體育館鋼結(jié)構(gòu)施工方案

體育館鋼結(jié)構(gòu)施工方案（一）、鋼結(jié)構(gòu)施工工藝施工工藝流程如下框圖：（見下頁）（二）、鋼結(jié)構(gòu)制作方案1、總體構(gòu)思本工程鋼結(jié)構(gòu)加工制作的重點項目是曲線桁架。加工制作的工藝關(guān)鍵是大直徑上、下弦桿的彎曲成形；鋼管節(jié)點的腹桿、支管相貫線和坡口的切割；構(gòu)件整體預(yù)裝和焊接；現(xiàn)場拼裝焊接。我公司具有制造本工程鋼桁架的技術(shù)、裝備、場地和制造多個類似結(jié)構(gòu)鋼管桁架的質(zhì)量保證體系和組織、管理經(jīng)驗、技術(shù)創(chuàng)新成果及良好的工程技術(shù)人員和技術(shù)工人的整體素質(zhì)。我們將嚴(yán)格按照設(shè)計單位編制的施工文件和施工設(shè)計圖紙及國家有關(guān)規(guī)范精心組織、精心深化設(shè)計、精心制作、精心安裝?，F(xiàn)場準(zhǔn)備、機具及周轉(zhuǎn)材料進(jìn)場現(xiàn)場準(zhǔn)備、機具及周轉(zhuǎn)材料進(jìn)場焊機、焊接設(shè)施就緒竣工驗收繪制細(xì)部施工詳圖放樣、下料原材料進(jìn)廠檢驗組拼、焊接平直、矯正除銹、涂裝構(gòu)件制作臺模設(shè)置圖紙會審(交底)包裝、運輸整體測量清理現(xiàn)場竣工資料移交鋼結(jié)構(gòu)安裝工程檢測控制搭設(shè)腳手架拼裝平臺柱網(wǎng)復(fù)核測量放線標(biāo)識、預(yù)拼裝桁架安裝檁條、支撐安裝加工制作的關(guān)鍵措施：=1\*GB2⑴、提高工廠制造程度，使現(xiàn)場工作盡量減少，弦管彎管成形采用冷軋滾壓和中頻加熱液壓彎管方法在工廠進(jìn)行，以保證單向和雙向圓弧曲線的成形；=2\*GB2⑵、腹桿與弦桿相貫連接，我們將采用世界上最先進(jìn)加工技術(shù)，用5軸聯(lián)動數(shù)控相貫線切割機割出管端相貫線和坡口，以保證拼裝和焊接的質(zhì)量；=3\*GB2⑶、鋼管桁架在現(xiàn)場進(jìn)行試拼裝后進(jìn)行焊接；=4\*GB2⑷、焊接是關(guān)鍵，相交節(jié)點的焊接和現(xiàn)場焊接要求很高，必須嚴(yán)格制訂焊接工藝方案（WPS），由全方位合格焊工進(jìn)行施焊，焊后按規(guī)程嚴(yán)格檢查；根據(jù)運輸條件和工程施工進(jìn)度及安裝、吊裝的要求，鋼管桁架弦管采用單件制作成形后，經(jīng)檢驗合格后，進(jìn)行涂裝、標(biāo)識、包裝，運往工地，在現(xiàn)場整體組裝、焊接，吊裝就位后，安裝屋面檁條、支撐。2、原材料采購和檢驗建筑鋼結(jié)構(gòu)必須具有足夠的抗拉強度、良好的塑性、柔韌性、耐疲勞性的良好的焊接性能，且易于冷熱加工成形、耐腐蝕性好、成本低廉。=1\*GB2⑴、根據(jù)設(shè)計要求，本工程擬采購的主要材料：=1\*GB3①、鋼管：材質(zhì)：Q345B（圓）=2\*GB3②、鋼板（用于支座、壓力環(huán)等）：材質(zhì)：Q345B。=3\*GB3③、焊接輔料：手工焊條、埋弧焊絲、氣保焊絲、焊劑。=2\*GB2⑵、采購計劃根據(jù)制造和施工進(jìn)度，制定材料采購計劃，滿足施工要求，編制計劃、簽定采購合同均不占用工期，合同簽定后立即簽定采購合同。=3\*GB2⑶、材料采購質(zhì)量控制材料采購質(zhì)量工作流程框圖如下頁：3、鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程本工程鋼結(jié)構(gòu)零部件，按組成技術(shù)細(xì)分，可分為三大類：鋼管零件、標(biāo)志塔構(gòu)件、支座等。鋼構(gòu)件制作工藝流程：弦管：下料→開坡口→對接→彎管→組裝腹桿：備料→切割相貫線及坡口→組裝檁條、支撐：下料→開坡口→對接→組裝4、鋼桁架制作工藝要點（1）、下料下料：鋼管及型材下料采用機械切削方式，嚴(yán)格控制尺寸的精度和斷面的垂直度，長度按圖紙要求并考慮縮量+3～5mm。機械切割設(shè)備：日本大東精機ST6090型帶鋸機和上海產(chǎn)的G4230/35A型帶鋸機。坡口：鋼管對接坡口采用管子坡口機切割或直接在數(shù)控相貫線切割機上切割坡口。對接：上、下弦桿盡量減少接頭，當(dāng)材料不能滿足要求需要對接時，接頭位置須經(jīng)設(shè)計同意后確定。（2）、鋼管相貫線及坡口切割支管與主管相接，此相貫線及其坡口的形成，主要是支管端部的切割，在相貫線切割機上進(jìn)行，由計算機控制，只要選定一種模式，輸入主管、支管的外徑、壁厚及其相交的角度（正交和斜交）、曲管的弧度、半徑及曲線軌跡，即自動生成相貫線，通過割咀的擺動可割出不同截面上的所要求的坡口。由于主管貫通，支管以內(nèi)徑相貫，沿內(nèi)徑向外開出坡口。我公司的數(shù)控管子相貫線切割機，功能先進(jìn)、齊全、切割速度快、坡口光潔、操作簡便、效果好，用于本工程鋼管切割時采用等離子方式切割。隨機的工作準(zhǔn)備軟件系統(tǒng)，可以采用聯(lián)機和脫機工作，并可在網(wǎng)上在線工作。兩個基本軟件包：=1\*GB3①、用于兩維構(gòu)造中的斜切、馬鞍形及其他輪廊的工作軟件，按加工圖輸入數(shù)據(jù)后，該軟件生成帶尺寸標(biāo)注的切割文件，供操作者聯(lián)機操作用，該軟件集成了質(zhì)量控制系統(tǒng)。=2\*GB3②、與ACAD配合使用的名為Tubecam軟件包，用于三維構(gòu)造中的斜切及馬鞍形等輪廓的工作軟件。ACAD生成的鋼管桁架三維圖（管子的中心線構(gòu)成），輸入該軟件后，即生成用于CNC數(shù)控切割機的切割數(shù)據(jù)并保存在數(shù)據(jù)文件中，可通過數(shù)據(jù)連線或軟件磁盤，送到管子切割機中，操作者僅需調(diào)入數(shù)據(jù)文件，即可按編號逐個對管子端口進(jìn)行相貫線和坡口切割。非常方便可靠，該軟件還具有套料程序，按程序一根一根下料并割出相貫線和坡口。數(shù)控管子相貫線切割機規(guī)格、性能詳見加工機械設(shè)備配備一覽表。（3）、彎管彎管的工藝要求：=1\*GB3①、曲桿表面光滑過渡，鋼材表面不得出現(xiàn)折痕、不平現(xiàn)象；=2\*GB3②、彎管成形后，材質(zhì)不得有明顯改變；=3\*GB3③、彎管成形后，鋼管外徑及壁厚（減薄量）不得小于設(shè)計值及偏差。根據(jù)上述要求和鋼管曲率，我們采用機械滾壓成形和液壓彎管機彎管，用3m長樣板和地樣檢驗。建筑鋼結(jié)構(gòu)大直徑鋼管的彎曲是個難點，我們擁有的機械滾壓成形設(shè)備，用于直徑φ440，壁厚25mm以下的鋼管彎曲。