3-1現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法課件

3-1現(xiàn)代生產(chǎn)管理十大方法一、5S現(xiàn)場管理二、全員生產(chǎn)保全TPM三、價(jià)值流——ValueStreamMapping四、精益生產(chǎn)方式----準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT五、企業(yè)流程改善分析六、供應(yīng)鏈管理體系七、工業(yè)工程IE（IndustrialEngineering）八、全面質(zhì)量管理（TotalQualityManagement)九、生產(chǎn)管理培訓(xùn)十、現(xiàn)場項(xiàng)目實(shí)踐培訓(xùn)SCT（OnSiteandCaseTraining）一、5S現(xiàn)場管理國外提出了5S現(xiàn)場管理：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）五個(gè)項(xiàng)目，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S管理。5S管理起源于日本，通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，其最終目的是提升人的品質(zhì)，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。

（1）整理—清理擺放整理就是將必需物品與非必需品區(qū)分開。必須品擺在指定位置掛牌明示，實(shí)行目標(biāo)管理，不要的東西則堅(jiān)決處理掉，在崗位上不要放置必需以外的物品。這些被處理掉的東西可能包括原輔材料、半成品和成品、設(shè)備儀器、工模夾具、管理文件、表冊單據(jù)等。其要點(diǎn)為：對每件物品都要看看是必要的嗎?非這樣放置不可嗎?要區(qū)分對待馬上要用的、暫時(shí)不用的、長期不用的；即便是必需品．也要適量；將必需品的數(shù)量要降低到最低程度；在哪兒都可有可無的物品，不管是誰買的，有多昂貴，也應(yīng)堅(jiān)決處理掉，決不手軟；非必需品是指在這個(gè)地方不需要的東西在別的地方或許有用，并不是“完全無用”的意思，應(yīng)該找它合適的位置；當(dāng)場地不夠時(shí)，不要先考慮增加場所，要整理現(xiàn)有的場地，你會發(fā)現(xiàn)竟然還很寬綽。

（2）整頓--追究責(zé)任除必需物品放在能夠立即取到的位置外，一切亂堆亂放、暫時(shí)不需放置而又無特別說明的東西，均應(yīng)受到現(xiàn)場管理干部(小組長、車間主任等)的責(zé)任追究。這種整頓對每個(gè)部門都同樣重要，它其實(shí)也是研究提高效率方面的科學(xué)，它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不會讓你的工作速度加快，反而使你的尋找時(shí)間加倍，你必須思考分析怎樣拿取物品更快，并讓大家都能理解這套系統(tǒng)，遵照執(zhí)行。目標(biāo)是：將尋找的時(shí)間減少為零；有異常(如丟失、損壞)能馬上發(fā)現(xiàn)；其他人員也能明白要求和做法，即其它人員也能迅速找到物品并能放回原處；不同的人去做，結(jié)果是一樣的(已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化)。（3）清掃—環(huán)境保養(yǎng)就是將工作場所、環(huán)境、儀器設(shè)備、材料、工具等上的灰塵、污垢、碎屑、泥砂等贓東西清掃擦拭干凈，創(chuàng)造一個(gè)一塵不染的環(huán)境，公司所有人員(含董事長)都應(yīng)一起來執(zhí)行這個(gè)工作。具體要求是：分配每個(gè)人應(yīng)負(fù)責(zé)清潔的區(qū)域。分配區(qū)域時(shí)必須絕對清楚地劃清界限，不能留下沒有人負(fù)責(zé)的區(qū)域(即死角)；對自己的責(zé)任區(qū)城都不肯去認(rèn)真完成的員工．不要讓他擔(dān)當(dāng)更重要的工作；到處都干凈整潔，客戶感動，員工心情舒暢；在整潔明亮的環(huán)境里，任何異常，包括一顆螺絲摔在地上都可馬上發(fā)現(xiàn)；設(shè)備異常在保養(yǎng)中就能發(fā)現(xiàn)和得到解決，“不會在使用中罷工”。（4）清潔—持之以恒清潔就是在“整理”、“整頓”、“清掃”之后的日常維持活動，即形成制度和習(xí)慣。每位員工隨時(shí)檢討和確認(rèn)自己的工作區(qū)城內(nèi)有無不良現(xiàn)象，如有，則立即改正。在每天下班前幾分鐘(視情況而定)實(shí)行全員參加的清潔作業(yè)，使整個(gè)環(huán)境隨時(shí)都維持良好狀態(tài)。實(shí)施了就不能半途而廢，否則又回到原來的混亂狀態(tài)。領(lǐng)導(dǎo)的言傳身教、制度監(jiān)督非常重要；一時(shí)養(yǎng)成的壞習(xí)慣，要花十倍的時(shí)間去改正。

