低碳低硅sphc鋼生產(chǎn)工藝分析

低碳低硅sphc鋼生產(chǎn)工藝分析

在鋼鐵行業(yè)中，如果經(jīng)常發(fā)生嚴重的損失，如何通過保證鋼的質量，降低生產(chǎn)成本，是所有鋼鋼公司的共同目標。本文分析了國內(nèi)某大型鋼廠低碳低硅SPHC鋼生產(chǎn)工藝,通過優(yōu)化精煉工藝,提高其脫氧、脫硫效率,在保證鋼材質量的前提下降低生產(chǎn)成本。1低碳硅sphc鋼的生產(chǎn)目前,國內(nèi)各大鋼廠SPHC鋼的生產(chǎn)工藝主要有以下幾種:1)LD→RH→CC;2)LD→CAS(ANS)→CC;3)LD→LF→CC。國內(nèi)某鋼廠生產(chǎn)低碳低硅SPHC鋼,為提高生產(chǎn)效率,節(jié)約生產(chǎn)成本,在保證鋼材質量的前提下,其生產(chǎn)精煉工藝采用CAS代替LF為:LD→CAS→CC。其低碳低硅SPHC鋼主要成分要求如表1。該廠主要裝備有公稱容量210t轉爐2座,平均出鋼量210t;多功能CAS站2座;板坯連鑄機3臺,LF2座,RH1座。2優(yōu)化工藝設計2.1鋼責任要求1出鋼溫度的確定LD→CAS→CC工藝流程,缺少LF精煉升溫環(huán)節(jié),為保證出鋼過程所加的石灰充分熔化以及減少脫硫過程中鋼水的溫降,出鋼溫度必須相應調高10～20℃,設計要求為1660～1690℃。2降低鋼水質量終點鋼水w(C)控制在0.04%～0.06%,終點碳含量不宜控制太低,否則鋼中氧含量過高,鋼中夾雜物增多,并且還會造成鋼水增氮等,影響鋼水質量。2.2脫氧生產(chǎn)的優(yōu)化1鋼中al2o3的組成低碳低硅SPHC鋼的脫氧普遍采用鋁脫氧,存在鋼液可澆性差的問題,連鑄時容易出現(xiàn)堵塞水口現(xiàn)象,影響正常澆鑄。經(jīng)過電鏡觀察和能譜分析,主要原因是鋼中產(chǎn)生大量的A12O3夾雜,并混有MgO·Al2O3尖晶石以及CaO-Al2O3為主的化合物。Al2O3是高熔點氧化物,在煉鋼溫度下存在形式是固態(tài),在澆鑄過程中不斷被水口捕獲,附著于水口內(nèi)壁上,造成連鑄水口結瘤。因此,改善鋼水可澆性主要是解決Al2O3夾雜物問題,要從三個方面控制,一是使Al2O3充分上浮,二是對夾雜物充分變性,使高熔點固態(tài)夾雜物變成低熔點易上浮的夾雜物,三是避免鋼水產(chǎn)生二次氧化,造成二次氧化污染。2低碳低硅sphc鋼脫氧工藝的設計及結果原工藝采用單一鋁塊脫氧,生成氧化鋁及鈣鋁酸鹽類夾雜物熔點高、不易上浮,且鋁塊加入量過大,連鑄中間包水口容易堵塞,造成澆鑄困難;加入量過小,鑄坯容易產(chǎn)生皮下氣泡,影響產(chǎn)品質量,增加軋制難度。根據(jù)夾雜物上浮排除理論,夾雜物隨著軟吹氬或鋼水鎮(zhèn)靜的時間延長,越易從鋼水中排除,故低碳低硅SPHC鋼脫氧工藝的優(yōu)化主要思路是克服鋼水采用單一鋁脫氧時脫氧產(chǎn)物不易上浮的缺點,進而顯著改善鋼水流動性,避免結晶器水口結瘤,提高連澆爐數(shù)。