有關(guān)鋼管熱彎或冷彎后對鋼管材質(zhì)的影響，中標(biāo)后我們將會同設(shè)計院共同研究、試驗。（4）、焊接鋼桁架的焊接，無論在工廠制作或在現(xiàn)場安裝都十分重要，是本工程的關(guān)鍵。焊接的坡口結(jié)構(gòu)：=1\*GB3①、鋼管的對接型式為加襯套焊接，為全熔透焊縫。對接坡口用機械加工方法進(jìn)行，也可直接在數(shù)控相貫線切割機上切割坡口。其余板材對接、型鋼對接焊縫均為全焊透焊縫。=2\*GB3②、相貫線焊縫，主要是上弦桿之間的水平腹桿和弦桿的焊接、腹桿與上下弦桿的焊接，相交形式有正交和斜交。焊縫不得低于二級焊縫標(biāo)準(zhǔn)，坡口滿焊，無法滿足要求時，相貫線焊縫在A區(qū)域內(nèi)全熔透，B區(qū)過渡區(qū)，由熔透焊縫逐漸過渡到角焊縫，C區(qū)為加強角焊縫，焊縫高度為15～18mm,相接處圓弧過渡。=3\*GB3③、其它焊縫等級除注明外，均為二級焊縫。=4\*GB3④、焊縫檢驗要求：=1\*alphabetica、所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查；=2\*alphabeticb、對工廠焊接的角焊縫進(jìn)行磁粉探傷，抽檢率為10%；=3\*alphabeticc、對現(xiàn)場焊接的角焊縫進(jìn)行磁粉探傷，抽檢率為20%；=4\*alphabeticd、對所有桿件的對接焊縫和現(xiàn)場的其它熔透焊縫進(jìn)行超聲波探傷，抽檢率為100%；=5\*alphabetice、對其它一般熔透焊縫進(jìn)行超聲波探傷，抽檢率為每條焊縫20%，并且不少于200mm。=5\*GB3⑤、焊接輔料必須根據(jù)焊接母材和焊接位置進(jìn)行選擇。鋼結(jié)構(gòu)的焊接，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行施工圖的要求和《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》及國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。焊接前，進(jìn)行焊接工藝評定，根據(jù)試驗和評定結(jié)果，制定焊接工藝措施。焊接工藝評定，按《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81-91）和《鋼制壓力容器焊接工藝評定》（JB4708-90）的規(guī)定執(zhí)行。根據(jù)設(shè)計說明，焊接時盡量采用對稱焊接，合理選用焊接順序，使變形量和收縮量減少。根據(jù)要求，工廠質(zhì)檢部門和監(jiān)理單位嚴(yán)格檢查焊縫的內(nèi)在質(zhì)量和焊縫的外觀。按照《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（GB11345-89）的規(guī)定對焊縫進(jìn)行手工超聲波探傷檢查和驗收，質(zhì)量要求按《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）的規(guī)定執(zhí)行，對不滿足要求的焊縫必須徹底清除重焊。工廠和現(xiàn)場具有必需的檢驗設(shè)備和探傷工程師。焊工須經(jīng)資格考試合格并取得相應(yīng)施焊條件的合格證書，持證上崗。（5）、焊接工藝試驗及工藝評定本鋼結(jié)構(gòu)材質(zhì)采用Q345B，根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)特點，做焊接工藝試驗和工藝評定，在此基礎(chǔ)上，再制定焊接作業(yè)指導(dǎo)書（WPS）：按《鋼制壓力容器焊接工藝評定》（JG4708）標(biāo)準(zhǔn)，做Q345B材料的工藝試驗，按工藝試驗的結(jié)果，制定管對管、管對板、板對板對接的工藝指導(dǎo)書，用以指導(dǎo)實際工件的焊接；A、焊接工藝的評定方案①焊接工藝評定根據(jù)GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》規(guī)定，按JB4708-92《鋼制壓力容器焊接工藝評定》和JGJ81-91《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》、施工圖技術(shù)要求進(jìn)行。②焊接工藝評定之前應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程節(jié)點形式提出相應(yīng)的焊接工藝評定指導(dǎo)書，用來指導(dǎo)焊接工藝評定試驗（已做過的焊接工藝評定試驗,經(jīng)工程監(jiān)理確認(rèn)后可免做或替代）。焊接工藝評定試驗經(jīng)多次檢驗或試驗評定合格后，由公司檢測中心根據(jù)試驗結(jié)果出具焊接工藝評定報告。③焊接工藝評定前，主管焊接工程師應(yīng)根據(jù)JGJ81-91《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》JB4708-92《鋼制壓力容器焊接工藝評定》中的內(nèi)容，并結(jié)合產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點、節(jié)點形式等編制焊接工藝評定試驗方案。④焊接工藝評定試驗方案由主管焊接工程師提出，經(jīng)業(yè)主或監(jiān)理會簽后實施。⑤施工單位根據(jù)焊接工藝評定報告，編制焊接工藝指導(dǎo)書用于指導(dǎo)產(chǎn)品的焊接。B、焊接工藝評定說明、試件制備、檢驗①焊接工藝評定用設(shè)備應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，鋼材、焊接材料必須符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)，由本單位技能熟練的合格焊接人員焊接試件。②評定對接焊縫焊接工藝時，采用對接焊縫試件，評定角接焊縫焊接工藝時，采用角焊縫試件，對接縫試件評定合格的焊接工藝亦適用于角焊縫。③板材對接焊縫試件評定合格的焊接工藝適用于管材的對接焊縫，反之亦然。④板材角焊縫試件評定合格的焊接工藝適用管與板（或管）的角焊縫。⑤評定合格的對接焊縫試件的焊接工藝適用于焊件的母材厚度和焊縫金屬厚度有效范圍按下表的規(guī)定。表一單位：mm試件母材厚度T適用于母材厚度的有效范圍最小值最大值1.5<T<81.52T,且不大于12T≥80.75T1.5T表二單位：mm試件焊縫金屬厚度適用于母材厚度的有效范圍最小值最大值1.5<T<8不限2T,且不大于12T≥8不限1.5T⑥對接焊縫試件或角焊縫試件評定合格的焊接工藝用于焊件角焊縫時,焊件厚度的有效范圍不限。