（5）修養(yǎng)—文化傳統(tǒng)修養(yǎng)就是培養(yǎng)全體員工良好的工作習(xí)慣、組織紀(jì)律和敬業(yè)精神。每一位員工都應(yīng)該自覺養(yǎng)成遵守規(guī)章制度、工作紀(jì)律的習(xí)慣．努力創(chuàng)造一個(gè)具有良好氛圍的工作場所。如果絕大多數(shù)員工能夠?qū)⒁陨弦蟾吨T實(shí)踐的話，個(gè)別員工就會拋棄壞的習(xí)慣，轉(zhuǎn)向好的方面發(fā)展。重要的是：學(xué)習(xí)、理解并努力遵守規(guī)章制度，使它成為每個(gè)人應(yīng)具備的一種修養(yǎng)；領(lǐng)導(dǎo)者的熱情幫助與被領(lǐng)導(dǎo)者的努力自律是非常重要的；需要人們有更高的合作奉獻(xiàn)精神和職業(yè)道德；互相信任，管理公開化、透明化；勇于自我檢討反省，為他人著想，為他人服務(wù)。近年來，隨著人們對這一活動的不斷深入認(rèn)識，有人又添加了“堅(jiān)持、習(xí)慣”等兩項(xiàng)內(nèi)容，分別稱為6s或7S活動。

一望管理

實(shí)物展示素養(yǎng)形成

展示板管理6S安全管理核心●通過現(xiàn)場整理整頓，消除第一級現(xiàn)場安全隱患●通過現(xiàn)場作業(yè)5S實(shí)施，消除第二級現(xiàn)場安全隱患●通過現(xiàn)場審核法，消除或減少現(xiàn)場危險(xiǎn)源，實(shí)現(xiàn)全面安全管理5S常用八大工具◆紅牌管理◆定置管理◆顏色管理◆攝影管理◆目視管理◆看板管理◆5S檢查表◆一望管理5S的四大滿意效果◆顧客滿意◆員工滿意◆社會滿意◆股東滿意5S推進(jìn)三個(gè)階段5S推進(jìn)12大步驟1.領(lǐng)導(dǎo)承諾 2.建立組織3.推進(jìn)計(jì)劃 4.宣傳教育5.試點(diǎn)實(shí)施 6.體系建立7.全面展開 8.考核評審9.目視管理 10.贏利改善11.成果交流 12.5S延伸5S管理體系與實(shí)施效果1.創(chuàng)造一個(gè)優(yōu)美和諧的工作場所；2.給客戶一個(gè)可以信賴的理由；3.提高產(chǎn)品品質(zhì)，降低生產(chǎn)成本，縮短交貨期；4.推進(jìn)生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化；5.建立起良好的品質(zhì)管理系統(tǒng)；6.提高工作場所的安全性；7.提高員工士氣，建立持續(xù)改善企業(yè)文化。

高級5S與JIT生產(chǎn)模式結(jié)合，可以更深入地改善產(chǎn)品、降低成本、縮短交貨期。二、全員生產(chǎn)保全TPM

將裝備出現(xiàn)故障以后采取應(yīng)急措施的事后處置方法稱為“事后保全（Breakdown

Maintenance，BM）”將裝備在出現(xiàn)故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預(yù)防保全（Preventive

Maintenance，PM）”將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全（Corrective

Maintenance，CM）”把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預(yù)防（Maintenance

Prevention，MP）”最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)保全（Productive

Maintenance，PM）”從此找到了設(shè)備管理的科學(xué)方法。這就是TPM的雛形。TPM的起源TPM基本概念TPM的九大活動第一,TPM基石-5S活動

