《鎂冶煉行業(yè)技術管理規(guī)范》

1鎂冶煉行業(yè)技術管理規(guī)范本文件規(guī)定了鎂冶煉分類、傳統(tǒng)硅熱法、聯(lián)合硅熱法和電解法鎂冶煉的技術管理。本文件適用于傳統(tǒng)硅熱法、聯(lián)合硅熱法和電解法鎂冶煉的工藝流程、原材料、裝備、過程控制、產品質量、能耗、廢棄物排放、安全生產等技術管理。2規(guī)范性引用文件下列文件的內容通過文中規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T672化學試劑六水合氯化鎂GB/T2272硅鐵GB/T5751中國煤炭分類GB/T5462工業(yè)鹽GB/T13612人工煤氣GB/T26520工業(yè)氯化鈣GB/T27804氟化鈣GB3095環(huán)境空氣質量標準GB4387工業(yè)企業(yè)廠內鐵路、道路運輸安全規(guī)程GB5083生產設備安全衛(wèi)生設計總則GB12348工業(yè)企業(yè)廠界環(huán)境噪聲排放標準GB21347鎂冶煉企業(yè)單位產品能源消耗限額GB25468鎂、鈦工業(yè)污染物排放GB29742鎂及鎂合金冶煉安全生產規(guī)范GB/Z2工作場所有害因素職業(yè)接觸限值YB/T5217螢石HJ2022焦化廢水治理工程技術規(guī)范T/CNIA0069鎂冶煉用低階煤高溫熱解煤氣3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1半焦semicoke無黏結性或弱黏結性的高揮發(fā)分煙煤在高溫或中低溫條件下熱解，得到的較低揮發(fā)分的固體炭質產23.2低階煤高溫熱解圓型半焦爐hightemperaturepyrolysisprocessoflowrankcoalcircularsemicokeoven一種采用高溫熱解工藝的低階煤熱解裝置，產出煤氣、半焦與煤焦油（黑色熱解溫度為900℃~3.3低階煤中低溫熱解方型半焦爐lowmiddletemperaturepyrolysisprocessoflowrankcoalinsquaresemicokeoven一種采用中低溫熱解工藝的低階煤熱解裝置，產出煤氣、半焦與煤焦油（褐紅色熱解溫度為600℃~800℃,碳化室為方形。3.4低階煤高溫熱解工藝hightemperaturepyrolysisprocessoflow-rankcoal低階煤在圓型半焦爐中經高溫（約900℃~1280℃)熱解，產出煤氣、半焦、煤焦油和回收其他化學產品的過程（以下簡稱高溫熱解）。3.5低階煤中低溫熱解工藝low-middletemperaturepyrolysisprocessoflow-rankcoal低階煤在方型半焦爐中經中低溫（約600℃~800℃)熱解，產出煤氣、半焦、煤焦油和回收其他化學產品的過程（以下簡稱中低溫熱解）。3.6煅白dolime白云石經高溫煅燒后的產物，因其煅燒后為白色，故為煅白，主要成分為氧化鈣和氧化鎂。4分類鎂冶煉按工藝特點可分為傳統(tǒng)硅熱法、聯(lián)合硅熱法、電解法三類。5傳統(tǒng)硅熱法5.1工藝流程傳統(tǒng)硅熱法的工藝流程圖見圖1。