C、焊接工藝評定用試樣①試件制備——母材焊接材料剖口和試件的焊接必須符合焊工藝指導(dǎo)書的要求?！嚰某叽绾蛿?shù)量應(yīng)滿足制備試樣的要求。②試件及試樣——對接焊縫試件及試樣。——角焊縫試件及試樣D、試件檢驗①角焊縫試件的檢驗——檢驗項目:外觀檢查、全相檢驗（宏觀）——外觀檢查：試件接頭表面不得有裂紋、未焊透、未熔合——全相宏觀檢驗方法a、試件兩端各舍25mm，然后沿試件橫向等分切取5個試樣。全相試樣切面如圖b、每塊試樣取一個面進(jìn)行全相檢驗，任意兩檢驗面不得為同一切口的兩側(cè)面。c、焊縫根部應(yīng)焊透，焊縫金屬和熱影響區(qū)不得有裂紋未熔合。d、角焊縫二端焊腳高之差不大于3mm。②對接焊縫試件和試件的檢驗——外觀檢查表面不得有裂紋、未焊透未熔合、氣孔等缺陷?！獰o損探傷：試件用超聲波探傷儀探傷(按JB1152規(guī)定)焊縫質(zhì)量應(yīng)為Ⅰ級?！W(xué)性能試驗：包括拉力試驗，彎曲試驗和沖擊試驗。試樣的切取方法見試件試樣圖。拉力試驗（試樣2件）：按GB228規(guī)定的試驗方法測定焊接接頭的抗拉強度，每個試樣的抗拉強度不低于母材鋼號標(biāo)準(zhǔn)值的下限。彎曲試驗（面彎和背彎試樣各2件）：按GB232規(guī)定的試驗方法測量焊接接頭的致密性塑性。試樣彎曲到規(guī)定后，其拉伸面上出現(xiàn)長度大于1.5mm的任一橫向（沿試樣寬度方向）裂紋或缺陷；或長度大于3mm的任一縱向（沿試樣長度方向）裂紋或缺陷為不合格；試樣的棱角開裂一般不計，但由夾渣或其它焊接缺陷引起的棱角開裂長度視為不合格。5、現(xiàn)場組裝、焊接單個構(gòu)件制作后，進(jìn)行總體拼裝、分別在鋼平臺上進(jìn)行。安裝時，在平臺上劃出弧形曲線大樣，將兩根弦桿置于平臺上對大樣，兩根弦桿與大樣曲線吻合，且經(jīng)檢查合格后，用上、下弦桿間的腹桿點焊固定。不得扭曲。分段拼接處，事先預(yù)留5～10mm，組裝合攏時，修正端平面，用坡口機銑平，開出坡口，加襯管焊接。相貫節(jié)點的圍焊在胎具上完成大部分工作，在分段拆開后再最終完成全部焊接，第一榀桁架，分段焊接后再進(jìn)行一次組裝，檢驗合格后，再分段拆開進(jìn)行涂裝、吊裝安裝。上述拼裝，應(yīng)首件試裝，生產(chǎn)出第一榀鋼桁架經(jīng)檢查合格后，再進(jìn)入批量生產(chǎn)。上下弦桿的端部由平板或球形封板封死。（1）、桿件對接由于采購的鋼管的長度一般均不足12M,所以本工程主桁架、托架甚至聯(lián)系桁架桿件均需對接。對接前應(yīng)對鋼管在管子車床上進(jìn)行剖口加工，然后在專用胎架上對桿件進(jìn)行對接焊接，對接焊接焊縫質(zhì)量應(yīng)達(dá)到一級要求，對接示意圖如下（2）、典型節(jié)點的焊接工藝細(xì)則本工程鋼結(jié)構(gòu)主要節(jié)點坡口及焊接技術(shù)要求：①鋼管的對接焊縫的焊接坡口示意圖②對焊縫為全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級為一級剖口示意圖在A、B區(qū)域焊透，C區(qū)域為角焊縫，焊腳高應(yīng)符合施工圖要求。焊接方法及焊接材料要求鋼管桁架組裝焊接采用手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)半自動焊，焊接材料為：E5015（J507）焊條，YJ502Q藥芯焊絲或H08MnZSiA焊絲，定位焊用手工電弧時進(jìn)行。每個定位長度20-40mm四等分焊縫，打底焊用φ3.2的E5015（J507）、H08MnZSiA焊絲或藥芯焊絲YJ502Q進(jìn)行，填充及蓋面焊用φ4.0的E5015（J507）、H08MnZSiA焊絲或YJ502Q藥芯焊絲進(jìn)行；施焊時嚴(yán)格按《焊接工藝指導(dǎo)書》規(guī)定的參數(shù)范圍進(jìn)行。焊接順序要求①總體原則：任一平面（空間）按排雙數(shù)焊工進(jìn)行對稱施焊，為最大限度地避免焊接應(yīng)力導(dǎo)致構(gòu)件變形，應(yīng)先施焊完整個結(jié)構(gòu)節(jié)點的打底焊，再施焊整個結(jié)構(gòu)節(jié)點的填充焊，最后施焊節(jié)點的蓋面焊，使各層應(yīng)力有一個自由釋放的過程。具體先以結(jié)構(gòu)中部為始點，安排雙數(shù)焊工往兩端對稱對豎腹管進(jìn)行打底焊，再以結(jié)構(gòu)中部為始點安排雙數(shù)焊工往兩端焊接水平腹桿。施焊完打底焊后再重復(fù)以上順序?qū)Y(jié)構(gòu)進(jìn)行填充焊，填充完成后重復(fù)以上順序?qū)Y(jié)構(gòu)進(jìn)行蓋面焊。②在先焊打底焊，再焊完填充焊，最后蓋面焊的基礎(chǔ)上，按①①→②②→③③順序施焊。③在施焊前要求焊工先檢查工裝胎架是否對結(jié)構(gòu)件進(jìn)行了有效定位，結(jié)構(gòu)兩端是否有保型裝置，并且做好防風(fēng)、抗雨、保溫等各項焊前準(zhǔn)備工作，在施焊過程中盡可能使用同一種焊接方法進(jìn)行施焊，以減少焊接能量不同引起的附加焊接應(yīng)力。6、鋼管桁架制造質(zhì)量控制點控制點執(zhí)行部門設(shè)計、工藝技術(shù)部制造部質(zhì)檢部材料供應(yīng)部1.深化設(shè)計●●●2.圖紙審核與工藝●3.材料質(zhì)保書、復(fù)檢●●●4.關(guān)鍵設(shè)備與工裝●5.焊接工藝評定●●●6.焊接輔料質(zhì)保書●●7.焊條烘焙溫度控制●●8.焊工合格證書和鋼印●●8.焊縫外觀、焊縫探傷●10.零件質(zhì)量檢驗●11.桁架試拼裝●●●12.除銹與涂裝●●13.狀態(tài)標(biāo)識●14.裝箱、發(fā)運●注：深化設(shè)計，繪制工廠加工圖、節(jié)點詳圖，提交給設(shè)計院、監(jiān)理單位認(rèn)可后施工。7、防腐涂裝（１）、涂裝要求與措施鋼結(jié)構(gòu)表面的除銹：在拋丸房內(nèi)，機械拋丸除銹；除銹等級達(dá)到Sa2.5級?，F(xiàn)場焊后的補漆，應(yīng)使用機械砂輪打磨除銹，達(dá)到St2.0級油漆：鋼構(gòu)件表面采用環(huán)氧富鋅底漆噴涂作為長效防銹，環(huán)氧云鐵中間漆涂裝遍數(shù)兩遍，氯化橡膠兩遍，涂層厚度150μm。防腐底漆用水性富鋅底漆、中間漆、氯化橡膠，外涂防火涂料，防火面漆光潔奪目，手感良好。防腐防火的要求：防腐年限不小于30年，防火為一級。防腐年限要求很長，必須在除銹、防腐材料采購和施工等各道工序嚴(yán)格控制。（2）、防腐涂裝工藝細(xì)則涂裝前表面處理:打磨=1\*GB3①、所有氣割、剪切、機加工后的自由邊銳角均應(yīng)打磨至R2。