白車身設計規(guī)則標準

上海同濟同捷科技股份有限公司公司原則白車身設計規(guī)則原則-0X-X同意-0X-XX公布上海同濟同捷科技股份有限公司公布前言為了使我司白車身構造設計滿足沖壓、裝配、焊接、涂裝等工藝規(guī)定，并且車身構造要滿足強度、剛度、密封……等等需要，特參考國內外多個白車身構造及多個工藝規(guī)定，結合我司已經(jīng)開發(fā)車型的經(jīng)驗，編制此《白車身設計規(guī)則原則》，使我司設計人員在白車身構造設計過程中，盡量避免因經(jīng)驗局限性造成設計缺點或錯誤、最大程度地提高設計成功率以減少不必要的返工、節(jié)省開發(fā)成本及制造成本、并便于技術交流、提高白車身構造設計的質量。本原則于月日起實施本原則由上海同濟同捷科技股份有限公司提出本原則由上海同濟同捷科技股份有限公司技術總監(jiān)室負責歸口管理本原則重要起草人：張松鋒1.合用范疇本原則歸納了白車身構造設計的某些基本辦法和注意事項。本原則合用于我司白車身構造設計及檢查。2.術語構造設計工藝性貫穿于機械設計的全過程中，并與之同時地綜合考慮制造、裝配工藝及維修等方面的多個技術問題，稱之為機械設計工藝性。而這種工藝性體現(xiàn)于構造設計之中，故又稱之為構造設計工藝性。3．基本原則3．1白車身設計是一種復雜的系統(tǒng)并行設計過程，要徹底地摒棄孤立地單個零件設計辦法，任何一種零件只是其所處在的分總成的一種零件，設計時均應考慮其與周邊有關零部件的互有關系。3．2任何一種車型的白車身構造均可按三層板的設計思想去構思構造設計，即最外層是外板，最內層是內板，中間是加強板，在車身附件安裝連接部位應考慮設計加強板。3．3所設計的白車身構造在滿足整車性能上、構造上、沖壓工藝、焊接工藝、涂裝工藝、總裝工藝與否比參考樣車或其它車型更優(yōu)越，與否符合國內（特別是客戶）的實際生產(chǎn)狀況，方便預先擬定構造及工藝的改良方案。3.4白車身在構造與性能上應提供車身所需的承載能力,即強度和剛度規(guī)定。4．白車身鈑金的材料選用原則：汽車覆蓋件所用材料普通是冷軋鋼板。4．1．按國標選用鈑金材料4.1.1鈑金按表面質量分有I，II兩級：II級次之，合用于內板與加強板4.1.2鈑金按沖壓拉延等級分有P，S，Z，F(xiàn)，HF，ZF六級P：普通拉深級，合用于拉延深度淺的零件；S：深拉深級，合用于拉延深度普通的零件；Z：最深拉深級，合用于拉延深度較深的零件；F：復雜拉深級，合用于構造復雜且拉延深度較深的零件；HF：很復雜拉深級，合用于構造較復雜且拉延深度較深的零件；ZF：最復雜拉深級，合用于構造非常復雜且拉延深度較深的零件；4.1.3鈑金按強度等級分有高強度和超高強度鋼板按其強化機理分為：固溶強化、析出強化、組織強化，復合組織強化、熱解決硬化型強化、相變強化、冷作強化、時效強化等；4.1.4疊合在一起的冷扎疊合板，多層復合板）等。4.1.5普通外板材料是08F、08AL等，厚度0.8mm左右，拉延級別是Z，外表面質量級別是I。內板材料是08F，08AL等，厚度1.0～1.5mm左右，拉延級別由成型難度而定，外表面解決級別是II。加強板材料是08F，08AL等，厚度1.0～如：某件選用材料：鋼板1.0-GB/T708-198808F-II-Z-GB/T710-1991表明：該鈑金厚度為1.0mm，材質為08F，表面質量為II級，拉延級別為Z級。4.1.0.50.60.70.80.91.01.11.21.31.41.51.61.71.81.92.04．2．