整體設(shè)備效率OEE培訓(xùn)課件

整體設(shè)備效率（OEE）北京蘭州1目錄OEE的作用及定義計(jì)算方法減少虧損其它計(jì)算舉例總結(jié)及要點(diǎn)2作用定義顯示設(shè)備和流程的效能，作為改善措施的基礎(chǔ)工具，支援業(yè)務(wù)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。OEE（整體設(shè)備效率）作為一個(gè)獨(dú)立的測(cè)量工具，它用來表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)能力相對(duì)于理論產(chǎn)能的比率。它由可用性、性能和質(zhì)量指數(shù)三個(gè)關(guān)鍵因素組成。計(jì)算方式如下：OEE的作用及定義資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用可用性設(shè)備的運(yùn)作時(shí)間與預(yù)定生產(chǎn)時(shí)間（可用時(shí)間）的比例可用性=運(yùn)作時(shí)間/可用時(shí)間X性能設(shè)備在一定時(shí)期內(nèi)的實(shí)際產(chǎn)出與預(yù)定（理論）產(chǎn)出的比例性能=理想周期時(shí)間/（運(yùn)作時(shí)間/總產(chǎn)量）=（總產(chǎn)量/運(yùn)作時(shí)間）/理想生產(chǎn)速率X質(zhì)量指數(shù)在一段時(shí)期，設(shè)備所生產(chǎn)的“質(zhì)量合格”產(chǎn)品與總產(chǎn)品數(shù)量的比例質(zhì)量指數(shù)=合格產(chǎn)品/總產(chǎn)量OEE=3OEE收益的增加會(huì)提高營運(yùn)業(yè)績(jī)初次檢驗(yàn)合格率退貨(廢品、返工）業(yè)績(jī)指標(biāo)影響產(chǎn)生影響的原因通過自動(dòng)化（Jidoka）增加成品率交貨周期客戶按時(shí)交貨(交貨數(shù)量、質(zhì)量和交貨時(shí)間及時(shí)準(zhǔn)確)可靠、快捷的生產(chǎn)率閑置時(shí)間和廢品率的減少可以確保生產(chǎn)計(jì)劃的按時(shí)執(zhí)行庫存生產(chǎn)率資本支出要降低廢品率就必須減少在制品（WIP）由于閑置時(shí)間縮短，有更多時(shí)間利用資源創(chuàng)造附加值釋出潛在產(chǎn)能質(zhì)量表現(xiàn)交貨表現(xiàn)成本OEE的提高會(huì)對(duì)業(yè)務(wù)業(yè)績(jī)產(chǎn)生極大影響4世界級(jí)OEE世界級(jí)的OEE指數(shù)的渴望值如下所示：可用性=90.0%性能=95.0%質(zhì)量指數(shù)=99.9%OEE=85.0%經(jīng)過調(diào)查顯示：目前世界制造業(yè)的平均OEE指數(shù)為60%，這就表明了在工業(yè)界還有許多可以改善的空間。5目錄OEE的作用及定義計(jì)算方法設(shè)備效能降低的六種損失OEE計(jì)算方法舉例減少虧損其它計(jì)算舉例總結(jié)及要點(diǎn)6廢品返工可用性性能質(zhì)量閑置損失速度損失質(zhì)量損失故障或停機(jī)設(shè)置時(shí)間(換模時(shí)間)小停機(jī)速度損失造成設(shè)備效能降低的六種損失資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用7總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃閑置故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間廢品有效時(shí)間可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比返工實(shí)際OEE的49%不計(jì)名客戶實(shí)例資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用可用性可用性=運(yùn)作時(shí)間/可用時(shí)間X性能性能=理想周期時(shí)間/（運(yùn)作時(shí)間/總產(chǎn)量）=（總產(chǎn)量/運(yùn)作時(shí)間）/理想生產(chǎn)速率X質(zhì)量指數(shù)質(zhì)量指數(shù)=合格產(chǎn)品/總產(chǎn)量OEE=8設(shè)備效能降低的六種損失六大損失類別OEE損失類別事件原因備注故障或停機(jī)可用性損失刀具損壞；非計(jì)劃中的維護(hù)；設(shè)備故障等在確定停機(jī)和微停機(jī)時(shí)是柔性靈活的設(shè)置時(shí)間(換模時(shí)間)設(shè)置/改變工藝；原料短缺；人力不足；大調(diào)整；設(shè)備余熱等一般位于生產(chǎn)進(jìn)行前的工作安排，生產(chǎn)布置這一階段。