式相似的凹槽，長度15-30mm。4.5.5引弧收弧板清除時，不得用硬錘擊的措施，清除后對應(yīng)部位應(yīng)打磨。4.5.6為了控制變形,減少應(yīng)力集中,嚴(yán)禁強行組裝。4.5.7臨時構(gòu)件的材料，應(yīng)選用與殼體母材力學(xué)性能和焊接性能相似的材料并用相適應(yīng)的焊材及焊接工藝。對需要預(yù)熱焊接的鋼材，焊接工卡具等構(gòu)件時，應(yīng)以焊接處為中心，至少應(yīng)在150mm范圍內(nèi)進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度較主焊縫預(yù)熱溫度高出20-30℃4.5.8臨時工卡具等構(gòu)件定位焊接時，嚴(yán)禁在母材上引弧和熄弧。定位焊縫不得有裂紋，否則必須清除重焊，如存在氣孔、夾渣時，亦應(yīng)清除。熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予以修整。定位焊焊接參照下表定位焊尺寸參數(shù)表焊件厚度(㎜)定位焊縫高度(㎜)焊縫長度(㎜)間距(㎜)10～123～615～30200～3004.5.9臨時工卡具等構(gòu)件拆除時，嚴(yán)禁使用“硬錘擊法”，應(yīng)用碳弧氣刨或氧-乙炔火焰在其離母材3mm以上處切除,嚴(yán)禁損傷母材。如遇切割操作困難時,應(yīng)在母材表面上采用隔離保護措施。如墊1-2mm的鋼板或2-3mm石棉板加以保護或采用先用角向砂輪機砂磨定位焊后輕錘擊致落。切除后母材上留下的痕跡和焊疤再用砂輪磨平,并認(rèn)真檢查有無微超標(biāo)缺陷。打磨后的厚度不應(yīng)不不小于該部位的設(shè)計厚度。4.5.10去內(nèi)外表面的局部損傷及凹坑深度不超過板厚的5%且不不小于2mm，可用砂輪打磨,平滑過渡。4.5.11當(dāng)內(nèi)、外表面的局部損傷及凹坑深度不小于板厚的5%或超過2mm時,應(yīng)進行焊補。焊補前應(yīng)用碳弧氣刨或砂輪將凹坑刨成或修磨成便于焊接的凹槽，再行補焊。補焊時應(yīng)遵照“同焊接材料、同焊接工藝”的原則。補焊后應(yīng)按圖樣規(guī)定對焊補部位進行表面檢查無損檢測，保證無超標(biāo)缺陷。4.5.12鋼圍堰鋼板對接縫，根據(jù)焊接工藝規(guī)程，預(yù)留間隙，嚴(yán)格控制錯邊量。對接錯邊量按《GB50205—》規(guī)定，間隙按焊接工藝評估合格的工藝規(guī)程。4.5.13為防止焊接過程中變形，用工裝夾具固定。4.5.14鋼圍堰組裝按《GB50205—》附錄C之規(guī)定檢查驗收。4.6焊接1.焊工和無損檢測人員資格1.1焊工凡參與鋼管拱系統(tǒng)焊接的焊工，應(yīng)通過專業(yè)培訓(xùn)，均應(yīng)按有關(guān)的規(guī)定通過考試，并獲得對應(yīng)的合格證。1.2無損檢測人員無損檢測人員應(yīng)通過專業(yè)培訓(xùn)，通過國家專業(yè)部門考試，并獲得無損檢測資格證書。評估焊縫質(zhì)量應(yīng)由Ⅱ級以上的無損檢測人員擔(dān)任。