5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S活動是一項(xiàng)基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎(chǔ)，是推行TPM階段活動前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM其它各支柱活動的基石。第二,培訓(xùn)支柱-“始于教育、

終于教育”的教育訓(xùn)練教育活動放在TPM活動各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活動中的地位，什么都知道的人不會留在企業(yè)里。對于企業(yè)來講，推進(jìn)TPM或任何新生事物都沒有經(jīng)驗(yàn)，必須通過教育和摸索獲得，而且TPM沒有教育和訓(xùn)練作為基礎(chǔ)，TPM肯定推進(jìn)不下去。可以這么認(rèn)為，教育訓(xùn)練和5S活動是并列的基礎(chǔ)支柱。第三,生產(chǎn)支柱-制造部門的

自主管理活動TPM活動的最大成功在于能發(fā)動全員參與，如果占據(jù)企業(yè)總?cè)藬?shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場進(jìn)行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創(chuàng)造性，減少管理層級和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業(yè)管理，而且能夠提高自身的實(shí)力。所以自主管理活動是TPM的中流砥柱。第四,效率支柱-全部門主題

改善活動和項(xiàng)目活動全員參與的自主管理活動主要是要消滅影響企業(yè)的微缺陷，以及不合理現(xiàn)象，起到防微杜漸的作用，但對于個(gè)別突出的問題，就不得不采用傳統(tǒng)的手段，開展課題活動。在TPM小組活動里按主題活動的方式進(jìn)行，需要跨部門的可以組成項(xiàng)目小組進(jìn)行活動。第五,設(shè)備支柱-設(shè)備部門的

專業(yè)保全活動所有的產(chǎn)品幾乎都是從設(shè)備上流出來的，現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)更加離不開設(shè)備。做好設(shè)備的管理是提高生產(chǎn)效率的根本途徑，提高人員的技能和素質(zhì)也是為了更好的操作和控制設(shè)備，因此設(shè)備管理是非常重要的，是企業(yè)必須面對的核心課題之一。將設(shè)備管理的職能進(jìn)行細(xì)分是必要的，設(shè)備的傳統(tǒng)日常管理內(nèi)容移交給生產(chǎn)部門推進(jìn)設(shè)備的自主管理，而專門的設(shè)備維修部門則投入精力進(jìn)行預(yù)防保全和計(jì)劃保全，并通過診斷技術(shù)來提高對設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知力，這就是專業(yè)保全活動。第六,事務(wù)支柱-管理間接部門的

事務(wù)革新活動TPM是全員參與的持久的集體活動，沒有管理間接部門的支持，活動是不能持續(xù)下去的。其他部門的強(qiáng)力支援和支持是提高制造部門TPM活動成果的可靠保障，而且事務(wù)部門通過革新活動，不但提高業(yè)務(wù)的效率，提升服務(wù)意識，而且可以培養(yǎng)管理和領(lǐng)導(dǎo)的藝術(shù)，培養(yǎng)經(jīng)營頭腦和全局思想的經(jīng)營管理人才。第七,技術(shù)支柱-開發(fā)技術(shù)部門的

情報(bào)管理活動沒有缺點(diǎn)的產(chǎn)品和設(shè)備的設(shè)計(jì)是研究開發(fā)、技術(shù)部門的天職，能實(shí)現(xiàn)的唯一可能就是掌握產(chǎn)品設(shè)計(jì)和設(shè)備設(shè)計(jì)必要的情報(bào)，要獲取必要的情報(bào)就離不開生產(chǎn)現(xiàn)場和保全及品質(zhì)部門的支持，因此這種活動就是MP情報(bào)管理活動，設(shè)備安裝到交付正常運(yùn)行前的初期流動管理活動也屬于此活動的范疇。第八,安全支柱-安全部門的

安全管理活動安全是萬事之本，任何活動的前提都是首先要確保安全。安全活動定在第7大支柱，并不是安全第七重要，事實(shí)上安全活動從5S活動開始就始終貫穿其中，任何活動如果安全出現(xiàn)問題，一切等于0。第九,品質(zhì)支柱-品質(zhì)部門的