小停機(jī)性能損失不通暢的生產(chǎn)流程；導(dǎo)軌傳感器關(guān)閉、產(chǎn)品在線流通受阻；清潔、檢查不到位等一般指停機(jī)5分鐘以下，并不需要維護(hù)人員介入的停機(jī)速度損失低于設(shè)計(jì)產(chǎn)能運(yùn)行；設(shè)備磨損；員工失誤等任何阻止設(shè)備達(dá)到設(shè)計(jì)產(chǎn)能的因素廢品質(zhì)量損失報(bào)廢；重工；指標(biāo)不達(dá)標(biāo)；不合理裝配等設(shè)備預(yù)熱、調(diào)節(jié)等生產(chǎn)正式運(yùn)行之前產(chǎn)生的次品返工報(bào)廢；重工；指標(biāo)不達(dá)標(biāo)；不合理裝配等生產(chǎn)穩(wěn)定進(jìn)行時(shí)產(chǎn)生的次品9總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃閑置故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間廢品有效時(shí)間可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比返工實(shí)際OEE的49%不計(jì)名客戶實(shí)例OEE的計(jì)算方法舉例110

設(shè)備的可用時(shí)間為480分鐘，實(shí)際運(yùn)作時(shí)間360分鐘，設(shè)備的產(chǎn)能為1080件零件，實(shí)際產(chǎn)出648件，其中產(chǎn)生廢品130件。計(jì)算設(shè)備的OEE?？捎眯孕阅苜|(zhì)量可用時(shí)間運(yùn)作時(shí)間480分鐘360分鐘=0.75目標(biāo)產(chǎn)出實(shí)際產(chǎn)出1,080零件648零件=0.60實(shí)際產(chǎn)出實(shí)際產(chǎn)出–廢品648零件648–130零件=0.80======OEE=可用性X性能X質(zhì)量指數(shù)=0.75X0.60X0.80X100%=36%OEE計(jì)算方法舉例211OEE計(jì)算方法舉例3項(xiàng)目數(shù)據(jù)班次時(shí)間8小時(shí)（480分鐘）計(jì)劃中斷2次（每次15分鐘）進(jìn)餐中斷1次（30分鐘）停機(jī)47分鐘理想速度60件/分鐘生產(chǎn)數(shù)量19271次品423

可用時(shí)間=班次時(shí)間-計(jì)劃中斷時(shí)間=480－2×15－30=420分鐘運(yùn)作時(shí)間=可用時(shí)間－停機(jī)時(shí)間=420－47=373分鐘生產(chǎn)合格產(chǎn)品=生產(chǎn)數(shù)量－次品=19271－423=18848件可用性=373÷420=0.888

性能=生產(chǎn)數(shù)量÷（理想速度×工作時(shí)間）=19271÷（60×373）=0.861質(zhì)量指數(shù)=合格產(chǎn)品÷產(chǎn)量=18848÷19271=0.978OEE=可用性×性能×質(zhì)量指數(shù)=0.888×0.861×0.978×100%=74.8%12OEE計(jì)算練習(xí)

某設(shè)備1天工作時(shí)間為8小時(shí)，班前計(jì)劃停機(jī)20分鐘，故障停機(jī)20分鐘，更換產(chǎn)品型號(hào)設(shè)備調(diào)整40分鐘，產(chǎn)品的理論加工周期為0.5分鐘/件，實(shí)際加工周期為0.8分鐘/件，一天共加工產(chǎn)品400件，其中廢品8件。計(jì)算設(shè)備的OEE。13OEE計(jì)算練習(xí)可用時(shí)間=班次時(shí)間-計(jì)劃停機(jī)時(shí)間=480-20=460分鐘運(yùn)作時(shí)間=可用時(shí)間-故障時(shí)間-調(diào)整時(shí)間設(shè)備=460-20-40=400分鐘可用性=400÷460=0.869（86.9%）性能=理想周期時(shí)間/（運(yùn)作時(shí)間/總產(chǎn)量）=0.5÷（400÷400）=0.5（50%）質(zhì)量指數(shù)=合格產(chǎn)品÷產(chǎn)量=（400-8）÷400=0.98（98%）OEE=可用性×性能×質(zhì)量指數(shù)=0.869×0.5×0.98×100%=42.6%