3圖1傳統(tǒng)硅熱法工藝流程圖5.2原材料白云石在礦山破碎到符合要求的粒度，運輸進廠內的白云石堆場棚儲；硅鐵和螢石直接進廠內倉庫儲存。原料煤采購進廠后棚儲，儲量均按半個月生產所需用量考慮。5.2.1白云石5.2.1.1鎂冶煉用白云石組分應符合表1的規(guī)定。表1白云石組分%Al2O3Fe2O3K2O+Na2O＜0.15.2.1.2推薦白云石的CaO與MgO的質量比控制為1.394，CaO與MgO摩爾比為1.0。5.2.2煅白煅白料色微黃、水解速度快、手感細膩、粘性好，煅白活性不小于32%、灼減不大于0.4%。5.2.3硅鐵鎂冶煉用硅鐵應符合GB/T2272中PGFeSi75Al1.5、PGFeSi75Al2.0、PGFeSi75Al2.5的規(guī)定。5.2.4螢石4鎂冶煉用螢石塊應符合YB/T5217中一級品的規(guī)定。5.3設備5.3.1一般要求5.3.1.1企業(yè)生產設備應按照GB5083進行設計制造，并符合GB/Z2、GB12348、GB3095的要求。5.3.1.2生產現(xiàn)場設備設施要按照國家有關規(guī)定設置安全防護裝置，不應擅自拆除和損壞。5.3.1.3生產車輛要遵守GB4387的規(guī)定，進入生產現(xiàn)場時要注意周圍設備設施的人員情況，要限速行駛，不得爭搶道路，非生產車輛不應進入生產現(xiàn)場。5.3.2煅燒工序5.3.2.1物料傳送裝置物料傳送裝置是用于將生產需要的物料傳送至生產裝置中的一種機械裝置，其傳送過程中會造成粉塵等顆粒物影響環(huán)境，物料傳送裝置應進行封閉處理，避免粉塵等顆粒物等外散。煅燒工序主要為白云石輸送和煅白輸送。5.3.2.2預熱器預熱器是用于將生產所需的物料進行預熱的裝置，物料預熱后可提升生產效率。預熱器宜采用余熱回收方式對白云石進行預熱，減少能源消耗。5.3.2.3回轉窯回轉窯是用于白云石煅燒的裝置，為大多數(shù)鎂冶煉企業(yè)所采用?；剞D窯應具有良好的密閉性，避免粉塵等顆粒物外散；制作回轉窯的材料應具有良好的保溫性能，須配置預熱器，減少熱量損失，降低能源消耗。5.3.2.4立式豎窯回轉窯的一種，僅有少數(shù)鎂冶煉企業(yè)在煅燒白云石時使用，一般有麥爾茲豎窯、套筒豎窯等。5.3.2.5冷卻器冷卻器根據裝機狀態(tài)分為單冷機和豎式冷卻器，推薦采用豎式冷卻器。5.3.2.6引風機引風機是燃燒后的尾氣引入煙氣處理裝置，在煅燒等產生煙氣的工序應配置引風機，經引風機收集煙氣后，送入除塵器排放。煙氣外溢率不大于5%。5.3.2.7布袋除塵器煅燒工序布袋除塵器是粉塵等顆粒物的收集裝置。煅燒工序必須配備布袋除塵器，除塵器應保持優(yōu)良的除塵效果，保證粉塵回收率達到95%以上，經布袋除塵器處理后的煙氣排放應符合GB25468的規(guī)定。5.3.3制球工序設備5.3.3.1硅鐵破碎機5硅鐵一般采用顎式破碎機破碎，應保證硅鐵破碎后，粒度符合生產需求。經破碎機破碎的硅鐵粒度宜小于30㎜，入磨時粒度小于30㎜的硅鐵在85%以上。硅鐵破碎和輸送環(huán)節(jié)應封閉收塵，杜絕硅鐵粉塵外溢。5.3.3.2物料提升機硅鐵、煅白、螢石輸送提升設備，應進行封閉并配有收塵設施處理，避免粉塵等顆粒物等外散。