1.3生產(chǎn)性施焊鋼管拱系統(tǒng)的焊接必須按焊接工藝評估合格后編制的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。1.4焊前清理所有擬焊面及坡口兩側(cè)各50～100mm范圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹油污及其他雜物應(yīng)清除潔凈，每一焊道焊完后也應(yīng)及時清理，檢查合格后再焊。1.5焊接1.5.1焊工必須按圖樣，工藝文獻(xiàn)，技術(shù)原則施焊，當(dāng)上述規(guī)定與實際狀況不符合時，焊工應(yīng)向有關(guān)技術(shù)部門提出，經(jīng)同意承認(rèn)方可施焊。1.5.2焊工對不屬于本職工作而導(dǎo)致的質(zhì)量問題有也許影響施焊質(zhì)量時（如上道工序裝配的錯邊，焊件的坡口型式及尺寸不符合規(guī)定，材料標(biāo)識移植不符合有關(guān)規(guī)定，及焊接材料變質(zhì)，工藝性能差等），應(yīng)向檢查人員提出，待上述問題得到處理后才施焊。1.5.3焊工應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接材料發(fā)放及回收制度。1.5.4焊工應(yīng)嚴(yán)格遵守有關(guān)焊接安全規(guī)程。1.5.5焊工焊好后，應(yīng)按《鋼印標(biāo)識規(guī)定》對所施焊縫打上自已的鋼印代號1.5.6焊接環(huán)境出現(xiàn)下列狀況時，應(yīng)采用有效的防護措施，無防護措施時，應(yīng)停止焊接工作。1.5.7風(fēng)速：氣體保護焊不小于2m/s，其他焊接措施不小于8m/s；相對濕度不小于90%；環(huán)境溫度低于－5℃。1.5.8多種焊接材料應(yīng)按有關(guān)的規(guī)定進行烘焙保管。焊接時，應(yīng)將焊條放置在專用的保溫筒內(nèi)，隨用隨取。1.5.9為盡量減少變形和收縮應(yīng)力，在施焊前選定定位開始焊接，向約束力較小的部位推進。1.5.10雙面焊接時，在其單側(cè)焊接后應(yīng)進行清根并把焊縫打磨潔凈，再繼續(xù)焊另一面。1.5.11多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。1.5.12每條焊縫應(yīng)一次持續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)采用防裂措施。在重新焊接前，應(yīng)將表面清理潔凈，確認(rèn)無裂紋后，方可按后工藝?yán)^續(xù)施焊。1.5.13拆除引、斷弧助焊板時不應(yīng)傷及母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至母材表面齊平。1.5.14焊接完畢，焊工應(yīng)進行自檢。一、二類焊縫自檢合格后應(yīng)在焊縫附近用鋼印打上工號，并作好記錄；2.檢查鋼圍堰檢查工藝流程（按圖樣和《GB50205—》）原材料入廠檢查原材料入廠檢查下料組裝檢查焊接成型檢查焊前檢查焊縫無損檢測焊縫外觀檢查半成品檢查試拼裝檢查2.1焊縫分類（按圖）一類焊縫：包括所有重要受力焊縫，如本工程背肋焊縫；二類焊縫：包括較次要的受力焊縫：如本工程面板全熔透焊縫。