某設(shè)備1天工作時(shí)間為8小時(shí)，班前計(jì)劃停機(jī)20分鐘，故障停機(jī)20分鐘，更換產(chǎn)品型號(hào)設(shè)備調(diào)整40分鐘，產(chǎn)品的理論加工周期為0.5分鐘/件，實(shí)際加工周期為0.8分鐘/件，一天共加工產(chǎn)品400件，其中廢品8件。計(jì)算設(shè)備的OEE。14目錄OEE的作用及定義計(jì)算方法減少損失計(jì)劃閑置時(shí)間換模故障小停機(jī)速度損失廢品返工其它計(jì)算舉例總結(jié)及要點(diǎn)15設(shè)備效能降低的六種損失與OEE損失對(duì)照六大損失類別事件原因采取措施故障或停機(jī)可用性損失刀具損壞；非計(jì)劃中的維護(hù)；設(shè)備故障等1、總生產(chǎn)維護(hù)；2、操作員自己維護(hù)；3、分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托圖原因。采用系統(tǒng)化的源問題解決法來確定問題的優(yōu)先排序設(shè)置時(shí)間(換模時(shí)間)設(shè)置/改變工藝；原料短缺；人力不足；大調(diào)整；設(shè)備余熱等1、運(yùn)用SMED法來縮短換線時(shí)間；2、通過業(yè)績(jī)管理來按照標(biāo)準(zhǔn)監(jiān)控?fù)Q線時(shí)間是否合適；3、實(shí)施持續(xù)改善活動(dòng)。小停機(jī)性能損失不通暢的生產(chǎn)流程；導(dǎo)軌傳感器關(guān)閉、產(chǎn)品在線流通受阻；清潔、檢查不到位等1、班組長(zhǎng)應(yīng)花時(shí)間觀察流程，注意并記錄短暫停機(jī)時(shí)間；2、理解計(jì)劃外停機(jī)主要原因，實(shí)施有重點(diǎn)的源問題解決法；3、明確確定工作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)。速度損失低于設(shè)計(jì)產(chǎn)能運(yùn)行；設(shè)備磨損；員工失誤等1、明確實(shí)際設(shè)計(jì)速度、最大速度以及造成速度受限的物理原因；2、請(qǐng)工程人員進(jìn)行程序檢查并進(jìn)行修改。廢品質(zhì)量損失報(bào)廢；重工；指標(biāo)不達(dá)標(biāo)；不合理裝配等1、了解損壞的原因，利用源問題解決法來解決；2、使用SMED技術(shù)來減少甚至消除設(shè)置調(diào)整的必要。返工報(bào)廢；重工；指標(biāo)不達(dá)標(biāo)；不合理裝配等1、通過不斷的收集數(shù)據(jù)并進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，了解工藝流程的變化特征；2、造成質(zhì)量問題的有關(guān)人員反饋質(zhì)量問題；3、運(yùn)用源問題解決工具。16可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實(shí)際OEE的49%有必要減少計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，從而提高可用時(shí)間總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃閑置故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間廢品有效時(shí)間返工減少計(jì)劃停機(jī)時(shí)間的損失不計(jì)名客戶實(shí)例資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用17上午4點(diǎn)下午3點(diǎn)下午2點(diǎn)下午1點(diǎn)上午6點(diǎn)上午7點(diǎn)試辦維修輪班制制定詳細(xì)的人員和時(shí)間計(jì)劃將各項(xiàng)活動(dòng)排序控制結(jié)果計(jì)劃實(shí)際未來狀況是否停機(jī)過早？維修初期未經(jīng)計(jì)劃或計(jì)劃不周詳或缺乏紀(jì)律因缺少組織而導(dǎo)致量產(chǎn)時(shí)間往后延因計(jì)劃不充分而導(dǎo)致人員彼此阻礙工具不太適合對(duì)OEE的影響機(jī)器可用時(shí)間延長(zhǎng)彈性提高減少計(jì)劃停機(jī)時(shí)間損失(停機(jī)與保養(yǎng))實(shí)例設(shè)備運(yùn)作中維修時(shí)間浪費(fèi)時(shí)間1 PMs=預(yù)防性的維修活動(dòng)資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用18可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實(shí)際OEE的49%總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃閑置故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間廢品有效時(shí)間返工減少故障損失不計(jì)名客戶實(shí)例資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用19分析故障原因計(jì)算連續(xù)無故障工作時(shí)間（MTBF）來衡量改善行動(dòng)的效果執(zhí)行應(yīng)變措施，改善設(shè)備或設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的條件找出問題根源，避免再次出現(xiàn)類似故障過去現(xiàn)在改善行動(dòng)對(duì)OEE的影響故障次數(shù)減少使得機(jī)器可用時(shí)間提高故障次數(shù)的可預(yù)測(cè)程度提高，從而可將故障時(shí)間變?yōu)橛?jì)劃修理時(shí)間（促使連續(xù)無故障工作時(shí)間增加）出現(xiàn)故障時(shí)，可能會(huì)將連續(xù)無故障工作時(shí)間變?yōu)樾蘩頃r(shí)間調(diào)整維修時(shí)間的安排，以減少工作量配電盤保險(xiǎn)絲灼熱配電盤保險(xiǎn)絲已燒壞減少故障損失1 