=2\*GB3②、拋丸前應(yīng)用砂輪打磨去氣割表面的割痕及火工矯正部位的硬化層，以便噴丸后在這些部位能形成合適的表面粗糙度。除油=1\*GB3①、拋丸前鋼材表面沾污的油脂必須清除干凈。a、推薦使用具有中度堿性的水性清洗劑清除油污，然后以清水沖凈；b、杜絕用蘸有有機溶劑或洗滌劑的少量回絲擦拭大面積油污，以免擴大油脂沾污面積。=2\*GB3②、拋丸過程中和施工后，鋼材表面必須避免油脂重新沾污。a、拋丸用壓縮空氣必須裝有性能良好的油水分離器；b、除銹后的鋼材表面必須嚴(yán)格避免重復(fù)沾污油脂；c、質(zhì)量檢查人員和涂裝施工人員不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套對未涂裝的鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行質(zhì)量檢查和涂裝施工。拋丸除銹=1\*GB3①、除銹質(zhì)量等級要求a、產(chǎn)品部件合格后，采用自動拋丸機在拋丸房內(nèi)進(jìn)行除銹處理。除去氧化皮、鐵銹及雜質(zhì)，然后用經(jīng)凈化的壓縮空氣將構(gòu)件表面清除干凈。b、拋丸后，構(gòu)件表面質(zhì)量要求應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923—88)中規(guī)定的Sa2.5級。=2\*GB3②、表面糙度要求表面粗糙度要求控制在45-70μm范圍內(nèi)。=3\*GB3③、拋丸質(zhì)量檢驗=1\*alphabetica、拋丸后應(yīng)進(jìn)行自檢，如有質(zhì)量達(dá)不到要求的或漏噴的，用粉筆劃出，再進(jìn)行補噴或用砂輪機打磨至要求。=2\*alphabeticb、質(zhì)量檢驗應(yīng)根據(jù)照片對照構(gòu)件有否達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，漏噴情況以及構(gòu)件噴丸后的表面粗糙表。涂料的選用：漆膜配套方案表如下底漆中間漆面漆總厚度室內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)環(huán)氧富鋅底漆(1×50m)環(huán)氧云鐵中間漆（2×20m）氯化橡膠面漆（2×30m）150μm涂裝=1\*GB3①、涂裝應(yīng)該在5℃以上，38℃以下，相對濕度小于的85％的條件下進(jìn)行，當(dāng)構(gòu)件表面受雨水影響時不得進(jìn)行涂裝。=2\*GB3②、噴涂前應(yīng)檢查所有油漆的品種、型號、規(guī)格是否符合施工技術(shù)條件的規(guī)定。并對油漆基料進(jìn)行復(fù)驗質(zhì)量不合格的油漆不能使用。=3\*GB3③、環(huán)氧富鋅底漆為兩組份底漆，調(diào)配時必須嚴(yán)格按重量的比例進(jìn)行配比，混合后攪拌均勻。且必須熟化30～45分鐘后才能進(jìn)行涂裝施工。=4\*GB3④、噴涂前必須將油漆攪拌至完全均勻，并用80～120目篩網(wǎng)過濾。=5\*GB3⑤、在焊接部位30～50mm范圍內(nèi)用膠帶紙保護(hù)，暫不涂裝。=6\*GB3⑥、噴涂時氣泵壓力0.4～0.6MPa，噴涂時噴槍的噴嘴與鋼基材距離要求30mm左右。=7\*GB3⑦、對于邊、角、焊縫、切痕等部位，在噴涂之前，應(yīng)先涂刷一道，然后再進(jìn)行大面積的噴涂，以保證凸出部位的漆膜厚度。=8\*GB3⑧、對母材表存在較大凹坑的部位，必須將其補平后，再進(jìn)行下一道涂料的施工。=9\*GB3⑨、涂料的施工要求：環(huán)氧富鋅涂料自身重涂：第一道環(huán)氧富鋅涂層表干后(通常為15～30分鐘)即可噴涂第二道涂層；第一道涂層噴涂后如果超過12小時，噴涂第二道涂層前，表面應(yīng)用鐵砂皮作打磨處理，然后方可噴涂后道涂層。禁涂部位在涂裝過程中，應(yīng)注意如下的部位是禁止涂裝的。=1\*GB3①、地腳螺栓和底板；=2\*GB3②、與混凝土緊貼或埋入的部位(鋼骨混凝土部分)；=3\*GB3③、焊接封閉的空心截面內(nèi)壁；=4\*GB3④、工地焊接部位及兩側(cè)100mm、且要滿足超聲波探傷要求的范圍。但工地焊接部位及其兩側(cè)應(yīng)進(jìn)行不影響焊接的防銹處理，在除銹后刷涂防銹保護(hù)漆，漆膜厚度控制在8～15μm。涂層缺陷修補=1\*GB3①、涂層擦傷處=1\*alphabetica、擦傷面積較小，并且銹蝕不嚴(yán)重時，先用洗滌劑和清水清洗表面，干燥后用鐵砂皮打磨，然后刷涂或噴涂環(huán)氧富鋅涂料。=2\*alphabeticb、擦傷面積較大或者已有明顯銹蝕時，在用洗滌劑和清水清洗表面并干燥后，用動力砂紙盤打磨，然后刷涂或噴涂環(huán)氧富鋅涂料。=2\*GB3②、局部修補=1\*alphabetica、如漆膜表面受到機械損傷，已損壞到底層涂料并出現(xiàn)局部銹蝕的部位，應(yīng)采用彈性砂輪片打磨至GB8923-88標(biāo)準(zhǔn)中的St3級，才能進(jìn)行底漆及后各配套涂料的局部修補。=2\*alphabeticb、如漆膜粉化或受機械損傷，只要將面漆以砂紙打毛并除盡舊漆膜表面的油污和雜物直接涂裝中間層漆或面漆即可。=3\*GB3③、涂層失去附著力的表面由于鋼材表面存在油污或表面粗糙度過低，涂層失去附著力時，面積較小，則按第1條處理，如大面積失去附著力，則該表面必須重新清除油污，并噴丸至Sa2.5級，然后刷涂或噴涂環(huán)氧富鋅底涂料。=4\*GB3④、膜厚不足涂層膜厚未達(dá)規(guī)定要求時，應(yīng)根據(jù)面積大小用噴涂或刷涂方法修補到規(guī)定厚度，修補前表面應(yīng)是清潔的。涂裝記錄=1\*GB3①、涂裝前，應(yīng)記錄當(dāng)時的溫度、濕度，開始噴涂的時間，并將時間記錄于工件上，工件應(yīng)編號，對應(yīng)編號填寫記錄表。=2\*GB3②、每道涂層的厚度、外觀均應(yīng)自檢合格后，連同記錄表一起交質(zhì)檢進(jìn)行確認(rèn)檢查。質(zhì)檢=1\*GB3①、拋丸后質(zhì)檢，有否達(dá)到拋丸或除銹等級：是否達(dá)到工藝所規(guī)定表面粗糙度：灰塵及雜物是否清理干凈。=2\*GB3②、涂層外觀用目測檢查法，檢查涂膜是否存在龜裂、流掛、魚眼、漏涂、片落和其他弊病。=3\*GB3③、漆膜的厚度，采用漆膜測厚儀測量，按被涂物體的大小確定厚度測量點的密度和分布，然后測定漆膜厚度，漆膜厚度未達(dá)到要求時，必須進(jìn)行補涂。=4\*GB3④、漆膜厚度要求80％以上的測點測得的膜厚值，必須達(dá)到或超過規(guī)定的膜厚值，余下的不到20％的測點測得的膜厚值不得低于規(guī)定膜厚值的80％。