按寶鋼原則選用鈑金材料4.2.1牌號用途DC01（St12）普通用（水箱外殼，制桶等）DC03（St13）沖壓用（汽車門、窗、白車身件等）DC04（St14、St15）深沖用（汽車門、窗、白車身件等）DC05（BSC2）特深沖用（汽車門、窗、白車身件等）DC06（St16、St14-T、BSC3）超深沖用（汽車門、窗、白車身件等）4.2.2級別代號較高級的精整表面FB（O3）高級的精整表面FC（O4）超高級的精整表面FD（O5）4.2.3鋼板及鋼帶按表面表面構造代號麻面D光亮表面B4.2.4使用部位牌號標記備注1外覆蓋件DC04-XX-FDQ/BQB403—2內板大件（復雜、深）DC04-XX-FBQ/BQB403—3內板大件（普通）DC03-XX-FBQ/BQB403—4其它構造件DC03-XX-FBQ/BQB403—4.2.4.2.5.1DC04——XX——FDQ/BQB403——牌號材料厚度表面質量級別寶鋼公司原則號此牌號為冷連軋、深沖用、高級精表面質量的低碳汽車用鋼板。4.2.5.2DC04——XX——此牌號為冷連軋、深沖用、較高級精表面質量的低碳汽車用鋼板。4.2.5.3DC03——XX——此牌號為冷連軋、沖壓用、較高級精表面質量的低碳汽車用鋼板。4.0.300.350.400.450.500.600.700.750.800.901.001.101.201.501.752.002.503.003.203.505．沖壓工藝規(guī)定5．1在設計鈑金件時，對于影響拉延成型的圓角要盡量放大，原則上內角R≥5，以利于拉延成型；對于折彎成型的圓角能夠適宜放小，原則上R≈3即可，以減小折彎后的回彈。5.2在設計鈑金件時，考慮避免成型時起皺，應在適宜的地方（如材料聚集處）布置工藝缺口，或布置工藝凸臺、筋。5.3孔與孔，孔與邊界距離應不不大于2t，若在圓角處沖孔，孔與翻邊的距離應不不大于R+2t。開孔時盡量不要開在倒角面上，以避免模具刃口早期磨損。5.4三面或多面交匯的尖角處在倒圓時應盡量倒大成球形。6．焊接工藝規(guī)定：6.1焊接搭接邊重疊部分的寬度普通在6t+8mm為佳；6.2考慮焊接工藝時應考慮焊槍的靠近性。6.3對于無法焊接的內板，能夠考慮開焊接工藝過孔，普通規(guī)定Φ30以上;6.4對于無法點焊的部位，能夠考慮二氧化碳保護焊或塞焊;6.5考慮布置焊接工藝孔。7.裝配工藝規(guī)定：7.1考慮零部件裝配時裝配工具的靠近性；7.2考慮零部件本身安裝或拆卸的方便性；7.3對于安裝工藝過孔，應考慮做成翻邊孔，以增加零件本身的剛度，以及不傷手和工具。8.涂裝工藝規(guī)定；8.1考慮在側圍下部和車門最下部開漏夜孔；8.2在地板總成低洼處考慮布置漏夜孔9．輕量化設計規(guī)定；9.1選用輕量化材料：9.1.19.1.29.2采用輕量化構造；9.2.1在不不大于59.2.210.構造復雜化，以求最大強度、剛度設計規(guī)定：10.1車身鈑金構造盡量復雜化，在不不大于50x50mm的區(qū)域內布置加強凹坑、筋等特性；10.2車身鈑金構造盡量復雜化，盡量用自由曲面替代平面。11.節(jié)省成本—對稱性設計規(guī)定：在模具設計時，兩對稱件是做成一套模具的，同時對稱件設計也減少設計時間，故設計時應盡量考慮左右件做成對稱件，或者做成大構造對稱，局部特性根據(jù)需要不對稱。12．節(jié)省成本—同一件設計規(guī)定：對于某些零部件（如某些小的加強板，比較規(guī)則的縱橫梁等），能夠考慮設計成本身是有關某一面對稱的，這樣左右件能夠使用同一件。以節(jié)省模具和零部件管理成本。13．密封性規(guī)定：零部件設計中，要考慮車廂不應出現(xiàn)漏水或滲水的狀況。