2.2外觀檢查所有焊縫均應(yīng)按《GB50205—》的規(guī)定進行外觀檢查。2.3無損探傷進行探傷的焊縫表面的不平度應(yīng)不影響探傷評估。焊縫無損探傷應(yīng)遵守《GB50205—》的規(guī)定。焊縫無損探傷的抽查率應(yīng)按施工圖紙的有關(guān)原則采用。一類對接焊縫100%超聲探傷達(dá)GB11345—89Ⅰ級，然后5%射線抽查達(dá)GB3323—87Ⅱ級。二類T型全熔透焊縫100%超起聲波探傷達(dá)GB11345—89Ⅱ級。2.4焊縫缺陷處理根據(jù)檢查確定的焊縫缺陷。提出缺陷返修的部位和返修措施，按有關(guān)規(guī)定進行返修。2.5鋼圍堰場地內(nèi)試拼裝2.5.1試拼場地用型鋼搭設(shè)拼裝場地。2.5.2把做好的鋼圍堰按次序放置于拼裝臺上,調(diào)整好弧度,修好坡口。（每次試拼全節(jié)段）2.5.3鋼圍堰按GB50205—附錄D之規(guī)定進行試拼和檢查。2.5.4試拼檢查合格后用油漆編號以便現(xiàn)場安裝。5.鋼圍堰運送、組裝及下沉(1)鋼圍堰運送加工制作好的圍堰塊，經(jīng)驗收合格后，用300t貨船或平板車直接運至施工現(xiàn)場，在運送及操作過程中應(yīng)采用措施防止構(gòu)件的變形和損壞。(2)底節(jié)鋼圍堰拼裝底節(jié)鋼圍堰拼裝是在空中進行懸拼。每一節(jié)段鋼圍堰運用50T浮吊將其吊運至水上鉆孔平臺的端部位置，然后，將鋼圍堰節(jié)段完全轉(zhuǎn)換給平臺上布設(shè)的臨時吊點，最終，運用平臺上布設(shè)的其他臨時吊點及浮吊上的吊點將鋼圍堰節(jié)段逐漸歪吊挪移至鋼圍堰的安裝位置（鋼圍堰在空中的臨時標(biāo)定采用Ф21.5mm鋼絲繩做成千斤頭，每節(jié)鋼圍堰采用每頭各一根千斤頭進行空中臨時標(biāo)定），因考慮到該橋工期緊、加工鋼圍堰場地狹窄等原因，在樁基永久構(gòu)造物未成樁的狀況下，就將安排下放鋼圍堰，為保證水上鉆孔平臺的穩(wěn)定和安全，平臺上的臨時吊點布置步距均為1.0∽2.0M。鋼圍堰吊運到位后應(yīng)對各對接面表面進行精確找平，保證鋼圍堰拼裝精度。底節(jié)鋼圍堰組拼時，先在水上鉆孔平臺上精確放出各單元體輪廓位置，然后按拼裝次序沿周圍逐件拼裝，操作時要邊拼裝邊調(diào)整，待所有點焊成型后，方可全面焊接。圍堰焊接時，按先焊環(huán)板，后焊內(nèi)壁，再焊外壁的程序進行對稱施焊。為保證內(nèi)外壁垂直焊縫焊透，以碳弧氣刨使內(nèi)外壁封底焊完全見白，然后內(nèi)外焊縫蓋兩遍。(3)鋼圍堰節(jié)段吊運到位后的空中對位調(diào)整鋼圍堰吊裝挪移到位后，每節(jié)段鋼圍堰的四個角點上各布置一種5T的鏈子滑車，對節(jié)段鋼圍堰進行對位調(diào)整。(4)鋼圍堰的整體下放第一層鋼圍堰在所有吊運到位并初拼完畢后，即可進行全面對稱施焊和做整體下放前的準(zhǔn)備工作。