品質(zhì)保全活動傳統(tǒng)品質(zhì)活動的重點(diǎn)總是放在結(jié)果上，不能保證優(yōu)良的品質(zhì)，更生產(chǎn)不出沒有缺陷的產(chǎn)品.這種事后管理活動與抓住源頭的事前管理的品質(zhì)活動是不同的。品質(zhì)保全活動放在最后一個(gè)支柱來敘述，是因?yàn)樘岣咂焚|(zhì)是生產(chǎn)根本目的，相對來說也是最難的一項(xiàng)工程。

以上這9大活動是相互聯(lián)系和相互補(bǔ)充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動都很難取得巨大成果。比如制造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設(shè)備部門的強(qiáng)力支持，就不可能取得大效果；即使設(shè)備部門專心于專業(yè)保全和重點(diǎn)課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動也難有結(jié)果.如果有些部門袖手旁觀，努力的部門也會松懈下來，活動必然夭折。【TPM的設(shè)備維護(hù)功能】：個(gè)別改善——個(gè)別改善的步驟

自主保全——自主保全7步驟計(jì)劃保養(yǎng)——計(jì)劃保養(yǎng)管理體系案例1

位于中國改革開放的前沿深圳，有一個(gè)公司從1997年開始成功導(dǎo)入TPM，獲得了驚人的成果。有形成果：直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）品質(zhì)不良：減少一倍（1997-2001年）平均無故障時(shí)間（MTBF）：30小時(shí)（1997年）延長到316小時(shí)（2001年）平均故障等待時(shí)間（MTTR）：150分鐘（1997年）減少到35分鐘（2001年）改善提案：件數(shù)提高50倍（1997-1999年）人均勞動生產(chǎn)率：提高20%（1999-2001年）質(zhì)量成本：降低39%（1999-2002年）索賠件數(shù)：減少75%（1999-2001年）另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。已取得全面生產(chǎn)管理TPM認(rèn)證的企業(yè)總體有形效果類別項(xiàng)目效果Ｐ（效率）勞動生產(chǎn)率提升至1.5-2倍設(shè)備綜合效率提升至1.5-2倍突發(fā)故障件數(shù)減少至1/10-1/250Ｑ（品質(zhì)）工序內(nèi)不良率減少至1/10市場投訴件數(shù)減少至1/4Ｃ（成本）制造原價(jià)減少30%Ｄ（交期）完成品及中間在庫減少50%Ｓ（安全）停業(yè)災(zāi)害0，公害0停業(yè)災(zāi)害0，公害0Ｍ（士氣）改善提案件數(shù)提升5-10倍TPM項(xiàng)目咨詢流程三、價(jià)值流——ValueStreamMapping

價(jià)值流是指當(dāng)前產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動（包括增值和不增值活動）——ValueStreamMapping,JohnShook。企業(yè)創(chuàng)造價(jià)值的過程則來源于該價(jià)值流，企業(yè)經(jīng)營業(yè)績的好壞，也是通過價(jià)值流反應(yīng)出來，并最終反應(yīng)到企業(yè)產(chǎn)品競爭力的三大指標(biāo)：質(zhì)量、成本、交貨期。價(jià)值流管理VSM的目標(biāo)VSM的目標(biāo)是暴露、辨認(rèn)、減少和消除浪費(fèi)。VSM從價(jià)值增加為出發(fā)點(diǎn)，幫助管理人員、工程師、生產(chǎn)人員、計(jì)劃人員、供應(yīng)商和客戶認(rèn)識浪費(fèi)并找到浪費(fèi)產(chǎn)生的根源，在這個(gè)提升企業(yè)業(yè)績的過程中，VSM是主要的溝通工具。價(jià)值流圖析ValueStreamMapping（VSM）方法是精益生產(chǎn)系統(tǒng)里的形象化管理工具，它通過使用精益制造技術(shù)了解和簡化作業(yè)流程。

VSM通過繪制“當(dāng)前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”，并運(yùn)用精益管理技術(shù)使“當(dāng)前狀態(tài)”朝著“未來狀態(tài)”的卓越制造系統(tǒng)發(fā)展。VSM的管理流程圖