13.1側車門和側圍門框之間的密封條斷面設計應合理，壓縮量應均勻一致，普通以1/3~1/2為宜，并繪出對應的密封條斷面圖；13.2行李箱蓋（或后背門）和行李箱蓋框（或后背門框）之間的密封條斷面設計應合理，壓縮量應均勻一致，普通以1/3~1/2為宜，并繪出對應的密封條斷面圖；13.3機艙蓋和對應的發(fā)動機艙密封配合板金之間的密封條斷面設計應合理，壓縮量應均勻一致，普通以1/3~1/2為宜，并繪出對應的密封條斷面圖；13.1、13.2、13.3中的密封條應和有關的汽車密封件廠家交流溝通，根據(jù)車身構造的具體狀況，請供應廠家提供合理的對應密封條斷面圖，最后應予以校核確認。13.4根據(jù)涂膠圖噴涂、涂刷對應的密封膠；13.5有關的密封實驗辦法：14.5.1按GB/T12478-1990“客車防塵密封性實驗辦法”，通過防塵密封性實驗14.5.2按GB/T12480-1990“客車防雨密封性實驗辦法”，通過防雨密封性實驗14．美觀與縫隙均勻性規(guī)定：14.1外觀件處在高可見區(qū)，應考慮分縫縫隙的均勻性；14.2處在高可見區(qū)或可見區(qū)（如車門打開后可看見的側圍區(qū)域）應考慮美觀規(guī)定，面應光順，不應出現(xiàn)面扭曲面的情形。15.白車身構成：前圍焊接總成、地板焊接總成、左/右側圍焊接總成、后圍焊接總成、頂蓋焊接總成15.1外覆蓋件設計15.1.1白車身外覆蓋件由翼子板、側圍外板、車頂外板構成;15.1.2邊界條件：前艙蓋、前后車門、門框密封條、后行李蓋，后行李密封條、側圍附件及總布置的硬點報告等;15.1.3設計過程：第一步：熟悉效果圖，領略造型師設計意圖和造型風格。分析各部分安裝構造及實現(xiàn)的可能性。如構造不能實現(xiàn)或有疑問，則立刻反饋給造型師，讓造型師修改造型或作出解釋。第二步：熟悉油泥模型、熟悉參考樣車零件，注意其安裝形式、壁厚以及與邊界搭接關系。第三步：擬定構造分塊及固定方式、擬定主斷面、硬點。硬點：主斷面、造型面、安裝點、門框密封條、后行李箱密封條、后行李蓋、側圍附件等。固定方式：翼子板安裝方式重要在翼子板內板、加強板和輪罩上，螺栓安裝。側圍外板、車頂外板通過和內板焊接固定在白車身上。第四步：擬定材料、料厚、成型方式、拔模方向、安裝構造。材料普通為鋼板，厚度有0.7、0.8、0.9、1.0（mm）第五步：構造設計1根據(jù)翼子板硬點設計它的固定孔；根據(jù)密封構造和斷面設計側圍外板和車頂外板的焊接邊。翼子板的固定孔應合理分析在該零件的周邊，不應集中在同側，固定孔普通選擇可調節(jié)的腰型孔；與分塊線有關的棱角倒角R1～R5，以不加大整車的分塊線寬度，和相鄰分塊線均勻為原則。充足考慮工藝性21)門框密封條（第二道密封），側密封條（第一道密封）的安裝面普通由側圍外板設計人員先擬定好，門的設計人員應在此安裝面基礎上根據(jù)對應的密封條構造形式偏移一定的距離來設計密封配合面。2）鉸鏈及鎖扣安裝面普通應先由開閉件（門）擬定，然后再設計此安裝面周邊的相鄰構造。3）門控開關的安裝面普通應先由開閉件（門）擬定，然后再設計此安裝面周邊的相鄰構造。4）外飾件安裝配合處的構造原則上由側圍外板設計人員先擬定，外飾設計人員在此基礎上進行對應的構造設計，在設計過程中雙方人員應溝通協(xié)調，做到最優(yōu)化設計。5）考慮四大工藝性，側圍外板多數(shù)特性（除去周邊需整形，側沖等）可先定脫模方向大致為Y向，按此方向來設計各特性的脫模方向和拔模角。6）與分塊線有關的棱角倒角R2、R3，以不加大整車的分塊線寬度，和相鄰分塊線均勻為原則。