整體下放采用在已拼裝成環(huán)形鋼圍堰的四個角點和橋軸(墩軸)線上的各二個點上各布置一根Ф25mm精軋螺紋鋼筋做下放吊點，在鋼圍堰水平和豎直焊縫都焊接完畢并經(jīng)項目部和監(jiān)理工程師檢查合格后，運用布置在水上鉆孔平臺上的八臺70T穿心式液壓千斤頂作為下放鋼圍堰的動力設(shè)備，均勻、對稱下放鋼圍堰至預(yù)定位置。(5)雙壁鋼圍堰接高，水中下沉圍堰接高是在已經(jīng)拼裝完畢并下沉到位后的第一層鋼圍堰的頂面上進行。鋼圍堰塊件用200t鐵駁運至墩位處接高。每節(jié)鋼圍堰均在前一節(jié)鋼圍堰頂面分片吊裝挪移到位運用作用在每節(jié)鋼圍堰四個角點上的5T鏈子滑車調(diào)整好位置后焊接，再加水使圍堰下沉。施工時，定出測量基準(zhǔn)面，確定圍堰中心點。拼裝鋼圍堰時，圍堰的上下口均以此中心點進行放樣和校核。為以便控制鋼圍堰下沉?xí)r的平面位置，在第一節(jié)鋼圍堰頂部的順橋向和橫橋向軸線上，以圍堰中心為基點定出四個點，圍堰接高后逐節(jié)接高上移圍堰頂部的四個點，以這四個點的坐標(biāo)來控制鋼圍堰的水平位置。圍堰焊接時，按先焊環(huán)板，后焊內(nèi)壁，再焊外壁的程序進行對稱施焊。為保證內(nèi)外壁垂直焊縫焊透，以碳弧氣刨使內(nèi)外壁封底焊完全見白，然后內(nèi)外焊縫蓋兩遍。施焊內(nèi)外壁焊縫時，應(yīng)預(yù)先制作好吊籠掛梯分層搭設(shè)腳手板，以便操作。鋼圍堰在接高下沉?xí)r，應(yīng)將每節(jié)鋼圍堰頂部外壁上的兩個吊耳通過鋼絲繩連接到四面水上鉆孔平臺的立柱上，防止鋼圍堰在接高下沉過程中轉(zhuǎn)動。每節(jié)鋼圍堰都在距湘江水面頂面上0.5m左右接高。接口內(nèi)外壁板不吻合部位應(yīng)進行處理。接縫經(jīng)油浸試驗檢查合格才能灌水下沉。下沉過程中，圍堰內(nèi)外水頭差、相鄰單元體水頭差必須滿足設(shè)計規(guī)定。保證鋼圍堰保持垂直下沉。鋼圍堰刃腳靠近河床面時，停止灌水，進行糾偏。同步加強對墩位處河床面的測量，及時掌握墩位處的河床沖刷及水位狀況，以便選擇圍堰落床的時機。糾偏措施是：在鋼圍堰的頂部作用四根Ф21.5mm精軋螺紋鋼筋，運用布置在水上鉆孔平臺上的四臺70T穿心式液壓千斤頂、鋼圍堰四面與水上鉆孔平臺聯(lián)接的拉纜以及鋼圍堰夾倉內(nèi)水位的調(diào)整共同對鋼圍堰的平面及豎直方向的位置進行精確調(diào)整。(6)雙壁鋼圍堰著落河床鋼圍堰精確著床定位是鋼圍堰施工中的重要環(huán)節(jié)，直接影響到圍堰最終定位的質(zhì)量。圍堰的著床與河水的流速、水位、河床沖刷及沖刷的范圍、沖刷后河床面高差變化狀況、氣象條件、圍堰著床前設(shè)定的位置有關(guān)。著床前用測深儀控制圍堰下沉的深度，在刃腳距河床較高處約40～50cm圍堰著床前，受水流影響，河床必然在一定范圍內(nèi)受到?jīng)_刷。設(shè)計位置處圍堰刃腳下的河床面高下不平，會給圍堰的著床工作帶來困難。為減小河床的沖刷，從圍堰內(nèi)在圍堰設(shè)計位置偏上游一定范圍內(nèi)拋一定數(shù)量大小均勻的碎石或卵石，以減小河床局部沖刷，使河床面較為平整，有助于圍堰順利著床。(7)雙壁鋼圍堰吸泥下沉鋼圍堰在河床的覆蓋層內(nèi)采用往隔艙內(nèi)加水，圍堰內(nèi)吸泥的措施使之下沉。