5.3.3.3微機配料裝置物料進入球磨機前，通過微機配料系統(tǒng)的電子配料秤設定“煅白、硅鐵、螢石”的給料量，定時定量給料。電子配料秤應按照儀器檢定要求定期檢驗，確保稱重準確，稱重后物料轉移應保證裝置具有良好的密封性，配置專門的收塵裝置。5.3.3.4球磨機球磨機是用于將物料磨至粉末狀態(tài)的裝置。使用該裝置時，應檢查物料出磨細度，確保磨出的粉料符合生產需求。粉料細度宜保持200目通過率超過80%。5.3.3.5壓球機壓球是將混合物料經球磨機研磨成粉料后通過壓球機壓制成為規(guī)則形狀的球團料的裝置，壓制后的球團料用于還原工序生產，成球率應不小于85%，球團強度應不小于80%。5.3.3.6物料傳送裝置制球工序的物料輸送應保持密閉并配置除塵收塵設施。5.3.4還原工序設備5.3.4.1臥式橫罐還原爐臥式橫罐還原爐采用高溫空氣快速換向蓄熱式燃燒技術，蓄熱式還原爐以煤氣為燃料連續(xù)加熱，在還原周期內爐膛溫度應達到1250℃±10℃,而且爐膛溫度保持均衡。還原爐有單排罐和雙排罐兩種插罐爐型。每臺爐還原罐的罐位，可分為20支罐爐型、31支罐爐型、42支罐爐型、56支罐爐型等。還原罐內徑一般有Φ339㎜、Φ350㎜、Φ370㎜、Φ380㎜、Φ390㎜等規(guī)格，罐長一般為3050㎜～3250㎜。5.3.4.2立式豎罐還原爐立式豎罐還原爐采用高溫空氣和煤氣蓄熱式燃燒技術，連續(xù)加熱。還原罐內徑一般有Φ540㎜、Φ600㎜、Φ720㎜、1000㎜等規(guī)格，罐長一般為2850mm～3900mm。還原周期為16～20小時（含裝料出爐）。5.3.4.3燃燒系統(tǒng)燃燒系統(tǒng)由空氣管道、煤氣管道、鼓風機、引風機、燒嘴、蜂窩陶瓷蓄熱體等構成?？諝饨浶顭狍w加熱后與煤氣進入還原爐進行燃燒，燃燒后的煙氣經蓄熱體吸收熱量后進入脫硫系統(tǒng)后排放，排放應符合GB25468的規(guī)定。5.3.4.4真空系統(tǒng)金屬鎂生產必須在真空狀態(tài)下進行，真空系統(tǒng)是保證鎂冶煉過程中還原罐罐內達到生產所需真空狀態(tài)的裝置，一般有機械真空泵或射流真空泵兩種，關聯(lián)著主抽真空管道和預抽真空管道，真空射流泵循環(huán)水溫度一般要求小于21℃。還原爐正常生產時還原罐內的真空度要求在5Pa～13Pa。65.3.4.5循環(huán)水系統(tǒng)還原罐內的球團在真空狀態(tài)下經過熱還原產生的鎂蒸汽必須在一定溫度下（鎂熔點溫度為648.9℃)進行結晶。爐前水通過循環(huán)系統(tǒng)使冷卻水在水夾套進行循環(huán)，降低還原罐粗鎂結晶區(qū)溫度(560℃左右)，以達到鎂蒸汽冷卻結晶的目的。5.3.4.6引風機同5.3.2.5。5.3.4.7爐前收塵裝置還原爐前應配置收塵裝置，用于收集裝料或出爐扒渣時煙塵無組織排放的收集與治理，收集后的煙塵應通過布袋除塵處理后排放。5.3.4.8冷渣機冷渣機又稱冷渣器，是鎂冶煉還原渣的冷卻裝置，其由筒體、進渣箱、出渣箱、動力傳動裝置、底架和電氣控制系統(tǒng)組成。經冷渣機處理的渣應低于100℃后出渣。5.3.5精煉工序5.3.5.1坩堝坩堝包括精煉鍋和保溫鍋兩種。精煉鍋是對粗鎂進行熔煉、提純的精煉裝置。保溫鍋是鎂錠澆鑄前使鎂液保持恒溫的裝置。