=5\*GB3⑤、除最后一道面漆外，各涂層附著力必須檢測，用鋒利刀片在已完全固化并且沒有油脂沾污的涂層表面刻劃兩條長約40mm相互以60度十字交叉的切口，切口必須穿透涂層，到達(dá)基底，然后用膠帶粘貼于十字切口上壓緊，爾后抓住膠帶一端迅速拉起，觀察切口兩邊涂層剝落情況。=6\*GB3⑥、漆膜的質(zhì)檢必須每層都要進(jìn)行，并作記錄。如有不合格之處應(yīng)及時通知操作者，令其返工。=7\*GB3⑦、質(zhì)檢記錄將作為竣工資料提供給用戶，專職質(zhì)檢員必須簽字蓋章。8、包裝、運輸=1\*GB2⑴、包裝在涂層干燥后進(jìn)行；包裝保護(hù)構(gòu)件涂層不受損傷，保證構(gòu)件、零件不變形、不損壞、不散失；包裝要符合公司質(zhì)量體系文件的有關(guān)規(guī)定。=2\*GB2⑵、標(biāo)注構(gòu)件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置等，并填寫清單。=3\*GB2⑶、根據(jù)安裝順序，鋼構(gòu)件分單元成套供應(yīng)，現(xiàn)場堆放場地能滿足現(xiàn)場拼裝及順序安裝的需要。=4\*GB2⑷、采用火車運輸鋼構(gòu)件在運輸車輛上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均須保證鋼構(gòu)件不產(chǎn)生變形、不損傷涂層。9、工廠成品保護(hù)=1\*GB2⑴、產(chǎn)品一旦形成，必須十分重視成品的保護(hù)，廠內(nèi)吊裝、轉(zhuǎn)移、裝運都要責(zé)任落實到時人，防止變形和碰撞；=2\*GB2⑵、裝運時，支點上要用木料墊實，捆扎處要防止油漆脫落；=3\*GB2⑶、鋼構(gòu)件存放場地應(yīng)平整堅實，無積水。鋼構(gòu)件按種類、型號、安裝順序分區(qū)存放；鋼構(gòu)件底層墊忱有足夠的支承面，并防止支點下沉。相同型號的鋼構(gòu)件疊放時，各層鋼構(gòu)件的支點在同一垂直線上，并防止鋼構(gòu)件被壓壞和變形。=4\*GB2⑷、鋼構(gòu)件運至施工現(xiàn)場按構(gòu)件明細(xì)表，核對進(jìn)場構(gòu)件的數(shù)量，查驗出廠合格證及有關(guān)資料。10、質(zhì)量檢驗與質(zhì)量控制（1）、深化設(shè)計由具有專項甲級設(shè)計資質(zhì)的我公司設(shè)計研究所進(jìn)行承擔(dān)，根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)的特點及施工設(shè)計說明、鋼結(jié)構(gòu)施工圖進(jìn)行細(xì)部節(jié)點深化設(shè)計及管桁架CAD/CAM，畫成車間加圖，報設(shè)計院、監(jiān)理審批后方可施工。（２）、圖紙審核與工藝工藝技術(shù)部，認(rèn)真審查圖紙，根據(jù)工程特點、要求進(jìn)行工藝策劃，策劃結(jié)果，形成工藝技術(shù)文件。=1\*GB3①、工藝文件除明確工藝參數(shù)外，還應(yīng)對加工設(shè)備、工藝設(shè)備、計量器具、加工材料、檢測方式、環(huán)境條件等作出具體規(guī)定。=2\*GB3②、工藝裝備必須進(jìn)行合格檢查和生產(chǎn)驗證，經(jīng)檢查和驗證認(rèn)為合格，方可投入使用。=3\*GB3③、設(shè)備性能處于受控狀態(tài)，對相貫線切割、彎管、焊接、除銹、油漆工藝環(huán)節(jié)所用設(shè)備進(jìn)行定期檢查。=4\*GB3④、操作人員必須持證上崗。（3）、原材料控制（包括輔助材料）桁架的管材采用Q345B低合金高強度鋼無縫鋼管，其化學(xué)成分，力學(xué)性能，壁厚及直徑公差應(yīng)分別符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《結(jié)構(gòu)用無縫鋼管》GB8162-87、《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB700-88、《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591-94的規(guī)定，并應(yīng)具有抗拉強度，伸長率，屈服強度（或屈服點）和硫、磷、碳含量及冷彎試驗的合格保證。當(dāng)鋼材材質(zhì)為Q345B時，手工焊接焊條采用E5015型，其質(zhì)量要求符合《低合金鋼焊條》GB5118-85的規(guī)定。當(dāng)鋼材材質(zhì)為Q235時，手工焊接焊條采用E4315型，其質(zhì)量要求應(yīng)符合《碳鋼焊條》GB5117-85的規(guī)定。=1\*GB3①、材料供應(yīng)部、質(zhì)檢部、制造部根據(jù)質(zhì)量體系文件，采購控制程序，對材料供應(yīng)商進(jìn)行嚴(yán)格評審，所有供應(yīng)商必須是合格材料供應(yīng)商。=2\*GB3②、所購材料到廠后，應(yīng)驗證質(zhì)量證明書是否符合設(shè)計規(guī)定要求。=3\*GB3③、表面質(zhì)量及幾何尺寸檢查，應(yīng)符合國家行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范要求，填寫好質(zhì)量記錄表。=4\*GB3④、對所用材料進(jìn)行化學(xué)成分、機械性能利用本公司的理化檢測能力（我公司具有理化檢測能力評審合格證書）進(jìn)行復(fù)驗，合格后方可入庫、投產(chǎn)。（4）、制作過程控制=1\*GB3①、作業(yè)人員應(yīng)熟悉操作規(guī)程，做好構(gòu)件加工的準(zhǔn)備。=2\*GB3②、嚴(yán)格按工藝規(guī)程對構(gòu)件進(jìn)行各個過程的加工。并按規(guī)定打上制作人員工號。=3\*GB3③、每批加工件必須進(jìn)行首件檢驗，（即班首檢和批首檢），首檢合格才能進(jìn)行生產(chǎn)，并應(yīng)認(rèn)真填寫構(gòu)件制作檢驗記錄。=4\*GB3④、加工件按另部件分類擺放。=5\*GB3⑤、質(zhì)量檢驗人員按圖紙、工藝技術(shù)文件要求，對毛坯、半成品和成品進(jìn)行檢驗。=6\*GB3⑥、對待檢品、合格品、返修品、廢品分類擺放，并設(shè)立明顯標(biāo)志。=7\*GB3⑦、對不合格品的回用，必須經(jīng)技術(shù)部經(jīng)理書面批準(zhǔn)才能進(jìn)行回用，并填寫工程質(zhì)量追溯登記表進(jìn)行備案。=8\*GB3⑧、質(zhì)量檢驗記錄和理化復(fù)檢報告，控制圖表等做為技術(shù)質(zhì)量資料歸檔保存。