PMs=預(yù)防性的維修活動(dòng)資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用20OEE百分比實(shí)際OEE的49%換模損失中包括設(shè)備啟動(dòng)損失

可用性損失性能損失質(zhì)量損失總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃閑置故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間廢品有效時(shí)間返工不計(jì)名客戶實(shí)例減少換模損失資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用SMED（SingleMinuteExchangeofDie)21SMED的全稱是“六十秒即時(shí)換?！保且环N快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉(zhuǎn)變（和啟動(dòng)）都能夠并且應(yīng)該少于10分鐘，所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內(nèi)換模法、快速作業(yè)轉(zhuǎn)換，用來不斷設(shè)備快速裝換調(diào)整這一難點(diǎn)的一種方法-將可能的換線時(shí)間縮到最短(即時(shí)換線)。SMED法的5個(gè)步驟：第一步:觀察當(dāng)前的流程，第二步:區(qū)分內(nèi)部和外部的要素，第三步:將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)移到外部，第四步:減少內(nèi)部工作，第五步:減少外部作業(yè)。SMED法的三個(gè)基本要點(diǎn)(1)區(qū)分“內(nèi)變換操作”和“外變換操作”。前者是指那些只能在設(shè)備停止運(yùn)行后方可進(jìn)行的操作；后者則是指那些能夠在設(shè)備運(yùn)行過程中進(jìn)行的操作。(2)減少“內(nèi)變換操作”。SMED法要求盡可能把內(nèi)變換操作轉(zhuǎn)變?yōu)橥庾儞Q操作，這是SMED法的核心。正是內(nèi)變換操作占用停機(jī)時(shí)間，所以要縮短整個(gè)裝換調(diào)整時(shí)間，最關(guān)鍵的是把內(nèi)變換操作減少到最低限度。(3)縮短“內(nèi)變換操作”時(shí)間。SMED法要求采用必要的技術(shù)手段，盡可能縮短“內(nèi)變換操作”時(shí)間。同時(shí)要簡(jiǎn)化“外變換操作”，并一定要在設(shè)備運(yùn)行過程中完成全部“外變換操作”。這樣，就可能在設(shè)備停機(jī)后的很短時(shí)間內(nèi)迅速完成設(shè)備裝換與調(diào)整。典型的切換基本過程30%準(zhǔn)備和清理：準(zhǔn)備部件和工具，并檢查其狀況移走部件和工具，并進(jìn)行清理5%裝配和移開部件15%測(cè)量、設(shè)置和校正50%試運(yùn)行和調(diào)整22?步驟1.計(jì)算總換模時(shí)間2.確定內(nèi)部和外部要采取的步驟3.將內(nèi)部步驟轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠坎襟E，同時(shí)將外部步驟挪到設(shè)置時(shí)間以外4.縮短內(nèi)部步驟5.改善外部步驟停機(jī)前停機(jī)中6.將新的設(shè)置程序標(biāo)準(zhǔn)化機(jī)器重啟后對(duì)OEE的影響機(jī)器可用時(shí)間延長(zhǎng)彈性提高同時(shí)可能會(huì)縮短周期時(shí)間（如真空室）減少換模損失的六個(gè)步驟內(nèi)部外部資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用23123467機(jī)板58機(jī)器編號(hào):123機(jī)器:鉆孔機(jī)檢查點(diǎn)1q2q3q4q5q6q7q8q檢查位置檢查臺(tái)維修部門零件貨架電源控制臺(tái)上的空氣過濾器V帶維修部門機(jī)油表液壓燈泡測(cè)試控制部門檢查對(duì)象1是否干凈、整潔（見標(biāo)準(zhǔn)）油水分離器和潤滑器（見一點(diǎn)式課程）是否干凈、整潔，是否達(dá)到