精煉過程中使用熔劑會造成廢氣和廢渣，坩堝應配置煙氣回收裝置和廢渣收回裝置。5.3.5.2行車精煉車間的起重設備和吊裝設備，應符合防爆要求。5.3.5.3鎂液泵鎂液泵是用于將鎂液導入連鑄機的裝置，鎂液泵非必要裝置，但采用鎂液泵可減少鎂液轉運過程的熱損失。鎂液泵應具有良好的保溫性能，使用前要充分余熱，避免鎂液泵轉液時出現(xiàn)凝固。5.3.5.4連鑄機連鑄機是鎂錠的鑄造裝置。連鑄機生產前，應將鎂錠模具預熱到80℃~120℃,用硼砂、滑石粉和水的混合液對模具表面進行噴涂，以保證鎂錠外表光潔。連鑄機鑄造過程中會產生廢氣和廢渣，應配廢氣回收裝置和廢渣回收裝置。5.4過程控制5.4.1煅燒5.4.1.1工藝要求5.4.1.1.1白云石經篩分進入預熱器加熱，預熱溫度一般為700℃~900℃。預熱后，將白云石送入回轉窯進行煅燒，煅燒溫度宜為1150℃~1350℃。75.4.1.1.2煅燒溫度最高不可超過1400℃,當煅燒溫度偏高時，可通過調快電機轉速降低窯溫；當煅燒溫度偏低時，可通過調低電機轉速提升窯溫；當采用煤氣加熱提溫效果達不到生產工藝需求時，可適當補充熱值應不小于5500KcaL的煤粉輔助提溫，提溫時，宜根據溫度變化調整下料量和窯體轉速。5.4.1.1.3煅燒過程煤氣壓力應不小于1500Pa，空氣壓力為煤氣壓力的1.2倍～2倍；5.4.1.1.4煅白進入冷卻器進行冷卻，冷卻后的煅白經傳送裝置送入煅白倉。煅燒后的煅白應符合5.2.2的規(guī)定。5.4.1.1.5布袋除塵器進口煙氣溫度不能超過210℃,當出現(xiàn)超溫時，可通過打開冷氣閥進行降溫。5.4.1.2節(jié)能要求5.4.1.2.1應選用節(jié)能環(huán)保型回轉窯并配置預熱器?；剞D窯的保溫性能要良好，配置煙氣和粉塵的回收處理裝置。5.4.1.2.2白云石進入回轉窯前，應經預熱器預熱，預熱器宜采用回轉窯煙氣回收余熱作為熱源進行預熱，物料預熱溫度宜為800℃左右。5.4.1.2.3用于生產的白云石應符合5.2.1的規(guī)定，確保煅燒后的煅白質量符合5.2.2的規(guī)定，提升產品成品率，降低煅白單位產品能耗。5.4.1.2.4煅燒完的煅白，經冷卻器冷卻，高溫煅白與引風機引入的冷風換熱，將煅白冷卻至100℃以下，空氣預熱后送入回轉窯，以提升能源的利用。5.4.1.3清潔要求5.4.1.3.1回轉窯煅燒產生的高溫煙氣，在預熱器內與白云石進行熱交換，煙氣溫度降至210℃以下，進入除塵器后經引風機進入煙囪排空，排放須符合GB25468的要求。5.4.1.3.2回轉窯除塵器除塵灰在排放和轉運過程中避免灑落。煅燒除塵灰可作為脫硫添加劑使用。5.4.2制球工序5.4.2.1工藝要求5.4.2.1.1煅白經冷卻器冷卻后，由物料傳送裝置傳送至煅白倉備用。5.4.2.1.2硅鐵經鄂式破碎機破碎至工藝要求尺寸后，由物料傳送裝置傳送至硅鐵倉備用。5.4.2.1.3螢石粉由物料傳送裝置傳送至螢石粉倉備用。5.4.2.1.4煅白、硅鐵、螢石粉經電子配料秤稱重后經物料傳送裝置傳送至到球磨機，電子秤的測量精度為5‰。5.4.2.1.5經球磨機混合、研磨后的混合粉料，細度要求在200目的篩子通過80%以上，球磨后的粉料經物料傳送裝置轉送至混合料倉。