7）充足考慮工藝性第六步：檢查斷面檢查、硬點檢查、工藝檢查，并填寫數(shù)模檢查單、斷面檢查表、硬點檢查表。檢查修改完善后提交專家審查。15.2內板件構造設計15.2.1側圍焊接總成內板件設計15.2.1.1側圍總成有：側圍外板、A柱內板、A柱加強板、B柱內板、B柱加強板、C柱內板、前、后門檻粱內板、前、后門檻粱加強板、側圍上邊粱及側圍附件等大件構成。15.2.1.2邊界條件：密封構造，側圍附件安裝硬點等。15.2.1.3設計過程：第一步：熟悉效果圖，領略造型師設計意圖和造型風格。分析各部分安裝構造及實現(xiàn)的可能性。如構造不能實現(xiàn)或有疑問，則立刻反饋給造型師，讓造型師修改造型或作出解釋。第二步：熟悉油泥模型、熟悉參考樣車零件，注意其安裝形式、壁厚以及與邊界搭接關系。第三步：擬定構造分塊及固定方式、擬定主斷面、硬點。硬點：主斷面、造型面、安裝點、門框密封條、后行李密封條、后行李蓋、側圍附件。固定方式：焊接第四步：擬定材料、料厚、成型方式、拔模方向。材料普通為鋼板，厚度有0.8、1.0、1.2、1.5、2.0（mm）第五步：構造設計：1）附件安裝面原則上根據(jù)附件安裝規(guī)定設計安裝構造及其周邊構造。附注：對于三點式安全帶的安裝構造設計規(guī)定：2）內飾安裝構造原則上隨白車身走，設計期間應互相協(xié)調溝通，優(yōu)化構造。3）電器元件構造原則上隨白車身走，設計期間應互相協(xié)調溝通，優(yōu)化構造。4）與外表面配合面不能貼合外表面，留取3～5mm間隙并開盛膠槽，由外表面offset一定距離獲得。內外輪罩處的構造設計內外板之間應形成空腔，以增大整車的構造剛度。7）側圍加強板設計 加強板處在內外板之間，對側圍總成單薄區(qū)起到加強作用，在設計時應考慮僅在加強區(qū)域和搭接邊處焊接，其它區(qū)域應留一定空擋，盡量避免面與面大面接觸，首先增大加強功效另一方減少沖壓制造誤差帶來的焊接困難，典型構造。第六步：檢查斷面檢查、硬點檢查、工藝檢查，并填寫數(shù)模檢查單、斷面檢查表、硬點檢查表。檢查修改完善后提交專家審查。15.2.1.4構造設計參數(shù)：1．任何一種車型的車身側圍總成均可按三層板的設計思想去構思構造設計，即最外層是外板，最內層是內板，中間是加強板。在車身附件安裝處普通應考慮設計加強板。2．由于側圍都會有大片的外覆蓋面的存在，而這些地方往往都會受到一定的外界沖擊，為了增強其剛性而不容易變形，減少互相振動，必須的在內板與外板之間會涂一層3~5mm左右的傳力膠。在車身構造設計過程中要確保有足夠的強度和剛度，車身的震動和噪音要達成有關的法規(guī)規(guī)定，給人一安靜舒適感。還要考慮整車車廂的密封性，各件轉角處所留最大空隙應能使焊接粘貼膠密封住，以確保水不會通過任何縫隙滲入車廂內部。3．另設計時要考慮整個車廂良好的換氣性能，故有的車型要在側圍布置單向排氣閥。（1）。A柱外露式構造 以下圖為A柱外板露在外側的造型面,中板和內板都是內藏式構造形式,為極力避免三層焊接形式,中間板和外加強板焊接,而內板與外板在門內側密封翻邊處焊接.在前檔風玻璃翻邊處三層焊接,能夠在該處使每個板每隔50mm開一種缺口,方便獲得兩層焊接的構造,如圖3.3.4所示.普通粘接玻璃的翻邊長度約20~22mm,止口深8~10mm,門框密封口翻邊普通12~16mm,多數(shù)汽車為14~16mm.外露式A柱斷面三層車身焊接采用兩兩互相開缺口的兩層焊接構造（2）。內藏式A柱構造以下圖為內藏式斷面構造形式,門縫與A柱的玻璃面留出5mm間隙作為門縫,將A柱藏在門內,該種辦法稱為內藏式A柱構造形式.