四、精益生產(chǎn)方式----準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT1.成組技術(shù)(GroupTechnology，GT)產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面，運(yùn)營GT技術(shù)可以大大降低研發(fā)成本和縮短研發(fā)周期，使公司的產(chǎn)品創(chuàng)新更能滿足不斷變化的市場需求。制造工藝方面，將零件按工藝過程相似性分類以形成加工族，然后針對加工族設(shè)計(jì)成組工藝過程，成組工藝過程是成組工序的集合，能保證按標(biāo)準(zhǔn)化的工藝進(jìn)行產(chǎn)品制造，大大降低制造成本和制造周期，提高制造系統(tǒng)的穩(wěn)定性。生產(chǎn)組織管理方面，成組生產(chǎn)系統(tǒng)要求按模塊化原理組織生產(chǎn)，即采取成組生產(chǎn)單元（Cell）的生產(chǎn)組織形式，還可以按Relay的生產(chǎn)模式，大大提高制造的柔性，快速應(yīng)對小批量多品種的生產(chǎn)。2.并行工程(ConcurrentEngineering,CE)傳統(tǒng)的工程方法是采用“流水式”的串聯(lián)工作方式，即產(chǎn)品生命周期（概念設(shè)計(jì)、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝過程設(shè)計(jì)、制造、用戶支持等）中的每一步都按順序?qū)崿F(xiàn)，就象接力賽一樣。并行工程的原理是采用并行的工作方式，產(chǎn)品周期的各項(xiàng)活動交叉并行實(shí)施。3.全面質(zhì)量管理(TotalQualityManagement，TQM)全面質(zhì)量管理的基本特點(diǎn)是全員參加、全過程、全面運(yùn)用一切有效方法、全面控制質(zhì)量因素、力求全面提高經(jīng)濟(jì)效益的質(zhì)量管理模式。所謂全員參加意味著質(zhì)量控制由少數(shù)質(zhì)量管理人員擴(kuò)展到企業(yè)的所有人員。全面質(zhì)量管理的四大觀點(diǎn)：第一，用戶第一的觀點(diǎn)，將此概念擴(kuò)充到企業(yè)內(nèi)部，即下道工序就是上道工序的用戶，不將問題留給用戶；第二，預(yù)防的觀點(diǎn)，即在設(shè)計(jì)和加工過程中消除質(zhì)量隱患；第三，定量分析的觀點(diǎn)，只有定量化才能獲得質(zhì)量控制的最佳效果；第四，以工作質(zhì)量為重點(diǎn)的觀點(diǎn)，因?yàn)楫a(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)均取決于工作質(zhì)量。4.團(tuán)隊(duì)合作管理（TeamWork）團(tuán)隊(duì)精神包括五大意識管理：第一，責(zé)任意識，讓企業(yè)每個(gè)員工能真正地承擔(dān)理所應(yīng)當(dāng)承擔(dān)的責(zé)任；第二，主動的工作意識，企業(yè)的員工對自己的工作能有主動積極的態(tài)度；第三，跨邊界的管理意識，對于邊界的管理盲區(qū)，企業(yè)員工主動地參與管理；第四，合作意識，企業(yè)員工很清楚地知道，所有工作都不是一個(gè)人的功勞，是需要靠大家合作的結(jié)果；第五，創(chuàng)新意識，企業(yè)員工具有持續(xù)不斷的改善精神，幫助企業(yè)在日益競爭的市場中處于領(lǐng)先地位。五、企業(yè)流程改善分析企業(yè)流程高效優(yōu)化，將給企業(yè)帶來以下好處：

◆提高企業(yè)對市場變化的反應(yīng)速度

◆提升客戶滿意度，為客戶提供更好的支持

◆縮短產(chǎn)品交貨周期

◆快速解決產(chǎn)品品質(zhì)問題，提高品質(zhì)管理能力

◆降低產(chǎn)品制造成本，提高人工效率

◆增加信息溝通，使信息傳遞與公司高層保持一致性企業(yè)贏利能力不足的流程分析魚刺圖流程改善分析服務(wù)