適當(dāng)?shù)牧懔慵齑媪渴欠窀蓛簦槐匾獣r(shí)應(yīng)替換肉眼檢查（見一點(diǎn)式課程）油水分離器和潤滑器（見一點(diǎn)式課程）必要時(shí)應(yīng)檢查最低/最高填充量為保證性能，在出現(xiàn)故障時(shí)應(yīng)通知維修部門注意可在檢查臺(tái)左抽屜中找到對(duì)應(yīng)的一點(diǎn)式課程*所需時(shí)間10秒60秒120秒20/180秒40秒60秒20/240秒20/180秒對(duì)OEE的影響減少零件廢料，進(jìn)而延長(zhǎng)機(jī)器實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間加強(qiáng)作業(yè)員對(duì)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)條件的認(rèn)識(shí)，可減少故障次數(shù)檢查時(shí)間:

每周一第一班上班時(shí)間開始時(shí)透過簡(jiǎn)單、標(biāo)準(zhǔn)的檢查程序來減少啟動(dòng)損失21 一點(diǎn)式課程=有關(guān)某個(gè)具體話題的簡(jiǎn)介2 同時(shí)適用于改善啟動(dòng)損失資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用24總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃停機(jī)時(shí)間故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間有效時(shí)間可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實(shí)際OEE的49%廢料返工減少小停機(jī)損失不計(jì)名客戶實(shí)例資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用25過去現(xiàn)在改善行動(dòng)對(duì)OEE的影響追蹤生產(chǎn)業(yè)績(jī)以便和計(jì)劃產(chǎn)出作比較，并解決業(yè)績(jī)落差問題建立預(yù)警信號(hào)，減少作業(yè)員反應(yīng)時(shí)間（視聽信號(hào)）利用解除根源問題的技巧防止問題重復(fù)發(fā)生利用清理與清點(diǎn)方法（clean-and-check）改善設(shè)備狀況盡可能提高設(shè)備效能廢料減少必須減少對(duì)作業(yè)員的干預(yù)生產(chǎn)暫時(shí)停機(jī)所需維護(hù)時(shí)間較少磨損的鏈輪齒會(huì)導(dǎo)致機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)中斷維護(hù)良好的鏈輪齒能夠保證鏈條和機(jī)器的順暢運(yùn)轉(zhuǎn)減少小停機(jī)損失資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用26總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃停機(jī)時(shí)間故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間有效時(shí)間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實(shí)際OEE的49%廢料返工減少速度損失資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用27過去現(xiàn)在改善行動(dòng)對(duì)OEE的影響利用全部產(chǎn)能—機(jī)器能以指定的速率運(yùn)行改善設(shè)備狀況并進(jìn)行更新利用替代設(shè)備或維修策略防止預(yù)防性維護(hù)活動(dòng)（PMs）的速度下降減少機(jī)器投入的變動(dòng)性盡可能改善設(shè)備的性能減少故障有利于長(zhǎng)期設(shè)備策略—擁有設(shè)備的成本最低根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)和目標(biāo)監(jiān)督業(yè)績(jī)馬達(dá)清潔干凈且裝有空氣濾芯馬達(dá)布滿灰塵且沒有過濾器透過設(shè)備狀況的改善來減少速度損失資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用28不計(jì)名客戶實(shí)例總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃停機(jī)時(shí)間故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間有效時(shí)間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