5.4.2.1.6配料應按照生產情況進行合理配比，煅白、硅鐵、螢石配比宜為82:16:2。5.4.2.1.7料倉的混合粉料通過物料傳送裝置傳送至壓球機，經壓球機壓制成球團后，再經過電振篩分，篩分后的球團送往還原工序。5.4.2.1.8壓球機運行過程中，應合理給料，避免下料量過大或混入某種塊狀金屬，造成主機噎機。壓球機返回料應不大于20%，不準夾帶球團。5.4.2.1.9從微機配料，至粉料研磨，到壓球機制球，包括其中各類物料輸送傳送裝置，建議完善自動化集中控制系統(tǒng)，使制球工序實現(xiàn)自動化配料、一鍵停啟、相關設備連鎖運營、故障預警、運行參數(shù)自動修正等，以期提升制球工序的自動化操作水平。5.4.2.2節(jié)能要求5.4.2.2.1配料應按照合理的工藝要求進行配比，提供材料的綜合利用率，提升成品率，降低能耗。85.4.2.2.2物料傳送應均勻給料，避免設備超負荷運行造成停工或影響生產效率。5.4.2.2.3與球磨機、壓球機等大型設備所關聯(lián)的相關輸送裝置的停啟應與主設備同步，降低能耗。5.4.2.2.4球磨機宜采用10kV高壓電機驅動，以減少因低壓配電運行造成的電耗損失。淘汰能效不達標的用電設備。5.4.2.2.5檢查經球磨機研磨后的物料細度，避免因球磨細度不合格造成廢品，影響能耗。5.4.2.3清潔要求5.4.2.3.1物料的破碎、混合以及傳運過程應配置粉塵回收裝置，避免粉塵和顆粒物的外散。5.4.2.3.2制備工序應配備3套除塵系統(tǒng)，分別在硅鐵破碎處、微機配料處、球磨機和壓球進出料處，設粉塵回收裝置。5.4.3還原5.4.3.1工藝要求5.4.3.1.1從還原罐破真空開爐算起，至將球團按工藝要求裝入還原罐抽真空密封后至下一個破真空開爐止，為還原爐的一個生產周期，稱為還原周期。直徑370㎜的還原罐每個還原周期一般為12小時。5.4.3.1.2還原溫度一般為1250℃±10℃,根據生產裝備適當調整工藝，保證粗鎂的質量和產量。5.4.3.1.3還原真空系統(tǒng)空載運行時真空度要求3Pa以內，還原罐裝料后要求預抽15分鐘內達到10Pa并切換到主抽，主抽運行1小時后達到并保持在5Pa～13Pa之間。5.4.3.1.4還原真空系統(tǒng)使用真空射流泵的，射流水循環(huán)系統(tǒng)的上水溫度應不大于24℃,通過冷卻塔為射流循環(huán)水降溫。循環(huán)水的水壓在0.05Mpa～0.15Mpa之間，射流平臺蒸汽壓力不小于0.5Mpa，鍋爐蒸汽壓力不小于0.65Mpa。5.4.3.1.5煤氣壓力應大于1000pa，正常運行保持1500pa。空氣壓力為煤氣壓力的1.2倍～2倍。5.4.3.1.6無論還原周期多長，除裝出爐用時后，還原罐內球團料有效還原時間不少于9小時。即裝出爐時間不超過3小時。5.4.3.1.7裝雙層擋火板，要放正擺直，以阻擋粉塵和熱輻射。5.4.3.1.8裝結晶器前清理水夾套結渣及粉塵，結晶器要裝到位(與還原罐接觸)，草繩要扎嚴，十字板要放正且要牢實，然后擺放鉀鈉捕集器。5.4.3.2節(jié)能要求5.4.3.2.1按時出鎂，分組開罐，以確保還原罐的利用效率，提升能效。5.4.3.2.2出鎂時要有專人滅火，碎鎂要及時回收，把鎂損耗降到最低限度。