新工藝設計采用新型鋁鈣復合脫氧劑代替鋁塊脫氧,鋁鈣復合脫氧劑主要含鋁、鈣以及C12A7,C12A7是鈣和鋁形成氧化物中熔點最低的,能夠快速熔化,在煉鋼溫度下呈液態(tài)球狀上浮,進而對鋼水起到復合脫氧作用。同時,形成的低熔點鋁酸鈣渣系具有較強的吸附夾雜能力,對鋼水起到很好的渣洗作用,將鋼水中的夾雜物帶到渣中,減少鋼中夾雜物總量。鋁鈣復合脫氧劑在轉爐出鋼1/4時加入,與鋼水混沖脫氧,其用量較鋁塊用量增加90%,出鋼后再加入50～100kg電石進行渣脫氧。2.3提高脫硫速度對于“LD→CAS→CC”工藝出現(xiàn)倒爐硫含量高的爐次,如果采用倒爐后爐內(nèi)脫硫,由于轉爐冶煉屬于氧化性氣氛,脫硫效率有限,并且由于爐內(nèi)脫硫必須提高溫度、增加堿度,勢必會造成鋼水和爐渣氧化性增加、吹損增加,影響合金回收率和鋼鐵料消耗等技術指標。因此,當轉爐倒爐時,采取渣洗的方法來保證成品硫含量合格。在出鋼過程中向鋼包加入渣洗材料,使渣料迅速熔化,與鋼水充分接觸,強化鋼水和爐渣脫氧,使鋼包頂渣滿足脫硫的熱力學條件,利用出鋼過程良好的動力學條件是鋼渣充分反應,使[S]與(CaO)反應生成(CaS)脫硫。脫硫方程式:[FeS]+(CaO)=(FeO)+(CaS)(1)lgKs=-920/T-0.5784(2)研究表明,脫硫反應是一個受控于傳質過程的反應,脫硫速度可表示為:d[S]/dt=(A/V)·k[(%S)-(%S)/LS](3)式(3)中:A/V為單位體積的反應面積;k為傳質系數(shù)。渣-鋼接觸面積增大,[S]與(O2-)接觸機會增多,則脫硫反應速度加快;提高爐渣堿度等于增加了渣中O2-的濃度,故可提高脫硫速度。故新工藝設計出鋼過程隨鋼流需加入石灰600～700kg/爐、螢石100kg/爐用于造渣,在CAS站可形成高堿度、還原性強、硫容量高的精煉渣系,進一步脫硫。2.4鋁鈣復合脫氧系統(tǒng)由于良好的氬氣攪拌有利于鋼-渣之間的化學反應,可以加速鋼-渣之間的物質傳遞,有利于鋼液的脫氧、脫氣反應的進行,去除非金屬夾雜物,加速鋼液溫度與成分均勻。因此,要保證脫硫效率,必須提高出鋼過程和脫硫過程的攪拌強度,以保證頂渣熔化良好并促進鋼-渣界面的反應。新工藝設計在轉爐出鋼加入鋁鈣復合脫氧劑進行脫氧操作,控制CAS到站鋼水中w(O)<100×10-6,由于鋁鈣復合脫氧劑比鋁塊脫氧有一定的滯后,因此CAS進站定氧前需保證足夠的大底吹時間,促進夾雜物上浮。故新工藝設計出鋼后強吹時間控制在6～9min。2.5對過程的取樣和分析分別在轉爐吹煉完畢后用副槍測氧,CAS到站、CAS出站測溫定氧儀分析氧含量;CAS站進出站渣樣取樣分析,并對鑄坯夾雜物進行金相分析。3鋁鈣復合脫氧劑試驗在某鋼廠低碳低硅系列(主要鋼種為SPHC、SPHC74),采用“LD→CAS→CC”生產(chǎn)工藝,出鋼過程使用鋁鈣復合脫氧劑代替鋁塊脫氧,共試驗30爐。3.1cas含量及成品采用新工藝對原有工藝進行優(yōu)化,新工藝與原工藝效果對比見表2、表3。表2表明,通過對出鋼過程脫氧工藝優(yōu)化后,到CAS站的鋼水中活性氧含量低于原工藝且穩(wěn)定,新工藝CAS到站w(O)較原工藝可降低約2.32×10-6,平均在10×10-6以下,達到出鋼要求,且脫氧效果略優(yōu)于原工藝,有利于適度使用脫氧能力強的鋁線進行終脫氧,實際每爐鋼可減少CAS鋁線喂入量76m左右,即可減少喂鋁量28kg。