蒸汽發(fā)生器進口插管質(zhì)量檢測與返修

蒸汽發(fā)生器進口插管質(zhì)量檢測與返修

在制作、空冷后，對兩組蒸汽發(fā)生器進行了放入和空冷后的尺寸檢查。結果表明，這兩組進口焊接頭在距冒口頂部450mm的內(nèi)部焊接壁上存在折疊缺陷。a型進口觀音為半周，深度約60mm。b型進口觀音為半周，深度約50mm。由于這兩件進口接管的折疊缺陷都較深,使得鍛件粗加工尺寸不夠,所以需要熱返修。兩件進口接管的鍛件尺寸圖和經(jīng)檢查站測量獲得的實際尺寸及缺陷位置分別見圖1和圖2。1水壓機上進行兩件進口接管的返修過程都在60MN水壓機上進行,主要附具有回轉臺、寬600mm上平砧。返修工藝根據(jù)水壓機的能力,以及其它附具的配備情況制定。1.1返修工藝A進口接管返修原因為:鍛件冒口端向里450mm處有半周折疊60mm深。據(jù)此制定鍛件返修工藝為:①水口朝下,在回轉臺上用上平砧,將鍛件旋轉鐓粗至H=1400mm;②用?450mm芯棒拔長鍛件至L=1790mm;③馬杠擴孔至成品尺寸,并保證?內(nèi)≤600mm。1.2零件返修工藝B進口接管返修原因為:鍛件冒口端內(nèi)徑最大負偏差為100mm,水口端內(nèi)徑負偏差為80mm。整個鍛件兩端呈喇叭口狀,水口端為小頭。從冒口端向里450mm處,半周折疊50mm深。返修工藝為:①水口端朝下,鐓粗至H=1360mm;②將鍛件掉頭,冒口端朝下,鐓粗至H=1160mm;③用?450mm芯棒拔長至L=1760mm;④馬杠擴孔至成品尺寸,并保證?內(nèi)≤600mm。1.3返回加熱曲線根據(jù)兩件進口接管鍛件材料(16MND5)、形狀尺寸以及它們處于室溫的狀態(tài),我們制定的加熱曲線見圖3。2實際恢復過程2.1馬杠的選用必須使用400mm芯棒按工藝要求在車間返修A進口接管。當冒口端旋轉鐓粗至工藝要求H=1400mm后,檢測鍛件內(nèi)徑<?450mm,折疊也沒有象預期的完全張開。在后續(xù)芯棒拔長工藝中不能用?450mm芯棒拔長,而只能選用?400mm芯棒,繼而導致在下一步馬杠擴孔時使用?380mm馬杠。由于選用的馬杠直徑較小,并且是高溫鍛造,所以在鍛造過程中,明顯看到馬杠在擴孔時彎曲變形量較大。這樣每一錘的壓下量就要控制得較小,尤其隨著鍛件溫度的降低,壓下量就要更小。這樣返爐3次,才完成擴孔尺寸。而每返爐加熱保溫一次,鍛件重量就要減小1.5%左右,這樣鍛件壁厚尺寸就很難保證了。在本次返修過程結束后測量鍛件的內(nèi)外徑尺寸剛好在誤差范圍內(nèi),加工余量很小。2.2轉化生產(chǎn)B進口接管在返修時吸取了A進口接管返修經(jīng)驗教訓,沒有按上述原工藝進行修復。而是采取了以下工藝措施:①鍛件出爐后首先采用吹氧的方法,徹底清除折疊,吹氧時火焰與裂紋方向垂直,吹氧清除折疊完畢后鍛件返爐,在爐溫升至鍛造溫度后保溫1h;②鍛件出爐后,用?550mm馬杠進行擴孔,將坯料擴孔至?內(nèi)1000mm后返爐;③利用?600mm芯棒、下圓弧砧、上平砧對鍛件進行減徑鍛造工藝,至鍛件要求尺寸。在執(zhí)行過程中可以看到,當擴孔結束時進口接管內(nèi)吹氧時產(chǎn)生的凹坑已經(jīng)完全消除,整個鍛件內(nèi)外表面質(zhì)量良好,經(jīng)過減徑工藝后測量尺寸,其余量完全符合要求。鍛件空冷后,檢查站對兩件返修后的進口接管的鍛造質(zhì)量進行檢查。檢查結果顯示:A鍛件加工余量很小,但可以滿足粗加工尺寸要求;B鍛件加工余量較大,鍛件表面質(zhì)量好,達到了一級鍛件質(zhì)量要求。3b進口接頭返修工藝A進口接管在制定返修工藝時計劃3個火次完成返修,但實際上僅在擴孔過程中就用了3個火次,總共用了5火次才完成返修。這樣鍛件坯料的燒損嚴重,幾乎將該鍛件報廢。同時第一火次由于選用馬杠直徑尺寸過小,被壓斷的危險很大。所以這個工藝從整個執(zhí)行過程看,是不可取的。B進口接管的返修過程,無論從總火次還是附具的情況看都優(yōu)于原工藝方案。通過對兩件進口接管采取的不同返修工藝,總結出以下經(jīng)驗:小內(nèi)徑的接管鍛件,在進行內(nèi)部折