5.4.3.2.3還原爐須加裝蓄熱體，以期達到節(jié)能效果。5.4.3.3清潔要求5.4.3.3.1應平穩(wěn)開啟真空泵預抽，以免將大量粉塵吸入主抽真空系統(tǒng)。5.4.3.3.2扒渣后還原罐內罐壁清理要徹底，不得掛渣、避免罐壁結渣，避免出現(xiàn)粘罐。5.4.3.3.3裝料前地面要清掃干凈，以便灑落料回收。5.4.3.3.4封罐前檢查膠墊是否有損傷或有無彈性，大蓋及罐口密封面要清理干凈。5.4.3.3.5開爐破真空后，要及時啟動爐前除塵裝置，收集和處置扒渣和裝料時的無組織煙塵。5.4.4精煉及澆鑄5.4.4.1工藝要求95.4.4.1.1將還原工序獲得的粗鎂裝入精煉坩堝爐進行精煉，精煉后采用鎂液泵或采用吊運裝置將鎂液轉入鑄造系統(tǒng)中，經連鑄機澆鑄后制得鎂錠。5.4.4.1.2鑄造完成后，精煉沉淀的精煉渣應經過打渣工序進行二次提取殘余鎂后，再倒入廢渣槽。5.4.4.1.3精煉過程使用的熔劑應符合表2的規(guī)定。表2熔劑分類及組分>38%++NaCl5.4.4.1.4粗鎂的熔化溫度宜控制在700℃~760℃,精煉溫度宜控制在710℃~740℃,精煉過程靜置時間宜不小于20min，靜置和澆鑄溫度宜為680℃~700℃。5.4.4.1.5精煉過程煤氣壓力不小于1500Mpa，空氣壓力為煤氣壓力的1.2倍～2倍。5.4.4.1.6精煉過程應控制熔劑的使用，精煉每噸鎂的使用總量宜不大于90Kg。5.4.4.1.7坩堝升溫至500℃~600℃時，加入底溶劑100Kg左右。粗鎂添加前宜進行預熱，以減少粗鎂入爐后的溫降。5.4.4.1.8粗鎂熔化后用攪拌機攪拌精煉，同時加入精煉熔劑，精煉時間約20分鐘左右，精煉過程中應有專人滅火。5.4.4.1.9精煉后將熔鎂溫度升至740℃,靜置降溫到680℃~700℃,靜置時間不低于20分鐘，然后移液到保溫渦開始澆鑄。5.4.4.1.10鎂鑄錠鑄造前，應對模具進行預熱，預熱溫度為80℃~120℃,然后用硼砂、滑石粉和玻璃混合液進行噴涂，以保證鎂錠外表光潔。5.4.4.1.11經過精煉工序精煉得到金屬鎂錠，鎂錠按需方要求可進行酸洗或打磨處理。5.4.4.2節(jié)能要求5.4.4.2.1精煉爐應配置余熱回收裝置。5.4.4.2.2各類相關設備應設置連鎖停啟，杜絕不投運的設備空載運行。5.4.4.3清潔要求5.4.4.3.1鎂液澆鑄完成后余下的沉淀渣里面還有部分鎂珠與沉淀物混合在一起，需進行提取。5.4.4.3.2每個交接班都應對坩鍋進行清洗，去除鍋壁雜物，保證鎂錠內質。5.4.4.3.3在澆鑄過程中對將要流入模具的著火物等雜質要及時剔除，保證鎂錠不出現(xiàn)夾渣、夾雜現(xiàn)象。鎂液的注入量要適當，保證鎂錠重量不出現(xiàn)大的誤差。5.5產品質量生產的原鎂鑄錠應符合GB/T3499的規(guī)定。5.6能耗鎂冶煉能耗應符合GB21347的規(guī)定。5.7廢棄物排放除5.4規(guī)定的廢棄物排放要求外，鎂冶煉的所有工序均應控制廢棄物的排放。5.8安全生產鎂冶煉安全生產應符合GB29742的規(guī)定。6聯(lián)合硅熱法6.1工藝流程聯(lián)合硅熱法的工藝流程圖見圖2。