用兩臺Φ250cm的吸泥機布置在圍堰的中心附近同步對稱吸泥，隨鋼圍堰下沉深度的增長逐漸向刃腳方向移動。吸泥過程中由于吸泥機排水量大，用10臺水泵向圍堰內(nèi)補水，并在圍堰內(nèi)外壁之間設(shè)置連通裝置，以保持圍堰內(nèi)外水位差，防止內(nèi)外水頭差過大而引起刃腳翻砂。圍堰下沉過程中，隨時用全站儀監(jiān)控圍堰頂面的四個點的平面位置和標(biāo)高，發(fā)現(xiàn)偏位和傾斜及時糾正。糾正的措施有：A調(diào)整隔艙水：用抽水機往鋼圍堰高的一側(cè)隔艙內(nèi)加水，把低的一側(cè)隔艙內(nèi)的水抽出，運用兩側(cè)重力不一樣，使鋼圍堰水平，但需保證隔艙之間，隔艙與隔艙外的水頭差在容許范圍內(nèi)。B用吸泥機在鋼圍堰的刃腳處不均勻吸泥，運用鋼圍堰高下兩側(cè)下沉?xí)r所受阻力不一樣，而使圍堰糾偏。采用十二個隔艙中灌注隔艙混凝土進行調(diào)平。鋼圍堰一邊下沉一邊調(diào)整，并隨時測量圍堰內(nèi)河床變化狀況，以對的指導(dǎo)吸泥，保證鋼圍堰一直在精確位置下沉。下沉初期以糾正偏移為主，下沉中后期以糾正圍堰的傾斜為主。當(dāng)圍堰在不停接高，灌水壓重，吸泥下沉的循環(huán)過程到達(dá)一定的標(biāo)高時，因灌水壓重不夠使圍堰無法再通過吸泥下沉?xí)r，應(yīng)澆筑井壁混凝土，加強圍堰鋼殼強度，增大壓重再吸泥下沉直至鋼圍堰著巖。為便于圍堰接高工作，每次接高前圍堰頂面應(yīng)高出湘江水面不不不小于0.5m。(8)刃腳支墊、封堵和清基鋼圍堰刃腳尖著巖后，鋼圍堰尚未穩(wěn)定，隨時也許出現(xiàn)傾斜和變位，需對鋼圍堰采用有效的穩(wěn)定措施。鋼圍堰刃腳尖被證明著巖后，即用麻袋裝混凝土，在刃腳處進行水下支墊，同步在圍堰外周拋設(shè)鋼筋石籠，穩(wěn)定圍堰并起擋流作用，然后按設(shè)計澆注6.5m左右的夾壁混凝土，增長鋼圍堰自重，使圍堰最終穩(wěn)定就位。圍堰初步穩(wěn)定后，為了保證封底混凝土的可靠性，在圍堰外周圍拋填鋼筋石籠和部分塊石護腳，然后再用袋裝混凝土封堵圍堰內(nèi)刃腳。拋填鋼筋石籠的作用是：使?jié)撍畣T能安全下水工作，減緩圍堰內(nèi)部流速；水的沖刷力受到克制；使水下封底混凝土的不平衡壓力受到抵御；封堵刃腳與巖面間較大的空隙。(9)圍堰清基鋼圍堰刃腳封堵完畢確認(rèn)合格后，即可進行清基工作。清基采用兩臺Φ250mm直管吸泥機吸取圍堰內(nèi)的淤泥和泥砂，并配置一臺彎頭吸泥機用來吸取刃腳斜面下的泥砂?？諝馕鄼C由放置在船上的大功率空氣壓縮機供風(fēng)。吸泥的次序是從圍堰中部開始，逐漸向內(nèi)壁移動。開始吸泥時，兩臺吸泥機同步啟動，在吸泥過程中常常搖蕩管身和移動位置，以期吸泥效果最佳。吸泥管口一般離開泥面為15～50cm。要隨時升降吸泥機，以能常常吸出最稠的泥漿為原則。如吸泥效果不佳時，可采用“憋氣”的措施，即臨時將閘閥關(guān)閉，稍停2～3min，猛開風(fēng)閥使風(fēng)量風(fēng)壓忽然增大，即可吸出較堅硬的土塊或堵塞物。封底混凝土厚度范圍內(nèi)鋼圍堰內(nèi)壁的淤泥由潛水員用高壓水管沖洗潔凈，并用鋼刷拉毛封底混凝土厚度范圍內(nèi)的圍堰內(nèi)壁，以利于封底混凝土與圍堰內(nèi)壁結(jié)合緊密。