車門窗框A柱外板前風擋玻璃A柱內板門玻璃車門窗框A柱外板前風擋玻璃A柱內板門玻璃內藏式A柱構造（3）。A柱斷面下段A柱斷面下段,用于支承門鉸鏈,需在A柱下段放置加強板,門內板上也要有加強板用于加強門構造.A柱下段上要有安裝前翼子板的螺絲孔.翼子板翼子板A柱下段構造B柱構造B柱斷面構造3.后側圍與后背門斷面構造后側圍與后背門斷面構造4.側門與門檻梁斷面構造側門與門檻梁斷面構造(5)頂蓋側斷面構造a傳統(tǒng)需在A及CD柱處銅焊的頂蓋側圍斷面構造頂蓋側邊梁斷面構造15.2.2前圍焊接總成內板設計15.2.2.1前圍總成：翼子板、前圍板、前輪包、前輪包蓋、儀表板骨架、前風窗下橫梁、空調安裝板、前縱梁、前縱梁加強板、前圍上橫梁、前圍下橫梁、前圍附件、系列支架等構成。15.2.2.2邊界條件：密封構造，側圍附件安裝硬點等15.2.2.3設計過程：第一步：熟悉效果圖，領略造型師設計意圖和造型風格。分析各部分安裝構造及實現(xiàn)的可能性。如構造不能實現(xiàn)或有疑問，則立刻反饋給造型師，讓造型師修改造型或作出解釋。第二步：熟悉油泥模型、熟悉參考樣車零件，注意其安裝形式、壁厚以及與邊界搭接關系。第三步：擬定構造分塊及固定方式、擬定主斷面、硬點。硬點：主斷面、造型面、安裝件安裝點、前風窗、前艙蓋總成、底盤、電器的設計硬點、前圍附件。固定方式：焊接第四步：擬定材料、料厚、成型方式、拔模方向。材料普通為鋼板，厚度有0.8、1.0、1.2、1.5、2.0（mm）第五步：構造設計：1）附件安裝面原則上根據(jù)附件安裝規(guī)定設計安裝構造及其周邊構造。2）內飾安裝構造原則上隨白車身走，設計期間應互相協(xié)調溝通，優(yōu)化構造。3）電器元件構造原則上隨白車身走，設計期間應互相協(xié)調溝通，優(yōu)化構造。4）與外表面配合面不能貼合外表面，留取3～5mm間隙并開盛膠槽，由外表面offset一定距離獲得。內外輪罩處的構造設計內外板之間應形成空腔，以增大整車的構造剛度。前縱梁與內板之間形成空腔，以增大正面碰撞能力。10）前圍加強板設計 加強板處在內外板之間，對側圍總成單薄區(qū)起到加強作用，在設計時應考慮僅在加強區(qū)域和搭接邊處焊接，其它區(qū)域應留一定空擋，盡量避免面與面大面接觸，首先增大加強功效另一方減少沖壓制造誤差帶來的焊接困難，典型構造。11）前圍支架設計：在確保強度和沖壓工藝的前提下考慮前艙的設計空間。第六步：檢查斷面檢查、硬點檢查、工藝檢查，并填寫數(shù)模檢查單、斷面檢查表、硬點檢查表。檢查修改完善后提交專家審查。15.2.2.4構造設計參數(shù)1.任何一種車型的車身前圍總成均可按三層板的設計思想去構思構造設計，即最外層是外板，最內層是內板，中間是加強板。在車身附件安裝處普通應考慮設計加強板。2.由于前圍都會有大片的外覆蓋面的存在，而這些地方往往都會受到一定的外界沖擊，為了增強其剛性而不容易變形，減少互相振動，必須的在內板與外板之間會涂一層3~5mm左右的傳力膠。在前圍構造設計過程中要確保有足夠的強度和剛度，車身的震動和噪音要達成有關的法規(guī)規(guī)定，給人一安靜舒適感。還要考慮整車車廂的密封性，各件轉角處所留最大空隙應能使焊接粘貼膠密封住，以確保水不會通過任何縫隙滲入車廂內部。3.另外還要注意前縱梁的設計：車身正面碰撞能否通過，前縱梁的對的設計很重要：1）有CAE分析得出前縱梁的最大橫節(jié)面；2）前縱梁的方向盡量水平，在X、Y、Z向上不要有大變化。下列是典型斷面前艙鉸鏈處斷面：設計時注意鎖的安裝及運動空間。