=9\*GB3⑨、根據(jù)本工程的設(shè)計特點、類型、用途及生產(chǎn)條件等情況，我公司確定本工程的相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝工序過程為關(guān)鍵過程，進(jìn)行重點控制。對以上關(guān)鍵過程的質(zhì)量控制要求：=1\*ALPHABETICA、對相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝關(guān)鍵過程所用設(shè)備或工藝裝備，必須做到日點檢，由制造部指定專人負(fù)責(zé)，確保設(shè)備和工藝裝備的完好率和精度。=2\*ALPHABETICB、從事相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝過程的作業(yè)人員，必須通過相應(yīng)專業(yè)技術(shù)考核，做到持證上崗。=3\*ALPHABETICC、質(zhì)量檢驗員和質(zhì)量管理人員對生產(chǎn)現(xiàn)場負(fù)直接監(jiān)督把關(guān)責(zé)任。相貫線切割（質(zhì)量檢驗）a.對每個腹桿采用計算機放樣，輸入數(shù)控相貫線切割機，自動落料。b.檢查腹桿L1、L2、L3……L8長度尺寸及坡口角度B1、B2、B3……B8，見下圖并填寫好鋼桁架、腹桿質(zhì)量檢驗表。彎管a.長度放余量，用液壓中頻彎管機按圖紙工藝要求彎形。b.檢查彎管幾何尺寸，填寫桁架、主弦管質(zhì)量檢驗表。c.利用超聲波測厚儀，均勻分段測量1.1′、2.2′、3.3′的厚度變化值做好對比記錄，見上圖。同時對彎管切割料頭取樣進(jìn)行機械性能檢驗，比較彎管成形前后機械性能的變化情況。焊接a.操作人員應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝、規(guī)范要求操作，b.對Ⅰ.Ⅱ類型焊縫必須在規(guī)定的位置打上焊接者鋼印號，并由質(zhì)檢部記錄在案，達(dá)到可追溯目的。c.焊縫具備檢測條件后，由操作者填寫“無損檢測申請表”交質(zhì)檢部、無損檢測室負(fù)責(zé)人，對該焊縫進(jìn)行內(nèi)在質(zhì)量檢測。d.無損檢測人員應(yīng)符合GB9445—88《無損檢測人員技術(shù)資格鑒定通則》的要求，具備無損檢測合格證。嚴(yán)格按無損檢測工藝、標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行檢測，并在檢測結(jié)果欄內(nèi)填寫結(jié)果，將信息返饋制作工段，進(jìn)行超標(biāo)缺陷返修、轉(zhuǎn)序。e.當(dāng)焊縫出現(xiàn)裂紋時，操作工不得擅自處理，應(yīng)會同質(zhì)檢部、工藝技術(shù)部查清原因，訂出修補工藝后方可處理。f.焊縫同一部位的返修次數(shù)，不得超過兩次。當(dāng)超過兩次時，無損檢測人員應(yīng)上報質(zhì)檢部、工藝技術(shù)部，重新制訂處理工藝。并報總工程師批準(zhǔn)后，才能進(jìn)行返修。g.焊縫內(nèi)在質(zhì)量檢驗合格后，無損檢測人員應(yīng)及時填寫無損檢測報告。h.檢驗員對焊縫外觀進(jìn)行綜合檢測，合格后填寫好鋼桁架、零部件焊縫外觀質(zhì)量級別檢測表，做好轉(zhuǎn)序標(biāo)識。=10\*GB3⑩、不合格構(gòu)件控制處理a.構(gòu)件制作人在制作自檢中發(fā)現(xiàn)的返工品，由制作人自覺返工。b.經(jīng)檢驗員鑒別判為不合格品的，存放在不合格品區(qū)，未經(jīng)處理不得轉(zhuǎn)序。c.經(jīng)檢驗確定為不合格品的，檢驗員應(yīng)及時開出“不合格品通知單”，分別送制作工段、質(zhì)檢部。大構(gòu)件或批量不合格，由質(zhì)檢部牽頭，工藝技術(shù)部、制造部參加進(jìn)行評審，提出處理意見，報總工程師審批；一般不合格品，由檢驗員評審，報質(zhì)檢部經(jīng)理審批；對不合格品處理，在兩日內(nèi)作出評定處理，急需品應(yīng)在當(dāng)日評審，評審結(jié)論及時通知有關(guān)部門。d.不合格品返工，由檢驗員填寫“不合格品通知單”，送制作工段，制作工段責(zé)成制作人返工，經(jīng)返工后的構(gòu)件需重新檢驗，檢驗不合格需報質(zhì)檢部、工藝技術(shù)部評審，根據(jù)評審結(jié)論再作出相應(yīng)處理。e.不合格品的報廢，由檢驗員填寫“不合格品通知單”作出處置意見，經(jīng)質(zhì)檢部經(jīng)理批準(zhǔn)，通知制作工段、制造部、工藝技術(shù)部，并在報廢工件上打上廢品標(biāo)識，隔離存放處理。（5）、現(xiàn)場試拼裝=1\*GB3①、根據(jù)鋼桁架現(xiàn)場試拼裝流程，胎架就位后，檢驗員應(yīng)對胎架放樣、就位進(jìn)行檢測，并做好記錄。=2\*GB3②、鋼桁架試拼裝完成后，檢驗員進(jìn)行全面檢查，填寫鋼桁架拼裝質(zhì)量檢驗表，對檢驗確認(rèn)的桁架進(jìn)行編號、標(biāo)識。（6）、涂裝控制=1\*GB3①、鋼構(gòu)件的除銹和涂裝應(yīng)在制作質(zhì)量檢驗合格后進(jìn)行。=2\*GB3②、檢驗員采用標(biāo)準(zhǔn)對比塊檢驗除銹等級，是否達(dá)到（GB8927—88）中規(guī)定的Sa2.5級，檢驗表面粗糙度是否控制在45—70m范圍內(nèi)。=3\*GB3③、涂裝前，檢驗員及涂裝操作人員應(yīng)檢查構(gòu)件表面是否有油污、灰塵、焊接遺留物，由檢驗員并填寫外觀質(zhì)量檢驗表。=4\*GB3④、涂裝過程中，操作人員應(yīng)嚴(yán)格按照涂裝工藝操作，檢驗員進(jìn)行過程檢查，及時填寫過程檢驗表。=5\*GB3⑤、每道涂裝完畢后，檢驗員對涂裝外觀質(zhì)量進(jìn)行檢驗，對干膜厚度、附著力進(jìn)行檢測，及時填寫質(zhì)量檢驗表。質(zhì)檢部對工程質(zhì)量做到可追溯，對每道工序進(jìn)行記錄備案。⑥、構(gòu)件（材料）進(jìn)入現(xiàn)場后發(fā)現(xiàn)“泛黃”或“返銹”現(xiàn)錄，應(yīng)立即退回工廠處理。（三）、結(jié)構(gòu)安裝(吊裝)方案1、總體思路⑴比賽館鋼桁架安裝采用分段分榀吊裝，高空平臺拼裝。即將主桁架在離外邊緣三分之一處分為兩個分段，用一臺50t汽車吊在蒙古包中間吊裝三分之二的桁架，另一臺25t汽車吊在蒙古包外吊裝三分之一的桁架，一臺16t汽車吊進(jìn)行檁條和次桁架的吊裝。在大蒙古包中心壓力環(huán)處搭設(shè)格構(gòu)式承重臺，及沿蒙古包桁架分段處搭設(shè)一圈操作平臺，在接點處進(jìn)行加密，作為高空拼裝平臺。