(10)鋼圍堰水下混凝土封底A鋼圍堰封底砼施工準(zhǔn)備B施工平臺施工平臺運用水上鉆孔平臺。C設(shè)備、機具的準(zhǔn)備為準(zhǔn)備混凝土封底施工，應(yīng)配置如下機具設(shè)備：在封底混凝土灌注的前一周，應(yīng)對所需調(diào)用的機械設(shè)備進行全面檢修并編號以保證施工期間所有設(shè)備的完好率到達(dá)規(guī)定規(guī)定。D混凝土灌注a水下封底混凝土性能及配合比選擇封底混凝土既是水下混凝土和大體積混凝土，又是泵送混凝土?；炷涟韬衔锍跄龝r間必須不小于20h，終凝時間必須不小于25h；混凝土拌合物和易性好，不泌水，不貼底，可泵性好，流動性好，擴散性好；混凝土拌合物坍落度：開始為22～23cm，2h后為17～18cm；規(guī)定水化熱低。為了滿足以上規(guī)定，擬采用礦碴水泥和摻入粉煤灰和外加劑（“雙摻”）。摻入少許粉煤灰，可以減少水泥用量，減少水化熱。外加劑采用緩凝高效泵送劑。b混凝土的供應(yīng)與運送混凝土采用商砼站集中攪拌，混凝土輸送泵泵送到封底砼位置進行澆注。c封底混凝土的澆注封底混凝土的澆注是從圍堰內(nèi)的下游開始到上游結(jié)束。澆注前對所有的機具、材料、混凝土的配合比及施工布置進行全面細(xì)致的檢查，保證混凝土拌合物質(zhì)量良好，施工機械在灌注過程中不發(fā)生故障。澆注過程中隨時通過測點測量，掌握混凝土的流動狀況，控制輸送管的埋深、封底混凝土的頂面標(biāo)高。澆注后期合適增長混凝土的坍落度，使混凝土形成較平坦的頂面?？紤]到混凝土表面會形成一層浮漿層，封底混凝土澆注標(biāo)高比設(shè)計標(biāo)高提高5cm。(11)鋼圍堰拆除雙壁鋼圍堰水下切割工作一般選在枯水期進行。先切割水面以上的部分，水下部分運用橋墩和梁體作為起吊鋼圍堰的受力點，根據(jù)起吊重量作好起吊系統(tǒng)的準(zhǔn)備工作。水下切割環(huán)節(jié)如下：圍堰內(nèi)抽水至切割高程線如下1～1.5m，在切割內(nèi)壁之前，沿內(nèi)壁切割線之間焊四個豎向支座，支座間插鋼銷固定，然后切割內(nèi)壁。放掉鋼圍堰中的存水，清除雜物，根據(jù)水頭差加固好圍堰的內(nèi)支撐，防止圍堰切除后失去穩(wěn)定。在切割高程線上、下各50cm范圍，切除內(nèi)壁板及隔艙板（兩水平桁架間。切除切割高程線上、下各10cm范圍的外壁板內(nèi)側(cè)豎向肋及隔艙板，切除時切割線應(yīng)距外壁板1～2cm沿外壁板在切斷的豎向肋角鋼上在切割高程線處焊一圈Φ10mm的鋼筋，作為水下切割的標(biāo)志線。起吊設(shè)備稍受力后，圍堰內(nèi)放水至與江面齊平。在圍堰內(nèi)側(cè)沿焊好的切割高程線進行外壁潛水燒割。鋼圍堰切除部分整體起吊前，須再次由潛水工檢查切割縫，確認(rèn)所有切割無連接后，再進行起吊工作，整體起吊出水后，在橋墩兩側(cè)送進鐵駁，再在鐵駁上進行分解。6、雙壁鋼圍堰下沉施工安全注意事項(1)雙壁鋼圍堰運送雙壁鋼圍堰分接裝船、運送卸船時，應(yīng)安排專人指揮，認(rèn)真檢查吊車、吊具和鋼絲繩狀況，確認(rèn)不影響安全后，方可按分節(jié)安裝次序裝運。