圖2聯(lián)合硅熱法工藝流程圖6.2原材料質量要求6.2.1制氣用煤制氣用煤應采用GB/T5751-2009中規(guī)定的煙煤編號為11至16的煤。6.2.2白云石、煅白、硅鐵、螢石白云石、煅白、硅鐵、螢石的質量應符合5.2的規(guī)定。6.3設備6.3.1制氣工序設備6.3.1.1煤氣發(fā)生爐煤氣發(fā)生爐是將煤炭直接轉化為可燃性氣體的生產設備。將符合氣化工藝指標的煤炭篩選后，加入到煤氣發(fā)生爐內，從爐底鼓入自產蒸汽與空氣混合氣體做為氣化劑，煤炭在爐內經物理、化學反應，生成可燃性氣體的一種制氣裝置。煤氣發(fā)生爐示意圖見圖3。圖3煤氣發(fā)生爐示意圖6.3.1.2半焦爐半焦爐根據爐內碳化室形狀分為低階煤高溫熱解圓型半焦爐（以下簡稱圓型半焦爐）、低階煤中低溫熱解方型半焦爐（以下簡稱方型半焦爐），其類型、爐型代號及技術參數(shù)應符合表3的規(guī)定。需方有其他爐型（如單座半焦爐產能15萬噸/年、20萬噸/年等）需要時，由供需雙方協(xié)商確定，按照入爐煤粒度和數(shù)量增設碳化室，單座半焦爐產能應不低于7.5萬噸/年。表3類型、爐子代號及技術參數(shù)噸煤產氣年單座半焦爐產能核算按附錄A規(guī)定進行。其他單爐產能爐型的碳化室數(shù)量或有差異，單個碳化由于附屬設施（如爐頂煤倉、煤氣導出系統(tǒng)，6.3.1.2.1型號標記半焦爐的型號按照工藝類型、工藝特點、爐內形狀、半焦產能和碳化室數(shù)量進行標記，見圖1。圖4半焦爐的型號標記方式6.3.1.2.2工藝原理入爐煤從進料系統(tǒng)進入碳化和制氣系統(tǒng)，在一定溫度下經過碳化室的“預熱段、干餾段、熄焦段”三段，熱解反應主要在干餾段，產生低階煤熱解煤氣，熱解煤氣經煤氣導出系統(tǒng)收集并處理后，供鎂冶煉作為生產燃料，出料系統(tǒng)統(tǒng)一收集產出的半焦和煤焦油，工藝特點如下：——圓型半焦爐的干餾段熱解溫度900℃~1280℃,不使用回爐煤氣，噸煤產氣1000Nm3；噸煤出焦率62％～65％；噸煤出油率6.2％～6.5％，產出煤焦油為黑色?！叫桶虢範t的干餾段熱解溫度600℃~800℃,使用回爐煤氣，噸煤產氣600Nm3；噸煤出焦率65％～68％；噸煤出油率6.5％～6.8％，產出煤焦油為褐紅色。6.3.2一般要求及其他設備一般要求及其他設備要求應符合5.2的規(guī)定。6.4工藝要求6.5制氣工藝6.5.1過程控制6.5.1.1煤氣發(fā)生爐煤氣發(fā)生爐生產的煤氣質量應符合GB/T13612的規(guī)定。6.5.1.2低階煤高溫熱解煤氣裝置低階煤高溫熱解工藝裝置生產的低階煤高溫熱解煤氣應符合T/CNIA0069-2020的規(guī)定。6.5.2節(jié)能要求6.5.2.1制氣工序電機等用電設備應達到二級能效水平。6.5.2.2制氣工序應配置余熱回收利用裝置，實現(xiàn)節(jié)能降耗。6.5.2.3制氣工序應嚴控制氣工藝溫度，工藝溫度應符T/CNIA0069-2020的規(guī)定。6.5.3清潔要求6.5.3.1制氣工序應配置VOCs回收裝置，宜采用回爐焚燒或專用處理裝置處理，排放應符合GB16297的規(guī)定。6.5.3.2制氣工序產生的工業(yè)廢水處理采用焚燒或其他有效處理方式，方案應符合HJ2022的規(guī)定。