六、供應(yīng)鏈管理體系供應(yīng)鏈管理體系，形成強(qiáng)大供應(yīng)鏈競爭力：◆快速獲取投資回報(bào)◆提高運(yùn)轉(zhuǎn)和交易的效率◆建立企業(yè)之間高效溝通，快速有效傳遞信息◆管理和衡量聯(lián)合業(yè)務(wù)，以支持將來的發(fā)展◆降低成本，提高利潤◆增加企業(yè)的競爭優(yōu)勢七、工業(yè)工程IE（IndustrialEngineering）IE是以科學(xué)的方法，有效地利用人、財(cái)、物、信息、時(shí)間等經(jīng)營資源，優(yōu)質(zhì)、廉價(jià)并及時(shí)地提供市場所需要的商品和服務(wù)，同時(shí)探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。企業(yè)的最高層領(lǐng)導(dǎo)總是希望以最小的投入得到最大的產(chǎn)出以置獲得最大的效益。如何將企業(yè)的投入以最有效的組合達(dá)到高效率、高品質(zhì)、低成本、準(zhǔn)時(shí)交付、浪費(fèi)少等，這就是近代工業(yè)工程（IE）迅速發(fā)展的原因。IE起源于美國，后來被日本企業(yè)運(yùn)用到了極致，使一向只能作為地?cái)傌浀娜毡井a(chǎn)品很快擠身高檔價(jià)廉之列。工業(yè)工程作為精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，幫助豐田汽車公司實(shí)現(xiàn)了50年持續(xù)贏利的世界神話！1.提高效率（作業(yè)效率、設(shè)備效率、流程效率、搬運(yùn)效率……）2.降低成本（人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設(shè)備投資及折舊成本……）3.保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全4.降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達(dá)到企業(yè)資金效益最大化5.縮短生產(chǎn)周期、采購周期以達(dá)到靈活對應(yīng)市場需求、提升企業(yè)競爭力工業(yè)工程IE內(nèi)容序號手法研究范圍1時(shí)間研究法主要通過對作業(yè)人員的作業(yè)時(shí)間、設(shè)備時(shí)間（啟動、運(yùn)轉(zhuǎn)、停止）等實(shí)際發(fā)生的時(shí)間進(jìn)行分析，找出浪費(fèi)并進(jìn)行改善，以達(dá)到制定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間、提升作業(yè)效率2動作研究法改善人體動作要素，使動作更加符合動作經(jīng)濟(jì)原則，減少疲勞使工作更舒適輕松、從而提高生產(chǎn)效率3稼動分析法（也稱工作抽樣法）以抽樣觀察的方法，對生產(chǎn)流程、生產(chǎn)時(shí)間、產(chǎn)品品質(zhì)等系統(tǒng)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，快速找到問題的根因，并采取相應(yīng)的改善手法進(jìn)行改善4生產(chǎn)線平衡法通過對人與人之間工作量分配的分析、研究，以找出瓶頸時(shí)間、平衡損失浪費(fèi)的地方進(jìn)行改善，達(dá)到提高效率、增加流程穩(wěn)定性、減少在制品和不良品以及提升員工士氣等目的5流程分析法研究、探討涉及2個(gè)以上工作點(diǎn)或地點(diǎn)之間的流動關(guān)系，以發(fā)掘可以改善的地方，以達(dá)到縮短工序、提高流程效率6聯(lián)合作業(yè)分析法研究、探討操作人員與設(shè)備工作的過程關(guān)系，以提高人員和設(shè)備的生產(chǎn)力7工廠布局分析法主要通過研究人、設(shè)備、工作臺的傳遞方式、先后關(guān)系，并制定出優(yōu)化的生產(chǎn)布局，以達(dá)成高效、暢通的生產(chǎn)現(xiàn)場IE改善七手法八、全面質(zhì)量管理（TotalQualityManagement:TQM)系統(tǒng)

TQM不僅僅是解決質(zhì)量問題，統(tǒng)計(jì)資料顯示，TQM的可以使企業(yè)：◆成品質(zhì)量缺陷降低75%—95%

◆產(chǎn)品返修率下降80%以上◆來料合格率提升60—90%

◆制造成本降低30%—85%◆產(chǎn)品交貨期縮短55%—85%

◆客戶投訴率降低85%—100%

◆員工滿意度提升65%—95%

◆人員流失率減少75%—90%TQM的發(fā)展

以顧客第一為核心，