雙壁鋼圍堰運到施工現(xiàn)場后，應(yīng)按指定位置卸存或按次序吊運，并保證擺放穩(wěn)固或吊運時其他鋼圍堰節(jié)段的穩(wěn)定。(2)雙壁鋼圍堰起吊、接高雙壁鋼圍堰起吊前，應(yīng)認(rèn)真檢查起吊設(shè)備的各部件運轉(zhuǎn)和制動狀況，并檢查鋼絲繩、滑車、千斤頭狀況，根據(jù)起吊能力計算可吊起的雙壁鋼圍堰高度（重量），防止超負(fù)荷狀況。雙壁鋼圍堰吊裝時，頂面指揮人員應(yīng)告知雙壁鋼圍堰內(nèi)施工人員臨時避開。雙壁鋼圍堰接高時，要有專人指揮對位。焊接人員按焊接安全規(guī)定進行焊接施工。在平臺頂面如下接高時，在雙壁鋼圍堰兩側(cè)搭設(shè)（吊掛）作業(yè)平臺，操作人員必須穿救生衣、戴安全繩（帶）。作業(yè)時安全防護設(shè)施應(yīng)齊備。在鋼圍堰施焊的正上方水上鉆孔平臺上，應(yīng)鋪設(shè)建筑用竹膠板，將平臺上[32b型槽鋼之間的縫隙覆蓋，以防止鋼圍堰在焊接作業(yè)時，上方的鉆孔平臺掉東西砸傷鋼圍堰焊接作業(yè)人員。(3)雙壁鋼圍堰下沉當(dāng)雙壁鋼圍堰注水下沉?xí)r，必須對稱均衡進行施工，并防止產(chǎn)生過大的傾斜。雙壁鋼圍堰采用抽砂下沉?xí)r，勞動組織要合理，井內(nèi)人員不適宜過多。雙壁鋼圍堰下沉中，各部位應(yīng)均勻抽砂，不得超挖超吸。在刃腳處抽砂，應(yīng)對稱均勻進行，并保持雙壁鋼圍堰均衡下沉。下到雙壁鋼圍堰內(nèi)操作人員，安全防護用品必須配戴齊全。雙壁鋼圍堰分格支撐內(nèi)的各側(cè)面均應(yīng)備有懸掛鋼梯及安全繩，以應(yīng)急需（防止涌水、涌砂）。(4)其他雙壁鋼圍堰施工平臺頂面外圍應(yīng)設(shè)安全防護圍攔。雙壁鋼圍堰內(nèi)要有充足的照明。雙壁鋼圍堰平臺上搭設(shè)的設(shè)備臺座(架)必須安裝牢固。電路應(yīng)使用防水膠線，防止漏電。雙壁鋼圍堰上的機具應(yīng)固定牢固，小型工具宜裝箱寄存。在雙壁鋼圍堰刃腳和雙壁鋼圍堰橫支撐下側(cè)，不得有人停留、休息。當(dāng)必需進行雙壁鋼圍堰底的潛水檢查時，要防止雙壁鋼圍堰忽然下沉和大量涌砂而導(dǎo)致雙壁鋼圍堰歪斜或?qū)е聶C械和人員損傷。雙壁鋼圍堰下沉需要配重時，配重物件應(yīng)堆碼整潔，捆綁牢固；采用偏配重、偏抽砂和施加水平力糾正傾傾時，荷載應(yīng)逐層增長，并不停觀測雙壁鋼圍堰下沉狀況。鋼圍堰下沉偏差原則鋼圍堰下沉偏差原則表指標(biāo)項目容許值中心位移≤H/100+20cm傾斜度≤1/100平面扭角≤2o注：H為鋼圍堰高度。八、施工質(zhì)量、安全保證措施1.質(zhì)量保證措施①鋼圍堰下沉過程中，應(yīng)隨時調(diào)整下拉纜和整個錨碇系統(tǒng)，以保證圍堰平穩(wěn)下沉。②施工現(xiàn)場所用設(shè)備較多，且工作場所的鋼構(gòu)造，應(yīng)注意所有電源及設(shè)備的接地零保護，嚴(yán)禁隨意搭接電線，保持工作場所的整潔有序，防止觸電事故的發(fā)生。③在確定位置鋪設(shè)安全網(wǎng)，高空作業(yè)系上安全帶，在不一樣位置配置救生圈