采用生化處理后的水質應符合GB25468的規(guī)定；采用焚燒處理后的尾氣排放應符合GB16297的規(guī)定。6.5.3.3制氣工序備料生產過程中破碎、篩分、輸送、存儲等環(huán)節(jié)應采取封閉抑塵除塵措施。6.5.3.4篩選產生的矸石等應按照相關固廢的處置要求進行處置，宜采用回填等處理措施。6.6煅燒、制備、還原、精煉煅燒、制備、還原、精煉工藝要求應符合5.4的規(guī)定。6.7產品質量6.8能耗6.9廢棄物排放6.10安全生產7電解法7.1電解鎂的工藝流程7.2工藝流程電解法的工藝流程圖見圖6。圖4電解法工藝流程圖7.3原材料質量要求7.3.1氯化鎂7.3.1.1氯化鎂應符合GB/T672的規(guī)定。7.3.1.2熔融態(tài)氯化鎂應符合表3的規(guī)定。表3熔融態(tài)氯化鎂7.3.2氯化鈉氯化鈉應符合GB/T5462的規(guī)定。7.3.3氯化鈣氟化鈣應符合GB/T26520的規(guī)定。7.3.4氟化鈣氟化鈣應符合GB/T27804的規(guī)定。7.4設備要求7.4.1一般要求7.4.1.1企業(yè)生產設備應按照GB5083進行設計制造，并符合GB/Z2、GB12348、GB3095的要求。7.4.1.2生產現(xiàn)場設備設施要按照國家有關規(guī)定設置安全防護裝置，不應擅自拆除和損壞。7.4.1.3生產車輛要遵守GB4387的規(guī)定，進入生產現(xiàn)場時要注意周圍設備設施的人員情況，要限速行駛，不得爭搶道路，非生產車輛不應進入生產現(xiàn)場。7.4.2電解槽電解槽是電解法煉鎂的關鍵設備之一，它的結構形式、性能直接影響產品的成本、能耗等各項技術經濟指標。目前，工業(yè)生產金屬鎂使用的電解槽槽型分為：有隔板槽、無隔板槽、多極槽三種。傳統(tǒng)的有隔板槽存在電耗高、所產氯氣濃度低、泄漏氯氣多、環(huán)境污染嚴重、工人勞動強度大等缺點，現(xiàn)已被淘汰。多極槽主要應用于配套海綿鈦生產的鎂電解系統(tǒng)，其特點是直流電耗較低，但對電解原料——熔融氯化鎂質量要求高。無隔板電解槽，相比與傳統(tǒng)的有隔板電解槽，具有電解槽密封性好、回收氯氣濃度較高，直流電耗較低等優(yōu)點，這些突出的優(yōu)勢使得無隔板電解槽在電解鎂工業(yè)生產中得到快速的應用。7.4.3氯壓機鎂電解槽在電流的作用下電解出鎂及氯氣，鎂液通過電解質循環(huán)在集鎂室富集，氯氣在電解室上方富集，通過氯氣罩支管輸送至下一道工序，氯壓機就是控制產出氯氣的濃度的裝置。7.4.4布袋除塵器同5.3.2.6。7.4.5洗滌塔從鎂電解槽產出的氯氣含有較多的揮發(fā)性氯化物粉塵，先通過重力除塵器和袋式除塵器除去多數(shù)粉塵后(干法除塵)，再通過硫酸洗滌塔，用硫酸循環(huán)洗滌進一步除去氯氣中的粉塵和水分(濕法除塵)。經氯氣壓縮機加壓后，正常送氯化工序進行氯化反應；在異常情況下，切換到廢氣吸收工序，或切換到氯氣液化工序液化成液氯貯存，實現(xiàn)氯氣循環(huán)利用。7.4.5.1精煉坩堝同5.3.7.1。7.4.5.2鎂液泵同5.3.7.2。7.4.5.3連鑄機同5.3.7.3。7.5過