先吊1-11軸端分段(低端)至高空組裝平臺，然后吊壓力環(huán)端分段(高端)與低端分段拼裝成一個整體，再在相對軸吊裝第二榀主桁架，吊完兩邊主桁架，再吊兩榀間次桁架、檁條，組成一個穩(wěn)定體系。隨后進(jìn)行下一榀桁架安裝。練習(xí)館采用一臺50t汽車吊進(jìn)行跨外整榀桁架吊裝，中心壓力環(huán)處搭設(shè)格構(gòu)式承重臺。吊車行駛路線詳見施工現(xiàn)場總平面圖。⑵哈達(dá)造型處搭設(shè)滿堂腳手架操作平臺，進(jìn)行高空散裝。⑶標(biāo)志塔分為三段，用一臺200t汽車吊進(jìn)行吊裝。第一段吊裝焊接完畢，環(huán)繞標(biāo)志塔搭設(shè)腳手架操作平臺，再進(jìn)行第二段的吊裝。依次類推。2、比賽館鋼結(jié)構(gòu)的安裝（1）、高空拼裝平臺搭設(shè)高空拼裝平臺搭設(shè)在兩蒙古包中心壓力環(huán)處及沿大蒙古包一圈分節(jié)處，高度距桁架下弦0.5米。腳手架基本搭設(shè)尺寸為三向步距1.5米，寬度為4.5米，鋼管底部設(shè)方木墊塊。對應(yīng)桁架的1.5米寬度內(nèi)，立桿加密，頂部設(shè)置千斤頂。其平面布置圖及相關(guān)節(jié)點及要求詳見腳手架平面布置圖。壓力環(huán)下的承重格構(gòu)架，對于比賽館的安裝控制環(huán)節(jié)，壓力環(huán)的安裝是非常重要的，它是其他桁架安裝的基準(zhǔn)，所以其定位是非常重要的，考慮到底部承重架所承受荷載很大，安裝過程中至少一半以上重量由其底部承重架承擔(dān)，由于一般腳手架所做的承重架在受力之后，其自身所產(chǎn)生的沉降不好估計，尤其是在大荷栽作用之下，因此，選擇采用由型鋼互相拉接而成的格構(gòu)式承重架，上部放置12個40噸千斤頂，用于支撐壓力環(huán)。（2）、現(xiàn)場桁架拼裝平臺的搭設(shè)由于桁架是分段運輸至現(xiàn)場，所以現(xiàn)場需要對桁架進(jìn)行二次對接拼裝，采用路基箱作為拼裝平臺，在平臺上設(shè)置多個支撐點，桁架放置其上拼裝，保證桁架的曲線與平面外不扭曲。支撐點（3）、吊裝壓力環(huán)的吊裝，待底部承重架搭設(shè)完畢之后，將各個支撐點均調(diào)節(jié)至設(shè)計標(biāo)高，支撐設(shè)備與承重架連接成一個整體。用200噸吊車將壓力環(huán)主體吊至承重架之上，檢查承重架的變形是否在控制范圍之內(nèi)，各控制點標(biāo)高有無變化。如有問題及時調(diào)整。桁架的吊裝桁架的吊裝按照總體思慮，分段分榀吊裝，為了減少施工過程中由于桁架水平推力對中部壓力環(huán)底部承重架的影響，由于每榀桁架均被壓力環(huán)分割成兩個部分。在吊裝順序上按照如下順序進(jìn)行：a、首先吊裝L-0桁架的單層部分，由50噸吊車和25噸吊車在比賽館內(nèi)外同時進(jìn)行，對于內(nèi)外兩段桁架就位之后首先用纜風(fēng)繩進(jìn)行固定，并調(diào)整至垂直后進(jìn)行對接。b、其次吊裝L-1桁架的單層部分，吊裝方法同吊裝L-0。c、吊車轉(zhuǎn)移至L-0，雙層部分，吊裝L-0桁架的雙層部分，同時一臺16噸汽車吊在單層部分進(jìn)行L-0、L-1單層部分間連接構(gòu)件及檁條的安裝。d、按照如此順序依次安裝L-1雙層部分；L-1’單層部分；L-1’雙層部分；L-2單層部分；L-2雙層部分；L-2’單層部分；L-2’雙層部分。同時安裝能夠安裝的桁架之間的聯(lián)系構(gòu)件及檁條。e、鋼桁架采用單機分兩段吊裝，跨內(nèi)起吊方式為四點起吊，跨外起吊方式為兩點起吊，起吊裝置為滑輪。桁架吊離地面后升鉤至比安裝高度高1米左右，轉(zhuǎn)動吊臂，同時用溜繩控制桁架的轉(zhuǎn)動，最終使得桁架轉(zhuǎn)至安裝位置，然后徐徐落鉤，同時注意對線，對好線后，即作臨時固定，并同時進(jìn)行垂直度校正和最后固定工作。原結(jié)構(gòu)圖支撐腳手架承重格構(gòu)架支撐架圖第一榀桁架吊裝圖第二榀桁架吊裝示意第三榀桁架吊裝與支撐檁條吊裝示意第四榀桁架吊裝、第五榀桁架吊裝圖吊裝完畢拆除支撐（４）、卸載待桁架與構(gòu)件全部安裝完畢，支座按照設(shè)計完全定位之后，開始對整個結(jié)構(gòu)進(jìn)行卸載落位，首先對周圈的腳手架上的支點進(jìn)行落位，落位用千斤頂進(jìn)行所有支點同時落位，要求落位要同步，同步誤差不大于20mm。周遍腳手架上的支點落位完畢，再對中部承重架上的支點進(jìn)行落位，同樣要求各個支點同步進(jìn)行，同步誤差不大于5mm。（５）、檢測全部卸載完畢，24小時后對其進(jìn)行各項施工控制指標(biāo)進(jìn)行測量，并認(rèn)真如實的記錄。3、練習(xí)館鋼結(jié)構(gòu)的安裝（1）、練習(xí)館結(jié)構(gòu)形式與比賽館相似，所以其安裝方法基本相同，具體為在中部壓力環(huán)下設(shè)置承重格構(gòu)架，但由于練習(xí)館體形比較小，吊裝設(shè)備選擇一臺50噸汽車吊，在跨外完成整個鋼結(jié)構(gòu)的安裝。（2）、其吊裝順序與其他各個工序參見比賽館的施工工序。4、哈達(dá)的安裝（1）、哈達(dá)由于其為單層曲面結(jié)構(gòu)，加之其安裝高度并不高，所以選用搭設(shè)滿堂腳手架，高空散裝完成安裝。（2）、腳手架所用材料選擇普通扣件式腳手架。其基本步距為1.5米，并在一些部位增設(shè)一些加密支撐點。（3）、支點采用固定式管座支點，局部采用千斤頂支點，根據(jù)腳手架頂部指點出的標(biāo)高和哈達(dá)對應(yīng)點的標(biāo)高，計算出固定管座的長度。固定管座加工長度與理論尺寸允許偏差為1mm。（4）、哈達(dá)安裝采用一臺16噸汽車吊進(jìn)行，吊車站位與哈達(dá)兩側(cè)，構(gòu)件安裝順序為，先主構(gòu)件后次構(gòu)件，先連接大小館的構(gòu)件，后其他構(gòu)件。（5）、構(gòu)件安裝并焊接完畢，由中心向兩邊逐步去掉支撐管座，去除固定式管座時，用千斤頂在同一位置置換固定式管座，用氣割割掉管座，放松千斤頂。5、標(biāo)志塔的安裝（1）、標(biāo)志塔構(gòu)件重，安裝高度高，為了保證安裝質(zhì)量與安全，擬采用大噸位吊車進(jìn)行分段安裝。每安裝一段，焊接安裝完畢，沿周圍搭設(shè)操作腳手架至端部，再安裝下一端。共計分三段安裝。塔尖作為獨立一段。（2）、擬選用吊車為200噸汽車吊。6、馬道的安裝馬道在主體結(jié)構(gòu)施工完成后進(jìn)行。馬道的安裝工序為：下料、吊桿安裝、水平骨架安裝、走道鋪設(shè)、扶手安裝、油漆圖裝、防火涂料施工。（四）、氟碳板安裝（屋面系統(tǒng)）屋面系統(tǒng)安裝工序：主次檁條安裝、鍍鋁吸音板、玻璃保溫棉、鍍鋅鋼板（外噴銀色氟碳漆）。