實(shí)際OEE的49%廢料返工減少廢料損失資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用29定義與方法舉例對(duì)OEE的影響主動(dòng)檢測(cè)是機(jī)器自動(dòng)偵測(cè)可能異常的能力廢料因?yàn)轭A(yù)防性措施而減少了（更換破損的工具）產(chǎn)品質(zhì)量因?yàn)閺氐椎臋z查而提高了設(shè)備故障減少（可偵測(cè)到承軸的損壞）減少解決問題的反應(yīng)時(shí)間狀態(tài)檢測(cè)1煞車皮厚度探測(cè)器2氣壓感應(yīng)器設(shè)備空氣供給01234567可接受的范圍3時(shí)間量度限時(shí)開關(guān)自動(dòng)視覺探測(cè)煞車皮是否破損透過主動(dòng)檢測(cè)減少廢料損失資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用30不計(jì)名客戶實(shí)例減少返工損失總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃停機(jī)時(shí)間故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間有效時(shí)間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實(shí)際OEE的49%廢料返工資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用31過去未來改善行動(dòng)對(duì)OEE的影響利用解除根本問題的技巧避免損失將降低返工和預(yù)防步驟納入標(biāo)準(zhǔn)工作程序改善設(shè)備狀況確保初次生產(chǎn)的成功率機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間增加促使實(shí)際收入提高改善產(chǎn)品質(zhì)量減少作業(yè)員的工作現(xiàn)在零件不會(huì)掉下來了零件易脫落，需要維修減少返工損失資料來源：麥肯錫培訓(xùn)資料引用32目錄定義和效果計(jì)算方法減少虧損其它計(jì)算舉例總結(jié)及要點(diǎn)33實(shí)際OEE質(zhì)量損失1.6速度損失5.1換模0.0生產(chǎn)準(zhǔn)備3.9生產(chǎn)完成等待2.2故障維修小停機(jī)計(jì)劃停機(jī)0.0總產(chǎn)能10月28日-30日2、4號(hào)爐跟蹤采集100%=6,600分鐘鑄造重點(diǎn)資料來源：第一批推廣企業(yè)資料引用OEE案例撫鋁案例340OEE案例接近開關(guān)1鋁模損壞目前故障值目標(biāo)值漏油1拉錠氣缸1-64%資料來源：第一批推廣企業(yè)資料引用撫鋁案例35OEE案例遇冷開裂：故障減少到10次1.1、維修工換模前對(duì)質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格檢測(cè)1.2、操作工對(duì)鋁模充分預(yù)熱1.3、操作工使用脫模劑撞擊開裂：故障減少到6次維修工對(duì)磕錠軸臂進(jìn)行調(diào)整或更換穩(wěn)定風(fēng)壓，在實(shí)施中其它損壞：故障減少到6次維修工調(diào)整模鏈條，避免模偏撞擊每周統(tǒng)計(jì)一次中中中低接近開關(guān)損壞：故障減少到2次維修工給接近開關(guān)加裝保護(hù)盒，防止鋁定直接撞擊每周統(tǒng)計(jì)一次原因改進(jìn)方法推進(jìn)難易程度高/中/低收益高/中/低鋁模損壞負(fù)責(zé)人：秦文華郎巍劉新臣接近開關(guān)損壞負(fù)責(zé)人：秦文華郎巍劉新臣資料來源：第一批推廣企業(yè)資料引用撫鋁案例36OEE案例低拉錠氣缸損壞：故障減少到1次風(fēng)雜質(zhì)多，密封拉壞，公司已實(shí)施加裝過濾干燥器固定底腳斷裂，維修已溝通計(jì)劃更換材質(zhì)，鑄鐵換鑄鋼油管漏油：故障減少到1次維修工加強(qiáng)巡檢，及時(shí)維修更換維修工進(jìn)行質(zhì)量跟蹤，選擇優(yōu)質(zhì)備件原因改進(jìn)方法推進(jìn)難易程度高/中/低收益高/中/低拉錠氣缸損壞負(fù)責(zé)人：秦文華郎巍劉新臣油管漏油負(fù)責(zé)人：秦文華郎巍劉新臣低低低資料來源：第一批推廣企業(yè)資料引用撫鋁案例378天車OEE分析資料來源：第一批推廣企業(yè)資料引用%操作時(shí)間79等待-其它等待-出鋁等待-出鋁車換班可用時(shí)間100試車0總共時(shí)間100操作時(shí)間78等待-其它等待-抬包車換班可用時(shí)間93維修-清潔總共時(shí)間100等待-換極四月七日，5號(hào)四月七日，3號(hào)，電二383,530.00返工廢品運(yùn)作時(shí)間有效時(shí)間速度損失小停機(jī)216.50操作時(shí)間3,774.50故障3,55