由于鋁線量不大,鋼水中的w(O)控制在(2～4)×10-6,因此產(chǎn)生少量的Al2O3夾雜不會對鋼水的可澆性造成較大的影響。表2及表3表明,新工藝CAS到站w(AlS)比原工藝高出0.008%,平均成品w(S)為0.011%,滿足鋼種要求。新工藝平均脫硫率較原工藝高9.3%。3.1.1鋁鈣復合脫氧劑的合成從表4脫氧對比數(shù)據(jù)可知,原工藝使用鋁塊脫氧,新工藝使用鋁鈣復合脫氧劑,鋁塊中鋁質量分數(shù)是鋁鈣復合脫氧劑的1.96倍,實際鋁鈣復合脫氧劑加入量較鋁塊增加82%,成本上有一定的優(yōu)勢。3.1.2鋼包渣洗后堿度結果新工藝CAS站出站渣樣基本為墨綠色玻璃渣,無氣孔或少氣孔,致密度良好。從表5數(shù)據(jù)可知,新工藝鋼包渣達到了良好的渣洗效果,CAS站出站渣樣堿度平均為12.33,比原工藝平均提高0.74,且渣洗后渣中w(MnO+T.Fe)<1.0%,說明渣洗料具有較高的堿度和較強的還原性,有利于脫硫反應進行,能有效提高鋼水潔凈度,可以起到很好的頂渣改質作用。3.1.3鋼中酸溶鋁的脫硫效果轉爐出鋼后鋼包內(nèi)鋼水氧化性取決于鋼水溶解氧含量,而鋼水溶解氧含量取決于鋼水酸溶鋁含量。出鋼過程中加入鋼包的鋁一部分被轉爐終點鋼水中的氧氧化,另一部分被渣中的FeO氧化。出鋼后鋼包中鋼水的殘余鋁含量因轉爐終點氧含量和出鋼下渣量的不同而波動,因而對渣洗脫硫率產(chǎn)生影響。有研究表明渣洗脫硫率隨鋼水酸溶鋁含量升高而增加。因此,要保證較好的脫硫效果,鋼中酸溶鋁的控制是關鍵。兩種工藝平均出鋼硫含量和平均成品硫含量對比如圖1所示。新工藝CAS到站w(AlS)比原工藝高出0.008%,有利于脫硫反應進一步進行,且采用新工藝CAS站出站渣堿度高,渣中硫容量高,脫硫效果好,平均成品w(S)為0.011%,滿足鋼種要求。新工藝脫硫率可從原工藝平均35.7%提高到45.5%,如圖1所示。3.2金相分析結果在進行的“LD→CAS→CC”工藝優(yōu)化試驗中,鋼水流動性良好,所有澆爐次均未發(fā)生水口結瘤現(xiàn)象。對鑄坯夾雜物金相分析結果表明兩種工藝中80%夾雜物尺寸都小于10μm。原工藝和新工藝兩種工藝條件下,鑄坯中夾雜物尺寸小于10μm的比例分別為83%、88%,新工藝鑄坯中夾雜物滿足小于1.0級的比例達80%,達到SPHC鋼種需求,且夾雜物尺寸較原工藝小,新工藝改善夾雜性優(yōu)于原工藝。4具有一定的成本優(yōu)勢新工藝與原工藝脫氧成本如表6所示,工藝優(yōu)化后,每噸鋼脫氧成本可下降3.14元,具有一定的成本優(yōu)勢。2012年4-5月在某鋼廠試驗,試驗結束后從6月起,該工藝正式用于某鋼廠低碳低硅SPHC鋼批量生產(chǎn),已生產(chǎn)近300爐次,產(chǎn)品質量穩(wěn)定,且生產(chǎn)周期縮短,提高了生產(chǎn)效率,生產(chǎn)成本有一定程度降低。5合脫氧劑脫氧效果1)優(yōu)化后的生產(chǎn)工藝,生產(chǎn)的低碳低硅SPHC鋼主要化學成分滿足要求。2)新工