（1）、施工準(zhǔn)備

a.

骨架材料：是由橫豎桿件拼成，主要材質(zhì)為鋁合金型材或型鋼等。因型鋼較便宜，強度高，安裝方便，所以采用角鋼或槽鋼。但骨架應(yīng)預(yù)先進(jìn)行防腐處理。

b.

固定骨架的連接件：安裝所需要的連接件，其質(zhì)量必須符合要求。

c.主要機具：裁割、加工、組裝金屬板等所需的工作臺、切割機、成型機、彎邊機具、砂輪機、連接金屬板的手提電鉆、鋼板尺（1m長）、長卷尺、盒尺、錘子、鉛絲、彈線用的粉線包、墨斗、小白線、手提砂輪、鉗子、鐵制水平尺、棉絲、笤帚、鐵鍬、開刀、灰槽、灰桶、工具袋、手套、紅鉛筆等。

作業(yè)條件：

a.水電及設(shè)備、已完。垂直運輸?shù)臋C具均事先準(zhǔn)備好。

b.要事先檢查安裝飾面板工程的基層，并作好隱預(yù)檢記錄，合格后方可進(jìn)行安裝工序。

c.對施工人員進(jìn)行技術(shù)交底時，應(yīng)強調(diào)技術(shù)措施、質(zhì)量要求和成品保護(hù)。大面積施工前應(yīng)先做樣板，經(jīng)質(zhì)檢部門鑒定合格后，方可組織班組施工。

（2）、

操作工藝

工藝流程：原則上是自下而上安裝。

a.吊直、套方、找規(guī)矩、彈線→固定骨架的連接件→固定骨架→面板安裝→收口構(gòu)造

b.吊直、套方、找規(guī)矩、彈線：首先根據(jù)設(shè)計圖紙的要求和幾何尺寸，進(jìn)行吊直、套方、找規(guī)矩并一次實測和彈線，確定面板的尺寸和數(shù)量。

c.固定骨架的連接件：骨架的橫豎桿件是通過連接件與結(jié)構(gòu)固定的，而連接件與結(jié)構(gòu)之間，可以與結(jié)構(gòu)檁條焊牢。

d.固定骨架：骨架應(yīng)預(yù)先進(jìn)行防腐處理。安裝骨架位置要準(zhǔn)確，結(jié)合要牢固。安裝后應(yīng)全面檢查中心線、表面標(biāo)高等。為了保證面板的安裝精度，宜用經(jīng)緯儀對橫豎桿件進(jìn)行貫通。

e.

面板安裝：面板的安裝順序是從第一排下部第一塊板開始，自下而上安裝。每安裝鋪設(shè)10排墻板后，應(yīng)吊線檢查一次，以便及時消除誤差。板與板之間的縫隙一般為10～20mm，多用橡膠條或密封箭彈性材料處理。當(dāng)面板安裝完畢，要注意在易于被污染的部位要用塑料薄膜覆蓋保護(hù)。易被劃、碰的部位，應(yīng)設(shè)安全欄桿保護(hù)。

f.收口構(gòu)造：水平部位的壓頂、端部的收口、伸縮縫的處理、兩種不同材料的交接處理等應(yīng)進(jìn)行妥善處理。邊緣部位的收口處理，是用顏色相似的鋁合金成形板將板端部及龍骨部位封住。下端的收口處，是用一條特制的披水板，將板的下端封住，同時將板與墻之間的縫隙蓋住，防止雨水滲入室內(nèi)。

g.面板應(yīng)在現(xiàn)場加工，參考圖紙，對安裝好的結(jié)構(gòu)進(jìn)行實