前風擋處斷面：設計是注意風擋的下橫梁與前圍板的位置。前輪包處的斷面前艙數(shù)模4.前圍設計注意：1）機蓋和翼子板的間隙，普通4-5mm;2）大燈和機蓋、翼子板、保險杠、格柵的間隙根據(jù)實際樣車或配套廠協(xié)商，現(xiàn)在轎車追求美觀，間隙都比較??；并且大燈盡量裝在焊接件上；前縱梁的設計盡量尊重原設計，在滿足發(fā)動機懸制前提下，盡量平直；前輪包設計要注意輪包總成最外的面不能超出跳動圖機艙里的零部件多，小件的設計要滿足強度和沖壓工藝的規(guī)定。15.2.3地板焊接總成設計15.2.3.1地板總成：前地板、前地板加強板、地板內縱梁、地板外縱梁、座椅橫梁、中地板、安全帶加強板、后地板、備胎板、地板加強橫梁、油箱安裝支架等構成。15.2.3.2邊界條件：密封構造，車身和底盤附件安裝硬點等。15.2.3.3設計過程：第一步：熟悉效果圖，領略造型師設計意圖和造型風格。分析各部分安裝構造及實現(xiàn)的可能性。如構造不能實現(xiàn)或有疑問，則立刻反饋給造型師，讓造型師修改造型或作出解釋。第二步：熟悉油泥模型、熟悉參考樣車零件，注意其安裝形式、壁厚以及與邊界搭接關系。第三步：擬定構造分塊及固定方式、擬定主斷面、硬點。硬點：主斷面、造型面；傳動軸和消音器（間隙普通取10-15MM）、油箱、后懸架、后備胎等底盤系統(tǒng)的安裝空間和安裝位置；座椅總成、安全帶安裝點等車身附件的安裝空間及人機工程。固定方式：焊接第四步：擬定材料、料厚、成型方式、拔模方向。材料普通為鋼板，厚度有0.8、1.0、1.2、1.5、2.0（mm）第五步：構造設計：安裝面原則上根據(jù)附件安裝規(guī)定設計安裝構造及其周邊構造。內飾安裝構造原則上隨白車身走，設計期間應互相協(xié)調溝通，優(yōu)化構造。電器元件構造原則上隨白車身走，設計期間應互相協(xié)調溝通，優(yōu)化構造。內外板之間應形成空腔，以增大整車的構造剛度?？v梁與地板之間形成空腔，以增大正面碰撞能力。地板加強板設計：加強板處在內外板之間，對地板總成單薄區(qū)起到加強作用，在設計時應考慮僅在加強區(qū)域和搭接邊處焊接，其它區(qū)域應留一定空擋，盡量避免面與面大面接觸，首先增大加強功效，另首先減少沖壓制造誤差帶來的焊接困難。地板支架設計：在確保強度和沖壓工藝的前提下考慮安裝的設計空間。第六步：檢查斷面檢查、硬點檢查、工藝檢查，并填寫數(shù)模檢查單、斷面檢查表、硬點檢查表。檢查修改完善后提交專家審查。15.2.3.4構造設計參數(shù)：1.任何一種車型的車身地板總成均可按三層板的設計思想去構思構造設計，即最外層是外板，最內層是內板，中間是加強板。在車身附件安裝處普通應考慮設計加強板。2.由于地板面積較大，比較平整，且地板內部就是乘員乘坐的空間。為了避免在車輛行駛過程中因外界的沖擊而產(chǎn)生的互相振動，普通在地板外表面會涂一層3~5mm左右的減震隔熱膠，以增強其剛性而不容易變形，同時也減少了車廂內部和外部的熱量交換，提高了乘坐舒適性。在地板構造設計過程中還要考慮整車車廂的密封性。前、中、后地板搭邊處、地板與前圍、地板與側圍搭邊處，以及各件轉角處所留最大空隙應能使焊接粘貼膠密封住，以確保水不會通過任何縫隙滲入車廂內部。3.另外還要注意前縱梁的設計：車身正面碰撞能否通過，前縱梁的對的設計很重要：1）有CAE分析得出前縱梁的最大橫節(jié)面；2）前縱梁的方向盡量水平，在X、Y、Z向上不要有大變化。下列是典型斷面后地板與側圍輪包及后懸防撞塊處斷面：設計時注意與側圍的搭邊關系以及防撞塊的安裝位置。后懸架安裝位置處斷